MANUAL PRACTICAS - Llaboratorio Integral III

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA INGENIERÍA QUÍMICA
LABORATORIO INTEGRAL III
SEP SNEST DGEST
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA
INGENIERÍA QUÍMICA
MANUAL DE PRÁCTICAS
Olivares Castro Adriana

Patoni Hernández Elia Gry
Ing. Armando Baeza Barrera
OLIVARES CASTRO ADRIANA 1 AGOSTO – DICIEMBRE 2007

PATONI HERNÁNDEZ ELIA GRY
Metepec, México, Agosto – Diciembre de 2007
INTRODUCCIÓN
En el Instituto Tecnológico de Toluca, la carrera de ingeniería química incluye en su retícula,

laboratorios integrales que tienen como finalidad que los alumnos adquieran experiencias en un
ambiente controlado de laboratorio, con prácticas diseñadas para este fin.
En los libros de texto de química, es muy poco lo que tratan acerca del trabajo en laboratorio y
algunos manuales, en ocasiones resultan inadecuados para los fines didácticos que se pretenden
alcanzar, esto por la poca información, aunado a que contienen instrucciones generales y poco
claras.
La intención de este manual es entonces; que sirva de guía para la realización de las prácticas y
reportes correspondientes para el laboratorio integral III. Cada una de éstas, ha sido probada de tal
forma que los procedimientos mencionados son confiables.
Todas las sugerencias y críticas encaminadas hacia la mejora de éste manual, serán bienvenidas; y
pueden hacerse llegar a la Jefatura de Laboratorios de Ingeniería Química de este Instituto.
Este manual incluye:
1. Fundamentos teóricos de las operaciones a realizar

2. Manejo y operación de los equipos utilizados
3. Procedimientos de práctica
4. Resumen de resultados obtenidos en la práctica.
5. Cuestiones posteriores para complementar el tema tratado en cada práctica

ÍNDICE
Página
INTRODUCCIÓN i
ÌNDICE ii
EXTRACCIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO 1

Introducción 2
Formas de operación de un equipo de extracción sólido-líquido 5
Descripción del equipo 6
Procedimiento de operación 7
Métodos de cálculo en procesos de extracción 9
Práctica propuesta 10
Cuestionario 15
DESTILACIÓN 16
Introducción 17
Descripción del equipo 18
Procedimiento de operación 19
ELABORACIÓN DE JABÒN 21
Introducción 22
Resultados 26
Cuestionario 26
ÍNDICE DE SAPONIFICACIÓN 27
Procedimiento 28
Cálculos y resultados 31
Cuestionario 32
ÌNDICE DE YODO 33
ANEXOS 37
ANEXO 1. Extracción de aceite de coco en el extractor sólido – líquido 38
ANEXO 2. Elaboración curva de equilibrio 40
ANEXO 3. Índice de saponificación del aceite de coco 46
ANEXO 4. Índices de yodo y de saponificación de los cuerpos grasos comunes 48

ANEXO 5. Errores comunes en la realización de la práctica 49
FUENTES DE CONSULTA 52

INTRODUCCIÓN
El intercambio de uno o más componentes entre fases distintas, es decir, el paso de una o mas
sustancias de una o otra fase se denomina transferencia de materia. La extracción de una de las
sustancias integrantes de un sólido por disolución en un líquido es un ejemplo de separación por
transferencia de materia.
Extracción es el término aplicado a toda operación en la que uno de los constituyentes de una
sustancia sólida o líquida es transferido a un líquido (el disolvente). La expresión “Extracción sólido-
líquido” se aplica solamente en las operaciones en que existe una fase sólida, y comprende por
tanto, a las designadas frecuentemente con los términos de precolación, lixiviación, lavado y
agotamiento.
La extracción sólido-liquido consiste en la disolución de un componente (o grupo de componentes)

que forman parte de un sólido empleando un disolvente adecuado en el que es insoluble el resto
del sólido, que se denomina inerte.
La extracción siempre tiene lugar en dos etapas:
1. Contacto del disolvente con el sólido a tratar, para disolver el componente soluble, o soluto.
2. Separación de la disolución y el resto del sólido
La solución separada se denomina flujo superior o extracto; recibiendo el nombre de refinado, flujo
inferior o lodos, el sólido inerte acompañado de la disolución retenida por el mismo.
Las dos partes anteriores constituyen una etapa o una unidad de extracción, que recibe el nombre
de ideal o teórico cuando la disolución correspondiente al flujo superior tiene la misma composición
que la retenida por el sólido en el flujo inferior.
Los equipos utilizados en la extracción sólido-líquido pueden clasificarse de acuerdo con el modo de
realizar la primera etapa.
 La expresión “lecho sólido estacionario” significa que las partículas sólidas se mantienen en
posiciones invariables entre si mientras que el disolvente circula a través de ellas, tanto si el
material sólido se halla o no estacionario con respecto a la tierra, durante la extracción.
 La expresión “contacto en dispersión” significa que las partículas sólidas suspendidas en el

líquido están en movimiento relativo entre sí y con el disolvente durante el tiempo de
contacto.

En ambos tipos de aparatos la operación puede realizarse con un lote del sólido a tratar, con uno o
más lotes del disolvente fluyendo sucesivamente a través de los sólidos sometidos a la extracción.
Los equipos también se clasifican en base al tamaño de los sólidos a procesar y se conocen tres
tipos de dispositivos:
 El utilizado para materiales gruesos que permiten la precolación del disolvente a través de
ellos, y donde la velocidad de disolución del constituyente deseado es relativamente rápida.
 Para materiales que se presentan en forma sólida (con una mayor o menor división). En
estos es necesario más tiempo para llevar el material que se desea extraer a la superficie de
las partículas y lograr dejarlo en solución.
 Los utilizados para procesar sólidos que puedan dividirse finamente hasta quedar en
suspensión permanente en el disolvente. El tiempo es variable dependiendo de las
características del sólido y de la cantidad de aceite que se desee extraer.
EXTRACCIÓN DE ACEITES DE SEMILLAS
La extracción del aceite contenido en las semillas oleaginosas es un proceso relativamente reciente
y aun no ha sido normalizado.
En el proceso de extracción del aceite de las semillas, es necesario que estas reciban con
anterioridad un tratamiento preliminar adecuado. Las semillas deben molerse hasta un tamaño
determinado (algunas pueden ser extraídas estando casi enteras) y pueden o no ser sometidas a un
proceso de prensado para extraer parte del aceite. Esto no solo sirve para aligerar la carga del
proceso de extracción, sino que el aceite obtenido por prensado tiene características diferentes del
aceite extraído y por ello un precio distinto.
Después del machacado (con o sin prensado) las semillas frecuentemente deben ser tratadas con
vapor o pretratadas de alguna forma para que sean más aptas para poder pasar al tratamiento de
extracción.
Se conoce poco sobre mecanismos de la extracción excepto que es completamente cierto que el
problema no es difusión del aceite desde el interior de las células de las semillas, al disolvente sino
probablemente una difusión del aceite que se encuentra en el exterior de los infinitos capilares, rotos
por la acción del machacado en el disolvente.
FACTORES QUE AFECTAN LA EXTRACCIÓN SÓLIDO - LÍQUIDO
 TIPO DE SOLVENTE
El disolvente seleccionado ofrecerá el mejor balance de varias características deseables: alto límite
de saturación y selectividad respecto al soluto para extraer, capacidad para producir el material
extraído con una calidad no alterada por el disolvente, estabilidad química en las condiciones del

proceso, baja viscosidad, baja presión del vapor, baja toxicidad e inflamabilidad, baja densidad, baja
tensión superficial, facilidad y economía de recuperación de la corriente de extracto y costo.
Los factores se listan en orden aproximado decreciente de importancia, pero no son los aspectos
específicos de cada aplicación los que determinan su interacción y significancia relativa, pudiéndose
combinar las condiciones de una manera adecuada.
El solvente debe ser susceptible para recibir el soluto. Entre las propiedades que influyen más son la
densidad y viscosidad del solvente.
 TEMPERATURA
Se debe seleccionar de tal manera que se obtenga el mejor balance de solubilidad, presión del vapor
del disolvente, difusividad del soluto, selectividad del disolvente y sensibilidad del producto (con
respecto a materiales de construcción, por el ataque por corrosión o erosión). A temperaturas altas
existe mayor solubilidad.
 COMPOSICIÓN Y CANTIDAD DE CORRIENTES TERMINALES
Cantidades en forma arbitraria; ya que las concentraciones de las disoluciones en la alimentación y

descarga varían continuamente durante el proceso de extracción.
 TAMAÑO DE LA PARTÍCULA
Si el tamaño es grande no puede entrar con facilidad el solvente, pero si es pequeño hasta
formación e polvos finos, impedirá una buena separación, impidiendo a su vez una buena solubilidad
(ya que si no existen los poros, o están muy comprimidos no puede entrar con facilidad el solvente.
 AGITACIÓN
La agitación es importante ya que esta sirve para establecer el contacto íntimo entre el sólido y el
líquido y disolver a las materias solubles contenidas.

FORMAS DE OPERACIÓN DE UN EQUIPO DE EXTRACCIÓN SÓLIDO-

LÍQUIDO
1. DE ACUERDO AL PROCESO:
 De lecho estacionario
 De lecho móvil
2. DE ACUERDO A LA OPERACIÓN:
 Una sola etapa o etapa simple.
SOLUCIÓN
ALIMENTACIÓN LODO RESIDUAL
SOLVENTE
 Flujo cruzado
SOLUCIÓN SOLUCIÓN
ALIMENTACIÓN LODO RESIDUAL LODO RESIDUAL
 Flujo a contracorriente
SOLUCIÓN SOLUCIÓN SOLVENTE
ALIMENTACIÓN LODO RESIDUAL LODO RESIDUAL

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
Figura 1. Extractor sólido - líquido
1. Etapa de extracción
2. Malla o tamiz
3. Rehervidor
4. Control de temperatura (dos resistencias eléctricas R1, R2)
5. Termopares (T1, T2)

6. Conducto de evaporación
7. Condensador
8. Respiradero
9. Entrada de agua de enfriamiento
10. Salida de agua de enfriamiento
11. Válvula de dos vías
12. Válvula de paso (control del flujo)
13. Válvula de globo (recuperación de solvente)
14. Válvula de globo (recuperación de solución)
15. Tablero indicador de temperaturas T1, T2 y presión de agua
16. Alimentación general del agua
17. Manómetro
18. Válvula de control de flujo para el condensador
19. Válvula para indicador de presión de agua
20. Interruptor principal
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
1. Triture la muestra a la cual se le va a extraer el aceite.
2. Adicione 20 L aproximadamente de solvente en el rehervidor (3).
3. Si se carece de embudo se puede alimentar el solvente por la etapa de extracción (1),

teniendo la válvula (12) abierta y la (14) cerrada, lo anterior se debe hacer antes de colocar
la malla.
4. Coloque 2 kg de muestra en la malla (2) de la etapa de extracción (1).
5. Encienda el interruptor principal (20).
6. Ajuste los controles de temperatura (4) a la indicación 10 del control para un

precalentamiento, esto por 15 minutos.
7. Una vez hecho el precalentamiento, se ajustan los controles de temperatura a su capacidad

máxima. (entre OFF y 0).
8. En cuanto empiece a ebullir el solvente abrir la válvula general de alimentación de agua
(16).
9. Coloque la válvula de dos vías (11) en posición adecuada para que el flujo que proviene del
condensador (7) descienda en la etapa de extracción.
10. Controle el flujo de agua del condensador (7) por medio de la válvula de globo (13).

11. Al iniciar la condensación se debe de estabilizar el flujo de agua del condensador, esto se
hace no abriendo toda la presión del agua, para evitar que el refrigerante se deteriore
lentamente, y sacando las burbujas de aire que puedan estar presentes; sin embargo debe
circular suficiente agua para condensar totalmente al solvente.
12. Cuando el solvente empieza a condensar la válvula de paso (12) debe estar completamente
cerrada.
13. Esto es para que el solvente caliente cubra totalmente el lecho con el sólido estacionario, (el
nivel del liquido debe llegar a la marca indicada en el deposito o bien hasta que cubra el
sólido).
14. Cuando se ha alcanzado el nivel optimo se abre un poco la válvula de paso (12) de tal forma
que siempre se tenga el mismo nivel y comience el reflujo, cuando se llega a este punto se
regula el flujo de agua del condensador de tal forma de que el área de transferencia sea el
máximo posible (poco flujo), no debe ser demasiada agua para evitar que el vapor del
solvente se escape a través del respiradero del condensador (8). Para determinar el flujo
optimo, registrar la temperatura de agua de desagüe que bajo estas condiciones óptimas es
muy caliente.
El tiempo de extracción dependerá del tipo y tamaño de la semilla así como del porcentaje de aceite
que se desee extraer.
Cuando la operación de extracción se ha completado, se hace la recuperación de solvente de la

siguiente forma:
RECUPERACIÓN DEL SOLVENTE
15. Coloque la válvula de dos vías (11) de tal forma que el solvente que proviene del
condensador llegue a la válvula de globo (13) de recuperación del solvente.
16. Encienda el equipo de la manera descrita anteriormente y proceda a hacer la recuperación,

recibiendo el solvente en los recipientes de 20 L, cuidando de interrumpirla apagando las
resistencias cuando el nivel de la solución en el rehervidor llegue a la altura del termopozo,
para evitar que el aceite se queme.
17. La solución que aun queda en el rehervidor se extrae por medio de la válvula de globo (14)
usando matraces erlenmeyer.
18. Al terminar de utilizar la unidad de extracción baje el interruptor principal.
Esta solución que aun contiene solvente se puede separar del aceite por medio de un equipo de
evaporación. Ver práctica de destilación.

Al terminar la recuperación del solvente, esperar 10 minutos para destapar la etapa de extracción y
sacar la malla para la limpieza del equipo.
MÉTODOS DE CÁLCULO EN PROCESOS DE EXTRACCIÓN
1. MÉTODO ANALÍTICO
Solo se necesita balance de materia, ya que el de calor se hace imperceptible. Los balances se
hacen en base libre si ayuna sustancia presente de la cual sabemos de que manera va a estar.
Donde:
X: composición = masa soluto / masa solvente X = S / W
F: alimentación
D: descarga
s, S: masa de soluto / masa materia inerte
w, W: masa del solvente / masa materia inerte
Soluto: sf + Sf = sD + SD
Solvente: wf + Wf = wD + WD
RETENCIÓN:
A) CONSTANTE: WF = Wl = W2 = W3 = WN en solución
wf = w l = w 2 = w 3 = w n en lodos
B) VARIABLE: WF  Wl  W2  W3  ...  WN en solución

wf  wl  w2  w3  ...  wn en lodos
2. METODO GRÁFICO
Se emplea un diagrama de equilibrio elaborado con datos del sistema con el que se esté trabajando.
Considerando una mezcla hipotética, se realiza el siguiente procedimiento:
1. Determinar el balance general de materia y soluto:
Balance general de materia: L0 + V 0 = M = L N + V 1

Balance de soluto: L0X0 + V0Y0 = MXM = LNXN + V1Y1

2. Localizar la línea de mezclado hipotética:
X0Y0
3. Localizar el punto de mezcla hipotético:
L0 X 0  V0Y0
XM 
L0  V0
4. Localizar la línea de separación:
XNYl
5. Calcular flujos.
PRÁCTICA PROPUESTA
OBJETIVO
Llevar a cabo la extracción de aceite de coco. Esto nos permitirá conocer el funcionamiento y partes
que integran al equipo de extracción sólido-líquido.
CONCEPTOS TEÓRICOS
Las semillas oleaginosas como por ejemplo las de algodón, soya, cacahuate, nuez, almendra, y
otros productos similares, con frecuencia sufren la acción de lixiviación o extracción, esto, con la
ayuda de solventes orgánicos que separan los aceites vegetales que contienen, los más usados son
los naftas del petróleo, para muchos aceites una fracción muy cercana al hexano.
El fruto del cocotero, el cocos nucífera de los trópicos, es la fuente del aceite de coco. El aceite se
extrae de la pulpa del fruto, la cual contiene alrededor del 50% de aceite. Dicho aceite se ofrece en
el mercado en tres variedades: de la cochinchina, de Ceilán y de copra, los dos primeros se refieren
al origen geográfico del fruto; el de copra es el extraído de la pulpa o carne seca del coco, llamada
copra. Esta pulpa produce la calidad más inferior del aceite de coco. El mejor aceite de este tipo se
logra de la copra más madura y más prontamente prensada. Es el más propenso a ponerse rancio.
EQUIPO Y MATERIALES EMPLEADOS
 Extractor sólido-líquido

 Balanza granataria
 2 recipientes grandes de volumen conocido.
 3 matraz erlenmeyer de 1L
 1 embudo de talle largo
 20 matraces Erlenmeyer de 500 mL
 5 termómetros de 400ºC
REACTIVOS
 Soluto: coco rayado (natural)

 Solvente: Heptanol o hexano
PROCEDIMIENTO
1. Estudiar el funcionamiento del equipo de extracción sólido-líquido descrito en el

fundamento teórico de ésta guía.
2. Investigar y registrar los siguientes datos:
Peso del soluto (kg) =

Volumen del solvente (L) =
Densidad del solvente =
Peso del solvente =
Temperatura del solvente =
Punto ebullición solvente =
3. Cargar el equipo y dejarlo operar de 12 horas continuas.
4. Durante la extracción, registrar los siguientes datos:
Tiempo Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura

de gases en el del del agua de

del rehervidor
condensador del venteo (8) condensado enfriamiento
(3)
(T1) (1)
0
5 minutos
10
15
20
25
30
45
1 hora
1: 30
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NOTA: Comparar las temperaturas tomadas con las registradas en el tablero de temperaturas (15).
5. Durante el proceso de extracción tomar muestras de 250 mL conforme a los tiempos

de la tabla anterior, por la válvula (14) y pesarla.
6. Una vez terminado el proceso lavar el equipo con el mismo solvente recuperado.
7. Revisar practica de destilación para recuperar todo el solvente.
8. Extender y dejar secar el bagazo del coco.
9. Destilar las muestras tomadas en el paso 6, registrar los siguientes datos:
Muestra Peso de la muestra Peso del solvente Peso del aceite

(g) recuperado (g) extraído

(antes de destilar) (g)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
10. Mantener por separado el aceite extraído, el solvente recuperado y el sólido seco.
Esto servirá para elaborar una curva de equilibrio, ver anexo 2.
CALCULOS Y RESULTADOS
Peso del sólido seco =

Peso del aceite extraído =
Volumen del solvente recuperado =
Peso del solvente recuperado =
Porcentaje de aceite en el coco alimentado =
Nota: Considerar el aceite y el solvente recuperado de la destilación de las muestras tomadas dentro
de los pesos totales.
1. Calcular el porcentaje de aceite extraído con respecto al aceite contenido en la copra.
2. Con los datos obtenidos del paso 4, elaborar los perfiles de temperatura (t vs. T) de todos
los datos registrados.

3. Graficar el tiempo vs. el peso del aceite (g) obtenidos en la destilación de las muestras, y
calcular los porcentajes de recuperación (fracción masa) de aceite y solvente para cada una.
Fracción masa de aceite (XC) = Peso aceite recuperado en la muestra

Peso total de la muestra sin destilar
Fracción masa de solvente (XB) = Peso del solvente recuperado en la muestra

Peso total de la muestra sin destilar
Muestra XB XC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
4. Graficar cada una de las fracciones XB y XC vs. número de muestra

5. Para conocer el avance del proceso, interpretar las graficas del paso anterior.
CUESTIONARIO
1. ¿Qué es lixiviación y en que consiste?

2. ¿Qué otros nombres recibe esta operación?
3. Mencione otros solventes que pueden utilizarse para la extracción de aceite de coco
4. ¿De que depende el uso de determinado solvente para un proceso específico de

extracción?
5. Mencione 3 ejemplos del uso de lixiviación en procesos industriales
6. Indique un equipo para lixiviación usado en la industria y describa su forma de operación.


INTRODUCCIÓN
La destilación es la operación de separar, mediante calor, los diferentes componentes líquidos de
una mezcla, aprovechando las diferencias de volatilidades de los compuestos a separar.
El aparato utilizado para la destilación en el laboratorio, que consta de un recipiente donde se
almacena la mezcla, a la que se le aplica calor, un condensador donde se enfrían los vapores
generados, llevándolos de nuevo al estado líquido y un recipiente donde se almacena este líquido
concentrado.
En la industria química se utiliza la destilación para la separación de mezclas simples o complejas.
Una forma de clasificar la destilación puede ser la de que sea discontinua o continua.
 DESTILACIÓN SIMPLE
Se usa para la separación de líquidos con punto de ebullición inferiores a 150º a presión atmosférica
de impurezas no volátiles o de otros líquidos miscibles que presenten un punto de ebullición al
menos 25º superior al primero de ellos.
 DESTILACIÓN FRACCIONADA
Se usa para separar componentes líquidos que difieren de en menos de 25º en su punto de
ebullición. Cada uno de los componentes separados se les denomina fracciones. Es un montaje
similar a la destilación simple en el que se ha intercalado entre el matraz y la cabeza de destilación
una columna que puede ser tener distinto diseño, la más usada es la columna vigreaux. Al calentar
la mezcla el vapor se va enriqueciendo en el componente más volátil, conforme asciende en la
columna.
 DESTILACIÓN A VACÍO
Permite destilar líquidos a temperaturas más bajas que en el caso anterior debido que la presión es
menor que la atmosférica con lo que se evita en muchos casos la descomposición térmica de los
materiales que se manipulan. Es un montaje muy parecido a los otros procesos de destilación con la
salvedad de que el conjunto se conecta a una bomba de vacío.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
APARATO DE DESTILACIÓN SIMPLE
Un aparato de destilación simple es un aparato empleado en laboratorios de química, para producir

una destilación simple, mostrado en la figura 2.
Figura 2. Aparato de destilación simple
1. Fuente de calor, no se recomienda usar un mechero, ya que se está trabajando con

solventes inflamables.
2. Matraz de bola.
3. Cabeza de destilación: No es necesario si el balón de destilación tiene una tubuladura

lateral.

4. Termómetro: El bulbo del termómetro siempre se ubica a la misma altura que la salida a la
entrada del refrigerador. Para saber si la temperatura es la real, el bulbo deberá tener al
menos una gota de líquido. Puede ser necesario un tapón de goma para sostener al
termómetro y evitar que se escapen los gases (muy importante cuando se trabaja con
líquidos inflamables).
5. Tubo refrigerante.
6. Entrada de agua: El líquido siempre debe entrar por la parte inferior, para que el tubo
permanezca lleno con agua.
7. Salida de agua
8. Vaso de precipitados, o matraz con extensión para vacío si se requiere.
9. Fuente de vacío: No es necesario para una destilación a presión atmosférica.
10. Adaptador de vacío: No es necesario para una destilación a presión atmosférica.
11. Control de temperatura
12. Plancha de calentamiento
13. Baño de arena/aceite: para distribuir uniformemente la temperatura (opcional)
14. Mezcla a destilar
15. Tina de enfriamiento: evita que se volatilice el solvente recién condensado. (opcional)
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
1. Llenar el matraz (2) con la mezcla a destilar.
2. Montar el equipo de destilación como se muestra en la figura 2.
3. Encender la plancha de calentamiento (12)
4. Ajustar el control de temperatura (11) a un valor deseado

5. Cuando la mezcla a destilar comience a ebullir, alimentar el agua de enfriamiento al

condensador (5) por la parte inferior.
6. Recibir el destilado en el recipiente (8).
7. Diez minutos antes de completar la destilación, apagar la plancha de calentamiento (12),

para evitar que el soluto se queme.
Se deben reportar los siguientes datos:
Volumen de la mezcla a destilar =

Volumen del soluto =
Volumen del destilado =


INTRODUCCIÓN
Jabón, estrictamente hablando, es la combinación de un álcali, sea sodio o potasio, con los ácidos
grasos superiores, especialmente oleico, palmitito y esteárico. El lenguaje técnico industrial también
se llama jabón al compuesto insoluble constituido por un ácido graso y un metal pesado.
Como se sabe, el jabón es según su calidad y uso al que se lo destina. Existen tres clases generales
de jabón: industrial, domestico y de tocador. En la primera clase se clasifican aquellos jabones
llamado textiles, que se emplean en la manufactura de algodón y lana. La segunda clase agrupa a
los que en diversas calidades y condiciones intervienen en el lavado, y la tercera clase comprende
los así llamados jabones de tocador, los de afeitar y medicinales.
Otra clasificación de los jabones es de acuerdo a su método de elaboración. Jabones cocidos o de

empaste: se someten a operaciones que purifican el jabón y separan la glicerina. Jabón semicocido:
aquel que no se ha sometido al proceso de granulado y que contiene por lo tanto todas las materias
incorporadas a la caldera. Jabón en frío: se obtiene por combinación directa de las materias primas
en la misma proporción que deben guardar en el jabón una vez terminado, sin otra ayuda de calor
más que el desprendido por la reacción química.
OBTENCIÓN DEL JABÓN COMÚN
Los pasos que señalamos a continuación dan una idea general de las distintas operaciones que
abarca el proceso de manufactura del jabón común para lavado o uso domestico.
1. Fuente de los ácidos grasos: en la definición de jabón recientemente dada, quedo dicho
que éste es una sal formada por la unión de un ácido orgánico de la serie grasa superior con
un metal generalmente alcalino. La parte acida de los jabones se obtiene de grasas y
aceites animales y vegetales.
2. Materia grasa o soapstock: a las grasas o aceites usados para la manufactura del jabón
se les designa en la industria con el nombre genérico de materia grasa, materia grasa
saponificable, materia saponificable o soapstock.
3. Saponificación: operación mediante la cual los aceite y grasas se combinan químicamente

con los metales alcalinos para formar el jabón. Cuando una grasa se hierve con un álcali
cáustico, tiene lugar una doble descomposición. Los productos que resultan son las sales
alcalinas del acido orgánico que contiene la grasa y glicerina.
4. Granulado, sedimentación o salado: luego que la saponificación se ha completado, la

solución se flocula o granula, esto se consigue incorporando a la solución ciertas sales y
álcalis. Esta precipitación de la masa granulosa de jabón deja en libertad al líquido madre o
lejía, el cual se quita drenando el recipiente.

5. Mezclado: Después del tratamiento precedente, el jabón se introduce en una mezcladora

donde se remueve hasta se homogeneiza completamente. En este momento se incorporan
los perfumes y materias que le dan cuerpo.
6. Moldeado: De la mezcladora se desliza por gravedad a un molde, se deja reposar hasta

que tenga una consistencia suficiente para que se pueda cortar en placas o panes y barras.
7. Disección: La masa del jabón, solidificado en el molde, se corta primero horizontalmente en

placas. Estas a su vez se cortan en barras de menor tamaño.
8. Secado y prensado: Las barras se dejan secar superficialmente hasta que se forma una
delgada costra sobre ellas, luego con una prensadora se les da el tamaño definitivo o se
acuñan en pastillas de variada forma y se empaquetan.
MATERIAS PRIMAS EN LA INDUSTRIA JABONERA
 Materia grasa animal: sebo, grasa de huesos, grasa.
 Materias grasas vegetales: aceite de algodón, aceite de coco, aceite de palmisto, aceite
de palma, aceite de maíz, aceite de oliva y aceite rojo.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LAS GRASAS
1. Los lípidos a temperatura ordinaria se llaman aceites; las pastosas mantecas y las sólidas
sebos.
2. Son solubles en éter y disolventes orgánicos, pero no en etanol, con excepción del aceite de
ricino, que si lo es.
3. Algunas presentan olor característico: linaza, coco, pescado y mantequilla.
4. Los puntos de solidificación y fusión se suelen determinar con los ácidos grasos aislados.
5. El peso especifico se mantiene dentro de limites bastante estrechos (0.91 - 0.93). El aceite
de ricino se diferencia de los demás (0.96) y lo mismo sucede con su viscosidad que es
mayor que en los otros aceites.
6. Las grasas son insolubles en agua, pero a temperaturas superiores a 200ºC son solubles.
7. Todas las grasas son saponificables.

Para la elaboración de jabón, se usará como materia prima la grasa de coco; la cual tiene las
siguientes características:
 Tiene un alto contenido de ácido laurico (40 – 60%).
 Contiene pequeñas cantidades de ácidos grasos esterificados de 8, 10, 14 y 18 carbonos.
 El contenido de ácidos insaturados es aun menor y consiste principalmente en ácido oleico y

linoleico.
 Temperatura de fusión: 25 – 30ºC
 Debido a su alta saturación (carencia de dobles ligaduras) no puede ser alfa-sulfonado o

alfa-sulfatado con ácido sulfúrico o bisulfito de sodio.
 Son bastante estables o resistentes a la oxidación.
PRÁCTICA PROPUESTA
MATERIAL Y REACTIVOS
 1 vaso de precitados de 1 L
 1 vaso de precipitados de 500 mL
 2 vasos de precipitados de 250 mL
 1 vaso de 100 mL
 Balanza analítica
 1 termómetro de 100ºC
 1 probeta de 25 mL
 1 espátula
 1 agitador
 2 pipetas graduadas de 10 mL
 1 pizeta
 1 recipiente metálico
 1 soporte universal
 1 anillo metálico
 1 rejilla
 1 mechero Bunsen
 Bomba de vacío
 1 matraz quitazato
 2 mangueras de latex

 1 embudo de porcelana
 1 papel filtro
 Hidróxido de sodio
 Etanol
 Sal común
 Grasa de coco
PROCEDIMIENTO
1. Preparar en un vaso una solución de 3g de hidróxido de sodio en 8 mL de agua destilada y

diluir hasta un volumen total de 12 mL.
2. De la solución anterior agregar 5 mL a un vaso de precipitados de 250 mL que contenga 10g

de aceite de coco.
3. Calentar a baño maría de 60 – 70ºC durante 20 minutos agitando con frecuencia.
4. De la solución alcalina restante del paso uno, añadir la mitad del volumen y 5 mL de etanol a
la solución que se esta calentando, dejar 15 minutos más, siempre con buena agitación y
agregar el resto.
5. Dejar que la temperatura suba a 90 – 95º y calentar 20 minutos más.
6. Para asegurarse que la saponificación se ha completado, verter unas gotas del líquido en
agua. Si no se aprecian gotitas oleosas, la saponificación se da por terminada. Si no es así
retirar el vaso del baño maría, añadir 5 mL de agua y 5 mL de etanol. Hervir el líquido
colocando el vaso sobre una rejilla de asbesto, calentando con un mechero Bunsen con
llama pequeña.
7. Añadir 50 mL de agua caliente y agitar hasta tener una masa homogénea.
8. Verter el líquido caliente en 250 mL de agua fría en la que se han disuelto 20 g de sal
común.
9. Filtrar a vacío y lavar el vaso para evitar perdidas con 10 mL de agua fría.

RESULTADOS
Registrar:
Peso del jabón húmedo (g) =
Peso del jabón libre de agua (g) =
CUESTIONARIO
1. Escriba la formula química del ácido laurico.
2. Indique la reacción de saponificación que se lleva a cabo en esta práctica.
3. Investigue las características y propiedades del jabón elaborado a partir del aceite de coco
4. ¿Qué es esterificación?
5. Indique el mecanismo de reacción para obtener ácidos carboxílicos a partir de un glicérido.

6. Escribe el mecanismo de reacción para obtener alcoholes primarios a partir de ésteres

metílicos.

PRÁCTICA PROPUESTA
Índice de saponificación: Es el número de miligramos de hidróxido de potasio necesarios para la

total saponificación de un 1 gramo de grasa o aceite.
Los reactivos necesarios son el ácido clorhídrico 0.5N cuidadosamente titulado y una solución
alcohólica de hidróxido de potasio.
REACTIVOS Y MATERIAL
 2 matraz de aforo (250 y 500 mL)

 3 matraz erlenmeyer de 125 mL
 6 vasos de precipitados (5 de 250 mL y 1 de 1L)
 2 agitadores
 Balanza analítica
 3 pipetas (5, 10 y 50 mL)
 1 Pizeta
 1 Perilla
 1 bureta de 50 mL
 1 pinzas para bureta
 1 Plancha de calentamiento
 Hidróxido de potasio
 Alcohol etílico
 Hidróxido de sodio
 Acido Clorhídrico
PROCEDIMIENTO
PREPARACIÓN DE LOS REACTIVOS
 Solución alcohólica de hidróxido de potasio
1. Se disuelven 40 gr. de hidróxido de potasio puro en 1 litro de alcohol de 95%.
 Acido Clorhídrico 0.5N
1. Se obtienen los gramos necesarios utilizando la ecuación de molaridad:

M = g / PM*V
Donde:
M = 0.5
V = cantidad que se va a preparar (L)
PM = peso molecular del ácido clorhídrico
2. Utilizando la densidad registrada en el envase del HCl y los gramos obtenidos

anteriormente, se obtiene el volumen que se requiere de ácido.
ρ=m/V
3. El volumen que se obtuvo corresponde a la pureza indicada en el recipiente del reactivo,

por lo tanto se debe obtener el volumen necesario pero considerando una pureza de
100%.
Volumen (paso 2) ------ Pureza del recipiente

X ------ 100%
4. Teniendo el volumen anterior se prosigue a preparar la cantidad especificada en el paso

1, en un matraz de aforo se coloca el volumen obtenido en el paso 5 y se afora con
agua destilada.
 Hidróxido de sodio 0.5N
1. Se obtienen los gramos necesarios utilizando la ecuación de molaridad:
M = g / PM*V
Donde:
M = 0.5
V = cantidad que se va a preparar (L)
PM = peso molecular del hidróxido de sodio
2. En un matraz de aforo se prepara la solución con los gramos obtenidos y se afora con
agua destilada.

VALORACIÓN
1. Se monta el equipo para la titilación. Se coloca la solución de hidróxido de sodio 0.5N en la

bureta.
2. En un matraz erlenmeyer se coloca el acido clorhídrico 0.5N y unas gotas de fenolftaleína

(ejemplo: 5ml y 5 gotas).
3. Se titula el acido clorhídrico con el hidróxido de sodio, el termino de la titulación se da

cuando la solución toma un color rosa pálido. Este paso se realiza de preferencia tres veces
para un mejor resultado.
4. Una vez realizado la titulación se realizan los cálculos para obtener la normalidad real del
acido clorhídrico, esto se hace con la siguiente ecuación:
N1V1 = N2V2
Donde: N1: Normalidad del hidróxido de sodio

V1: Promedio de mL gastados de hidróxido de sodio en la titulación
V2: mL de ácido clorhídrico colocados en el matraz
N2: Normalidad real del ácido clorhídrico
DETERMINACIÓN
1. Pesar con exactitud alrededor de 5g. de la muestra de aceite filtrada en un matraz

erlenmeyer de 250 a 300 mL.
2. Verter con una pipeta 50 mL de solución alcohólica de hidróxido de potasio en el matraz,

dejando escurrir el contenido de la pipeta un tiempo determinado.
3. Hervir a baño Maria la solución del matraz hasta la total saponificación de la grasa, esto
alrededor de 30 minutos.
4. Se deja enfriar y se titula con el ácido clorhídrico 0.5N, usando fenolftaleína como indicador.
5. Se realiza un ensayo en blanco, es decir sin la muestra de aceite, utilizando la misma pipeta
y el mismo procedimiento anterior.
6. Se saca la diferencia de mL. Utilizados entre la prueba en blanco y la prueba con muestra.
7. Los mL resultantes se pasan a g. y de ahí a mg.
8. Se calcula el índice de saponificación sin olvidar que son los mg de KOH para saponificar 1g
de aceite.

9. Realizar mínimo 3 veces el procedimiento.
Para ilustrar la aplicación del método, se tiene el siguiente ejemplo.
 Se pesan 1.4812g. de aceite de oliva y se saponifican con 25 mL de solución alcohólica

de potasa, necesitándose 15.2 mL de HCl 0.5N para retitular el exceso de álcali.
 En el ensayo en blanco se gastan 25.4 mL de HCl 0.5N.
 Por lo tanto 10.2 mL representa el álcali absorbido.
 Calculo del resultado:
10.2 * 0.02805 = 0.2811 g. de KOH = 286.11 mg de KOH
0.02805 = factor de conversión
286.11 : 1.4812
X : 1.0 X = 193.2 mg
Por lo tanto el índice de saponificación es 193.2
Revisar anexo 2: Índice de saponificación del aceite de coco.
CALCULOS Y RESULTADOS
Gramos de NaOH necesarios para la solución 0.5N =
Densidad del HCl (tomarla del envase) =
Volumen de HCl =
Pureza del HCl puro (tomarla del envase) =
Volumen de HCl necesario a una pureza de 100% =
mL promedio de NaOH gastados para neutralizar el HCl =
Normalidad real del HCl después de realizar la valoración =

Primera Segunda Tercera

Prueba Prueba prueba
Peso del aceite (g)
mL de HCl gastados en la prueba en blanco
mL de HCl gastados para retitular el exceso de álcali
(muestra de aceite)
Diferencia de mL
Gramos de KOH
Miligramos de KOH
Índice de Saponificación para 1 g de aceite
CUESTIONARIO
1. Investigar tipos y métodos para valorar soluciones.
2. ¿Por que se utiliza fenolftaleína como indicador en esta practica?
3. Explicar porque aparece el color rosa cuando se utiliza fenolftaleína en las titulaciones
4. ¿Qué es molaridad, normalidad y como se relacionan entre ellas?
5. En esta práctica se utilizo la ecuación de molaridad para obtener los gramos necesarios en
la preparación de los reactivo 0.5N. Explicar la razón de este hecho.
6. Investigar el índice de saponificación del aceite de coco
7. Investigar los índices de saponificación de otras grasas
8. Investigar como se obtiene el factor de conversión 0.02805.


PRÁCTICA PROPUESTA
Las grasas y aceites saponificables tienen la propiedad de absorber el cloruro de yodo a causa de
los ácidos grasos no saturados y glicéridos que contienen.
El índice de yodo es el porcentaje de cloruro de yodo que absorben las grasas, expresados en
términos del yodo.
MATERIAL Y REACTIVOS
 balanza analítica
 3 matraz de aforo de 1 L
 1 anillo metálico
 1 tela de asbesto
 1 mechero fisher
 1 vaso de precipitados de 500 mL
 4 pipetas graduadas (3 de 10, 1 de 5 mL)
 1 pipeta volumétrica de 25 mL
 1 pizeta
 6 matraz erlenmeyer con boca esmerilada y tapa de vidrio (obligatorio) de 500 mL
 1 bureta de 50 mL
 1 pinzas para bureta
 1 perilla
 Solución yódica de Wijs
 Tiosulfato de sodio
 Almidón
 Yoduro de potasio
 Dicromato de potasio
PREPARACIÓN DE REACTIVOS
 Tiosulfato de sodio 0.1 N @ 1L
1. Diluir 24.8 g de tiosulfato de sodio, químicamente puro, y diluir hasta integrar un litro.
 Almidón
1. Haga una solución con 2 gramos de almidón soluble y 25 mL de agua destilada,

vacíela en forma gradual y con agitación en 500 mL de agua hirviendo.
2. Continúe la ebullición durante 1 o 2 minutos, agregue 1 g de ácido bórico como

conservador y deje enfriar la solución.

 Solución de Yoduro de Potasio 0.1 N
1. Disolver en agua destilada 150 g de yoduro de potasio y diluir a 1 L.
 Dicromato de potasio 0.1 N
1. Disolver 4.903 g de dicromato de potasio químicamente puro y diluir hasta 1 L. Un

mililitro es igual a 0.012685 g de yodo.
NOTA: El volumen de las soluciones anteriores es para todo el grupo.
VALORIZACIÓN DE TIOSULFATO DE SODIO
1. Colocar en un matraz con tapa de vidrio 20 mL de solución de dicromato de potasio 0.1 N, 10 mL

de solución de yoduro de potasio, 5 mL de HCl concentrado y diluir con 100 mL de agua
destilada.
2. Añadir lentamente tiosulfato de sodio 0.1 N hasta que casi desaparezca el color amarillo del
líquido.
3. Agregar 5 gotas de solución de almidón. Agitar continuamente y seguir agregando tiosulfato de

sodio 0.1 N hasta que desaparézcale color azul.
DETERMINACIÓN
1. Pesar exactamente de 0.1 a 0.5 g de la muestra fundida y filtrada en un matraz de 500 mL con
tapa de vidrio limpio y seco que contenga de 15 a 20 mL de tetracloruro de carbono o
cloroformo.
2. Agregar 25 mL de solución Wijs, haciendo que ésta escurra durante un tiempo fijo.
3. Humedezca la tapa con solución de yoduro de potasio 0.1 N para impedir pérdidas de yodo o
cloro, no humedecer demasiado. Dejar el matraz en un lugar oscuro 30 minutos a temperatura
constante.
4. Al término de este tiempo añadir 20 mL de solución de yoduro de potasio 0.1N y 100 mL de agua
destilada.
5. Titular el yodo con solución de tiosulfato de sodio 0.1 N, agregado gradualmente con agitación
constante hasta que casi desaparezca el color amarillo.
6. Agregar 5 gotas de solución de almidón y continuar valorado hasta la total desaparición del color
azul.

7. Al término de la reacción tapar el matraz y agitarlo violentamente para homogeneizar la

reacción.
8. Efectuar 2 determinaciones en blanco, es decir, realizar el procedimiento anterior pero sin

muestra de aceite. Realizar las determinaciones con grasa y en blanco al mismo tiempo.
El número de mL de solución de tiosulfato de sodio gastados en el ensayo en blanco, menos la

cantidad usada en la determinación, da la cantidad de tiosulfato equivalente al yodo absorbido por el
monto de la muestra usada en la determinación. Calcúlese en centigramos de yodo absorbidos por
cada gramo de muestra.
Para ilustrar la aplicación del método de Wijs, supongamos que, al efectuar una determinación, se
pesan 0.1355 g de aceite de semilla de linaza y se tratan con 25 mL de solución de yodo. En un
ensayo en blanco se utilizaron 61.2 mL de solución de tiosulfato de sodio para la solución de yodo.
En la determinación se gastan 41.1 mL de tiosulfato de sodio para titular el exceso de yodo.
Por consiguiente, el yodo absorbido por el aceite equivale a 20.1 mL de solución de tiosulfato de
sodio: 20 mL de solución de dicromato = 0.2537 g de yodo. Se requieren 20.8 mL de tiosulfato de
sodio para valorar 20 mL de dicromato. Por lo tanto 20.8 mL de tiosulfato de sodio = 0.2537 g de
0.24516 * 100
yodo y 20.1 mL de tiosulfato de sodio = 0.24516 g de yodo. Luego:  181 , índice
0.1355
de yodo del aceite de linaza.


ANEXO 1. EXTRACCIÓN DE ACEITE DE COCO EN EL EXTRACTOR

SÓLIDO – LÍQUIDO
Datos iniciales:
Peso del soluto (kg) = 4.457

Volumen del solvente (L) = 18.750
Densidad del solvente = 0.824
Peso del solvente = 15.45 kg
Punto ebullición solvente = 159 – 161ºC
Resultados obtenidos:
Peso del sólido seco = 1.600 kg

Peso del aceite extraído = 1.800 kg
Volumen del solvente recuperado = 16.250 L
Peso del solvente recuperado = 13.39 kg
Porcentaje de aceite en el coco alimentado = 0.5
Las gráficas del avance del proceso, al que se hace referencia en el punto 4 del apartado de
cálculos y resultados de la práctica de extracción, son:
peso solvente
muestra peso aceite recuperado peso muestra Xb Xc
1 0 142 145 0,00000 0,97931
2 0 140 144 0,00000 0,97222
3 0,02 139 140 0,00014 0,99286
4 0,5 138 140,5 0,00356 0,98221
5 1 134 142 0,00704 0,94366
6 1,2 132 143 0,00839 0,92308
7 1,6 131 143,6 0,01114 0,91226
8 5 126 144,3 0,03465 0,87318
9 5,9 126 146,8 0,04019 0,85831
10 8 125 150,1 0,05330 0,83278
11 9 123 147 0,06122 0,83673
12 8 122 151,4 0,05284 0,80581
13 9,3 121 151,9 0,06122 0,79658
14 10 120 163,2 0,06127 0,73529
15 10 117 165 0,06061 0,70909
16 8,5 108 164 0,05183 0,65854
17 9 108 167,6 0,05370 0,64439
18 8,7 108 169,5 0,05133 0,63717
19 10 105 172,1 0,05811 0,61011
20 11 99 174,8 0,06293 0,56636

CONCLUSIÓN:
Se observa que el aceite de la copra se va agitando en función directa a la cantidad de aceite que se
acumula en el solvente.

ANEXO 2. ELABORACIÓN CURVA DE EQUILIBRIO
MATERIAL
· 21 vasos de precipitados de 600 ml

· Balanzas: analítica y granataria
· 21 matraces erlenmeyer
PROCEDIMIENTO
1. Mantener por separado el aceite extraído, el solvente recuperado y el sólido seco.
2. Preparar las siguientes soluciones:
Solución Gramos de Gramos de solvente

aceite
1 0 100
2 5 95
3 10 90
4 15 85
5 20 80
6 25 75
7 30 70
8 35 65
9 40 60
10 45 55
11 50 50
12 55 45
13 60 40
14 65 35
15 70 30
16 75 25
17 80 20
18 85 15
19 90 10
20 95 5
21 100 0
3. Pesar en cada uno de los vasos 50 g. de sólido seco y etiquetarlos de acuerdo con el
numero de las soluciones.
4. Vaciar cada solución al vaso correspondiente (1,1; 2,2,…). Agitar para humectar el sólido.

5. Decantar cada uno de los vasos y registrar los siguientes datos:
Vaso Peso del vaso Peso del vaso Peso solución

con sólido seco una vez retenida (g)
(g) decantado (g)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
6. Realizar los siguientes cálculos:
a = g aceite / g solución
b = g solución retenida / g semilla seca
g solvente / g semilla seca = b – ab
masa de aceite = ab
masa solvente = b (1-a)
masa total = 1+ b
XA = fracción masa sólido seca = 1 / (1+b)
XB = fracción masa solvente = b(1-a) / (1+b)
XC = fracción masa aceite = ab / (1+b)

a B XA XB XC
7. Graficar XB vs. XC
CUESTIONARIO
1. ¿Cuál es la tendencia de la curva de lodos?
2. ¿A que se debe su comportamiento?
3. Suponiendo un proceso de tres etapas en flujo cruzado se alimentan 1000 Kg de coco que
contiene 65% en masa de aceite, se tratan en la primera etapa con 800 Kg de heptanol
puro, en la segunda etapa con 500 Kg contaminado con 2% de aceite y en la tercera con
1000 Kg contaminado al 4%. Calcular el % de recuperación y todas las corrientes y
concentraciones.

CURVA DE EQUILIBRIO DEL SISTEMA COCO· HEPTANOL

 Corrida 1
a b Ab XA XB XC
0 0,7 0 0,58823529 0,41176471 0
0,1 0,72 0,072 0,58139535 0,37674419 0,04186047
0,2 0,72 0,144 0,58139535 0,33488372 0,08372093
0,3 0,84 0,252 0,54347826 0,31956522 0,13695652
0,4 0,81 0,324 0,55248619 0,26850829 0,17900552
0,5 1,04 0,52 0,49019608 0,25490196 0,25490196
0,6 1,34 0,804 0,42735043 0,22905983 0,34358974
0,65 1,49 0,9685 0,40160643 0,20943775 0,38895582
 Corrida 2

Vaso Peso del vaso Peso del vaso Peso solución

con sólido seco una vez retenida (g)
(g) decantado (g)
1 223.4 262.2 38.8
2 224.7 261.5 36.8
3 228.6 262.7 34.1
4 274.6 310.7 36.1
5 229.6 269.3 39.7
6 246.1 293.4 47.3
7 318.9 350.7 31.8
8 318 351.9 33.9
9 333 376 43
10 319.9 360.6 40.7
11 318.5 365.9 47.4
12 320.2 360.6 40.4
13 318.1 376.6 58.5
14 320.1 386.6 66.5
15 317.9 383.2 65.3
a b XA XB XC
0,0000 0,7760 0,56306 0,43694 0
0,0503 0,7360 0,57604 0,40264 0,02133
0,1003 0,6820 0,59453 0,36480 0,04067
0,1502 0,7220 0,58072 0,35630 0,06298
0,2010 0,7940 0,55741 0,35363 0,08896
0,2500 0,9460 0,51387 0,36459 0,12153
0,3000 0,6360 0,61125 0,27213 0,11663
0,3500 0,6780 0,59595 0,26263 0,14142
0,4000 0,8600 0,53763 0,27742 0,18495
0,4500 0,8140 0,55127 0,24680 0,20193
0,5000 0,9480 0,51335 0,24333 0,24333
0,5500 0,8080 0,55310 0,20111 0,24580
0,6000 1,1700 0,46083 0,21567 0,32350
0,6500 1,3300 0,42918 0,19979 0,37103
0,7000 1,3060 0,43365 0,16990 0,39644

CONCLUSIÓN:
De las corridas anteriores podemos observar que la curva de equilibrio obedece la misma tendencia,
por lo tanto los datos y resultados son confiables.
ANEXO 3. ÍNDICE DE SAPONIFICACIÓN DEL ACEITE DE COCO
PREPARACIÓN DE REACTIVOS
 Solución alcohólica de hidróxido de potasio
1. Se disuelven 40 gr. de hidróxido de potasio puro en 1 litro de alcohol de 95%.
 Ácido Clorhídrico 0.5N @ 500 ml
M = g / PM*V
g = M * PM * V
= (0.5) * (36.465) * (0.500) = 9.11625 gramos
ρ = 1.185
Pureza = 37.6%
ρ = m/V -------- V = m/ρ

V = 9.11625 / 1.185
V = 7.6930 ml @ 37.6% de pureza
7.6930 ml -------- 37.6%

X -------- 100%

X = 20.46 ml de HCl para preparar 500 ml
 Hidróxido de sodio 0.5N @ 250 ml
M = g / PM*V
g = M * PM * V
= (0.5) * (40) * (0.250) = 5 gramos
VALORACIÓN
 En un matraz erlenmeyer se coloco 5ml de HCl 0.5N y 5 gotas de fenolftaleína.

 Se titulo con NaOH 0.5. Se realizaron 3 titulaciones gastando los siguientes mL en cada una
respectivamente:
1. 5.2 ml
2. 5.15 ml
3. 5.05ml Promedio de ml gastados = 5.1333 ml
Sacando la normalidad real: N1V1 = N2V2

N2 = [(5ml) * (0.5N)] / 5.1333ml
N 2 = 0.487N
DETERMINACIÓN
 Corrida 1

Peso del aceite (g) 5 5.0268 5.0147
ml. de HCl gastados en la prueba en blanco 60.9 60.05 59.3
ml. de HCl gastados para retitular el exceso de 13 13.6 12.6
álcali (muestra de aceite)
Diferencia de ml. 47.9 46.45 46.7
Gramos de KOH 1.343595 1.3029225 1.309935
Miligramos de KOH 1343.595 1302.9225 1309.935
Índice de Saponificación para 1 g de aceite 268.719 259.195 261.219
Índice de saponificación = 263.044
 Corrida 2


Peso del aceite (g) 5 5 5
ml. de HCl gastados en la prueba en blanco 65.5 67.5 67.5
ml. de HCl gastados para retitular el exceso de álcali 19.9 19.9 20.1
(muestra de aceite)
Diferencia de ml. 45.6 47.6 47.4
Gramos de KOH 1.33518 1.33518 1.32957
Miligramos de KOH 1335.18 1335.18 1329.57
Índice de Saponificación para 1 g de aceite 267.036 267.036 265.914
Índice de saponificación = 266.66
CONCLUSIÓN:
Comparando los datos obtenidos con los reportados en la bibliografía, se observa que no se alejan
mucho del rango, por lo que las determinaciones son confiables.
La desviación se atribuye a la preparación de los reactivos, a la temperatura a la que se llevan a
cabo las titulaciones y su precisión.
ANEXO 4. ÍNDICES DE YODO Y DE SAPONIFICACIÓN DE LOS CUERPOS

GRASOS COMUNES
Cuerpo Graso Índice de yodo Índice de saponificación

Aceite de castor 87 a 93 183 a 186
Aceite de coco 8.4 a 9.3 246 a 260
Aceite de maíz 119 a 122 188 a 193
Aceite de semillas de algodón 111 a 115 193 a 195
Aceite de semillas de linaza 179 a 209 192 a 195
Aceite de oliva 86 a 90 185 a 196
Aceite de palma 51 a 53 196 a 205
Aceite de dupra de palma 13 a 17 242 a 250
Aceite de maní 96 a 103 190 a 196
Aceite de colza 99 a 103 170 a 179
Aceite de poroto soya 138 a 142 195
Aceite de Tung 144 a 159 193
Sebo de buey 40.5 a 42 193 a 200
Sebo de cerdo 34 a 35 192 a 195

ANEXO 5. ERRORES COMUNES EN LA REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA

Los errores en los que comúnmente caen los alumnos por falta de atención a las instrucciones llevan
a obtener resultados con interpretaciones equívocas tal como se describe a continuación:
peso del aceite peso del solvente

muestra extraído (g) recuperado (g)
1 5 144
2 10 139
3 8 140
4 11 126
5 5 125
6 10 120
7 5 134
8 7 138
9 6 99
10 5 117
11 2 121
12 5 131
13 5 126
14 2 235
15 4 123
16 1 132
17 5 108
18 3 108

19 3 122
20 5 132
TOTAL 107 2620
El dato de la muestra 14 esta por encima de los demás, lo que indica que hay un error de cálculo y
afectara la tendencia de los resultados.
La siguiente tabla muestra las fracciones de soluto y solvente, calculadas a partir de los pesos
totales de aceite extraído y solvente recuperado, sombreados en la tabla anterior. Esto es un error ya
que se calculan a partir del peso total de la muestra antes de destilar. Debido a esto no se puede
observar el porcentaje de aceite extraído con respecto al tiempo.
MUESTRA XB XC
1 0,046728972 0,054961832
2 0,093457944 0,053053435
3 0,074766355 0,053435115
4 0,102803738 0,048091603
5 0,046728972 0,047709924
6 0,093457944 0,045801527
7 0,046728972 0,051145038
8 0,065420561 0,052671756
9 0,056074766 0,03778626
10 0,046728972 0,044656489
11 0,018691589 0,046183206
12 0,046728972 0,05
13 0,046728972 0,048091603
14 0,018691589 0,089694656
15 0,037383178 0,046946565
16 0,009345794 0,050381679
17 0,046728972 0,041221374
18 0,028037383 0,041221374
19 0,028037383 0,046564885
20 0,046728972 0,050381679


FUENTES DE CONSULTA
TREYBAL ROBERT E. “Operaciones de transferencia de masa”. Mc Graw Hill. 2ª edición. México.
ESCUELAS INETRNACIONALES DE LA AMERICA DEL SUR. “Química del jabón”. Ferrari Hnos.
Buenos Aires Argentina. 1945.
DAY. UNDERWOOD. “Química analítica cuantitativa”, Prentice Hall. 5ª edición. México. 2003.
SKOOG. WEST. HOLLER. CROUCH. “Química analítica”. Mc Graw Hill. 7ª edición. Mèxico. 2003
MORRISON. BOYD. “Química orgánica”. Pearson Addison Wesley. 5ª edición. México. 1998

PERRY. “Manual del ingeniero químico” Tomos 1 y 2. Mc Graw Hill. 6ª edición. México. 1996
BADGER Y BANCHERO. “Introducción a la ingeniería química”. Mc Graw Hill. México 1980. pp.252.
OCON /TOJO. “Problemas de Ingeniería química”. Aguilar. España. 1980.


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FORMAS DE OPERACIÓN DE UN EQUIPO DE EXTRACCIÓN SÓLIDO-

ALIMENTACIÓN LODO RESIDUAL

ALIMENTACIÓN LODO RESIDUAL LODO RESIDUAL

SOLUCIÓN SOLUCIÓN SOLVENTE

ALIMENTACIÓN LODO RESIDUAL LODO RESIDUAL

OLIVARES CASTRO ADRIANA 8 AGOSTO – DICIEMBRE 2007

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Figura 1. Extractor sólido - líquido

OLIVARES CASTRO ADRIANA 9 AGOSTO – DICIEMBRE 2007

1. Triture la muestra a la cual se le va a extraer el aceite.

2. Adicione 20 L aproximadamente de solvente en el rehervidor (3).

3. Si se carece de embudo se puede alimentar el solvente por la etapa de extracción (1),

4. Coloque 2 kg de muestra en la malla (2) de la etapa de extracción (1).

5. Encienda el interruptor principal (20).

6. Ajuste los controles de temperatura (4) a la indicación 10 del control para un

7. Una vez hecho el precalentamiento, se ajustan los controles de temperatura a su capacidad

OLIVARES CASTRO ADRIANA 10 AGOSTO – DICIEMBRE 2007

Cuando la operación de extracción se ha completado, se hace la recuperación de solvente de la

RECUPERACIÓN DEL SOLVENTE

16. Encienda el equipo de la manera descrita anteriormente y proceda a hacer la recuperación,

18. Al terminar de utilizar la unidad de extracción baje el interruptor principal.

OLIVARES CASTRO ADRIANA 11 AGOSTO – DICIEMBRE 2007

MÉTODOS DE CÁLCULO EN PROCESOS DE EXTRACCIÓN

B) VARIABLE: WF  Wl  W2  W3  ...  WN en solución

Considerando una mezcla hipotética, se realiza el siguiente procedimiento:

1. Determinar el balance general de materia y soluto:

Balance general de materia: L0 + V 0 = M = L N + V 1

OLIVARES CASTRO ADRIANA 12 AGOSTO – DICIEMBRE 2007

Balance de soluto: L0X0 + V0Y0 = MXM = LNXN + V1Y1

4. Localizar la línea de separación:

EQUIPO Y MATERIALES EMPLEADOS

OLIVARES CASTRO ADRIANA 13 AGOSTO – DICIEMBRE 2007

 Soluto: coco rayado (natural)

1. Estudiar el funcionamiento del equipo de extracción sólido-líquido descrito en el

2. Investigar y registrar los siguientes datos:

Peso del soluto (kg) =