REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO CELULAR CON DESECHOS DE

CASCARA DE ARROZ Y MICRO SÍLICE.
Propuesta de Trabajo Especial de Grado para obtener el Título de
Ingeniero Civil.

Autor: Anglis Herrera

Tutor: Ing. Diego Zambrano
Asesora Metodológica: Lcda. Gisela La Cruz

Puerto Ordaz, Enero 2.014

 APROBACIÓN DEL PROFESOR
En mi carácter de Tutor del Trabajo Especial de Grado Titulado: Diseño de Mezcla
de Concreto Celular con Desechos de Cascara de Arroz y Micro Sílice, presentado por
la ciudadana Anglis Zaid Herrera Granadillo, Cedula de Identidad N° 19.363.701, para
optar al Título de Ingeniería Civil; considero que este reúne los requisitos y méritos
suficientes para ser sometido a presentación pública y evaluación por parte del Jurado
Examinador que se designe.
En la Ciudad de Puerto Ordaz a los Diez días de Enero de 2014.

Ing. Diego Zambrano

CI.: 80.450.932

II
 APROBACIÓN DE LA ASESORA METODOLÓGICA
En mi carácter de Asesora Metodológica del Trabajo Especial de Grado Titulado:
Diseño de Mezcla de Concreto Celular con Desechos de Cascara de Arroz y Micro
Sílice, presentado por la ciudadana Anglis Zaid Herrera Granadillo, Cedula de
Identidad N° 19.363.701, para optar por el Titulo de Ingeniería Civil, considero que
este reúne los requisitos y méritos suficiente para ser sometido a presentación pública
y evaluación por parte del Jurado Examinador que se designe.
En la Ciudad de Puerto Ordaz a los Diez días de Enero de 2014.

Lcda. Gisela La Cruz

CI.: 5.891.947

III
 AGRADECIMIENTOS
Al finalizar este trabajo tan laborioso y lleno de dificultades, es inevitable no sentirme
orgullosa de tan increíble Azaña y al momento de escribir estas líneas empecé a recodar
por todos los sacrificios por los que tuve que pasar, por ejemplo estar trabajando en la
tesis hasta tarde cuando al día siguiente tenía que ir a trabajar, que el computador no
me guardara los cambios realizados y volver a empezar otra vez, llamar a varias
compañías arroceras para ver a cual podía ir a buscar las cascaras de arroz, y así puedo
contar mil de cosas que pasaron para poder realizar esta tesis.
Pero también en este momento empiezo a recordar que esto no lo hubiera podido lograr
sola, pues muchas veces me desanime por todo lo que tiende a pasar cuando las cosas
no salen bien, por eso le doy gracias a Dios por darme la fortaleza para continuar
cuando estaba a punto de caer; desde de mi corazón le doy mil gracias.
De igual forma le agradezco a mi madre que ha sabido fórmame de la mejor manera
con buenos sentimientos, hábitos y valores, lo cual me ayudo a salir adelante en los
momentos difíciles. A mi hermano que siempre ha estado junto a mí y brindándome su
apoyo, muchas veces poniéndose el papel de hermano mayor.
Debo agradecer de manera especial al Profesor Ing. Diego Zambrano por aceptarme
para realizar la tesis bajo su dirección. Su apoyo y confianza en mi trabajo y su
capacidad para guiarme ha sido un aporte invaluable. Las ideas propias, siempre
enmarcadas en su orientación y rigurosidad, han sido la clave del buen trabajo que
hemos realizados juntos, el cual no se puede concebir sin su siempre oportuna
participación. Muchas gracias profesor espero verlo pronto ahora como colega.
Quiero expresar también mis sinceros agradecimientos al Sr. Carlos Mujica y la
empresa de Premezclados de Sur, C.A., por su importante aporte y participación activa
en el desarrollo de esta tesis. Debo destacar, por encima de todo, su disponibilidad y
paciencia que hizo que nuestras pláticas fueran muy enriquecedoras. No cabe duda que
su participación ha enriquecido el trabajo realizado, y además, ha significado el
surgimiento de una sólida amistad. A usted también espero verlo como futuro colega.
También agradezco a la Universidad IUPSM y a todos los que fueron mis compañeros
de clases durante todos los semestres, a los profesores que en este andar por la vida,

IV
influyeron con sus lecciones y experiencias en fórmame como una persona profesional
y afrontar los retos que estos traen, a todos y cada uno de ustedes les agradezco.
Gracias a todas esas personas importantes en mi vida, que siempre estuvieron para
brindarme toda su ayuda, ahora me toca regresar un poquito de todo lo inmenso que
me han otorgado. Con todo mi cariño le agradezco familiares y amigos.
Y para finalizar le agradezco a una persona que siempre ha estado ahí dándome su
apoyo incondicional, su paciencia y compresión, donde prefirió sacrificar su tiempo
para que yo pudiera cumplir con el mío. Por su bondad y sacrificio me inspiraron a ser
mejor para ti, gracias por estar a mi lado, Ángel Solano.

V
 ÍNDICE GENERAL
pp.
Resumen ...................................................................................................................... IX
LISTA DE CUADROS ................................................................................................ X
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................. XI
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
CAPÍTULO I ................................................................................................................ 3
EL PROBLEMA ....................................................................................................... 3
Contextualización del Problema ........................................................................... 3
Objetivos de la Investigación .................................................................................... 6
Objetivo General ................................................................................................... 6
Objetivos Específicos ............................................................................................ 6
Justificación de la Investigación ............................................................................... 6
CAPÍTULO II ............................................................................................................... 8
MARCO REFERENCIAL ........................................................................................ 8
Antecedente de la Investigación ............................................................................... 8
Bases Teóricas ........................................................................................................... 9
Materiales Puzolánicos........................................................................................ 11
El cemento ........................................................................................................... 11
Arena ................................................................................................................... 15
Limites Granulométricos ..................................................................................... 20
Agua .................................................................................................................... 22
Aditivos. .............................................................................................................. 23
Concreto Celular ................................................................................................. 29
La Cascara de Arroz ............................................................................................ 39
Microsílice........................................................................................................... 41
Propiedades Del Cemento Con Microsílice ........................................................ 42
Aplicaciones de Concreto con Microsílice. ........................................................ 42
Bases Legales .......................................................................................................... 43
Sistema de Variables ............................................................................................... 45
Definición de Términos Básicos ............................................................................. 46

VI
CAPÍTULO III ............................................................................................................ 51
MARCO METODOLÓGICO ................................................................................. 51
Modalidad de la Investigación. ........................................................................... 51
Tipo de Investigación. ......................................................................................... 51
Procedimientos. ................................................................................................... 52
Operacionalización de las Variables ................................................................... 59
Población. ............................................................................................................ 60
Muestra................................................................................................................ 60
Técnicas Empleadas E Instrumentos Para La Recolección De Datos ................ 60
Técnica de Análisis de Datos .............................................................................. 62
Limitaciones de la Investigación. ........................................................................ 62
CAPÍTULO IV............................................................................................................ 63
RESULTADOS........................................................................................................... 63
Estudiar que es un concreto celular con cascaras de arroz como agregado
granular, con el fin de obtener materiales conglomerados. ................................. 63
Conocer las distintas dosificaciones o diseño de un concreto celular de mezcla
para obtener las diversas propiedades Reológicas en un estado fresco y
mecánicas en estado endurecido. ........................................................................ 65
ESTADÍSTICAS ................................................................................................. 67
Determinación el estado de las mezclas hechas en el concreto, con el fin de
obtener la relación Agua – Cemento (a/c), el revenimiento, el tamaño máximo de
los agregados y el contenido de aire. .................................................................. 70
Análisis del efecto de la ceniza de cascaras de arroz en el fraguado y
endurecimiento del concreto, para comprobar su resistencia y su dureza. ......... 76
Realización diseño de un Concreto Celular Ligero con Ceniza de Cascaras de
Arroz que Presente los Tiempos de Fraguados y Resistencia Mecánica
Aceptables ........................................................................................................... 77
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 83
RECOMENDACIONES ............................................................................................. 85
REFERENCIAS .......................................................................................................... 86
ANEXOS .................................................................................................................... 88
1. Sacos De Cascaras De Arroz Procedente De Del Estados Cojedes Hacienda
Ubicada En El Cacao. ......................................................................................... 89

VII
2. Arena Roja Utilizada Para La Construcción Del Horno ................................. 89
3. Bloques De Alives Utilizados Para La Construccion Del Horno ................... 90
4. Construccion Del Horno Para La Quema De La Cascara De Arroz ............... 91
5. Colocación De Malla Interna .......................................................................... 92
6. Friso Interno Del Horno .................................................................................. 93
7. Colocacion De Tapa Y Horno Realizado ........................................................ 94
8. Incineracion de la cascara de arroz entre 400° c y 550° c. .............................. 95
9. Aditivo Poliheed 755 ...................................................................................... 95
10. Ceniza De Cascara De Arroz Y Agua ........................................................... 96
11. Microsilice Y Cemento ................................................................................. 96
12. Piedra ............................................................................................................ 97
13. Arena ............................................................................................................. 97
14. Mezclas De Los Agregados .......................................................................... 98
15. Asentamiento................................................................................................. 98
16. Medidor De Aire Ocluido ............................................................................. 99
17. Prueba De Resistencia A Compresión ........................................................ 100
18. Ficha Técnica Aditivo Polyheed 755 .......................................................... 101

VIII
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ- CIUDAD GUAYANA
INGENIERÍA CIVIL

DISEÑO DE UNA MEZCLA DE CONCRETO CELULAR CON DESECHOS

DE CASCARAS DE ARROZ Y MICRO SÍLICE.

Propuesta de Trabajo Especial de Grado

Línea de Investigación: Desarrollo de Nuevas Tecnologías y Materiales

Autor: Anglis Herrera

Tutor: Ing. Diego Zambrano
Asesora Metodológica: Lcda. Gisela La Cruz
Mes, Año: Enero 2014

Resumen
Algunas industrias generan entes contaminantes para el medio ambiente. La cual implica la necesidad
de crear alternativas para contrarrestar estas.se presenta como material base la cascarilla de arroz,
argumentándose su calidad de desecho, así como su potencial para ser empleado como materia prima
para la producción de materiales de construcción. Se ha comprobado que la cascara de arroz posee
propiedades Puzolánicos si son quemada y/o molidas en forma conveniente; no obstante su naturaleza
silícea puede dar lugar a expansiones o degradación del material. En este trabajo se analizara la
posibilidad de utilizar la cascarilla de arroz con y sin pre-tratamientos, como una adición en la
fabricación de concretos celulares. Se estudiaran diversos pre-tratamientos de la cascarilla, así como
combinaciones y variaciones; se realizaran concretos con distintos contenidos de Cascara de Arroz Se
determinara propiedades como la densidad, resistencia a flexión y compresión de los concretos a realizar.
Esta cascarilla de arroz la utilizáramos en el concreto celular ya que poseen características propias, que
mediante métodos en el proceso de su elaboración se habrá hecho más ligero que el concreto utilizado,
el cual durante muchos años ha sido empleado como material principal en el área de la construcción.
CÓDIGO UNESCO: Ciencias y Tecnología 33 Tecnología de la Construcción 3305 Tecnología del
Hormigón 05

Descriptores: Cascarilla de Arroz, Concreto Celular, Tiempo de Fraguado, Agregado

Granular, Conglomerados.

IX
 LISTA DE CUADROS
CUADRO pp.
1 Componentes Mineralógicos del Cemento Portland .................................... 12
2 Tipos de Cemento Portland, según Norma COVENIN 28:1993 y ASTM
C150. ............................................................................................................... 14
3 Límites en la Granulometría......................................................................... 17
4 Sustancias Nocivas. ...................................................................................... 19
5 Límites Granulométricos Recomendados para Distintos Tamaños Máximos
del Agregado. Porcentaje Pasantes. ................................................................ 21
6 Tipos de Aditivos Químicos para Concretos, según Norma COVENIN
356:1994.......................................................................................................... 29
7 Resistencia a Compresión, Concreto Celular sin aditivos ni Agregados,
Sacado del Horno. ........................................................................................... 37
8 Concreto Celular Factor de Resistencia en Estado Plástico a Compresión 37
9 Composición Química de la Cascara de Arroz y de las Cenizas de la
Cascarilla de Arroz. ......................................................................................... 40
10 Característica Físicas de la Cascara de Arroz ............................................ 41
11 Análisis Química de Microsílice ................................................................ 41

X
 LISTA DE FIGURAS
FIGURA pp.
1 Relación Básicas del Concreto................................................................................. 25
2 Esquema de los Pasos del Diseño de Mezcla ........................................................... 54

XI
 INTRODUCCIÓN

La preocupación por el medio ambiente ha sido la causa de la aparición de una nueva

generación de Ingenieros con nuevas visiones y estrategias enfocada a la creación de
edificaciones sostenibles, de manera que se establezca una relación más estrecha y
respetuosa entre el hombre y la naturaleza.

La acumulación y no empleo de los desperdicios orgánicos e inorgánicos no ayuda al

crecimiento de la economía y altera el ecosistema. Algunos de estos materiales,
mínimamente tratados, pueden ser aptos para la industria de la construcción. Tal es el
caso de la cascarilla de arroz, como desecho del procesamiento del grano.

Debido al inminente e imparable crecimiento de la construcción especialmente a los

elevados costos de los materiales, mano de obra y administración de obras civiles; así
como los Residuos de la Construcción y Demolición aumenta constantemente, siendo
su naturaleza cada vez más compleja a medida que se diversifican los materiales
utilizados, es importante buscar soluciones que permitan reducir costos, incrementar la
productividad, optimizar los procesos de construcción, a partir de la eficiencia y
eficacia a la hora de diseñar y desarrollar obras civiles.

El concreto como elemento primordial en la construcción, es el objetivo primordial de

esta investigación, cuyos resultados permitieron generar soluciones óptimas para
atenuar efectos contaminantes. Se buscó diseñar un concreto adicionado con la cascara
de arroz, que sea más resistente, liviano, económico, eco ambiental y de alta calidad
respecto del concreto tradicional. La utilización de la cascara de arroz en el diseño de
concretos, pretende obtener doble beneficio como es el reciclaje de residuo del sector
agrícola con el fin de aprovechar este material para obtener un concreto más resistente
y con generación de menos CO2.

La meta principal fue desarrollar un Concreto de Celular con cascarillas de arroz como
agregados granular, con el fin de obtener materiales conglomerados livianos, de buena
trabajabilidad, y resistencia mecánica variable en función de la composición del

1
esqueleto granular, y para así poder obtener un ahorro considerable al momento de
utilizar cemento y bajar los costos de producción.

El trabajo está conformado por cuatros capítulos donde se desarrollaron los siguientes
puntos:

El Capítulo I el problema, donde se enmarco una contextualización del mismo, objetivo

general y justificación del problema con el fin de establecer la importancia de la
investigación.

El Capítulo II marco referencial, este contiene los antecedentes de la investigación,

bases teóricas, bases legales, sistema de variables y definición de términos básicos, con
el propósito de procurar al lector conocimientos teóricos sobre el tema.

El Capítulo III marco metodológico, contiene la modalidad de la investigación, tipo de

investigación y procedimientos para el desarrollo del tema, con el fin de exponer de
manera escrita la metodología que se utilizó para la elaboración de la investigación.

El Capítulo IV resultados, contiene los resultados obtenidos para cada Objetivo

Especifico planteado anteriormente.

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

La mitad de los materiales empleados en la industria de la construcción como lo son

los materiales contaminantes en edificios, como formaldehido, amianto, plomo, CFCs,
PVC (Policloruro de Vinilo), ocasionan un deterioro de la salud de sus habitantes y del
medio ambiente. La construcción, rehabilitación y demolición de infraestructuras
también genera enorme cantidades de residuos. En términos estadísticos, se puede decir
que el sector de la construcción es responsable del cincuenta por ciento de los recursos
naturales empleados, del cuarenta por ciento de la energía consumida (incluyendo la
energía en uso) y del cincuenta por ciento del total de los residuos generados.

A lo anteriormente mencionado también se le suma el elevado costo que posee las

construcciones civiles, donde el concreto ocupa el lugar más importante a la hora de
invertir, planear e implementar los materiales de construcción, y por ende nace la
necesidad de buscar nuevas soluciones en áreas para obtener mayor desempeños
óptimos y mayor economía sin amenazar la calidad del producto y el medio ambiente.

El constituyente más caro del concreto es el cemento y es el material más utilizado en

la construcción del mundo y por lo tanto es necesario considerar estos aspectos,
buscando materiales alternativos que posibiliten disminuir costos, preservar recursos
naturales, disminuir la polución ambiental y no disponer residuos al medio ambiente,
agregando características positivas al concreto para mejorar su durabilidad y
resistencia.

3
Si bien es cierto que el procesado de materias primas y la fabricación de los materiales
generan un alto coste energético y medioambiental, no es menos cierto que la
experiencia ha puesto de relieve que no es fácil cambiar el actual sistema de
construcción y la utilización irracional de los recursos naturales, donde las prioridades
del reciclaje, reutilización y recuperación de materias, brillan por su ausencia frente a
la tendencia de la extracción de materias naturales. Por ello, se hace necesario
reconsiderar esta preocupante situación de crisis ambiental, buscando la utilización
racional de materiales que cumplan sus funciones sin menoscabar del medio ambiente.

Indudablemente, esta situación puede mejorarse en gran medida. La composición

inorgánica de la ceniza de cascara de arroz difiere de las cenizas de otras fibras
orgánicas, ya que tiene un elevado contenido en sílice, encontrándose en la ceniza
resultante un porcentaje superior al noventa por ciento, lo que convierte en una fuente
potencial de sílice.

Las principales impurezas que contienen esta sílice son: calcio, potasio, magnesio y
manganeso, y como secundaria aluminio, hierro, boro y fosforo, generalmente en forma
de óxidos. Este elevado contenido de sílice amorfa que posee la ceniza de cascara de
Arroz y al ser molida adecuadamente hace que resulte interesante su utilización como
adición puzolanica en el concreto basado en cemento portland, permitiendo un
reemplazo parcial del cemento, y reduciendo la permeabilidad de los concreto a
tiempos medios y largos de curado.

El concreto celular es un material de alta eficiencia que hace que tenga un bajo impacto
en todas las fases de su ciclo de vida, desde la transformación de las materias primas
hasta la disposición de los residuos concreto celular.

El peso ligero del concreto celular también ahorra energía en el transporte. El hecho de
que el concreto celular es hasta cinco veces más ligero que el concreto tradicional
conlleva a reducciones significativas en las emisiones de CO2 durante el transporte.

4
A diferencia de otros materiales de construcción el concreto celular puede eliminar la
necesidad de ser utilizado en combinación con productos de aislamiento térmico, que
aumenta el impacto ambiental y el coste de la construcción de edificio.

Las principales propiedades físicas de estos materiales que los hacen interesantes desde
el punto de vista constructivo son: baja densidad, aislamiento acústico, abundancia y
precio reducido.

La incorporación del concreto celular en combinación con la cascara de arroz es de

gran conveniencia, ya que se puede proveer al mercado nacional de productos como el
concreto con adición de cascara de arroz. Las ventajas de incorporar adiciones
involucran aspectos importantes como el ahorro de energía no renovable, la protección
y conservación del medio ambiente, la mejora de las propiedades del concreto y
mejorar los costó de la construcción de las viviendas.

5
 Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Diseñar un Concreto Celular ligero con cascara de Arroz que presente los tiempos de
fraguado y resistencia mecánica aceptables.

Objetivos Específicos

1. Estudiar que es un Concreto Celular con cascaras de arroz como agregado

granular, para de obtener materiales conglomerados.
2. Conocer las distintas dosificaciones o diseño de un Concreto Celular de mezcla
para obtener las diversas propiedades reológicas en un estado fresco y
mecánicas en estado endurecido.
3. Determinar el estado de las mezclas hechas en el concreto, con el fin de obtener
la relación agua – cemento (a/c), el revenimiento, el tamaño máximo de los
agregados y el contenido de aire
4. Analizar el efecto de la cascara de arroz en el fraguado y endurecimiento del
concreto, para comprobar su resistencia y su dureza.
5. Realizar el diseño de un concreto celular ligero con cascara de arroz que
presente los tiempos de fraguado y resistencia mecánica aceptables.

Justificación de la Investigación

El Concreto Celular con Ceniza de Cascara de Arroz se considera que es un aislante

térmico y de la humedad, debido a que la partícula que forma la cascara de arroz
provoca la formación de burbujas de aire que rompe los capilares formados durante el
fraguado, y que son responsable de que el concreto absorba la humedad. Este podrá ser
usado de dos formas: viviendas de enconfrado – aptas para colocar un techo liviano y
de paneles prefabricados.

La cascarilla de arroz, sirve para la realización de Concreto celular, están formada de

un veinticinco por ciento a treinta por ciento de dióxido de silicio (Sio2), al ser

6
mezclado con una resina comercial para obtener un aglomerado duro, moldeable, fácil
de perforar y de clavar.

Una de las ventajas es que posee compatibilidad ambiental, esta compatibilidad con el
medio ambiente es solo superada por la madera. El coeficiente de compatibilidad
ambiental del concreto poroso es 2; el de la madera 1, el de los ladrillos es 10 y el de
los bloques de la arcilla expandida es 20.

También posee versatilidad, gracias a su fácil elaboración, se puede producir varias

formas de ángulos, arcos y pirámides que aumenta el valor estético de las edificaciones.
Gracias a esta exactitud geométrica de las dimensiones de los bloques de concreto
celular permite hacer más sutil el aplanado interno y externo. El concreto celular pesa
diez por ciento al ochenta y siete por ciento menos respecto al concreto de peso normal.
Esta fuerte reducción en el peso, supone un ahorro importante sobre el costo de la
estructura y los cimientos.

Este tipo de concreto es muy rentable económicamente ya que su inversión es menos

de la mitad de los que constaría invertir en un concreto común. Anteriormente se ha
descrito ventajas del concreto con ceniza de cascara de arroz, pero en general se puede
decir que sus ventajas son: Menor perjuicio para el medio ambiente, ya que su
fabricación genera menos residuos y se realiza con un material que se puede reciclar y
actualmente se solo un desecho como lo es la cascara de arroz. Son mejores aislante
del frio y del calor externo, con lo que gasta menos energía en el hogar. En algunos
casos son más económicos que los convencionales, pero cuando no es asi, al ser mejor
aislante, el ahorro de energía amortiza la diferencia. La combinación de estos
materiales hace que sean más ligeros y manejables para el trabajador agilizando el
tiempo de construcción y disminuyendo los gastos.

7
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedente de la Investigación

Los primeros Concretos livianos utilizados para construir edificaciones surgieron

en el Imperio Romano en el siglo XX a.c. estos primeros concretos eran resultado de
la mezcla de materiales cementantes formados a partir de limos quemados con
materiales de baja densidad como lo es piedra pómez. Los primeros edificios
construidos con concretos estructurales livianos aparecieron luego de la Primera
Guerra Mundial. En el año 1922 se construyó la ampliación del Gimnasio de la escuela
de deportes acuáticos de la ciudad de Kansas y fue este el primer edificio construido
con hormigón liviano estructural en la historia. El suelo donde se cimento este edificio
tenía una capacidad portante muy baja, por esta razón se optó por utilizar un hormigón
liviano y poder así aligerar el peso que se descargaba en el suelo.

Para el año 1928 se realizó un estudio para incrementar el número de pisos del edificio
de oficinas de la compañía de teléfono Southwestern Bell en la ciudad de Kansas.
Originalmente el edificio contaba con 14 pisos, se realizaron un estudio en la
cimentación y se determinó que a la estructura se le podía adicionar 8 pisos más
utilizando hormigón convencional. Pero debido a que se utilizó hormigón liviano
fabricado con arcilla expandida se pudo aumentar la estructura hasta 14 pisos.

Chatveera, P. Lertwattanaruk, (2010), propone la creación “de un Molino de arroz de

Tailandia se tritura y se utilizan como reemplazo parcial del cemento, cuyos
porcentajes por BRHA fueron el veinte por ciento y cuarenta por ciento y tres
relaciones agua – cemento (a/c) diferentes (0,6 – 0,7 y 0,8). Se obtuvo que la mezcla

8
de mayor resistencia es 29.3 Mpa con la relación a/c=0.6 y el veinte por ciento de la
ceniza de cascara de arroz negro y la menor permeabilidad se obtuvo con cuarenta por
ciento de BRHA incrementando la profundidad de carbonatación”1.

R. Zerbino, G. Giaccio, G. C. Isaia (2010), Analiza el uso de “la ceniza de cascara de

arroz natural (NRHA) sin molerse y la ceniza de cascara de arroz natural (GRHA)
molida se utilizan como un parcial reemplazo del cemento, cuyo porcentaje por NRHA
y GRHA fueron del quince por ciento y veinticinco por ciento, y dos relaciones a/c
(0,45 – 0,55) y plastificante. Se obtuvo que la mezcla de mayor resistencia es 58Mpa
con la relación a/c=0,45 y el veinticinco por ciento (25%) de GRHA” 2.

Tomas Serrano y otros (2012), “Obtuvieron en los primeros ensayos realizados con
cascara sin moler, demostraron que era inviable la incorporación de cantidades de
cascaras relativamente importantes, ya que se producían demandas de agua muy altas
y, consecuentemente, una segregación de la pasta de cemento. Así mismo otras pruebas
preliminares demostraron que para obtener materiales muy ligeros (con densidad de
1.5g/cm3) se requerían volúmenes de cascaras muy altos, lo que posteriormente
imposibilitada el proceso de fraguado. Para compensar la reducción de la cascara en
los concretos, incluyendo burbujas de aire en los mismo”3.

Bases Teóricas

Concreto

El concreto, es el único material fabricado por el hombre que alcanza características

de solidez y dureza altas, por encima de materiales como el granito, la bauxita, entre
otras, y de la cual existen muchas clases. Uno de ellos es el cemento portland, el cual
es más asequible por facilidad de manejar, además es el único que logra alcanzar las
mismas propiedades físicas de la roca en cuanto a su resistencia a la compresión,
duración, impermeabilidad, peso unitario, dureza y apariencia, entre otras.

El concreto como comúnmente se conoce en nuestro medio es un material de

construcción que se diseña bajo unas normas específicas dependiendo del proyecto que

9
se vaya a utilizar y con las características de economía, para un determinado fin. Se
produce con base en un diseño de mezclas, con trabajos de ingeniería y que por esta
condición están sujetos a cambios, modificaciones y a optimizar tal producto. Para la
elaboración de un buen concreto se debe tener en cuenta que en este proceso implica el
diseño, elaboración, colocación, curado y protección, de los cuales depende si es un
concreto bueno o malo.

Esto conlleva a investigar la elaboración de un concreto de alta resistencia que cumpla

con todas las especificaciones anteriormente mencionadas y que además incorporen
nuevos materiales, que aporten a mejorar dicho elemento. Los componentes del
concreto son: agua, cemento, agregado fino, agregado grueso y aditivos.

Las características físicas del concreto convencional, donde se indican valores

aproximados:

Densidad: Aproximada de entre los 2200 y 2500 kg./m3.

Resistencia a la compresión: De 100 a 500 kg./cm2 para el concreto ordinario.
Existen concretos especiales de hasta 2000 kg./cm2.
Resistencia a la tracción: proporcionalmente baja, generalmente despreciable
en el cálculo global, del orden de un décimo de la resistencia a la compresión.

Los concretos convencionales tienen una densidad alrededor de 2350 kg./m3. Esta alta
densidad o peso volumétrico es lo que ha sido un problema en el cotidiano uso del
concreto en la construcción de la edificación, donde la carga muerta es un factor
importante y el concreto de peso normal es muy pesado para ser práctico, sobre todo
en la construcción de losas de entrepiso y azoteas, ya que estas están diseñadas
esencialmente para soportar las cargas vivas (personas y mobiliario), dichas cargas se
transmiten a las trabes, estas a las columnas y finalmente a la cimentación y al terreno.

Lo anterior redunda en construcciones pesadas, vigas de gran peralte, columnas

robustas y cimentaciones amplias o complejas, todo esto debido al excesivo peso
muerto de las losas de concreto convencional, lo cual se traduce en un elevado costo
de la obra.

10
Antiguamente las losas de entrepiso se realizaban por medio de vigas y tablas de
madera con muy bajo peso y con buen comportamiento a los esfuerzos tanto de flexión,
compresión y cortante. En algunos países de Europa y sobre todo en los Estados Unidos
de Norte América aún se sigue usando profusamente la madera para la construcción de
casas habitación, pero el problema de la combustión y fácil propagación de fuego en la
madera sigue siendo un gran problema.

Así mismo la baja resistencia a la tracción del concreto generalmente despreciable en

el cálculo global (del orden de un décimo de la resistencia a la compresión) es una
desventaja, comparado con la madera su antecesor en la construcción.

Para corregir estas insuficientes cualidades del concreto, se han realizado a través de
los años múltiples investigaciones con sorprendentes resultados (concreto: celular, con
fibras, ligero estructural, entre otras). Sin embargo, estas no han permeado como
deberían en el ámbito profesional de la industria de la construcción.

Materiales Puzolánicos

Las puzolanas son aquellos materiales de composición rica en silíceos a partir de

los cuales se produce el cemento, similares a las cenizas volcánicas que utilizaban los
romanos. Ejemplos de estos son la sílice condesada, algunos caolines, la cascara de
arroz y desechos geotermales. Todos estos materiales pueden ser empleados como
reemplazo parcial de cemento portland y algunos como reemplazo total. Son llamado
así por la interacción química con los productos de hidratación del cemento,
principalmente Ca (OH)2. Escalante, (2002)4.

El cemento

El cemento es un componente activo del concreto e influye en todas las

características de este material. Sin embargo, el cemento constituye aproximadamente
solo un diez por ciento a veinte por ciento del peso del concreto, siendo el ochenta por
ciento al noventa por ciento de materiales restantes el que condiciona la posibilidad de
que se desarrollen las propiedades del concreto.

11
De los componentes del concreto, el cemento es el más caro por unidad de peso. Sin
embargo, comparado con otros productos manufacturados, el cemento es un material
relativamente barato. En el valor de un kilogramo de este material se debe considerar
el costo de: la extracción de los minerales, de dos moliendas a un alto grano de finura;
una cocción a elevada temperatura (unos 1.450ºC), el control estricto de los procesos,
la homogeneización, los cuidados ambientales, etc.

Cuando se habla de cemento, implícitamente se alude al cemento Portland o cemento

sobre la base de Portland, ya que son los productos aglomerados que se usan casi
exclusivamente con fines estructurales. Para otros aglomerantes distintos, también
empleados en construcción.

El cemento Portland, es una especie de cal hidráulica perfeccionada. Se produce

haciendo que se combinen químicamente unas materias de carácter acido (sílice y
alúmina principalmente) provenientes de arcillas, con otras de carácter básico
(primordialmente cal) aportadas por caliza. Esta reacción tiene lugar entre las materias
primas, finalmente molidas, calentadas en hornos a temperaturas de semifusion. El
producto resultante no es una especie química o mineralógica única, sino una mezcla
compleja de minerales artificiales cuya denominación y formula, según Manual del
Concreto estructural conforme con la norma COVENIN 1753:03 son las siguientes:

Cuadro 1: Componentes Mineralógicos del Cemento Portland

Componente Formula Química Formula Abreviada
Silicato Tricálcico 3CaO – SiO2 C3 S
Silicato Dicálcico 2CaO – SiO2 C2 S
Aluminato Tricálcico 3CaO – Al2O3 C4FA
Ferrito aluminato Tetracálcico 4CaO – Al2O – Fe2O3 C4FA
Yeso CaSo4 – 2H2O Y
Álcalis Na20 + K2O N+k
Magnesia MgO M
Cal libre CaO + Ca (OH)2 C.L.
Residuo Insoluble SiO2 + R2O3 R.I.
Fuente de Manual del Concreto Estructural conforme con la Norma COVENIN 1753:03 (p – 92) por
Joaquín Porrero, Carlos Ramos, José Grases, Gilberto Velazco 2008, Caracas.

12
A los efectos prácticos, se puede considerar esta mezcla como formada por los cuatros
primeros componente de la tabla.

Este material que sale del horno de la fábrica de cemento y que se llama Klinker o
Clinker, son trozos redondos, de mayor o menor tamaño, formados por conglomerados
debidos a la semifusion a que estuvo sometido el polvo de las materias primas iníciales.

Dentro de los límites generales de composición con los cuales se obtiene el Clinker, se
pueden establecer algunas variantes, las cuales dan lugar a productos de características
algo diferente entre sí, que constituye los diferentes tipos de cementos.

Dentro de los límites de composición indicados, y combinado las proporciones de las

materias primas de manera que el Clinker resultante tenga una composición alta o baja
de determinados componentes, en cada caso se obtendrá un cemento que gozara, en
alto o bajo grado, de las características que le puede comunicar ese componente.

Por este procedimiento y en combinación parcial con la finura de molienda, se puede

establecer cierta variedad de tipos de cementos. La Norma venezolana COVENIN 28
“Cemento Portland. Especificaciones” y la norteamericana ASTM C150, consideran
cinco tipos de Cemento Portland, cuyas características son las siguientes:

El cemento Portland tipo 1 es el destinado en obras de hormigón en general,

al que no se le exigen propiedades especiales.
El cemento Portland tipo 2 se rebaja la cantidad de silicato Tricálcico y
aluminato Tricálcico para mejorar sus cualidades notablemente.
El cemento Portland tipo 3 se aumenta apreciablemente la cantidad de silicato
Tricálcico ya que es el compuesto que contribuye en mayor proporción a dicho
fenómeno y al posterior endurecimiento de la pasta.
El cemento Portland tipo 4 se reducen aún más los porcentajes de silicato
Tricálcico y aluminato Tricálcico principales y responsables del calor de
hidratación del cemento. Naturalmente la reducción de silicato Tricálcico hace
que el cemento adquiera en forma lenta su resistencia mecánica.

13
 El cemento Portland tipo 5 se hace una fuerte reducción del contenido de
aluminato Tricálcico, para evitar la formación de solfoaluminio de calcio,
cuando el concreto es atacado por sulfatos, sustancias que al formarse en el
concreto endurecido producen su destrucción.

Cuadro 2: Tipos de Cemento Portland, según Norma COVENIN 28:1993 y ASTM

C150.
Tipo Características Límites de la Composición Usual
Promedio %
C3S C2S C3A C4FA
I Uso general 40-55 25-30 8-15 5-10
II Resistencia a los sulfatos y bajo 40-50 25-35 8 10-15
calor de hidratación
III Alta resistencia iníciales 50-63 15-20 3-15 8-12
IV Muy bajo calor de hidratación 25-35 40-50 <7 10-15
V Muy alta resistencia a los sulfatos 32-42 38-48 <5 10
Tomado de Manual del Concreto Estructural conforme con la Norma COVENIN 1753:03 (p – 96) por
Joaquín Porrero, Carlos Ramos, José Grases, Gilberto Velazco 2008, Caracas.
Los cementos que desarrollan rápidamente sus resistencias se basan en una alta
proporción de silicato Tricálcico y aluminato Tricálcico; en definitiva, en
composiciones altas en cal. Para esta propiedad también se juega con la finura. Los
cementos de moderado calor de hidratación (usado para los grandes vaciados de
concreto) y moderada resistencia a los sulfatos (usados en caso de medios agresivos
sulfatados) se basan principalmente en la rebaja del contenido de aluminato Tricálcico
y en parte del silicato Tricálcico, es decir, composiciones bajas en alúmina y cal. Para
los cementos que deban tener esta resistencia a los sulfatos en más alto grado, el
contenido de alúmina se debe bajar aún más drásticamente. Como contrapartida, los
cementos con capacidad resistente a los sulfatos ofrecen escasa defensa al paso de los
iones cloruro y, por lo mismo, protegen menos el refuerzo metálico.

14
El cemento de uso más extendido es el que corresponde al tipo I. en Venezuela la mayor
parte de la producción es de cemento Portland de ese tipo, siendo mucho menor la
producción del Tipo II, y solo ocasional la del tipo III.

La preparación de un buen concreto, es de la obtención de buenas propiedades y buena

durabilidad (por muchos años), lejos de ser trivial está ligada al dominio del proceso.
Durante los últimos 60años el estudio de la fabricación y utilización del cemento
Portland se ha atendido con enfoques cada vez menos empíricos y más científicos. A
raíz de esto, los procesos de producción se han mejorado; uno de los más notables ha
sido el cambio del proceso que maneja la materia prima en húmedo (barbotinas) al
manejo en seco; como resultado se obtuvieron ahorros de energía de más del cuarenta
por ciento, sin mencionar la reducción de emisiones de contaminantes y del tamaño de
los hornos. La producción de cemento es un proceso de alta demanda energética de
combustibles (4.000Kj/Kg cemento, veinticinco por ciento de perdidas) y con alta
emisión de contaminantes (0.85 – 1Kg CO2/Kg cemento) por des-carbonatación de
materia prima y uso de combustible.

Durt M. (2008), “Una producción de cemento necesita calentamiento de materia prima

en hornos que liberan aproximadamente 1 tonelada de gas carbónico (CO2) para cada
tonelada de cemento producido”5.

La composición química del cemento es Caliza + Arcilla + temperatura = Clinker

Caliza CaCo3 Arcilla Sílice, alúmina, hierro y otros CaCo3 + CaO (Tº) + CO2+ Arcilla.
GONZÁLEZ I. (2001)6.

Arena

La arena es un agregado fino de origen natural, está formada por granos naturales
depositados por las aguas. Las llamadas arenas de mina provienen de yacimientos que
pueden encontrase hoy día lejos de cursos de agua, en estratos a mayor o menor
profundidad pero que, posiblemente, constituyeron ríos o lagunas en anteriores eras
geológicas. Sin embargo, en la mayoría de los casos, las arenas se extraen de lugares
próximos a los cursos actuales de agua: meandros y lechos de ríos, lagunas, entre otras.

15
Sus características de formas favorecen la unión con el cemento y a su vez con los
agregados gruesos. Los áridos finos susceptibles de ser utilizados en la fabricación de
concreto de alta resistencia son, casi con carácter exclusivo, los obtenidos por
procedimientos naturales a partir de sus rocas de origen. Con dichos procedimientos
las partículas de agregado fino presenta forma regulares, las cuales, como en el caso de
la gravas, favorecen la unión con la pasta de cemento. Los granos de arenas obtenidos
por procedimientos de machaqueo presenta formas excesivamente angulosas que lo
hacen pocos recomendables en la fabricación de concretos de alta resistencia. Debido
fundamentalmente a la excesiva demanda de agua que su uso implica para conseguir
un hormigón de la trabajabilidad mínima necesaria. En ocasiones puede adoptar
soluciones intermedia, consiste en utilizar una mezcla compuesta mayoritariamente por
arena natural complementada en sus fracciones de tamaño inferior por arena de
machaqueo.

En cualquier caso, como en la mayoría de las cuestiones relacionadas con los concretos
de alta resistencia, la decisión más conveniente queda supeditada a ensayos específicos
realizados para establecer la mejor solución para cada caso de concreto.

Las especificaciones normativas establecen límites para cada cierta característica de

los agregados que, si no se respetan, pueden producir graves problemas en la calidad
del concreto. Para mezclas de característica especiales pueden requerirse que algunos
límites de calidad de los agregados sean más estrictos que los normativos, por ejemplo:
El desgaste, el cociente de la forma, el contenido de ultras finos, entre otras. Parece
haber una tendencia a solicitar concretos con niveles de exigencias cada vez más altos,
lo cual plantea la necesidad de analizar la calidad de los agregados con mayor
detenimiento.

Los agregados suelen retener alguna cantidad de agua en forma de humedad. Esta
humedad se encuentra de dos maneras diferentes: Una de ellas es rellenando los poros
y micro poros internos de los granos, y la otra es como una película o capa envolvente,
más o menos gruesa.

16
El agua interna de los granos no pasa al concreto como agua de mezclado; al contrario,
cuando los granos se encuentran muy secos, pueden absorber parte del agua de la
mezcla. El agua externa de los granos si pasa a formar parte de la mezcla, alterando sus
proporciones. El punto de equilibrio entre el grano seco y húmedo se conoce como el
estado de agregado saturado con superficie seca. Esta condición no suele ser natural,
sino que se logra en los laboratorios con un procedimiento que si bien no exige alta
tecnología, no resulta fácil.

La humedad en exceso de este punto de equilibrio hace que, en un peso dado de

agregado, haya una cierta porción de material diferente al solido; esa cantidad de agua
se incorporara a la mezcla. Por el contrario, la absorción de agua por diferencia entre
el grano seco y el saturado con superficie seca, puede retirar importantes cantidades de
agua de la mezcla. Estos aportes o retiros alteran consecuentemente la relación
agua/cemento.

La granulometría determinada según la Norma Venezolana COVENIN 255 debe estar

comprendida entre los límites que se indican a continuación:

Cuadro 3: Límites en la Granulometría

Cedazos COVENIN Porcentaje que Pasa
9,51 mm (3/8”) 100
4,76 mm (#4) 85 – 100
2,38 mm (#8) 60 – 95
1, 19 mm (16) 40 – 80
595 µm (#30) 20 – 60
297 µm (#50) 8 – 30
149 µm (100) 2 – 10
75 µm (200) 0-5
Fuente de Norma venezolana COVENIN 277:2000 CONCRETOS. AGREGADOS. REQUISITOS (p –
4) por Fondo Norma.
Puede ser necesario usar por motivos técnicos, materiales con desgastes distintos que
no estén dentro de los límites establecidos en la Tabla III (véase Nota 1). En estos casos

17
deben establecerse de acuerdo a las normas establecidas o por acuerdo entre las partes
involucradas, manteniéndose estable, con variaciones en el módulo de finura menores
de ± 0,20.

Nota1: Arenas y otros materiales con granulometrías especiales, pueden ser necesarios
en casos tales como:

Para combinar adecuadamente con otros agregados.

Para concretos con muy alto contenido de cemento.
Para concretos pobres y otros.

En estos casos se puede permitir el uso de arenas provenientes de la trituración de rocas

con contenidos de trece por ciento a quince por ciento de finos, pasante por el cedazo
COVENIN #200 (75μm).

Resulta generalmente aceptado que para obtener concretos de la máxima resistencia es

recomendable el empleo de áridos finos con un módulo de finura adecuado para
producir concreto dentro de una granulometría aceptable, debe estar entre 2,3 y 3,1
donde un valor menor de 2,0 indica una arena fina y 2,5 una arena media y más de 3,0
una arena gruesa. Cuando la granulometría de las arenas es excesivamente fina, exige
una mayor cantidad de cemento y agua, y como consecuencia se obtiene un concreto
de consistencia pegajosa inadecuada para hormigones de alta resistencia. La
granulometría consiste en distribuir las partículas que constituyen un grupo de
agregados y seleccionarlos en fracciones de igual tamaño.

El agregado fino debe estar libre de cantidades nocivas de impurezas orgánicas y al ser
ensayada según la Norma Venezolana COVENIN 256 no debe producir un color más
oscuro que el N° 3 del patrón Gardner. Un agregado fino que no pase este ensayo puede
ser utilizado:

Siempre y cuando la decoloración se deba principalmente a pequeñas

cantidades de carbón o lignito.
Cuando al ensayar un mortero elaborado a base del agregado no tratado, según
la Norma Venezolana.

18
COVENIN 275, desarrolle una resistencia media a la compresión, a los 7 días y 28
días, no menor que el noventa y cinco por ciento de la desarrollada por un mortero
similar hecho con otra porción de la misma muestra lavada en una solución al tres por
ciento de hidróxido de sodio, cada resistencia media debe obtenerse en un número no
menor de seis probetas.

Cuadro 4: Sustancias Nocivas.

Material Máximo % en Peso Método de
de Muestra Total Ensayo
Partículas desmenúzales 1,00 COVENIN 257
Material más fino que el cedazo COVENIN 258
COVENIN #200 (75µm). 3,00
Concreto sujetos a la abrasión.* 5,00
Otros tipos de concretos*
Carbón y lignito: COVENIN 260
Donde sea importante la apariencia de la 0,50
superficie del concreto. 1,00
Todos los demás concretos
Cloruros** 0,10 COVENIN 261
SULFATOS*** 1,00
Fuente de Norma venezolana COVENIN 277:2000 CONCRETOS. AGREGADOS. REQUISITOS (p –
5) por Fondo Norma.
Nota 2: *Si el material más fino que el cedazo COVENIN #200 (75μm) se compone
de polvo de piedra que esté libre de arcilla o esquisto, estos límites se pueden aumentar
al trece por ciento al quince por ciento, véase Nota 1.

** Esta condición debe cumplirse estrictamente en concretos armados.

*** La máxima cantidad permisible de sulfatos en una arena expresada con SO4 y
referida al agregado se conocerá mayor de 1,00%. Se acepta como condición
equivalente, que la cantidad de sulfatos expresa dos como SO4 no sea mayor de 1,2 g/l
de la muestra, sin que el volumen máximo de estas impurezas sobrepase de 0,5 cm3.

19
Limites Granulométricos

La mezcla está constituida por la combinación de cemento, aditivo, arena y

cascarilla de arroz (con su determinada granulometría conocida previamente para los
dos últimos). Dentro de la mezcla actúa el agregado combinado, es decir, el formado
por el conjunto de todas las fracciones que se hayan empleado, incluyendo desde la
partícula más gruesa hasta la más fina. Para que este agregado produzca mezcla de
calidad y economía su granulometría debe estar dentro de ciertos límites como se
muestra a continuación:

20
Cuadro 5: Límites Granulométricos Recomendados para Distintos Tamaños Máximos del Agregado. Porcentaje Pasantes.
Cedazo Tamaños Máximos mm (Pulgadas)
Altura 88,9 76, 2 63,5 50,8 38,1 25,4 19,1 12,7 9,53 6,35
mm Pulg (31/2) (3) (21/2) (2) (11/2) (1) (3/4) (1/2) (3/8) (1/4)
88,9 31/2 100 – 90 -- - - - - - - - -
76,2 3 95 – 80 100 – 90 - - - - - - - -
63,5 21/2 92 – 60 92 – 70 100 - 90 - - - - - - -
50,8 2 85 – 50 87 – 55 87 - 65 100 - 90 - - - - - -
38,1 11/2 76 – 40 80 - 45 80 - 55 87 - 73 100 - 90 - - - - -
25,4 1 68 – 33 72 - 38 73 – 47 77 – 59 84 – 70 100 - 90 - - - -
19,1 ¾ 63 – 30 68 - 35 68 - 43 73 - 53 77 - 61 90 - 70 100 - 90 - - -
12,7 ½ 57 – 28 62 - 32 62 - 37 68 - 44 70 - 49 75 - 55 85 - 65 100 - 90 - -
9,53 3/8 53 – 25 58 - 30 60 - 35 65 - 40 65 - 43 68 - 45 75 - 55 98 - 90 100 - 90 -
6,35 ¼ 45 – 22 48 - 25 58 - 30 60 - 35 60 - 35 60 - 35 65 - 45 65 - 51 73 - 61 100 – 90
4,76 #4 45 – 22 48 - 25 50 - 28 55 - 30 55 - 30 55 - 30 68 - 38 58 - 42 62 - 48 65 – 52
2,38 #8 40 – 20 43 - 20 45 - 20 45 - 20 45 - 20 45- 20 45 - 20 43 - 37 40 - 26 38 – 26
1,19 #16 35 – 15 35 - 15 35 - 15 35 - 15 35 - 15 35 - 15 35 - 15 31 - 17 26 - 14 21 – 9
0,59 #30 25 – 10 25 – 10 25 - 10 25 - 10 25 - 10 25 - 10 25 - 10 20 -10 13 - 5 8–2
0,29 #50 16 – 7 16 - 7 16 - 7 16 - 7 16 - 7 16 - 5 16 - 5 11 - 5 7-3 5–1
0,14 #100 8-2 8-2 8-2 8-2 8-2 8-1 8-1 6-1 5-1 2-0
Fuente de Manual del Concreto Estructural conforme con la Norma COVENIN 1753:03 (p – 126) por Joaquín Porrero, Carlos Ramos, José Grases, Gilberto
Velazco 2008, Caracas.

21
Agua

Es imprescindible en varias etapas de la elaboración del concreto: mezclado,

fraguado, y curado. El agua de mezclado ocupa normalmente entre el quince por ciento
y veinte por ciento del volumen de concreto fresco y conjuntamente con el cemento,
forman un producto coherente, pastoso y manejable, que lubrica y soporta los
agregados, acomodables en los moldes. Simultáneamente esta agua reacciona con el
cemento, hidratándolo y produciendo el fraguado en su acepción más amplia, desde el
estado plástico inicial, pasando por lo que llamamos endurecimiento, hasta el desarrollo
de la resistencia a largo plazo. Por otra parte, el agua de curado es necesaria para
reponer la humedad que se pierde por evaporación luego que el concreto ha sido
colocado, compactado y alisado en su superficie; de esta manera se garantiza el normal
desarrollo de las reacciones de hidratación del cemento.

En zonas urbanas, se suelen elaborar concretos utilizando agua potable, lo cual se

considera exenta de materia orgánica y solidas en suspensión, y cuyo contenido de sales
minerales totales es inferior al 0,25% (2.500ppm) en peso. En general, el agua potable
es adecuada para elaborar y curar concreto aun cuando la cloración puede alterar el
comportamiento de los aditivos y la evolución de la resistencia.

El agua de pozos, ríos y lagos, entes de su utilización, debe ser evaluado física y
químicamente en un laboratorio competente. Posteriormente debe ser verificada al
menos dos veces al año, durante la estación seca y la de lluvias, o cuando varié
sensiblemente el caudal o el aforo de la fuente, porque las concentraciones de sales,
azucares y otros contaminantes pueden variar. Además deben investigar el vertido de
aguas servidas y desechos aguas arriba del sitio de toma y conocer si son estacionales
para poder planificar el cronograma de ensayo.

El agua que ya ha sido utilizada anteriormente para elaborar y curar el concreto como
resultados satisfactorios, así como agua potable, puede ser usada con misma finalidad,
sin mayores ensayos previstos, teniendo en cuenta las posibles variaciones estacionales
indicadas anteriormente. La Norma COVENIN 2385, “Agua de Mezclado para

22
concretos y morteros especificaciones” establece los límites de calidad exigidos para
el agua.

Para concreto pretensado debe extremarse los cuidados. En caso de concreto reforzado,
se considera que no se requiere realizar ensayos adicionales cuando se comprueban las
tres siguientes condiciones:

PH entre 6 y 8.
Contenido total de sales minerales inferior a un por ciento (10.000 ppm).
Contenido de materia orgánica inferior a 20mg/l (20ppm).

Si no se cumple alguna de las tres condiciones anteriores, debe ordenarse la realización

de ensayos adicionales tale como: Análisis químicos, Evaluación de morteros de
pruebas. Las aguas contaminadas con efluentes industriales, desechos humanos o
animales, deben ser valuadas siempre.

Aditivos.

Reciben el nombre de aditivos aquellos productos químicos que se añaden en

pequeña proporción a los componentes principales de los morteros o de los concretos,
durante su mezclado, con el propósito de modificar algunas de las propiedades de las
mezclas en estado fresco o en estado endurecido. Las limitaciones y especificaciones
para el uso de aditivos se presentan en el artículo 3.5 de la Norma COVENIN 1753
“Proyecto y diseño de obras en concreto estructural”.

En Venezuela los aditivos llegan a finales de los años cuarenta. En la década de los
setenta se comienza su fabricación en el país, incorporando progresivamente mayor
proporción de materias primas nacionales. En la actual tecnología del concreto, los
aditivos han perdido su primitivo carácter misterioso y con ellos se pueden obtener
concretos de mayores exigencias. No resulta exagerado afirmar que, en muchos casos,
un aditivo permite el uso de procedimientos constructivos menos costosos.

La razón para el gran incremento del uso de aditivos es que son capaces de impactar
beneficios físicos y económicos considerables con respecto al concreto. Estos
beneficios incluyen el uso del concreto en circunstancia en las que previamente existían

23
dificultades considerables, o hasta insuperables. También hacen posible el empleo de
una variedad más amplia de ingredientes en la mezcla.

La de los aditivos sobre el tiempo de fraguado, consistencia y otras propiedades de la

pasta de cemento o del mortero, y la respectiva influencia sobre la consistencia, el
tiempo de fraguado y la trabajabilidad del concreto, siguen en general la misma
tendencia, sin embargo, la magnitud de los efectos para ambos cosos puede ser muy
diferente. Por eso el aditivo debe evaluarse y seleccionarse mediante pruebas hechas
en concreto directamente, de acuerdo a lo señalado en la Norma COVENIN 351,
“Aditivos químicos utilizados en el concreto. Método de ensayo”, ASTM C494 Y
ASTM C1017. La determinación del tiempo de fraguado debe realizarse en mortero
cernido del concreto, pero nunca en mortero o pasta de cemento especialmente
preparados.

El efecto de los aditivos sobre las propiedades del concreto depende, de manera muy
importante, de las características del cemento empleado. Con algunos cementos el
efecto puede ser el esperado, mientras que con otros su efectividad puede resultar
disminuida, e incluso puede llegar a dar el efecto contrario. Por tales razones, el uso de
determinado aditivo solo puede ser convenido una vez concluidas las pruebas que
demuestra su efectividad y economía para cada caso especifica.

La calidad de los aditivos químicos se evalúa con la Norma COVENIN 356, “Aditivos
utilizados en el concreto. Especificaciones”, la COVENIN 357, “Aditivos incorporados
de aire para concreto. Especificaciones”, y ASTM C494 y C260.

Los aditivos pueden ser orgánicos o inorgánicos en cuanto a la composición, pero su

carácter químico, que difiere del mineral, es su característica esencial. Esa clasificación
representa una cierta limitación, ya que algunos aditivos ejercen, simultáneamente
varios efectos sobre las mezclas y algunas de esas acciones no están explícitamente
consideradas en las clasificaciones normativas. Por ello, para analizar el efecto de los
distintos tipos aditivos sobre las propiedades del concreto, serán agrupados de la
siguiente manera:

24
1. Modificadores de la Relación Triangular: Este grupo de aditivos comprende
fundamentalmente el tipo A (Reductores de Agua) y Tipo F (Reductores de Agua
de Alto Rango). Su empleo adecuado permite modificar beneficiosamente la
siguiente relación triangular:

Resistencia

Relacion: Agua /
Cemento
LEY DE

ABRAMS

Zona
Triangular

Dosis de
Trabajabilidad
Cemento

Figura 1 Relación Básicas del Concreto; Tomado de Manual del Concreto Estructural conforme con
la Norma COVENIN 1753:03 (p – 169) por Joaquín Porrero, Carlos Ramos, José Grases, Gilberto
Velazco 2008, Caracas.
Y cuya expresión matemática es la siguiente:
C = k * Tn / αm.
Los aditivos Tipo A y Tipo F modifican una o varias de las constante k, m y n
según el efecto que predomine en su acción final, la cual puede clasificarse en:
1.1. Acción plastificante.
1.2. Ahorrador de cemento.
1.3. Reductor de agua.
1.4. Una combinación de cualquiera de ellas.

Evidentemente en cualquier acción que modifique la relación agua/cemento

afectara también, de manera indirecta, la resistencia del concreto. Los aditivos
agrupados en esta categoría están compuesto por: Ácidos lingnosulfónicos,
Hidróxidos carboxílicos, así como modificaciones y derivaciones de estos,
carbohidratos, sales de zinc, boratos, fosfatos y otros. Algunos de estos productos

25
 pueden causar, además, retardos en el tiempo de fraguado. En algunos casos se
utilizan expresamente aditivos que producen la acción combinada de reducción de
agua y retardo de fraguado o de reducción de agua y aceleración de fraguado (Tipo
D y Tipo E). La acción reductora de agua (efectividad) puede variar de un cinco
por ciento a doce por ciento en el Tipo A y de doce por ciento al treinta por ciento
en Tipo F. El valor de la efectividad debe ser suministrado por el fabricante, en la
hoja técnica del producto.

2. Mejorados de la Tixotropía o Superplastificantes: La propiedad que se conoce

como “tixotropía”, consiste en la capacidad del material en su estado fresco, de
atiesarse cuando está en reposo y de fluidificarse cuando está en movimiento; es
intensificada, en mayor o menor grado, por la acción de los aditivos reductores de
agua con acción plastificante. Dada la beneficiosa influencia de este efecto sobre la
acomodación de la mezcla en los encofrados, rellenándolos a cabalidad y
envolviendo los aceros de refuerzo y, dada la disminución del riesgo de segregación
de los granos de los agregados, así como la moderación a los efectos nocivos de la
exudación, el papel de estos aditivos es importante. Están constituidos,
fundamentalmente, por condesados sulfonados de naftalina o melanina. Cumplen
con los requisitos especificados en la Norma COVENIN 356 para los aditivos Tipo
F (Reductores de Agua de alto rango) y Tipo G (Reductores De Agua De Alto
Rango Y Retardadores), y ASTM C1017 tipo I y II.
Los aditivos Superplastificantes son particularmente útiles en las siguientes
situaciones:
2.1. Por su facilidad de bombeo y las altas resistencias a edades tempranas, para
fabricación de elementos de concreto pretensado, concreto a la vista o de obra
limpia y sistemas de erección con encofrados deslizantes o sistema túnel.
2.2. Por su mayor resistencia a la abrasión, en pisos industriales.
2.3. Donde sea conveniente controlar el calor de hidratación y la retracción, así
como facilitar la colocación del concreto, como ocurre en concretos masivos,
con secciones mayores de 60 cm y en grandes vaciados.

26
3. Modificadores del Tiempo de fraguado: Tanto para acelerar los tiempos de
fraguado como para retárdalos, se dispone de aditivos efectivos y de uso confiable.
Para comprender estos efectos hay que recordar las diferencias entre el fenómeno
de fraguado y el desarrollo de resistencia, términos que a veces se usan
equivocadamente como sinónimos.
3.1. Aditivos Aceleradores: están formados en dos grupos:
3.1.1. Alta Velocidad de Reacción: El fraguado o atiesamiento puede
producirse a los pocos segundos de la aplicación. Suelen generar una
elevada temperatura en la masa del concreto que obligar manejar con
guantes. Su empleo más frecuente está en las reparaciones de vías de agua
para producir taponamientos o en la cobertura de superficies con morteros,
aplicando o disparado, tratando de evitar si desprendimiento.
3.1.2. Ganancia más Moderada en la Aceleración de la Reacción: Tienen
su principal campo de aplicación en los climas fríos. El acelerador por
excelencia es el cloruró de calcio (CaCl2). No es aconsejable colocar
concreto por debajo de 10°C. sin el uso de aditivos acelerados solo
quedaría el recurso de calentar la masa de concreto.
3.2. Retardadores: Son utilizados en climas cálidos, tienen una amplia de
oportunidades de empleo. Cuando el tiempo requerido para las operaciones de
transporte, colocación y vibrado del concreto es mayor que el lapso estimada
para el fraguado inicial de la mezcla, es necesario retardar esa reacción. Los
retardadores de fraguado son pocos menos imprescindibles para fabricar
concretos en localidades de clima cálido aunque debe llevarse un buen control
en obra ya que puedan favorecer el fenómeno de retracción.
Retardos de hasta de dos o tres horas no suelen acarrear inconvenientes; pueden
lograrse tiempo más largos pero requieren pruebas previas y muy buenos
controles sobre la mezcla ya que puede producir o surgir efectos secundarios.
En las obras usuales no se justifican retardos superiores de 6 horas.
4. Impermeabilizantes: El concreto tiene una relativa facilidad para absorber agua
en sus capas superficiales debido a su estructura perimetral de poros; esta no suele

27
 estar interconectada con la red interna de poros, por el cual el concreto ofrece una
alta resistencia a ser atravesado percolado por el agua, al menos que exista un
elevado gradiente e presiones entre ambas caras de la pieza. Si el concreto muestra
filtraciones en condiciones normales de uso, seguramente se debe a defectos en su
diseño o elaboración. Estos defectos pueden ser:
4.1. El uso de una muy alta relación agua/cemento.
4.2. Granulometría propensa a dejar abundantes poros internos.
4.3. Compactación defectuosa.
4.4. La presencia de juntas mal realizadas.
4.5. Agrietamiento excesivo por falta de curado.
4.6. Retracción.

La absorción de agua es un fenómeno lento y su importancia radica en la incidencia

que tiene sobre la durabilidad del material. Los concretos de baja relación
agua/cemento, suficiente dosis de cemento, granulometría adecuadas, bien
compactados y bien curados, no presentan problemas de durabilidad aunque están
expuestos a ambientes agresivos naturales.

5. Incorporadores de Aire: La vibración y compactación de la mezcla en estado

fresco produce el desalojo del aire atrapado durante el proceso de colocación. Ese
volumen de aire llamado “atrapado”, no puede ser extraído totalmente; siempre
queda alguna presencia dentro del material en forma de burbuja planas de cierto
volumen, relativamente pequeño, y en pequeños canales.
Diferente es la situación cuando se desea incluir intencionalmente un volumen
adicional y diferente de aire, denominado “incorporado”; este efecto se consigue
mediante la adición de ciertos aditivos específicos que generan un conjunto de
vacíos, los cuales usualmente ocupa un volumen entre el tres por ciento y el siete
por ciento de la pieza de concreto.
La presencia de esas abundantes y bien distribuidas esferas de aire brinda una
notable capacidad de defensa al concreto contra el fenómeno de congelación y
descongelación de agua atrapada en su interior; cuando este fenómeno se produce

28
 de manera sucesiva y repetitiva, destruye el material, que no puede resistir la
presión del agua congelada, la cual aumenta su volumen cuando para del estado
líquido al solido o hielo.

Cuadro 6: Tipos de Aditivos Químicos para Concretos, según Norma COVENIN

356:1994.

Tipo Efectos Sobre la Mezclas

A Reductores de agua
B Retardadores de Fraguado
C Aceleradores de Fraguado
D Reductores de Agua y Retardadores
E Reductores de agua y Aceleradores
F Reductores de Agua del Alto Rango
Fuente de Manual del Concreto Estructural conforme con la Norma COVENIN 1753:03 (p – 168) por
Joaquín Porrero, Carlos Ramos, José Grases, Gilberto Velazco 2008, Caracas.
Concreto Celular

Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a

principios del siglo antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de
caliza dura, molida y calcinada con arcilla, al agregársele agua, producía una pasta que
de nuevo se calcinaba se molía y batía hasta producir un polvo fino que es el
antecedente directo de nuestro cemento tipo Portland y de su producto resultante el
concreto.

El usuario prefiere el tabique, luego el block y después al concreto. El tabique es de

tradición. Sin embargo, en la vivienda residencial las clases más altas entienden mejor
el concreto, porque lo han vivido más, lo piden mucho. Por ejemplo, en muros, y por
otra parte, son las nuevas generaciones quienes entienden mucho mejor el concreto.

Pedro Morales Ramírez, gerente de Practicasa México nos dice, los materiales
considerados innovadores, en su mayoría prefabricados, (sobre todo con concretos
ligeros) en realidad no son materiales nuevos, sin embargo, sí parece ser ahora el

29
momento ideal para sacarlos de su letargo y comenzar a abrir nuevas oportunidades de
negocio7.

El concreto celular también conocido como concreto aireado, se crea incluyendo una
multitud de micro burbujas en una mezcla a base de cemento arena y otros materiales
sílices. Esto se logra mezclando el Agente Químico Espumador con agua, y generando
espuma con la dilución, generalmente utilizando aire comprimido.

Para lograr resultados óptimos, se requiere de un aireador. La espuma se mezcla

entonces con la lechada de arena/cemento/agua. Se comporta igual que el concreto
denso pesado ordinario en la mayoría de los aspectos, tales como el curado.

La cantidad de aire que se puede incluir en los concretos aireados prefabricados o

colados en sitio varía de veinte por ciento a cincuenta por ciento en volumen cuando
se los utiliza estructuralmente, pero puede llegar a ocupar de cincuenta y un por ciento
a ochenta por ciento en concretos colados en sitio destinados sólo para aislamiento
térmico, de empaque o relleno.

El ACI define el concreto ligero celular como “aquel en el cual todo o parte del
agregado grueso es sustituido por burbujas de gas o aire”.

Los materiales empleados para fabricar el concreto celular son básicamente los mismos
que se utilizan para el concreto tradicional, excepto los agregados de cuarzo y los
agentes químicos que producen las células de aire. El concreto aireado es una
modificación del concreto normal y la diferencia entre ambos está en su densidad y no
en su calidad.

Las células se distribuyen en los elementos ya fraguados y varían entre 0.05 y 1.5 mm.
de diámetro, siendo su forma casi esférica. Están cubiertas por una película que debe
ser resistente para soporta el vigor del mezclado y colocado, y durante todo el tiempo
deben permanecer separadas y revestidas con la pasta de cemento (resistir la
coalescencia).

Las propiedades de este concreto son las siguientes:

30
Aislamiento Térmico. Puede considerarse como el coeficiente de resistencia a la
transmisión de calor. Una de las características más especiales que posee el concreto
celular es el valor relativamente alto del aislamiento térmico que se hace mayor o
menor en razón inversa a la densidad del material. Las oquedades llenas de aire no
aumentan el peso del concreto, mientras que la conductividad total de un concreto
poroso es la resultante de la conductividad térmica de la estructura de silicatos más la
del aire contenido en ellos. Por esta razón, la conductividad térmica se relaciona con la
densidad aparente. La trasmitancia térmica o valor “u” tiene una gran importancia
práctica, pues proporciona las bases para comparar los valores efectivos de aislamiento
de distintos sistemas de techos y muros utilizando diferentes materiales, así, como
también para calcular las pérdidas de calor en los edificios.

Absorción. Las pruebas realizadas han demostrado que el espumante produce un

concreto celular con una absorción de agua muy baja. Cuanto mayor sea el contenido
de aire, menor será la absorción de agua.

Resistencia al fuego. Es extremadamente resistente al fuego y es apto para los trabajos

con riesgo de incendio. Las pruebas han demostrado que, además de la protección
prolongada contra el fuego, la aplicación de un calor intenso, como una llama a alta
energía mantenida cercana a la superficie, no provoca ni la rotura ni la explosión,
contrariamente al comportamiento del concreto con densidad normal.

Durabilidad. Es un material de larga duración que no está sometido al efecto del

tiempo. No se descompone y es duradero como una roca. Su alta resistencia a la
compresión permite que se pueda utilizar un menor peso/volumen en la construcción.

Calor. Gracias a la alta variación térmica, las construcciones con concreto celular
logran acumular calor, lo que permite reducir los gastos de calefacción del veinte por
ciento al treinta por ciento.

Microclima. Evita la pérdida de calor en invierno; es resistente a la humedad, permite

evitar las temperaturas muy altas en verano y controlar la humedad en el aire
absorbiéndola y favorece la creación de un microclima (como una casa de madera).

31
Montaje rápido. La baja densidad y, por tanto, la ligereza del concreto celular, junto
al mayor tamaño de los bloques respecto a los ladrillos, permite aumentar
sensiblemente la velocidad de colocación. El concreto celular se puede trabajar y cortar
fácilmente para ranurar canales y pasos para cables eléctricos y tubos. La facilidad de
montaje es debido a la alta precisión de sus dimensiones, con una tolerancia de ±1 mm.

Aislamiento acústico. Tiene una absorción acústica alta. Los edificios construidos con
concreto celular cumplen las normas en materia de aislamiento acústico.

Compatibilidad ambiental. Su respeto medioambiental es sólo superado por la

madera. El coeficiente de compatibilidad ambiental del concreto poroso es 2; el de la
madera 1, el de los ladrillos 10 y el de los bloques de arcilla expandida 20.

Versatilidad. Gracias a su facilidad de elaboración, se pueden producir varias formas

de ángulos, arcos y pirámides que aumentan el valor estético de los edificios.

Economía. La exactitud geométrica de las dimensiones de los bloques de concreto

celular permite hacer más sutil el aplanado interno y externo.

Protección. El concreto celular protege de la propagación del fuego, y corresponde al

primer grado de resistencia, como se ha demostrado en las pruebas. Se puede usar, por
lo tanto, para construcciones anti-incendio.

Si la superficie de concreto celular está expuesta a un calor intenso, como a una lámpara
de soldadura, no se rompe ni estalla como sucede, con el concreto pesado. Como
consecuencia, el acero encofrado está protegido del calor durante un periodo más largo.
Las pruebas demuestran que la superficie de concreto celular de 10 mm. de espesor
puede resistir al fuego durante 4 horas. En las pruebas realizadas en Australia, la parte
exterior de un panel de concreto celular de 150 mm. de espesor ha sido expuesta a
temperaturas de hasta 1200° C.

Transporte. La combinación favorable de peso, volumen facilita el transporte de este

material para las construcciones, tanto de material premezclado como elementos
prefabricados.

Así, atendiendo a sus características vitales, podemos decir que el concreto aireado es:

32
 Aislante térmico y acústico por su bajo peso y densidad variable.
Bombeable y auto-nivelante por su consistencia que varía de plástica a fluida.
Resistente al tránsito peatonal.
Incombustible y no degradable.
Pigmentable en diversos colores.

Hay que recordar que toda vivienda es un sistema en continuo contacto con el medio
ambiente, y en consecuencia, es atravesada por numerosos flujos de aire, vapor de agua,
sustancias orgánicas, minerales y primordialmente, por energía que proviene del sol.
La permeabilidad o impermeabilidad de azoteas y muros, es decir, de las barreras
físicas del sistema, regulan la magnitud y dirección de los intercambios de calor
mediante procesos de radiación y conducción, determinando así las condiciones
internas del confort térmico.

Existen aditivos como: generador espumante, fibra dispersante, retardante, expansor,

escoria, ceniza volante, entre otras, que ayudan a cubrir algunas de las deficiencias que
van aparejadas a la baja densidad del concreto celular.

Existen varios tipos de concreto celular:

1. Concreto celular arenado: Contiene cemento, arena con un diámetro máximo

de 4 mm. con finos de 0.2 mm., para lograr resistencias más elevadas, agua y
el agente escogido para desarrollar las células; el rango de su densidad es de
850 a 1,900 kg. /m3. Agregados minerales tales como arena de sílice se utilizan
con éxito para evitar la contracción del concreto celular.
2. Concreto celular con agregados ligeros: Se realizan con tezontle, piedra
pómez, etcétera, para lo cual se reemplaza parte de la arena. Estos agregados
deben contar con una resistencia mayor para aumentar su resistencia a la
compresión (se logran mezclas de 1,600 kg. /m3).
3. Concreto celular con agregados expansivos: La adición de vermiculita y
perlita en el concreto ha demostrado que ayuda en climas cálidos a retener el
agua del curado. Estos son ideales cuando el concreto celular se use como
protección a las estructuras metálicas contra el fuego. Estos agregados se

33
 utilizan en la fabricación de prefabricados ya que logran su expansión a altas
temperaturas.
4. Concreto celular modificado: Se considera concreto celular modificado a
cualquiera de los tipos antes mencionados al que se le añade un aditivo.
4.1. Concreto celular con aditivo dispersante. Ayuda a exponer mayor
superficie de las partículas del cemento a la hidratación. Su acción
dispersante aumenta la fluidez e incrementa la resistencia a la
compresión debido a la reducción de la proporción agua/cemento en la
mezcla, logrando un incremento de resistencia hasta de diez por ciento
(10%) en densidades de 1,400 kg. /m3, y de cuarenta por ciento (40%)
en densidades de 1,750 kg. /m3.
4.2. Concreto celular con aditivo expansor: La utilización de aditivo
expansor en el concreto aireado refuerza a los componentes de éste, ya
que la expansión puede ser de la misma magnitud que la contracción y
la retracción del concreto; esta expansión compensa parcialmente los
efectos de compresión en el secado característicos del concreto aireado.
La tendencia a expandirse se controla por el acero de refuerzo, por lo
cual éste debe ser colocado lo más cercano posible al centro de la
sección para evitar empuje y por consiguiente, una deformación del
elemento.
5. Concreto celular con escoria y ceniza volante: La arena puede ser
reemplazada por las cenizas de combustible pulverizado o escoria de alto horno
molidas. Estos funcionan en parte como relleno y en parte como reactivo
químico con el cemento. La ceniza volante y la arena de cuarzo se emplean para
reemplazar parcialmente la cantidad de cemento, lo cual ayuda a reducir tiempo
de mezclado y, por consiguiente, la segregación; además, aumenta la resistencia
del concreto celular.
6. Concreto celular con otros aditivos: Este concreto es compatible también con
los agentes humectantes, dosificadores, retardantes, estabilizadores de poros.

34
 También se utilizan los álcalis solubles (soda cáustica) para acelerar la reacción
de adiciones metálicas.
La arena y otros componentes sílico se muelen en molino de bolas hasta llegar
un grado de finura comparable a la finura del cemento ordinario.
Las mezclas del concreto aireado se pueden hacer con cemento Portland tipo I,
normal, y con cemento Portland tipo III, resistencia rápida.

La prefabricación. El concreto celular prefabricado puede ser producido en bloques

para muros y unidades reforzadas para muros y losas. Su densidad varía de 400 a 800
kg. /m3.

Los bloques son de gran utilidad en la industria de la construcción porque reducen

enormemente el peso muerto de las estructuras y representan ahorros considerables en
las cargas, así como por la gran área que se puede cubrir con cada uno de ellos. Además,
aporta beneficios a la edificación ya que es posible fabricar paneles reforzados de gran
tamaño, pudiendo estos ser elementos de carga estructuralmente hablando.

Para elaborar prefabricados con concreto celular se debe contar con un espacio para
colar el material en moldes, cortar y curar. Se requiere mantener una temperatura
ambiente constante para poder fabricar elementos de alta calidad.

Primero se coloca con precisión el acero de refuerzo de manera que cuando se corten
las piezas no se dañe éste. El concreto es vertido en moldes que son llenados
parcialmente y a los 20 minutos la mezcla se expande cubriendo totalmente el molde.
Después de cuatro a seis horas, el colado habrá fraguado lo necesario para poder ser
cortado.

De acuerdo con la norma del ACI 523.2 R-68 hay varios sistemas que se pueden utilizar
para el curado del concreto celular:

Curado por lo menos a 21°C o más, como mínimo por siete días si es cemento
Portland normal tipo I y por tres días si se utiliza cemento Portland tipo III de
resistencia rápida.

35
 Curado en autoclave, lugar donde permanecerá de 14 a 28 horas. Bajo una
presión aproximada de 10.5 kg. /cm2 y a una temperatura de 185° C. El curado
en vapor es necesario para obtener “concreto gas” de primera calidad.
Cualquier sistema de curado podrá ser utilizado mientras se conserve el
contenido de agua del concreto y se proporcione la máxima calidad de
resistencia a los elementos.

El acero de refuerzo utilizado en el concreto curado en autoclave debe ser protegido

para evitar la corrosión, en un baño de una mezcla de recubrimiento que puede ser:

Protegerlo con concreto celular de mayor espesor.

Solución bituminosa oxidada que se endurece al aire.
Capa de lechada de cemento con o sin látex de hule y un material coloidal como
la caseína.
Resinas Epoxicas.
Ahogado en concreto normal.

Propiedades físicas del concreto celular.

La característica más sobresaliente del concreto aireado es su densidad, Sin embargo

sus propiedades térmicas, acústicas, su trabajabilidad, etc., generan grandes ventajas
en la industria de la construcción. Su factibilidad de diseño permite gran confort a
quienes lo utilizan y disfrutan de él.

La resistencia a la compresión va a variar en el concreto celular en un amplio rango

que es determinado por su densidad, siendo esta de 320 a 1,920 Kg. /m3.

Cuando el concreto aireado es elaborado sin aditivos y con arena, su rango varía de 800
a 1,920 Kg. /m3; las mezclas que están adicionadas con agentes dispersantes y arena
tienen una densidad aproximada de 1,360 Kg. /m3.

Las combinaciones que tienen una densidad en estado plástico por arriba de 800 Kg.
/m3tienen una cantidad aproximada de 390 Kg. /m3de cemento.

36
De acuerdo con las consideraciones anteriores y pruebas del ACI 523.1R-92 y ACI
523.3R-93, la resistencia a la compresión del concreto aireado sin aditivos ni agregados
y secado en horno es:

Cuadro 7: Resistencia a Compresión, Concreto Celular sin aditivos ni Agregados,

Sacado del Horno.
Densidad Kg/m3 Resistencia a la Compresión Kg/cm2
320 4,93
400 8,80
480 15,83
560 24,63
600 29,95
700 40,13
800 57,78
Fuente de Nuevas tecnologías de concretos, concreto celular, concreto reforzado con fibra – concreto
ligero estructural (p – 13) por Mtro. Alejandro Cervantes Abarca. Memorias 2008, congreso nacional de
administración y tecnología para la arquitectura, ingeniería y diseño.
Con relación a mezclas de concreto aireado arenado con densidades mayores y sin
aditivos, también de acuerdo con al ACI, tenemos:

Cuadro 8: Concreto Celular Factor de Resistencia en Estado Plástico a la

Compresión.
Densidad % Arena % Agua Cemento F`c =
(Kg/m3) (Kg/m3) (Kg/cm2)
960 0,65 0,50 446 35,19
1.20 1,06 0,45 446 42,22
1.280 1,42 0,45 446 52,78
1.440 1,78 0,45 446 91,48
1.600 2,14 0,45 446 126,67
1.760 2,44 0,50 446 175,93
1.920 2.80 0,50 446 247,70
Fuente de Nuevas tecnologías de concretos, concreto celular, concreto reforzado con fibra – concreto
ligero estructural (pp. – 13,14) por Mtro. Alejandro Cervantes Abarca. Memorias 2008, congreso
nacional de administración y tecnología para la arquitectura, ingeniería y diseño.

37
Reducción de Peso (Carga Muerta) Las condiciones de suelo inestable generalmente
limitan el uso de concreto simple o armado; al aplicar concreto celular, que es liviano,
permite tener más niveles de construcción en este tipo de suelo. Los que han utilizado
este tipo de concreto recomiendan que en la construcción de más de tres pisos en
concreto celular se combine la estructura en concreto armado en aquellas partes donde
requieran esfuerzos y los componentes no estructurales fabricarlos en concreto celular,
ya sean: antepechos de balcón, bloques, fachadas, divisiones no portantes de carga,
reglas de piso, paneles, etc., esto debido que al aplicar concreto celular en zonas de
soporte estructural la adición de espuma seria mínima, pues al adicionar más espuma
la densidad del concreto baja y por lo tanto su resistencia.

Al aplicar el sistema de concreto celular en cualquier estructura se aprecian cargas

muertas lo más livianas posibles, importante en áreas de alto riesgo sísmico. Además,
a la hora de una solicitación de la estructura o en un sismo, los muros que sufrieren
daño y se precipitaran sobre las personas no causarían daños físicos. Otro ejemplo
práctico es en la construcción de un edificio de gran altura, pues si los muros no
portantes se fabrican en concreto celular, ya fueran estos paneles o bloques, podemos
reducir la carga muerta de la edificación y en consecuencia, también el acero de
refuerzo de los elementos estructurales y cimentación.

La baja densidad del concreto celular determina el peso del material, por lo que la
manejabilidad en transporte de material, acarreos, organización y colocación de
paneles de mampostería determinan el tiempo de ejecución de las obras; un camión
convencional puede mover unidades de bloques de arcilla o de concreto hasta cierto
punto, ya que se ve limitado por el peso y no por el volumen del material a transportar.
Con el concreto celular, en bloques convencionales de 400 a 800 kg/m3, se aplica la
tercera parte el peso, por lo que el camión convencional que antes transportaba cierta
cantidad de unidades, en concreto celular, transportará muchas más unidades; al apilar
el material se ejecuta en forma más rápida, como el material de concreto celular es de
poco peso la fabricación se realiza en placas o bloquetones, los cuales son mucho más
grandes, por lo tanto la mano de obra se ejecuta mucho más rápido la construcción.

38
Velocidad de Construcción. La ausencia de agregado grueso y el efecto de rodamiento
producido por la espuma proporcionan una buena consistencia al concreto celular. No
es necesaria la vibración, pues se vacía, y el sistema de concreto celular se distribuye
uniformemente y llena todos los espacios por completo con la misma densidad en el
elemento colado, permitiendo que cualquier pared de una construcción pueda ser
vaciada en sitio, en molde vertical y en una sola etapa, lo cual acelera
considerablemente la velocidad de construcción. Podemos afirmar que los paneles,
baldosas, adoquines o cualquier estructura que sea de mampostería fabricada en
concreto celular tienen mayores rendimientos que la del concreto normal. Por ejemplo,
un obrero en la construcción de un muro de block de concreto normal demora tres veces
más que si lo construyera en concreto celular, además las unidades de concreto celular
a colocar serán de mayor tamaño.

La Cascara de Arroz

La combustión de los residuos agrícolas elimina la materia orgánica y en la mayoría

de los casos, producen una ceniza rica en sílice. De los residuos agrícolas comunes, la
cascara de arroz produce una ceniza de mayor cantidad, que también contiene el mayor
contenido de sílice (alrededor de noventa y tres por ciento del peso). Es su gran
contenido de sílice lo que le da a la cascara propiedades Puzolánicos. Sin embargo,
solo la sílice amorfa (no cristalina) posee estas propiedades, es por esta razón que la
temperatura y duración de la combustión son importantes en su producción.

La cascara de arroz posee una superficie áspera y abrasiva, es muy resistente a la

degradación natural y debido a su bajo contenido de proteínas no es apropiada para
forraje de animales, hecho que dificultan su aprovechamiento económico. La
composición química promedio de la cascara de arroz es la siguiente:

39
Cuadro 9: Composición Química de la Cascara de Arroz y de las Cenizas de la
Cascarilla de Arroz.
CASCARILLA DE ARROZ CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ
Componente % Componente %
Carbono 39,1 Ceniza de Sílice (Sio2) 94,1
Hidrogeno 5,2 Oxido de Calcio (Cao) 0,55
Nitrógeno 0,6 Oxido de Magnesio (MgO) 0,95
Oxigeno 37,2 Oxido de Potasio (K2O) 2,10
Azufre 0,1 Oxido de Sodio (Na2O) 0,11
Cenizas 17,8 Sulfato 0,06
Cloro 0,05
Oxido de Titanio (TiO2) 0,05
Oxido de Aluminio (Al2O3) 0,12
Otros Componentes (P2O5, 1,82
F2O3)
Total 100,0 Total 100,0
Fuente de la descomposición térmica d la cascarilla de arroz: una alternativa de aprovechamiento integral
(p – 02) por Abelardo Prada, Caroll E. Cortes, grupo de investigación: gestión ambiental sostenible –
GIGAS. Universidad de los llanos. Villavicencio, Meta. Colombia.
La cascarilla de arroz es de consistencia quebradiza, abrasiva. Su densidad es baja, por
lo cual al apilarse ocupa grandes espacios. El peso específico es de 125 Kg/M3, es decir,
1 tonelada ocupa un espacio de 8 m3 granel. Varón (2005).

El poder calorífico de la cascarilla es de 3.281,6 Kcal/Kg. Debido a la estructura

cerrada, la combustión se dificulta y, por el alto contenido de sílice (el 20%), es de muy
baja biodegradabilidad en condiciones del ambiente natural. La cascara de arroz al ser
quemarse genera 17,8% de ceniza rica en Sílice (94,5%). Varón (2005). Valverde
(2007)

Según la Dra. Rosaura comenta “se cree que la sílice en la cascara de arroz existe en
forma opalina (una forma amorfa e hidratada de sílice). Aparentemente la sílice es
tomada del suelo y transportada a la planta de arroz como ácido mono silícico, el cual

40
llega a concentrarse en las cascaras por evaporación y finalmente polimeriza a la forma
de membrana sílico-celulosa”.

Cuadro 10: Característica Físicas de la Cascara de Arroz

Características g/cm3
Densidad real 0,780
Densidad global sin compactar 0,108
Densidad global compactada 0,143
Fuente de las cenizas de cascara de arroz, adición Puzolánicos en cemento y concreto (p – 04) por Dra.
Rosaura Vásquez, Cementos Pacasmayo S.A.A Universidad de Piura.
Microsílice

La Microsílice (o humo de sílice) suele definirse como una súper puzolana por las
propiedades que proporcionan al cemento. Según Norma ACI 116R el humo de sílice
se define como un “muy fino y no cristalino sílice produciendo en hornos de arco
eléctrico como un subproducto de la producción de silicio de aleaciones elementales
que contiene silicio. Es un mineral compuesto de Dióxido de silicio amorfo y ultra fino
que resulta del proceso de obtención de ferrosilicio o silicatos, involucrando la
reducción en hornos de arco eléctrico a temperaturas superiores a 2000°C.

Se puede obtener valores de densidad específica de 2,2 pero también está sujeto a
variaciones dependiendo de los componentes, por ejemplo será menos densa a mayor
contenido de carbón.

A continuación, se muestra de manera informativa un análisis de la composición

química de la Microsílice:

Cuadro 11 Análisis Química de Microsílice

SiO2 >85%
CaO <1,0%
Al2O3 <1,0%
C <4,0%
Fuente uso de la sílice en hormigones de alto desempeño (p – 19) por Luis Allauca, Hugo Amen, Jessica
Lung, Escuela Superior Politécnica del Litoral, Guayaquil-Ecuador.

41
Propiedades Del Cemento Con Microsílice

La Microsílice, debido a su extrema finura además de su contenido de sílice, tiene

un importante papel en las reacciones internas en el concreto. Su uso se incrementó en
la producción de concreto de alto desempeño en la década de los 80’s y 90’s.

Al ser tan pequeñas las partículas, estas actúan como un filler llenando los espacios
vacíos en la pasta haciendo que el concreto tenga mayores propiedades adherentes,
creando mayor compacidad a la vez que brinda más fluidez a la mezcla. Además ayuda
a reducir la exudación de agua en la superficie y proporciona reducciones significativas
en la permeabilidad del concreto y, al ser menos permeable, incrementa también la
durabilidad del mismo.

En cuanto a la resistencia del hormigón, se han determinado aumentos significativos

desde veinte por ciento al cincuenta por ciento, obteniendo mayores beneficios con el
uso de súper plastificantes. Al hacer uso de éstos los contenidos normales de
Microsílice varían entre el cinco por ciento y el quince por ciento del peso del cemento.

Si bien es cierto se necesita de aditivos súper plastificantes para que la Microsílice

reaccione mejor con el cemento, el uso de éstos puede aumentar la tendencia de fisuras
por contracción plástica, siendo necesario cubrir la superficie expuesta del hormigón
para evitar perdida de agua por evaporación.

Otra de las propiedades que brinda el uso de Microsílice como adición es el incremento
de la resistencia al ataque de sulfatos y cloruros, reduce casi hasta eliminar una
probable reacción álcali sílice. Todo esto se traduce en mayor durabilidad en los
elementos en los cuales se emplee esta adicción y que estén sometidos a climas
extremos tales como hielo-deshielo, entre otras.

Aplicaciones de Concreto con Microsílice.

El hecho de construir cada vez más estructuras acortando tiempos y optimizando

costos es básicamente el impulso de los investigadores y diseñadores de desarrollar
varias investigaciones sobre adiciones, aditivos y tipos de agregados y la dosificación

42
precisa para obtener los resultados deseados de resistencia y durabilidad en el
hormigón.

Puentes, altos edificios (rascacielos) o túneles, son las estructuras que por su ubicación,
solicitud de carga y/o altas ataques de agentes ambientales se construyen con los “súper
hormigones”.

En el caso de puentes, este tipo de concreto se lo prefiere por su durabilidad en caso de

climas extremos y ataques abrasivos. En caso de edificios lo que más llama la atención
es la posibilidad de conseguir miembros más esbeltos, conexiones fáciles y simplicidad
constructiva. En ambos casos se aplica además el requerimiento de esteticidad, es decir
una estructura estéticamente agradable sin dejar de ser funcional.

Bases Legales

1. Normas Venezolanas COVENIN

1.1. 0338 – 2002 Método para la elaboración, curado y ensayo a compresión
de cilindros de concretos.
1.2. 0271 – 1978 Método de ensayo para determinar la disgregabilidad de
agregados por medios del sulfatos de sodio o sulfato de magnesio.
1.3. 0277 – 2000 Concretos. Agregados. Requisitos.
1.4. 0275 – 1978 Determinación de efectos impurezas orgánicas en
agregados finos en resistencia de mortero.
1.5. 0338 – 1979 Método para la elaboración. Curado y ensayo a compresión
de cilindros de concreto.
1.6. 0344 – 2002 Concreto fresco. Toma de muestra.
1.7. 0349 – 1979 Método de ensayo gravimétrico para determinar el peso
por metro cubico, rendimiento y contenido de aire en el concreto.
1.8. 0351 – 1994 Aditivos químicos utilizados en el concreto. Método de
ensayo.
1.9. 0354 – 2001 Concreto. Método para mezclado en el laboratorio.
1.10. 0356 – 1994 Aditivos Químicos utilizados en el concreto.
Especificaciones.

43
 1.11. 484 – 1993 Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la
compresión de morteros en probetas 50,8mm de lado.
1.12. 0633 – 2033 Concreto premezclados. Requisitos.
1.13. 1124 – 1998 Determinación del porcentaje de caras producidas por
fracturas.
1.14. 1609 – 2005 concreto endurecido. Determinación de la dureza
esclerometrica.
1.15. 2385 – 2000 Concreto – mortero. Agua de mezclados. Requisitos.
1.16. 3549 – 1999 Tecnología del concreto. Manual de elementos de
estadística y diseño de experimentos.
2. Actividad Puzolánicos
2.1. Índice de actividad puzolanica por método de cal (NTP 330.055:1999).
2.2. Índice de actividad puzolanica utilizado cemento portland (NTP
334.066:1999).
2.3. Índice de actividad puzolanica utilizados cementos portland (ASTM
C311:1999).
2.4. Índice de actividad puzolanica acelerada con cemento portland (NTP
334.087:1999).
3. Microsílice
3.1. Microsílice ACI 116R

44

Objetivos Específicos
Estudiar que es un Concreto
Celular con Cascara de
Arroz como agregado
granular, con el fin de
obtener materiales
conglomerados livianos
Conocer las distintas
dosificaciones o diseño de un
Concreto Celular de mezcla
para obtener las diversas
propiedades Reológicas en
un estado fresco y mecánicas
en estado endurecido.
Determinar el estado de las
mezclas hechas en el
concreto, con el fin de
obtener la relación agua-
cemento (a/c), el
revenimiento, el tamaño
máximo de los agregados y
el contenido de aire.
Analizar el efecto de la
cascara de arroz en el
fraguado y endurecimiento
del concreto, para comprobar
su resistencia y su dureza.
Realizar el diseño de un
Concreto Celular ligero con
Cascara de Arroz que
presente los tiempos de
fraguado y resistencia
mecánicas aceptables.
Fuente: Anglis Herrera.
Sistema de Variables
Dimensión Conceptual Variable
Investigar todo lo relacionado
con el Concreto Celular con Identificación de un
Cascara de Arroz, Concreto Celular
características de la reacción con Cascara de
química como mecánicas en Arroz con materiales
con concretos y morteros conglomerados.
celulares.
Identificar las distintas
dosificaciones a utilizar y
realizar el diseño de Concreto Dosificación a
Celular para obtener las utilizar para realizar
Propiedades Reológicas en el diseño.
un estado fresco y mecánicas
en estado endurecido.
Realizar las mezclas para
determinar su estado y saber
cuál va hacer la relación
agua-cemento, el Elaborar las mezclas
revenimiento, el tamaño para identificar cada
máximo del agregado grueso, uno de sus
la cantidad máxima y m propiedades.
mínima del agregado fino
(Cascara de Arroz) y el
contenido de aire.
Estudiar el efecto de la
Cascara de Arroz en el Reacciones de la
fraguado y endurecimiento Cascara de Arroz
del concreto y comprobar con el Concreto
tanto su resistencia como su Celular.
dureza.
Diseñar un Concreto Celular
ligero con Cascara de Arroz Diseñar un Concreto
que posea los tiempos de Celular con Cascara
fraguado y resistencia de arroz.
mecánica aceptable.
45
 Definición de Términos Básicos
Absorción: Es la capacidad de retener agua debida a las oclusiones o poros contenidos
en el material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas
(agregado saturado y de superficie seca, SSS),expresado como un porcentaje de la masa
seca. La muestra de agregado se considera seca, cuando se ha mantenido a una
temperatura de (110 ± 5) °C por suficiente tiempo para remover todo el agua no
combinada.
Acabado; Terminado: Es el aspecto final que se le da a la superficie de un concreto o
mortero por medio de un tratamiento adecuado.
Adición: Productos tales como puzolanas, escoria y otros que se mezclan con el
cemento para modificar algunas de sus propiedades.
Aditivo: Sustancia distinta del agua, de los agregados y del cemento hidráulico, que se
emplea como ingrediente del concreto y se agrega al conjunto antes o durante el
proceso de mezclado, para modificar alguna o algunas de sus propiedades.
Aglomerante: Es el material capaz de unir partículas de material inerte por efectos
físicos y/o transformaciones químicas.
Agregado Con Base Saturada Y De Superficie Seca – Sss: Es aquel que tiene los
poros permeables saturados de agua, manteniendo la superficie sin agua libre.
Agregado Fino: Es aquel que pasa en un 100% el cedazo COVENIN 9,51 mm (⅜ in)
(véase Norma Venezolana 254) y es retenido en el cedazo COVENIN 75μm (#200) de
acuerdo a lo especificado en la Norma Venezolana 277.
Agregado Grueso: Es el que queda retenido como mínimo 95% en el cedazo
COVENIN 9,51 mm (⅜ in).
Agregado Liviano: Es el agregado constituido por trozos de lava, piedra pómez, arcilla
calcinada, ceniza, o cualquier otro material natural o artificial de características
similares, que posea una densidad menor de 2 g/cm3.
Agregado: Es el material pétreo, natural o artificialmente dividido en trozos o
partículas resistentes de forma y tamaño estable, cuya función específica es actuar
como componente inerte en morteros y concreto.

46
Agua: Es el agua apta para la preparación de morteros y concretos, véase Norma
Venezolana 2385.
Aire Atrapado: Es la cantidad de aire propio de una mezcla después de su
compactación.
Aire Incorporado: Es la cantidad de aire contenido en una mezcla, cuya inclusión se
debe a un aditivo.
Análisis Granulométrico: Es el conjunto de operaciones necesarias destinadas a
conocer la distribución de tamaños de un agregado. Véase Norma Venezolana 255.
Arena: Es el agregado fino que resulta de la disgregación natural o trituración de las
rocas.
Asentamiento: Es la diferencia entre la altura del recipiente que sirvió de molde de
una probeta de concreto fresco y la de la probeta fuera del molde. Se mide en el eje y
se expresa en centímetros. Se refiere usualmente al asentamiento medido en el Cono
de Abrams.
Cemento Pórtland: Es el producto obtenido por la pulverización de clinker Pórtland,
el cual consiste esencialmente en silicatos de calcio hidráulico, con la adición de sulfato
de calcio. De requerirse, puede utilizarse agua como medio de enfriamiento. (La
presente definición ha sido transcrita de la Norma Venezolana 28).
Compactación: Es el proceso manual o mecánico que tiende a reducir el volumen total
de vacíos de una masa de mortero o de concreto fresco.
Composición Granulométrica: Es la distribución de tamaños de un agregado,
expresado gráficamente o en forma de tabla.
Concreto Celular: Es el concreto liviano constituido por un aglomerante, agua, con o
sin agregado fino y un aditivo que provoca la formación de alvéolos.
Concreto Fresco: Es el concreto en el estado previo al comienzo del fraguado.
Concreto Premezclado: Es el concreto que se dosifica en una planta y se transporta a
la obra en camiones mezcladores o agitadores.
Concreto: Es la mezcla constituida por aglomerantes, agregados finos y gruesos y agua
en proporciones adecuadas para obtener resistencias prefijadas (puede o no contener
aditivos).

47
Condición De Saturado Y Superficie Seca: Es aquella donde cada partícula de
agregado tiene sus poros llenos de agua, pero la superficie no presenta agua libre.
Contenido De Aire: Es la diferencia entre el volumen aparente de la mezcla y el que
resulta de la suma de los volúmenes absolutos de los componentes.
Densidad Aparente: Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo los poros saturables y no saturables, (sin incluir los vacíos entre
partículas) y la masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas a una
temperatura establecida.
Densidad Nominal: Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, sin incluir los espacios de los poros saturables, pero sí los de no saturables;
y la masa de un volumen de agua igual de agua destilada libre de gas a una temperatura
establecida.
Densidad Real: Es la masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del
agregado excluyendo sus poros saturables y no saturables.
Dosificación: Es la proporción en peso o en volumen de los distintos elementos que
integran una mezcla.
Fraguado: Es el proceso de hidratación de los distintos componentes de un
aglomerante hidráulico por el cual esta adquiere mayor consistencia que se pone en
evidencia por los ensayos tipificados.
Granulometría: Distribución de los tamaños (diámetros) de los granos que
constituyen un agregado.
Humedad: Es el cociente entre la masa de agua evaporada por secado hasta masa
constante de una muestra de agregado y la masa de la muestra de agregado seco, se
expresa porcentualmente (%).
Módulo De Finura: Es la suma de los porcentajes retenidos acumulados en el conjunto
de cedazos COVENIN empleados al efectuar un análisis granulométrico de una
muestra de agregado, dividida entre 100. Los cedazos que se utilizarán para determinar
el módulo de finura en los agregados son los COVENIN: 149μm (#100); 297μm (#50);
595 μm (#30); 1,19 mm (#16); 2,38 mm (#8); 4,76 mm (#4); 9,51 mm (⅜ in); 19,00 (¾

48
in); 38,10 mm (1½ in); 76,1 mm (3 in) y los cedazos subsiguientes cuya abertura esté
en relación 2 a 1.
El módulo de finura es un número que indica el cedazo teórico a través del cual pasa el
50% del material. Materiales de granulometría diferentes pueden tener el mismo
módulo de finura. Dicho módulo sirve para detectar los cambios granulométricos
dentro de un mismo material.
Muestra: Es una porción representativa de un material que se le toma a una unidad de
producción.
Probeta: Parte de una porción de lo que se va a analizar o ensayar, que puede tener
forma de un prisma, un cilindro, un cubo, etc.
Relación Agua-Cemento: Es la relación entre la masa de agua (excluyendo el agua
absorbida por los agregados), y la de cemento en una mezcla de concreto.
Tamaño Máximo: Es la abertura del cedazo de malla menor a través del cual pasa un
mínimo del 95% del agregado.
Tamaño Nominal: Es la designación que corresponde a un agregado expresada por la
abertura de los cedazos COVENIN, límites por los cuales pasa y queda retenido en su
totalidad.
Tiempo De Fraguado Final: Es el tiempo que transcurre desde el contacto inicial del
cemento y el agua, hasta que el mortero alcanza una resistencia a la penetración de 280
kgf/cm2 (4000 psi).
Tiempo De Fraguado Inicial: Es el tiempo que transcurre desde el contacto inicial del
cemento y el agua, hasta que el mortero cernido del concreto alcanza una resistencia a
la penetración de 35 kgf/cm2 (500 psi).
Tiempo De Fraguado: Es el tiempo que requiere una pasta fresca de cemento y agua,
de cierta consistencia, para que pase de un grado arbitrario de rigidez a otro,
determinado por un ensayo específico.
Trabajabilidad: Es la mayor o menor facilidad que presenta un concreto o mortero
para mezclarse, transportarse y colocarse.
Ultra fino: Todas aquellas partículas de dimensiones menores a 74 micras (cedazo N°
200); entre otros, los ultra finos están compuestos por materiales silíceos, calizos,

49
arcillosos y coloides; que en cantidades moderadas (en especial polvos silíceos y
calizos) pudieran resultar beneficiosas para las mezclas de concreto; sin embargo, es
necesario restringir su contenido en los agregados debido a los efectos perjudiciales
que generan cuando se desconoce su origen y no se controla correctamente su
presencia.
Vaciado: Es la operación de llenar los moldes con concreto.

50
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación.

Es preciso tener en cuenta el tipo de investigación que se realizó ya que existen

muchas estrategias para su procedimiento metodológico. Esto se refiere al tipo de
estudio que se llevó a cabo con la finalidad de recoger los fundamentos necesarios de
la investigación. Por tal razón, la actual investigación, se enfocó dentro de la modalidad
de Investigación Campo.

“La investigación de Campo, según Tamayo (2001), es aquella que se realiza con la
presencia del investigador o científico en el lugar de ocurrencia del fenómeno” (P.130).

En consecuencia, este trabajo estuvo apoyado en una investigación de campo tipo

descriptivo y documental.

Tipo de Investigación.

Es necesario definir el tipo de investigación o de estudio realizado, ya que cada uno

sugiere la aplicación de estrategias diferentes para el desarrollo de la investigación.

Campo.

“Es el análisis sistemático de problemas de la realidad, con el propósito bien sea de

describirlos, interpretarlos entender su naturaleza y factores constituyentes.” (Manual
UPEL P.18).

En el Manual de la UPEL (2005, P.7) se señala que los estudios de campo son: el
análisis sistemático del problemas en la realidad, con el propósito bien sea de
describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar

51
sus causas y efectos, o predecir su ocurrencia, haciendo uso de métodos característicos
de cualquiera de los paradigmas o enfoques de investigación conocidos en el desarrollo.
Los datos de interés son recogidos en forma directa de la realidad en este sentido se
trata de investigaciones a partir de datos originales o primarios. Sin embargo se aceptan
también estudios sobre datos censales o muéstrales no recogidos por el estudiante,
siempre y cuando se utilicen los registros originales con los datos no agregados.

Según el autor Santa Palella y Feliberto Martins (2010, P.88), “La investigación de
campo consiste en la recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren
los hechos, sin manipular o controlar las variables. Estudia los fenómenos sociables en
su ambiente natural. El investigador no manipula variable debido a que esto hace perder
el ambiente de naturalidad en la cual se manifiesta.”

Documental.

“La investigación documental es una variación de la investigación científica, cuyo

objeto es analizar los diferentes fenómenos que se presenta en la realidad utilizando
como recurso principal los diferentes tipos de documentos que producen la sociedad y
a los cuales tiene acceso el investigador.” Elizabeth Plaza (2008).

Según el autor Santa Fidias G. Arias (2012 P.27), “La investigación documental es un
proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de datos
secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales como impresas, audiovisuales o electrónicas. Como toda investigación,
el propósito de este diseño es el aporte de nuevos conocimientos.”

Proyecto Factible.

Se concreta en el estudio que permite la solución de un problema de carácter

práctico, que pueden conceder beneficios en diferentes áreas o esferas del acontecer
diario.

Procedimientos.

El concreto debe tener ciertas propiedades mínimas especificadas y que debe

producirse tan económicamente como sea posible. El costo de hacer concreto, se

52
compone del costo de los materiales, del equipo y de la mano de obra. La variación en
el costo del material surge del hecho de que el cemento es varias veces más caro que el
agregado, de manera que, al seleccionar las proporciones de la mezcla es deseable
evitar un alto contenido de cemento.

Los materiales utilizados son esencialmente variables y muchos de sus propiedades no

se pueden estimar cuantitativamente con exactitud. Por ejemplo, la granulometría, la
forma y textura del agregado no se pueden definir de una manera plenamente
satisfactoria. En consecuencia, lo que posible es hacer una suposición inteligente en la
combinaciones optimas de los ingredientes sobre la base de las relaciones de cada uno
de ellos. Se verifico las propiedades de la mezcla y se hicieron ajustes en las
proporciones; se hizo la mezcla de pruebas en el laboratorio hasta que se obtuvo una
mezcla satisfactoria.

El método presentado es el descrito por el Manual del Concreto Estructural conforme

con la Norma COVENIN 1753:03, ya que ha sido probado en laboratorio y en planta
de preparación comercial de concretos, con excelentes resultados, y ha sido concebido
especialmente para el caso de empleo de agregados poco controlados y de profesionales
con relativa poca experiencia. De allí lo organizado y sistemático del procedimiento.

El método considera, en primer término un grupo de variables que constituyen su

esqueleto fundamentalmente: dosis de cemento, trabajabilidad, relación agua/cemento
y resistencia. Esta vinculación a través de dos leyes básicas Relación Triangular y la
Ley de Abrams.

Una ventaja del método es que no impone limitaciones a la granulometría ni a las

proporciones de combinación de agregados. A diferencia de otros métodos la
combinación granulométrica puede ser variada a voluntad a fin de alcanzar el objetivo
propuesto que es máxima compacidad y economía.

Esquema de Diseño: a continuación en la Figura 2 se indica, a modo de resumen un

diagrama de flujo de los pasos requeridos.

53
 ENTRADA:
Ṝ (Kgf/cm2) ᵞA

T(cm) ᵞG

P(mm) β(%)

.α=(logM - logṜ) C = k x Tn / αm
logN D ᵞG+A =ᵞG(1-β) + βᵞA

CORREGIR POR:
CORREGIR POR:
Tamaño maximo: KR
Tamaño maximo C1 G + A = ᵞG+A [1000 – 0,3CD – a - V]
Tipo de agregado:
Tipo de agregado C2
KA

αc = α x KR x KA Cc = C x C1x C2 A = β (G + A)

VERIFICAR VERIFICAR
G = (1 – β) (G + A)
αD ≤ αc; αMAX CD ≥ Cc; CMIN

.a=CD x αD

V = CD / P

Figura 2 Esquema de los Pasos del Diseño de Mezcla.

Fuente: Tomado de Manual del Concreto Estructural conforme con la Norma COVENIN 1753:03 (p –
146) por Joaquín Porrero, Carlos Ramos, José Grases, Gilberto Velazco 2008, Caracas.
Humedad: El grado de humedad de los agregados se puedo encontrar en la condición
ideal de saturados con superficie seca, en la cual el material no cede ni toma agua de la
mezcla. Para mantener las proporciones reales del diseño, se debió tomar en cuenta el
peso de los agregados y la cantidad de agua de mezcla a utilizar.

La capacidad de absorción de agua (Ab) del agregado, desde su estado de seco al horno
hasta el de saturado con superficie seca (Gsss), se expresa como un porcentaje referido

54
al material seco. En igual forma con el agregado húmedo (Gw). Por ellos puede
establecerse la siguiente relación:

Gsss = Gw . (100 + Ab) / (100 + w)

Donde:

Gsss: peso del agregado saturado con superficie seca (Kgf).

Gw: peso del material húmedo (Kgf).

w: humedad del agregado.

Se podrá despejar cualquiera de los dos pesos y se podrá calcular uno en función del
otro, de la humedad y la absorción del material. La cantidad de agua que será añadido
deberá corregirse en consecuencia:

aM= aD + Asss – Aw + Gsss – Gw

Donde:

aM: cantidad de agua a usar en la mezcla.

aD: dosis de agua calculada en el diseño de mezcla.

Asss; Gsss: dosis de agregado supuestos saturados con superficie seca (Kgf).

Aw; Gw: peso de los agregados en cualquier condición de humedad (w%).

Relación triangular: Al terminar la primera mezcla, el diseño se tuvo que ajustar con
base en la relación triangular, pero se requiere que la mezcla haya sido realizada con
precisión y control, que los materiales componentes sean representativos de los que se
emplearan en las mezclas sucesivas. La trabajabilidad debe ser controlada mediante la
medida de asentamiento en el Cono de Abrams.

Las cantidades de agua y cemento que fueron realmente añadidas, son cuantificadas al
ser la mezcla; por lo tanto se conocerá el valor de α. El valor de θ podrá calcularse de
la siguiente manera:

Θ = C . α1, 3

55
Donde:

m: 1,3 constante de la relación triangular.

Θ: ajuste de variación del contenido de cemento C.

C: contenido de cemento (Kgf/m3)

Este valor θ será específico de los materiales, diseño y asentamiento particulares;

cualquier ajuste de C podrá ser hecho directamente sin necesidad de utilizar factores
de corrección de ningún tipo, siempre que no se cambien los materiales ni el valor del
asentamiento utilizado.

Selección del Revenimiento: Se debió especificar no solo un valor sino también un

valor máximo para el revenimiento. Es necesario para evitar la segregación cuando la
mezcla, que no se ha seleccionado para tener un revenimiento más alto, llegue a estar
repentinamente mojado.

Selección del Tamaño Máximo de Agregado: Esto también debe decidirse,

recordando los requisitos geométricos del tamaño de los miembros y el espaciamiento
del acero de refuerzo o alternativamente, según razones de disponibilidad.

Estimación del Contenido de Agua y del Contenido de Aire: El contenido de agua

requerido para el revenimiento dado depende de varios factores: el tamaño máximo del
agregado, su forma, textura y granulometría; el contenido de aire incluido; el uso de
aditivos con propiedades fluidificantes o reductores de agua; y la temperatura del
concreto.

Selección de la relación agua/cemento: Existe dos criterios para la selección de la

relación agua/cemento: resistencia y durabilidad. En lo que corresponde a la resistencia
a la compresión, el valor promedio que se busca debe exceder la resistencia mínima.

Dosis de Cemento: El contenido de cemento (Cv) se expresó en sacos, sabiendo que

un saco de pesa 42,4Kgf. La única fracción permitida es de medio (1/2) saco.

Cv = C/ 42,5

56
Dosis de agregados: El volumen de cada agregado se calculó dividiendo su peso entre
el correspondiente peso unitario. El valor así calculado corresponde al volumen que el
agregado ocupa en el aire, en un camión o una pila de acopio.

Gv = Gp / PU

Donde:

Gv: volumen aparente del agregado.

Gp: peso del agregado.

PU: peso unitario del agregado.

Se experimentó la cascara de arroz con el método descrito por Milena Sosa Griffin y
Adalberto Águila Arbolaez, Profesores e Investigadores del Instituto de Desarrollo
Experimental de la Construcción, Universidad Central de Venezuela; de la siguiente
manera:

Para transforma la cascarilla de arroz en puzolana se requirió de dos procesos

esenciales: la combustión de la cascara de arroz hasta convertirla en ceniza; y la
molienda de la cascara hasta alcanzar una finura predeterminada.

Para la combustión de la cascarilla se definieron los siguientes términos:

Mantener la temperatura entre 400° y 600°C, para que ocurra la combustión de

toda la materia orgánica, desprendiendo la mayor cantidad de carbono posible;
pero que a su vez la sílice, presente en la cascarilla, no cristalice, manteniendo
su estado amorfo.
La ceniza de la cascara debe quedar lo más blanca posible, como índice del bajo
contenido de carbono, para esto debe garantizarse la oxigenación suficiente de
la cascarilla durante la combustión y el enfriamiento.
Para garantizar esto, se construyó un horno a partir de materiales tradicionales
y abundantes en el país tales como: bloques de arcilla o aliven, lámina metálica,
cabillas de acero, cementos y agregados.

57
Molienda de la Ceniza: La finura de la ceniza es un elemento esencial en su calidad,
pues al incrementar la finura aumenta la capacidad de reacción de la sílice. Para esta
investigación se procuró moler el material hasta que pase por el tamiz #200 más del
95% del total, el tiempo de molienda fue de 60 min.

Para realizar las evaluaciones se definieron distintas proporciones de combinaciones

de ceniza con cemento portland, a los cuales se realizaron los siguientes ensayos:

Asentamiento para cada una de las pruebas.

Medidor de Aire Ocluido para cada una de las mezclas.

Ensayo de resistencia a la compresión de probetas cubicas de concreto a base de ceniza,

combinada, en diferentes proporciones con cemento portland.

Se determinó para el ensayo, tres combinaciones las cuales son las siguientes: noventa
por ciento (90%) de cemento y diez por ciento (10%) de ceniza, una segunda
combinación de ochenta por ciento (80%) de cemento y veinte por ciento (20%) de
ceniza y por ultimo setenta por ciento (70%) de cemento y treinta por ciento (30%) de
ceniza, donde este porcentaje representa el máximo valor de sustitución de cemento sin
que se produzca afectaciones apreciables en la resistencia a la compresión.

Los componentes a mezclar son los componentes del concreto: arena, micro sílice del
cinco por ciento (5%) al diez por ciento (10%) del peso del cemento, cemento, agua y
la cascarilla de arroz.

58
 Operacionalización de las Variables

Nominal Real Indicadores

Diagnosticar que es un
Concreto Celular con Cascara
de Arroz como agregado Identificación del
granular, con el fin de obtener Concreto Celular y
materiales conglomerados Cascara de Arroz.
livianos (Mortero y Concreto
Celular).
Conocer las distintas
dosificaciones o diseño de un
Concreto Celular de mezcla
Adquirir muestra de
para obtener las diversas
dosificación.
propiedades reológicas en un
estado fresco y mecánicas en
Diseñar un concreto estado endurecido.
celular ligero con Cascara Determinar el estado de las
de Arroz que presente los mezclas hechas en el concreto, Materiales para
tiempos de fraguado y con el fin de obtener la relación diseñar el Concreto
resistencia mecánica agua-cemento (a/c), el Celular con Cascara
aceptables. revenimiento, el tamaño de Arroz. Determinar
máximo de los agregados y el su estado.
contenido de aire.
Analizar el efecto de la cascara
de arroz en el fraguado y Efecto de la Cascara
endurecimiento del concreto, de Arroz con
para comprobar su resistencia y Concreto.
su dureza.
Realizar el diseño de un
Concreto Celular ligero con Equipos Necesarios.
Cascara de Arroz que presente Diseño del Concreto
los tiempos de fraguado y Celular con Cascara
resistencia mecánicas de Arroz.
aceptables.
Fuente: Anglis Herrera

59
 Población.

La población según Balestrini (2006), se define como “Conjunto finito o infinito de

personas, cosas o elementos, que presentan características comunes.” (P. 137).

De Barrera (2008), define la población como “Un conjunto de seres que posee la
característica o evento a estudiar y que se enmarca dentro de los criterios de inclusión”
(P.141).

La población estudiada, son aquellos cilindros con los cuales se experimentaron donde
se estudiaron todo aquellos que sea fueron necesario para verificar y garantizar la
resistencia, durabilidad y trabajabilidad de los mismo.

Muestra

La muestra según Balestrini (2006), señala que “Una muestra es una parte
representativa de una población, cuya características deben producirse en ella, lo más
exactamente posible” (P.141).

De Barrera (2008), señala que la muestra se realiza cuando: “La población es tan grande
o inaccesible que no se puede estudiar toda, entonces el investigador tendrá la
posibilidad seleccionar una muestra. La muestra no es un requisito indispensable de
toda investigación, eso depende de los propósito del investigador, el contexto, y las
características de sus unidades de estudio.” (P.141)

Esta represento o no en buena forma a la población y su tamaño dependerá del tipo de

estudio que se decidió a realizar y de acuerdo a la profundidad del mismo, donde se
consideró varios factores entre ellos el tipo de distribución y el nivel de significación
estadístico, para poder seleccionarla, lo cual forma parte de la estadística inferencia.

Técnicas Empleadas E Instrumentos Para La Recolección De Datos

Para la recolección de datos necesarios para el diseño de Mezcla de Concreto

Celular con desechos de Cascara de Arroz y Micro Sílice fue necesario la utilización
de las siguientes técnicas de recolección de datos:

60
 Observación no Estructurada

Por medio de la observación se reconocen y anotan los hechos a partir de categorías

o guías de observación poco estructuradas para poder realizar el diseño de mezcla;
Ezequiel Ander-Egg define la observación como “la observación se intentan captar
aquellos aspectos que son más significativos de cara al fenómeno o hecho a investigar
para recopilar los datos que se estiman pertinentes. La observación también abarca todo
el ambiente donde las personas desarrollan su vida”. (P.197).

Consultas Bibliográficas

Ezequiel Ander-Egg define este tipo de investigación como “Es una técnica de
investigación cuya finalidad es obtener datos e información a partir de documentos
escritos y no escritos, susceptibles a ser utilizados dentro de los propósitos de una
investigación en concreto”. (P.213). Específicamente se trata de la revisión de libros,
normas, páginas webs, entre otras, necesarios para establecer las bases teóricas y los
procedimientos a utilizar en el diseño de la Mezcla del Concreto Celular con Desecho
de Cascara de Arroz y Micro Sílice.

Materiales Empleados

Para la realización del presente trabajo fue necesario la utilización de distintos

materiales entre los cuales figuran: Lápiz y papel utilizados para documentar las
distintas actividades realizadas en el Laboratorio, los distintos implementos de
seguridad necesarios para poder realizar las pruebas de laboratorio, computador
personal necesario para la documentación de las distintas actividades necesarias para
la realización del diseño de mezcla y la transcripción de los informes y Pen Driver para
el respaldo de la información generada durante todo el proceso, localización del
laboratorio para realizar las pruebas y los ensayos necesarios, localización de la planta
de arroz para obtener la cascarilla de arroz necesaria para realizar el diseño de concreto,
traslado de la Cascara de Arroz desde donde se encuentra hasta el laboratorio de
Premezclado del Sur, C.A..

61
 Técnica de Análisis de Datos

“El análisis de datos representa quizás la fase de una investigación social en la que
resulta más visible la diferencia entre el enfoque cuantitativo y el cualitativo” (Cobetta
2003 P.53).

Arias (2006), asegura que las técnicas de recolección de datos son “El procedimiento
o forma particular de obtener datos o información.” (P.67).

Las técnicas utilizadas en esta investigación son de Análisis Cuantitativo definido por
Cobertta 2003 “aquel que se efectúa con toda información numérica resultante, la cual
se representa como conjunto de datos reflejados en cuadros y/o tablas, haciendo a
demás cálculos porcentuales”.

La otra técnica es el análisis Cualitativo, el cual también define como. “el análisis
cualitativo se centra en los sujetos, en el sentido de que el individuo es observador y
estudiado en su integridad. Los resultados se presentan en una perspectiva de tipo
narrativo. La síntesis y la generalizaciones toma la forma y las de clasificaciones y
tipologías”.

Según el concepto expresado en el proceso de la investigación científica de Tamayo

M. (1997) aclara que “cuando los datos se recogen directamente de la realidad, por lo
cual los denominamos primarios, su valor radica en que permite cerciorarse de las
verdaderas condiciones en que se ha obtenido los datos” (p-57).

Limitaciones de la Investigación.

Al momento de realizar el diseño se encontraron pocas limitaciones una de ellas fue

la cantidad de cascaras de arroz que la planta arrocera envió desde el estado Cojedes,
la poco informada suministrada acerca del diseño de la mezcla, por la cual se optó
utilizar el diseño de la empresa Premezclados del Sur, C.A. como referencia.

62
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Estudiar que es un concreto celular con cascaras de arroz como agregado

granular, con el fin de obtener materiales conglomerados.

La Ceniza de la Cascara de Arroz se considera como una puzolana artificial que

puede ser utilizada como una adición mineral en el concreto. El empleo de puzolanas
artificiales en el concreto es prácticamente común y se viene desarrollando en gran
parte del mundo, en razón de las regulaciones ambientales y la evolución del mercado
y la normativa internacional.

Según Idalberto Arbolaez y Milena Griffin profesores de la UCV comenta en la

“Tecnología Productiva de Cemento Puzolanica a Partir de la Ceniza de Cascarilla de
Arroz”, La ceniza de la cascara de arroz obtenida bajo condiciones determinadas,
constituye un sustituto potencial del cemento portland, cuyas posibilidades máximas
aún están por demostrar y están siendo objeto de estudio en muchos países. Siendo
Venezuela un productor de arroz y no teniendo mucho uso la cascara de arroz como
desecho de la producción arrocera se vislumbra un área de desarrollo potencial que
merece ser explotado8.

El concreto celular con Ceniza de Cascaras de Arroz es recomendado para cerramientos

en forma de bloques o de paneles. A veces, en edificaciones muy livianas, se puede
usar como tabiquería, portante. Su estructura interna porosa lo hace excelente aislante
termino y acústico. Sirve como una alternativa de salida para ciertos desechos agrícolas
como la ceniza de la cascara de arroz.

Dado que hoy en día se busca mejorar los costó en la construcciones de viviendas la
ceniza de la cascara de arroz puede sustituir parcialmente al cemento Portland y por

63
ende disminuir los mismo. Donde la materia prima es de uso residual agrícola, la
Cascara de Arroz ya que está compuesto con noventa y tres por ciento de sílice de Sio2
por lo cual es especialmente apto para ser utilizado como materia prima para la
elaboración de materiales de construcción no tradicionales.

Los resultados demuestran como la adición de ceniza provoca un incremento de la

resistencia a la compresión de las muestras a los 28 días. Ello se explica por la
capacidad de la puzolana (SiO2). Los fenómenos que se verifican al añadir puzolanas
en el cemento son muchos más complejos y aun no se conoce con precisión todo lo que
ocurre, pero sí está claro que la presencia de ese aditivo llena de potenciales espacios
vacíos dentro de la masa del contero.

Asimismo, se puedo notar que cuando se sustituyó un diez por ciento de ceniza y
noventa por ciento de cemento se obtiene un incremento de la resistencia, al utilizar el
veinte por ciento de ceniza y ochenta por ciento de cemento se obtuvo una resistencia
adecuada aunque disminuye con respecto al anterior, y por último se sustituyó un
treinta por ciento de ceniza y setenta por ciento de cemento sin que se afecte
prácticamente la resistencia a los 28 días, aun teniendo que emplearse para este caso
una relación a/c bastante mayor. Estos resultados reflejan la posibilidad de emplear el
material en la elaboración de elementos estructurales con un ahorro apreciable de
cemento.

La actividad puzolanica de la ceniza de la cascara de arroz depende de la temperatura

de quemado y del periodo de retención del horno por el cual se quemó a una
temperatura entre 400°C y 550°C por un tiempo de tres (3) horas.

Es de conveniencia poder proveer al mercado nacional de productos como el concreto

de adición de cenizas de cascaras de arroz. Las ventajas de incorporar adiciones
involucran aspectos importantes como el ahorro de energía no renovable, la protección
y conservación del medio ambiente y mejora las propiedades del concreto.

Un estudio realizado por la Dra. Rosaura Vásquez y documentado en “LAS CENIZAS

DE CASCARAS DE ARROZ, ADICIÓN PUZOLANICA EN CEMENTO Y

64
CONCRETO”, comenta que el máximo porcentaje de sílice reactiva obtenida de
43,05% corresponde a la ceniza obtenida a 400°C , en razón los resultados obtenidos
se puede afirmar que la ceniza más reactiva y amorfa es aquella obtenida a dicha
temperatura. Por lo tanto se puede considerar la temperatura de 400°C como la
temperatura optima de calcinación9.

Conocer las distintas dosificaciones o diseño de un concreto celular de mezcla para

obtener las diversas propiedades Reológicas en un estado fresco y mecánicas en
estado endurecido.

Las dosificaciones obtenidas para realizar el diseño fueron adquiridas a través de

una estadística realizada por el departamento de Control y Aseguramiento de la Calidad
de la empresa PREMEZCLADOS DEL SUR C.A.

Estos resultados fueron de ensayos realizados con los diseños de 210 a pruebas a
compresión de 28 días. Por ende se tomaron las dosificaciones de una mezcla de
concreto típica, y luego a la cantidad de agregado fino, por porcentaje se hizo la
cantidad de ceniza de cascaras de arroz a utilizar. Donde la dosificación para 1 m3 es
la siguiente:

65
 Dosificación Para 1m3 Diseño 210N5

Dosificación al 0% de Humedad:
Cemento 320 Kg/m3
Piedra 3/4" 910 Kg/m3
Arena 1023 Kg/m3
Agua 176 lts/m3
Aditivo 3.2 lts/m3
0.5M3 1.0M3 1.5M3 2.0M3 2.5M3 3.0M3 3.M3
ADITIVO Lt. 1.60 3.20 4.80 6.40 8.00 9.60 11.20
HUMEDAD CEMENTO KG. 160 320 480 640 800 960 1120
ARENA KG. 517 1.033 1.55 2.067 2.583 3.100 3.617
1% PIEDRA KG. 972 1.943 2.915 3.887 4.858 5.830 6.802
AGUA Lt. 82,8 165,7 248,5 331,3 414,2 497,0 579,8
ARENA KG. 522 1.044 1.566 2.088 2.61 3.132 3.654
2% PIEDRA KG. 977 1.954 2.931 3.908 4.885 5.862 6.839
AGUA Lt. 77,6 155,1 232,7 310,2 387,8 465,4 542,9
ARENA KG. 527 1.055 1.582 2.109 2.637 3.164 3.691
3% PIEDRA KG. 982 1.965 2.947 3.929 4.912 5.894 6.876
AGUA Lt. 72,2 144,4 216,5 288,7 360,9 433,1 505,3
ARENA KG. 533 1.066 1.589 2.131 2.664 3.197 3.73
4% PIEDRA KG. 988 1.976 2.63 3.951 4.939 5.927 6.915
AGUA Lt. 66,7 133,4 200,1 266,8 333,4 400,1 466,8
ARENA KG. 538 1.077 1.615 2.154 2.692 3.231 3.769
5% PIEDRA KG. 993 1.987 2.980 3.974 4.967 5.961 6.954
AGUA Lt. 61,1 122,2 183,2 244,3 305,4 366,5 427,6
ARENA KG. 544 1.088 1.632 2.177 2.721 3.265 3.809
6% PIEDRA KG. 999 1.998 2.997 3.997 4.996 5.995 6.994
AGUA Lt. 55,4 110,7 166,1 221,4 276,8 332,1 387,5
ARENA KG. 550 1.100 1.650 2.200 2.750 3.300 3.850
7% PIEDRA KG. 1.005 2.010 3.015 4.020 5.025 6.030 7.035
AGUA Lt. 49,5 99,0 148,5 198,0 247,5 297,0 346,5

66
Asimismo, se tomaron los últimos 30 ensayos realizados para una resistencia 210:

PREMEZCLADOS DEL SUR, C.A.

J-31612962-4

ESTADÍSTICAS
Fecha: 18-11-2013
Diseño: R'c 210 Kgf/cm2
Tipo: Normal
Resistencias (Kg/cm2) Asent: 5"
3 7 28 % 3 7 28
119,30 170,7 217,25 1,03 Media 180 223 300
200,30 294,1 373,85 1,78 Mediana 184 216 164
Desviación
288,00 294 308,70 1,47 Estándar 48,37 58,73 0,28
197,60 248,9 267,05 1,27 Mínimo 81 98 1
142,40 203,9 246,20 1,17 Máximo 288 322 413
226,40 293,5 412,60 1,96 Moda #N/A 213,80 #N/A
199,70 217,9 305,45 1,45 Cuenta 30 30 30

161,40 176,4 272,00 1,30 Nota: Últimos 30 ensayos hasta el 31 de Octubre 2.013.
190,40 210,1 319,30 1,52
171,40 209,7 328,05 1,56
125,80 321,8 378,75 1,80
222,90 264,3 371,15 1,77 Resistencia vs Edad
160,70 213,8 282,45 1,35
350
254,20 281,8 384,35 1,83
RESITENCIA (KG/CM2)

300 300
187,50 289,4 358,50 1,71
250
186,70 164,6 257,90 1,23 223
200
159,50 169,3 214,40 1,02 180
150
252,40 289,2 337,10 1,61
100
163,50 224,9 310,25 1,48
50
177,6 217,6 272,15 1,30
0
236,9 185,6 367,95 1,75
1 2 3
110,2 159,9 234,60 1,12
EDAD
81,2 98,2 245,70 1,17
203,9 286,9 321,05 1,53
190,2 237,8 305,90 1,46
143 180,2 282,40 1,34
235,1 213,8 341,45 1,63
112,3 120 165,95 0,79
124,70 153,5 217,35 1,04
181,00 299,8 301,30 1,43

67
Resistencias a los 28 Días de los Últimos 30 Ensayos Tomados
FECHA Diseño 28 D1 28D2 R`c 28 días
01/10/2013 210 219,80 214,70 217,25
02/10/2013 210 380,50 367,20 373,85
02/10/2013 210 383,60 233,80 308,70
03/10/2013 210 258,90 275,20 267,05
04/10/2013 210 206,80 285,60 246,20
08/10/2013 210 419,70 405,50 412,60
08/10/2013 210 318,80 292,10 305,45
08/10/2013 210 265,70 278,30 272,00
08/10/2013 210 337,20 301,40 319,30
08/10/2013 210 318,40 337,70 328,05
08/10/2013 210 361,80 395,70 378,75
08/10/2013 210 355,70 386,60 371,15
08/10/2013 210 297,60 267,30 282,45
09/10/2013 210 395,90 372,80 384,35
09/10/2013 210 363,40 353,60 358,50
09/10/2013 210 215,80 300,00 257,90
10/10/2013 210 213,30 215,50 214,40
10/10/2013 210 346,10 328,10 337,10
10/10/2013 210 302,70 317,80 310,25
10/10/2013 210 266,10 278,20 272,15
14/10/2013 210 347,10 388,80 367,95
15/10/2013 210 229,90 239,30 234,60
15/10/2013 210 225,90 265,50 245,70
15/10/2013 210 288,40 353,70 321,05
15/10/2013 210 291,00 320,80 305,90
15/10/2013 210 271,40 293,40 282,40
23/10/2013 210 354,50 328,40 341,45
25/10/2013 210 173,20 158,70 165,95
29/10/2013 210 211,50 223,20 217,35
29/10/2013 210 311,50 291,10 301,30

68
 Concreto R'c 210 kg/cm2
450
412.60
400
378.75 384.35
373.85 371.15 367.95
350 358.50
337.10 341.45
328.05
319.30 321.05
300 308.70 305.45 310.25 305.90 301.30
282.45 282.40
267.05 272.00 272.15
250 257.90
246.20 245.70
234.60
217.25 214.40 217.35
200 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210
165.95
150

100

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Resultados a 28 días

69
Determinación el estado de las mezclas hechas en el concreto, con el fin de obtener
la relación Agua – Cemento (a/c), el revenimiento, el tamaño máximo de los
agregados y el contenido de aire.

Relación Agua Cemento (a/c)

La relación agua- cemento (a/c), es considerado como uno de los parámetros más
importantes en el concreto, pues influye grandemente en la resistencia final de mismo,
en la durabilidad y en la retracción.

La relación agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y de cemento

existente en el concreto fresco. Por lo tanto, se calcula dividiendo la masa del agua por
la del cemento contenidas en el volumen dado en el concreto.

A
R=
C

R= Relación Agua / Cemento.

A= Masa del Agua del concreto Fresco.

C= Masa del Cemento del Concreto.

La relación a/c crece cuando aumenta la cantidad de agua y decrece cuando aumenta
la cantidad de cemento. En todos los casos, cuanto es bajo la relación a/c tanto más
favorable son las propiedades de la pasta de cemento endurecida.

Para obtener la relación agua/cemento en este diseño se obtendrán la relación

agua/cementante el cual consiste la suma de la cantidad de cemento multiplicado la
Microsílice por el factor K y se le suma la cantidad de ceniza

A
𝑅=
𝐶 + (𝑀 ∗ 𝐾) + 𝐶𝐶𝐴

R= Relación Agua/Cementante.

A= Agua.

C= Cemento.

70
M= Microsílice.

K= Factor K Constante 2.

CCA= Ceniza de Cascara de Arroz.

Uno de los aspectos más importantes en la dosificación del concreto fue determinación
de la cantidad de agua necesaria. Para la preparación del concreto de Ceniza de la
Cascara de Arroz, se estimó el nivel óptimo de contenido en agua, considerando los
requerimientos de agua absorbida por la cascara y correlación entre la resistencia de
los concretos y variable agua/cemento.

La relación a/c que se obtuvo para las distintas dosificaciones fueron las siguientes
estas dosificaciones se encuentra modificada de su diseño original ya que se le está
agregando la cantidad de agua añadida al momento de la muestra:

Diseño de Mezcla con un 10% de Ceniza de Cascaras de Arroz.

Material Cantidad Uni
Cemento 4,47 kg
Agua 3,32 lts
Arena (menos % hum) 20,40 kg
Piedra 1/2" 18,48 kg
Microsílice 0,48 kg
Ceniza 10% 0,60 kg
Poliheed 755 36,24 ml
3,32
R= = 0,55
4,47 + (0,48 ∗ 2) + 0,60
Diseño de Mezcla con un 20% de Ceniza de Cascaras de Arroz.
Material Cantidad Uni
Cemento 4,09 kg
Agua 3,51 lts
Arena (menos % hum) 21,37 kg
Piedra 1/2" 19,36 kg
Microsílice 0,51 kg
Ceniza 20% 1,28 kg
Poliheed 755 37,30 ml
3,51
R= = 0,55
4,09 + (0,51 ∗ 2) + 1,28

71
 Diseño de Mezcla con un 30% de Ceniza de Cascaras de Arroz.
Material Cantidad Uni
Cemento 3,40 kg
Agua 3,47 lts
Arena (menos % hum) 21,48 kg
Piedra 1/2" 19,46 kg
Microsílice 0,50 kg
Ceniza 30% 1,89 kg
Poliheed 755 37,80 ml
3,47
R= = 0,55
3,40 + (0,50 ∗ 2) + 1,89
Sin embargo hay que señalar que la relación agua/cemento empleada para cada
dosificación es la requerida para la muestra con adición de ceniza.

No obstante, el valor alcanzado por la muestra con adición de ceniza supera la

resistencia teórica esperada para una dosificación con una relación agua/cemento de
0,55 que era 200Kg/cm2. Este valor es excelente si se analiza que se utilizó 222Kg de
cemento portland por m3de concreto se llegó a 221.70Kg/cm2.

Un aspecto negativo fue que se determinó que la adición de ceniza al concreto provoca
una demanda mayor de agua para el amasado de la mezcla. Lo cual tiene productividad
de cemento puzolanica tiende a disminuir su resistencia mecánica, pero aun así se
lograron obtener la resistencia esperada.

Revenimiento.

La metodología utilizada para la obtención de este concreto fue que inicialmente

fueron mezclados los agregado, fueron hidratados con el 50% del agua de diseño
durante 1½ minuto, seguidamente se añadió el cemento a la mezcla con el agua restante
del diseño para ser mezclado por un tiempo de 3 minutos y por último se añadió a la
mezcla el aditivo con la posterior medición del revenimiento de la mezcla.

Tamaño Máximo de los Agregados.

Para que el concreto cumpliera con su función, el agregado que se utilizó poseía las
propiedades como la de ser compatible con el cemento, ser resistente al deterioro
causada por las cargas aplicadas, ser resistente al deterioro provocado por el clima y

72
agentes químicos, ser permanentes en sus propiedades durante el proceso de
construcción para sostener las otras funciones del concreto, tener resistencia interna
adecuada y estabilidad para asimilar presiones superficiales con pocas deformaciones
y ser resistente a los efectos de fuerzas internas, como expiación y contracción.

El cemento que se utilizo fue de Tipo 1 Granel con una finezas de 45um (tamiz Nº325)
20,24%, una superficie específica BLAINE 381,8 m2/Kg., con una resistencia a
compresión según Norma COVENIN 484-89 de 1 día 132 Kg/cm2.

La arena que se utilizo fue arena de rio silíceo con un módulo de finura de 2.32, ensayo
colorimétrico es de Nº 1 y una granulometría de:

73
 PREMEZCLADOS DEL SUR, C.A.
RIF: J- 31612962-4

LABORATORIO DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Agregado: Arena Lavada Peso Muestra (g): 490.6
Fecha Ensayo: 12/10/2013 Origen: SILICIO
Tamaño Peso Retenido Peso Retenido Peso % COVENIN
Tamiz % Retenido
(mm) (grs) Acumulado Pasante Pasante 277:2000

3/8" 9.520 490.6 100.00% 100.00%

#4 4.760 2.90 0.59 2.9 487.7 99.41% 85-100%

#8 2.380 8.90 1.81 11.8 478.8 97.59% 60-95%
# 16 1.190 40.40 8.23 52.2 438.4 89.36% 40-80%
#30 0.59 131.80 26.87 184 306.6 62.49% 20-60%
#50 0.297 237.40 48.39 421.4 69.2 14.11% 8-30%
#100 0.149 42.90 8.74 464.3 26.3 5.36% 2-10%
#200 0.074 7.40 1.51 471.7 18.9 3.85% 0-5%
Fondo 1.60 0.33 473.30 17.3 3.53%
Módulo de Finura 2.32

3/8" #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200

100.00%

90.00%

80.00%

70.00%

PORCENTAJE PASANTE
60.00%

50.00%

40.00%

30.00%

20.00%

10.00%

0.00%
100.0 10.0 1.0 0.1 0.0

Pasante Tamiz 200 Covenin-258

(A) Peso seco original de muestra (g) : 490.6
(B) Peso seco muestra después de lavado (g): 477.4
F= [ (A) - (B) ] / (A) *100 (%) : 2.69

74
 La piedra utilizada arrojo la siguiente granulometría:

PREMEZCLADOS DEL SUR, C.A.

RIF: J- 31612962-4

LABORATORIO DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Agregado: Piedra Picada 1/2" Peso Muestra (g): 1,978.10
Fecha Ensayo: 12/10/2013 Origen:

Retenido Peso que

Tamiz Retenidos % Retenido % que pasa Limites
Acumulado pasa
1" 7.30 0.37 7.30 1,970.80 99.63 100 100
3/4" 0.00 0.00 7.30 1,970.80 99.63 100 100
1/2" 40.90 2.07 48.20 1,929.90 97.56 100 90
3/8" 1,000.00 50.55 1,048.20 929.90 47.01 70 40
#4 420.00 21.23 1,468.20 509.90 25.78 15 0
#8 400.00 20.22 1,868.20 109.90 5.56 5 0
Fondo 78.70 3.98 1,946.90 31.20 1.58 0 0
98.42 6,394.30

Piedra 1/2"
120

100

80
% que Pasa

60

40

20

0
1/2"
3/4"

3/8"

Fondo
#4

#8
1"

Tamices
Límite Superior Límite Inferior Granulometría

75
Análisis del efecto de la ceniza de cascaras de arroz en el fraguado y
endurecimiento del concreto, para comprobar su resistencia y su dureza.

La experiencia internacional demuestra que el uso de adiciones puzolanica pueden

mejorar la resistencia mecánica del concreto (Mejía et. Al. 2007; Águila, 2001), la
adición de la ceniza al cemento provoco variaciones en la resistencia a compresión de
las mezclas elaboradas con él. Este comportamiento se nota asociado a la cantidad de
sílice presente en la ceniza. Así, en la ceniza de la cascaras de arroz, donde la cantidad
de sílice es mayor, se aprecian incrementos en la resistencia. La ceniza de cascarillas
de arroz muestra valores muy interesantes, destacando el hecho de que para
sustituciones del diez por ciento, veinte por ciento y treinta por ciento de cemento por
ceniza se logra un incremento de resistencia a compresión a los 28 días.

Se elaboraron y ensayaron cilindros de concreto de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura

según Norma COVENIN 338-79 “Método para la elaboración, curado y ensayo a
compresión de cilindros de concretos”, con la combinación de cemento y ceniza
recomendada.

Se determinó para el ensayo, la combinación de diez por ciento de ceniza y noventa

por ciento de cemento, veinte por ciento de ceniza y ochenta por ciento de cemento y
treinta por ciento de ceniza y setenta por ciento de cemento. Estos porcentajes
representan un valor máximo de sustitución de cemento sin que se produzcan
afectaciones en la resistencia a la compresión.

76
Realización diseño de un Concreto Celular Ligero con Ceniza de Cascaras de Arroz que Presente los Tiempos de Fraguados
y Resistencia Mecánica Aceptables
Diseño de Concreto Celular210 Con Ceniza de Cascaras de Arroz al 10%
Diseños de Mezcla
Pruebas de Laboratorio

Diseño: R'c 210 kg/cm2- TM 1/2"

Receta Original (para 1000 lts) Receta para Mezcla de Prueba (20lts)
0,02
Material Cantidad Uni Material Cantidad Uni
Cemento 222 kg Cemento 4,44 kg
Agua 165 lts 728,39 Agua 3,30 lts
Arena 1023 kg 378,76 Arena (menos % hum) 20,45 kg
Piedra 1/2" 927 kg 349,63 Piedra 1/2" 18,53 kg
Microsílice 24 kg Microsílice 0,48 kg
Ceniza 10% 30 kg Ceniza 10% 0,60 kg
Polyheed 755 1800 ml Polyheed 755 36,00 ml

% Humedad 2,80
Relación Alfa 0,55 Observaciones:
Relación Beta 0,52 Se le agrego 800ml más de agua, posee un color gris, solo la mezcla
dio para sacar 4 muestras de 3 días, 7dias y 2 de28dias
Resultados Obtenidos
Fraguado: 10:15am Horas 100 Psi
Hora de Mezclado 8:15am 12:15pm Horas 600 Psi
Temperatura Ambiente 28.5º 2:15pm Horas 700 Psi
Temperatura Concreto 25.6º

77
 Asentamiento (pulg) 2" Probetas Peso (kg) Diámetro (cm) Área Alt R'c kg/cm2
Peso Envase Kg 2,94 3 días 12,00 15,00 176,72 30,00 118,02
Volumen del Envase 0,007257 7 días 12,08 15,00 176,72 30,00 148,02
Peso Mezcla + Envase Kg 19,12 28 días 12,16 15,00 176,72 30,00 248,6
Peso Mezcla 16,18 28 días 12,20 15,00 176,72 30,00 231,8
% de Aire 2
Apariencia Gris

Densidad Teórica 2390,16

Densidad Real 2229,57
Rendimiento 0,94
Realizando la Modificaciones Agregándole la cantidad de agua añadida al momento de la muestra:
Receta Original (para 1000 lts) Receta para Mezcla de Prueba (20lts)
0.02
Material Cantidad Uni Material Cantidad Uni
Cemento 223 Kg Cemento 4.47 Kg
Agua 166 lts 726.58 Agua 3.32 lts
Arena 1020 Kg 377.82 Arena (menos % hum) 20.40 Kg
Piedra 1/2" 924 Kg 348.76 Piedra 1/2" 18.48 Kg
Microsílice 24 Kg Microsílice 0.48 Kg
Ceniza 10% 30 Kg Ceniza 10% 0.60 Kg
Polyheed 755 1812 ml Polyheed 755 36.24 ml

Densidad Teórica 2390,16

Densidad Real 2229,57
Rendimiento 0,94

78
Diseño de Concreto Celular210 Con Ceniza de Cascaras de Arroz al 20%
Diseños de Mezcla
Pruebas de Laboratorio

Diseño: R'c 210 kg/cm2- TM 1/2"

Receta Original (para 1000 lts) Receta para Mezcla de Prueba (21lts)
0,02
Material Cantidad Uni Material Cantidad Uni
Cemento 192 kg Cemento 4,03 kg
Agua 165 lts 728,39 Agua 3,47 lts
Arena 1023 kg 378,76 Arena (menos % hum) 21,48 kg
Piedra 1/2" 927 kg 349,63 Piedra 1/2" 19,46 kg
Microsílice 24 kg Microsílice 0,50 kg
Ceniza 20% 60 kg Ceniza 20% 1,26 kg
Polyheed 755 1800 ml Polyheed 755 37,80 ml

% Humedad 2,80
Relación Alfa 0,55 Observaciones:
Relación Beta 0,52 Se le agregaron 2.200ml de agua tiene un color gris claro, la mezcla dio
Para sacar 4 muestra de 3días, 7 días y 2 de 28 días
Resultados Obtenidos
Fraguado: 9:30am Horas 100 Psi
Hora de Mezclado 7:30am 11:30am Horas 600 Psi
Temperatura Ambiente 28º 1:30pm Horas 700 Psi
Temperatura Concreto 25.5º

79
 Asentamiento (pulg) 7" Probetas Peso (kg) Diámetro (cm) Área Alt R'c kg/cm2
Peso Envase 2,94 3 días 12,02 15,00 176,72 30,00 110,1
Volumen del Envase 0,007257 7 días 12,00 15,00 176,72 30,00 125,09
Peso Mezcla + Envase 19,04 28 días 11,98 15,00 176,72 30,00 226,4
Peso Mezcla 16,1 28 días 11,94 15,00 176,72 30,00 222,2
% de Aire 2
Apariencia Gris

Densidad Teórica 2330,16

Densidad Real 2218,55
Rendimiento 0,95
Realizando la Modificaciones Agregándole la cantidad de agua añadida al momento de la muestra:
Receta Original (para 1000 lts) Receta para Mezcla de Prueba (21lts)
0.02
Material Cantidad Uni Material Cantidad Uni
Cemento 195 Kg Cemento 4.09 Kg
Agua 167 lts 724.77 Agua 3.51 lts
Arena 1018 Kg 376.88 Arena (menos % hum) 21.37 Kg
Piedra 1/2" 922 Kg 347.89 Piedra 1/2" 19.36 Kg
Microsílice 24 Kg Microsílice 0.51 Kg
Ceniza 20% 61 Kg Ceniza 20% 1.28 Kg
Polyheed 755 1824 ml Polyheed 755 38.30 ml

Densidad Teórica 2325.55

Densidad Real 2218.55
Rendimiento 0.95

80
Diseño de Concreto Celular 210 Con Ceniza de Cascaras de Arroz al 30%
Diseños de Mezcla
Pruebas de Laboratorio

Diseño: R'c 210 kg/cm2- TM 1/2"

Receta Original (para 1000 lts) Receta para Mezcla de Prueba (21 lts)
0,02
Material Cantidad Uni Material Cantidad Uni
Cemento 162 kg Cemento 3,40 kg
Agua 165 lts 728,39 Agua 3,47 lts
Arena 1023 kg 378,76 Arena (menos % hum) 21,48 kg
Piedra 1/2" 927 kg 349,63 Piedra 1/2" 19,46 kg
Microsílice 24 kg Microsílice 0,50 kg
Ceniza 30% 90 kg Ceniza 30% 1,89 kg
Polyheed 755 1800 ml Polyheed 755 37,80 ml

% Humedad 2,80
Relación Alfa 0,55 Observaciones:
Relación Beta 0,52 Se le agregaron 3000ml de agua, posee un color gris claro, la muestra dio para sacar 4
muestras de 3 días, 7 días y 2 de 28 días
Resultados Obtenidos
Fraguado: 10:30am Horas 100 Psi
Hora de Mezclado 8:30am 12:30pm Horas 600 Psi
Temperatura Ambiente 29º 2:30pm Horas 700 Psi
Temperatura Concreto 26.4º

81
 Asentamiento (pulg) 7" Probetas Peso (kg) Diámetro (cm) Área R'c kg/cm2
Peso Envase 2,94 3 días 11,96 15,00 176,72 76,9
Volumen del Envase 0,007257 7 días 11,97 15,00 176,72 135,10
Peso Mezcla + Envase 19,06 28 días 12,00 15,00 176,72 210,9
Peso Mezcla 16,12 28 días 12,02 15,00 176,72 211,1
% de Aire 2
Apariencia Gris

Densidad Teórica 2300,16

Densidad Real 2221,30
Rendimiento 0,97
Realizando la Modificaciones Agregándole la cantidad de agua añadida al momento de la muestra:
Receta Original (para 1000 lts) Receta para Mezcla de Prueba (21 lts)
0.02
Material Cantidad Uni Material Cantidad Uni
Cemento 165 Kg Cemento 3.47 Kg
Agua 168 lts 722.96 Agua 3.53 lts
Arena 1015 Kg 375.94 Arena (menos % hum) 21.32 Kg
Piedra 1/2" 920 Kg 347.02 Piedra 1/2" 19.31 Kg
Microsílice 24 Kg Microsílice 0.51 Kg
Ceniza 30% 92 Kg Ceniza 30% 1.93 Kg
Polyheed 755 1836 ml Polyheed 755 38.56 ml

Densidad Teórica 2292.65

Densidad Real 2221.30
Rendimiento 0.97

82
 CONCLUSIONES

La ceniza de cascara de arroz es considerada como un material puzolanico, una de

las ventajas que este posee es que su costo es mucho más bajo que la del cemento
portland ya que se consigue de manera gratuita, lo cual constituye una principal
bondad, a esto se le puede sumar de que la cascara al ser quemada produce una ceniza
que ofrece una solución más efectiva de utilización de residuo importante de la
producción agrícola que la mayoría de los casos solo sirve para afectar al medio
ambiente.

Al estudiar la combinación del concreto celular con la ceniza de la cascara de arroz y

Microsílice demostró que estos dos últimos actúan como un sustituto potencial del
cemento portland, esto es debido al alto contenido de sílice que estos poseen y producen
una relación cementante.

La cascara de arroz adquiere esta propiedad al ser quemada a una temperatura entre
400°C y 500°C por un periodo de 3 horas, se crea una ceniza y esta se puede considerar
como una puzolana artificial ya que está compuesta con noventa y tres por ciento (93%)
de sílice (SiO2).

Para conocer las dosificaciones apropiadas para realizar el diseño se acudió a la

empresa Premezclados del Sur, C.A. y se solicitó el modelo de dosificación para un
1m3 de diseño 210, donde se realizó una estadísticas con las últimas 30 muestras
tomadas por el laboratorio en el mes de octubre, donde los resultados de los ensayos
de resistencia a compresión de cilindros de concretos, según Norma COVENIN 338-
79 se encuentran dentro los limites solicitados.

Estos resultados serán tomados como muestra patrón, debido a que no se posee
suficiente cascara de arroz para poder realizar la misma.

La utilización de la ceniza de cascara de arroz y Microsílice ayuda con la reacción

cementante, permitiendo usar menos cantidad de cemento y un ajuste en la relación
agua/cementante, donde es posible reemplazar una parte del cemento con una cantidad

83
de ceniza de cascara de arroz y Microsílice ayudando a reducir costo y obteniendo
propiedades mecánicas aceptables.

Esta relación agua/cementante para cada uno de los diseños realizados, dio como
resultado 0,55 donde el valor se encuentra de los limites esperados considerando que
se utilizó 222Kg, 192Kg y 162Kg para cada uno de los diseños respectivamente.

Uno de los aspectos negativos de esta relación es la mayor demanda de agua que se
obtuvo al incrementar el porcentaje de ceniza, por lo cual dio como resultado una
disminución en la resistencia, pero aun así se lograron obtener los resultados esperados.

Los agregados utilizados también influyeron en los resultados, considerando que estos
compatibles con el cemento, los cuales tienen las siguientes características:

Cemento Tipo I Granel, cumpliendo con la Norma COVENIN 484-89.

Arena de origen silíceo con un módulo de finura de 2.3y un ensayo
colorimétrico N° 1.
Piedra picada de ½ origen de mina.

Al momento de realizar el diseño se elaboró cilindros de 15cm de diámetro y 30cm de

altura según Norma COVENIN 338-79, y se notó que su fraguado es relativamente un
poco más rápido en comparación para una muestra que no se posee ceniza.

La meta principal fue poder combinar la ceniza con el cementó, hasta lograr sustituir y
obtener una resistencia con treinta por ciento (30%) de ceniza de Cascara de Arroz y
setenta por ciento (70%) de Cemento sin que produjera afectaciones notables en sus
resistencia a compresión a los 28 días.

84
 RECOMENDACIONES

Implementar en Universidades sobre cómo aprovechar los residuos agrícolas

en la construcción.
Incentivar a los estudiantes sobre para realizar concretos y/o estructuras
ecológicas para la conservación del medio ambiente.
Al momento de utilizar la Cascara de arroz como parte de sustitución del
cemento se debe tener control sobre la cantidad de agua.
Comprobar la durabilidad, resistencia y trabajabilidad del uso de la cascara de
arroz como material de la construcción.
Realizar una investigación para implementar un valor para el uso de la
Microsílice.
Tener a disposición un Laboratorio donde se puedan realizar las evoluciones
necesarias.
Realizar un estudio económico tomando en cuenta la disponibilidad de
cascara presente en nuestro país.

85
 REFERENCIAS

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la reacción álcali sílice. [Documento en línea]. Disponible:
www.edutecne.utn.edu.ar/cinpar_2010/Topico%203/CINPAR%20020.pdf[Consulta
2013, Junio]

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Resistencia Mediante Adición en el Diseño de un Superplastificante y Ceniza de
Cascara de Arroz. [Disponible en línea]. Disponible:
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www.tribunadelinvestigador.com/ediciones/2000/2/?¡=art3 [Consulta 2013, Junio].

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Cascarilla de Arroz, Bagasa de Caña y Hoja de Maíz y su Influencia en Mezclas de
Morteros, como Materiales Puzolánicos. [Documento en línea]. Disponible:
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con cascarilla de arroz: diseño de mezclas y evaluación de propiedades. [Documento
en línea]. Disponible:
www.asocem.org.pe/scmroot/bva/f_doc/.../MGC30_morteros_arroz.pdf.

87
ANEXOS

88
Anexo 1. Sacos De Cascaras De Arroz Procedente De Del Estados Cojedes
Hacienda Ubicada En El Cacao.

Anexo 2. Arena Roja Utilizada Para La Construcción Del Horno

89
Anexo 3. Bloques De Alives Utilizados Para La Construccion Del Horno

90
Anexo 4. Construccion Del Horno Para La Quema De La Cascara De Arroz

91
Anexo 5. Colocación De Malla Interna

92
Anexo 6. Friso Interno Del Horno

93
Anexo 7. Colocacion De Tapa Y Horno Realizado

94
Anexo 8. Incineracion de la cascara de arroz entre 400° c y 550° c.

Anexo 9. Aditivo Poliheed 755

95
Anexo 10. Ceniza De Cascara De Arroz Y Agua

Anexo 11. Microsilice Y Cemento

96
Anexo 12. Piedra

Anexo 13. Arena

97
Anexo 14. Mezclas De Los Agregados

Anexo 15. Asentamiento

98
Anexo 16. Medidor De Aire Ocluido

99
Anexo 17. Prueba De Resistencia A Compresión

100
Anexo 18. Ficha Técnica Aditivo Polyheed 755

101