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Pinturas epóxicas para pisos

PINTURAS EPÒXICAS PARA PISOS DE USO INDUSTRIAL

CONSTRUCCIÒN V
EDGAR ADOLFO CANO RESTREPO
ESTUDIANTES:
WILMER GARRIDO
MARIA PAULA RAMIREZ
JOCELYNE JARAMILLO
MARIA PAULINA PATIÑO
SARA MICHELL TORO GONZALEZ
JULIANA VALENCIA ALZATE

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA


SEDE MEDELLÌN
FACULTAD DE ARQUITECTURA
PROGRAMA CONTRUCCIÒN
19 MARZO 2019

Construcción V 1
Pinturas epóxicas para pisos

PROCEDIMIENTO VERIFICACIÓN - CONTROL

1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
PARA LA LOSA DE CONCRETO
(INDUSTRIAL)
1.1.1 Se deberá realizar el levantamiento de perfiles
1.1. Preparación de la subrasante. para verificar la cota negra y la cota roja previamente
establecida y mediante esto inspeccionar y controlar
1.1.1. Remoción y reemplazo del suelo: Se que los llenos y el retiro de material sea el
debe mejorar el comportamiento de la determinado según la cota roja.
estructura de soporte, removiendo y Los materiales de relleno para la conformación de la
reemplazando la subrasante con materiales subrasante deben ser sometidos a ensayos de
compactables como suelos y fragmentos de laboratorio para garantizar que las especificaciones
roca provenientes de las excavaciones de de los materiales pétreos utilizados cumplan con el
explanación, de préstamos laterales o de artículo 230 - 13 del Capítulo 2 de
fuentes aprobadas; también puede ESPECIFICACIONES Y NORMAS INVIAS 2012.
estabilizarse la subrasante químicamente Debe tenerse en cuenta que la para la construcción
utilizando adiciones de cal y/o cemento de llenos solo se debe realizar cuando no haya lluvia.
Portland. Al finalizar la instalación de los llenos y el retiro del
material se debe, la subrasante no debe quedar
expuesta a las condiciones atmosféricas, por lo tanto,
al finalizar la compactación de esta se debe construir
la capa superior (Subbase).

1.1.2 Compactación de la subrasante: Según 1.1.2 Se deberá verificar constantemente los niveles
las exigencias de compactación definidas en las para garantizar el cumplimento de los parámetros del
ESPECIFICACIONES Y NORMAS INVIAS diseño según las cotas y pendientes establecidas,
2012 se debe realizar una compactación a una tomando medidas para determinar espesores, y
profundidad mínima de 15 cm si los levantando perfiles.
documentos técnicos no lo indican.
Cuando el porcentaje de humedad de compactación
Esta se ejecuta con equipos de vibro- esté por encima de lo estipulado, se hace necesario
compactación lisos o pata cabra, pasando los utilizar un vibro-dentador para reducir la humedad.
rodillos, vibrando sobre el material suelto hasta
obtener un porcentaje de compactación igual o
superior al 90% del Proctor modificado. Se debe solicitar ensayos de porcentaje de
compactación (Proctor) de acuerdo con las
especificaciones de las normas INVIAS.
1.2 Colocación de la subbase: Esta contribuye 1.2 Antes la colocación de la subbase se deberá
a tener un sólido soporte y está compuesta por realizar la verificación del buen estado y del correcto
arenas gravas, rocas trituradas y funcionamiento de todos los equipos y herramientas
combinaciones de estas. que se emplearán para la extensión, mezcla y
compactación de la subbase.
Se deberán realizar ensayos de laboratorio de la
calidad de los materiales antes, durante y después de

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colocada la subbase para verificar la granulometría,


el índice plástico, y CBR (California Bearing Ratio) de
los materiales después de compactados.
Durante y al finalizar la colocación de la subbase se
deberán tomar medidas regularmente para
determinar los espesores y levantar perfiles para
comprobar la uniformidad y planicidad de cada capa
terminada.

1.3 Barrera de vapor: Se deberá colocar un 1.3 Antes de la instalación de la barrera de vapor se
recubrimiento que minimizará el paso de vapor debe pedir al proveedor su respectiva ficha técnica
de agua de la subrasante a la losa de concreto. donde indique su resistencia a la tracción, resistencia
El recubrimiento sugerido son hojas de a la perforación y permeabilidad.
polietileno. Durante la instalación de la barrera de vapor, se
deberá verificar que la superficie de contacto, es
decir, que la subbase esté libre de objetos punzantes
que puedan perforar o romperla.
Se debe realizar una inspección regularmente para
controlar que el traslapo entre las capas que
conforman toda la barrera de vapor sea de 6
pulgadas (Según ASTM E - 1643).
Por otro lado, también se deberá evitar el uso de
herramientas durante su instalación para no dañar o
perforar dicha barrera.
Al finalizar la instalación de la barrera de vapor, según
la norma ACI 302 no se recomienda verter
directamente el concreto sobre esta, por lo tanto, se
debe instalar otra capa de base granular encima.
Antes de cubrir la barrera de vapor con la base
granular se debe hacer una inspección por toda la
superficie que ha sido cubierta con la barrera de
vapor, para identificar si existen daños, perforaciones
o aberturas en las juntas o traslapes entre capa y
capa. Si se identifica algún daño, este debe ser
reparado o reemplazado por otra capa de la barrera
de vapor antes de seguir con la ejecución de la base
granular.

1.4 Colocación de la base granular: Se deberá 1.4 Se deberá verificar que la barrera de vapor en la
según la norma ACI 302, colocar una capa de cual se construirá la base granular no contenga
arena adicional cuando se utiliza una barrera de daños ni imperfecciones.
vapor. Al igual que en las demás capas como la subrasante
y la subbase, se debe inspeccionar y verificar que los
equipos y herramientas a utilizar se encuentren en
buen estado.
El material que debe utilizarse para la base granular
teniendo en cuenta que la losa de concreto se
construirá sobre esta, debe ser fino. Antes de
extender la base, deben realizarse ensayos de

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laboratorio para verificar que la granulometría sea la


correcta, para evitar la fricción entre la losa de
concreto y la base granular.
Finalmente, deben realizarse medidas regularmente
para controlar los espesores de la capa y verificar que
coincidan con la cota rasante establecida.

1.4.1 Compactación de la base granular: Al 1.4.1 Para realizar el control de la compactación de


igual que la subrasante, la base granular debe la base granular de deberán realizar ensayos de
ser compactada con una vibro-compactadora laboratorio constantemente para calcular el grado de
cumpliendo las mismas especificaciones compactación, la densidad y la humedad de la capa
descritas en ESPECIFICACIONES Y NORMAS de la base granular.
INVIAS 2012. Debe quedar completamente Se deben tomar medidas en toda la extensión de la
consolidada. capa para verificar y controlar que los espesores
estén correctos y cumplan con las tolerancias que se
hayan establecido.
Se deberá comprobar la uniformidad y planicidad de
la capa mediante una regla de 3 m según la norma
de ensayo INV E - 793, donde se considere
conveniente. En cualquier área de la capa donde se
identifiquen irregularidades que excedan las
tolerancias establecidas deberán ser corregidas
hasta alcanzar los niveles de compactación
requeridos.

2. PREPARACIÓN DEL CONCRETO 2.1 Se deberá conocer la procedencia de los


materiales a utilizar en la mezcla y verificar que
2.1. Preparación del concreto: Se procederá a cumplan con las propiedades requeridas, además se
preparar el concreto vertiendo el 80% del agua deberá pedir copia de los ensayos realizados a este
en conjunto con fibras; estas pueden ser material.
metálicas, sintéticas o combinadas. Se vierte el Nota: Si el área de la losa es muy grande se deben
50% del agregado y posterior se deberá añadir repetir los ensayos en obra de acuerdo con las
el cemento con el 50% del agregado restante. especificaciones requeridas.
Finalmente se agrega el 20% de agua.
Los parámetros que determinan la capacidad de
refuerzo de una fibra son: Resistencia a la tensión,
módulo de elasticidad, adherencia con pasta de
cemento, relación de poisson y relación longitud/
diámetro y son estos los que se deben verificar para
la elección de la fibra a utilizar.

2.2. Instalación de formaletas 2.2 Limpiar y engrasar la formaleta, comprobar que


se hayan eliminado las puntas o clavos. Verificar los
plomos y verticalidad. Asegurar la colocación y que
estén bien fijadas para evitar que se muevan de su
sitio. Verificar la estabilidad de la formaleta durante el
vaciado.

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2.3. Vaciado del concreto 2.3.1 La introducción de la aguja, debe hacerse


rápido y de forma vertical. Si no se llega a la
2.3.1. Vibrado del concreto profundidad deseada y el proceso es lento, las capas
superiores se compactan, dejando el aire atrapado en
el fondo.
Sacar el dispositivo con calma y en un ángulo
inclinado, lo cual evita que la superficie quede
marcada; así se asegura que toda la profundidad
quede bien compactada. Lo recomendable es utilizar
el vibrador de 10 a 15 segundos y hacer varias
incisiones cortas en vez de pocas más prolongadas.

2.4. Curado del concreto 2.4 Para el curado del concreto se debe conservar la
temperatura de este entre 10 y 40°C y verificar que
se esté realizando un buen curado por cualquiera de
los procedimientos existentes (Curado con Agua
Inundación o inmersión Riego o aspersión Cubrir con
materiales saturados como: Telas, costales, tierra,
algodón, aserrín, viruta, arena, papel, etc). Materiales
Sellantes: Son hojas o membranas sintéticas
colocadas sobre el concreto. El tiempo de curado
requerido depende de las características del medio y
de la dosificación; este tiempo debe ser mínimo de
siete días para el cemento Portland tipo 1. Para
obtener un máximo de rendimiento se recomienda
mantener el curado hasta que el concreto haya
alcanzado una resistencia del 70% de la
especificada.
2.5. Sellado de juntas: Para pisos industriales 2.5 Para áreas de tráfico pesado el sellante está por
de alto tráfico no es recomendable dejar las debajo de la superficie del suelo y por lo tanto
juntas abiertas; por lo tanto, deben ser selladas protegido de daños mecánicos. En estos casos se
o rellenadas. El ACI recomienda el uso de debe aplicar el sellante de forma tal que su superficie
material epóxico o poliuretano para este quede a unos 2 a 5 mm por debajo de las losas.
proceso.

2.6. Desencofrado de la losa: Se procederá a 2.6 Cumpliendo la NTC No 550 antes de quitar la
retirar las formaletas de la losa después de formaleta se debe verificar, mediante el ensayo de
transcurridas dieciséis horas (16) a partir de la cilindros testigos, que el concreto haya alcanzado la
colocación del concreto. De ser necesario, este resistencia para soportar la carga correspondiente a
tiempo puede ser reducido o aumentado según la etapa de la construcción en que se encuentra.
la consistencia del concreto en específico.

3. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE: Se 3. Para que un sistema de pisos funcione


debe hacer una revisión exhaustiva del área correctamente, se requiere de una excelente
donde se aplicará la sustancia epóxica, con el adherencia entre éste y la superficie sobre la cual se
fin de detectar elementos que puedan ser va a aplicar. La losa de concreto debe estar sana,
seca,

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factores para que la sustancia epóxica no sealimpia y sin residuos o contaminantes y para
aplicada adecuadamente o una vez aplicada, garantizar que estas exigencias se cumplan, se debe
contenga vicios ocultos que con el tiempo vayan
llevar a cabo una detallada inspección y análisis de
apareciendo y deriven consecuentemente en éste.
una disminución de la vida útil del piso. Deberá medirse el contenido de humedad de la losa,
ya que las losas de base cementosa sólo pueden ser
Los elementos que más comúnmente podemos recubiertos cuando su humedad es menor o igual al
encontrar son: 4% en peso. Esta medición es extremadamente
• Superficies sucias por diversos agentes importante. El mejor método para identificar la
• Rastros de mezcla de cemento en el presencia de humedad ascendente es aún el “ensayo
Área a aplicar del plástico” (una hoja de polietileno de por lo menos
• Grietas 0.5 m x 0.5 m. adherida a la superficie de concreto).
• Fisuras El plástico debe ser colocado y dejado en su posición
• Imperfecciones por lo menos durante 24 horas. La condensación de
• Área no porosa o combinaciones de dos agua bajo el plástico indicará si existe alguna
o más de estos elementos, o inclusive transmisión de vapor. Losas con humedad > 4% o
todos. humedad ascendente (vapor condensado) indican la
necesidad de tiempo adicional de secado.

3.1. Limpieza de la superficie: 3.1 Para este procedimiento deberá seguirse la


El concreto debe tener un mínimo de 28 norma ASTM D4258 según el compuesto que se
días de edad y poseer una superficie abierta, desee remover de la superficie.
porosa y texturizada, sin ningún compuesto de
curado o sellado. El área debe estar
completamente limpia, libre de polvo y grasa.
3.2 Reparaciones: Se deben reparar las grietas 3.2 Este procedimiento se llevará a cabo según la
y fisuras mediante la utilización de herramienta norma ACI 503 R10 5.3 y ACI 224: Causas,
con disco de diamante. Evaluación y Reparación de Fisuras en estructuras
de Hormigón.
3.2.1 Se deberán, si existe presencia de fisuras, se
deberán rellenar con un resanador. Mezclando dos
partes de resina por una de catalizador y agregarle
cabosil para darle la consistencia deseada; se
recomienda en esta tarea utilizar dos llanas flexibles
para incorporar estos ingredientes.
Mezclar las sustancias por un lapso de 5 a 8 minutos.
Una vez hecha la mezcla hacer una primera
aplicación sobre la grieta o fisura a resanar (sea con
llana o con brocha delgada), dejar secar por una hora.
Se aplica una segunda mano, se deja secar por una
hora y se procede al lijado, se barren los residuos y
se procede de nuevo a la limpieza del área.
Finalmente se debe inspeccionar que la superficie de
concreto haya quedado totalmente sana, es decir, sin
fisuras.

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3.3 Área no porosa: 3.3 Para verificar si la superficie se encuentra porosa
3.3.1 Escarificar el área, con máquina se deberá dejar caer unas gotas de agua en el piso,
escarificadora manual provista de aditamento si se observa que el piso absorbe el agua y se torna
para aspirado de polvos, esto a efecto de evitaroscuro, quiere decir que es poroso y no hay ningún
la dispersión de polvo de concreto. problema para aplicar la pintura. Si, por el contrario,
Proceder a una limpieza total, dejando el área observas que las gotas de agua no son absorbidas,
limpia completamente. quiere decir que puede haber algún sellador, pintura
o similar presente, y en ese caso, no
se puede proceder con la aplicación.
4. SELLADO DEL ÁREA A RECIBIR EL 4. Debe verificarse que el material que se utilice
EPÓXICO. para el sellado cumpla con las especificaciones de
4.1 Aplicar "una mano" de una preparación la norma ASTM D-3405.
selladora (primario) en una proporción de 2 a 1
respecto el catalizador.
4.2 Esperar a que la superficie lo absorba
completamente y se perciba seca el área.
5. PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DE LA 5. Antes de la preparación y la aplicación de la
PINTURA. pintura epoxica deberá revisarse de que todas las
Se debe seguir las instrucciones del fabricante herramientas y utensilios que se van a utilizar estén
en lo que se refiera a la mezcla de l o s en buen estado y limpios, sin presencia de
elementos que la conforman. Usualmente viene sustancias químicas, agua, u otras sustancias que
una resina juntamente con un catalizador. puedan alterar la mezcla.
Incorporarlos el tiempo necesario para que la
mezcla esté homogénea, mediante la utilización Durante la preparación del producto deberán
de un mezclador. solicitarse las fichas técnicas al proveedor para
utilizar las dosificaciones especificadas por este.
5.1. Preparación del producto: Componente A
(Pintura), Componente B (Catalizador). Durante la aplicación de la pintura epoxica deberá
Se deben mezclar volúmenes según inspeccionarse que no exista ninguna fuente de
especificaciones del proveedor. Dejar la mezcla humedad en la superficie, seguido de esto, deberá
en reposo durante 15 minutos y aplicar antes de realizarse una inspección visual que controle que el
las 8 horas de mezclada. personal aplicador esté aplicando la pintura de forma
uniforme y en capas en dirección vertical y horizontal.
5.2. Preparar el área: Delinear el área de
aplicación mediante el uso de cinta de
enmascarar y papel periódico, protegiendo
aquellas áreas donde se requiera.
Nota: No retirar estos implementos hasta que el
piso haya curado al 100%.

5.3. Aplicación de pintura epóxica:

Verter la sustancia epóxica debidamente


mezclada sobre la superficie y expandir ya sea
con un rodillo de felpa, con un squeege
(enjugador) o con un jalador con calibradores
en sus extremos, se recomienda el uso de esta
última herramienta porque permitirá efectuar al
mismo tiempo dos tareas, expandir el producto
y darle el grosor requerido según sea el tipo de
uso que se le dará al piso, es decir para uso
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industrial (18 mm) o para uso ligero como
oficinas (6 mm). Estos grosores son optativos,
porque el grosor del piso se determinará
conforme a las necesidades o lo que solicite el
cliente, se recomienda extender la sustancia en
dos direcciones según el proveedor aplicar dos
capas y dejar secar entre ellas de 4 a 6 horas.
Una capa en dirección vertical y otra en
dirección horizontal.
6. PASADO DE RODILLO DE PICOS DE 5. 6. Antes de pasar el rodillo de picos de polipropileno,
POLIPROPILENO debe revisarse y asegurarse de que se encuentre
Una vez aplicado y expandido el producto limpio y no contenga otras sustancias químicas que
epóxico, antes de que cure el piso, es puedan afectar la calidad de la pintura epoxica
importante pasar un rodillo de picos de previamente aplicada.
polipropileno, para que se eliminen las burbujas Se deberá asegurar que el personal de trabajo utilice
y demás gases atrapados. Es importante zapatos de polipropileno con picos para evitar
recordar que al momento de que se integran las contaminar el piso con las pisadas del dicho personal.
sustancias del producto epóxico vía el No obstante, se debe asegurar que se cubra toda el
mezclado, de una u otra manera, estamos área al pasar el rodillo, controlando así que toda la
agregando aire a la mezcla, asimismo en el superficie pueda liberar las burbujas y gases que
mezclado de diversas sustancias, la pueden presentar embobamientos en el futuro.
combinación de estas conlleva reacciones
químicas que derivan en la generación de
gases con diversas características. Tanto el aire
que agregamos en el mezclado como los gases
generados por la reacción química quedan
atrapados y la mayoría de las veces no son
notorios a simple vista, solo hasta que se cura
el piso podríamos notar esos gases.

7. PISO EPÓXICO ANTIDERRAPANTE 7. Se deberá solicitar al proveedor todos los ensayos


Una vez que la sustancia epóxica se ha vertido, requeridos en cuanto a granulometría y porcentaje
expandido y pasado el rodillo de picos, para de humedad de la arena de cuarzo y verificar que sea
hacer que el piso sea antiderrapante, basta con la arena adecuada para procesos antiderrapante.
agregarle arena de cuarzo, con una Durante la aplicación de la arena, debe realizarse
granulometría al gusto, ya que podemos mediante capas delgadas, realizando una inspección
encontrar colma extrafina, fina y gruesa. Se debe visual controlando que dichas capas se extiendan de
arrojar directamente a la sustancia epóxica que manera uniforme y controlada, sin que se acumule
aún está sin curar, de manera aleatoria, pero dicha arena en unas partes del piso más que en
consistente y uniformemente, evitando dejar otras.
partes con mucha arena y otras partes con nada.

8. CURADO 8. Durante el curado de la pintura, deberá asegurarse


Dejar curar la sustancia epóxica, NO pasar ni que el personal trabajador no camine ni ensucie la
rodillo de felpa ni rodillo de picos, porque no es superficie. Deberá revisarse constantemente de que
necesario y puede dañar el acabado del piso. ninguna sustancia contaminante se encuentre sobre
Otro producto que es factible agregar es la la superficie, de ser así, deberá limpiarse o retirarse
arena sílice, acto seguido proceder con el inmediatamente.
proceso anteriormente descrito. Solo después de finalizar el tiempo de curado, se
puede retirar la cinta y el papel utilizados

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adheridos para proteger aquellas áreas donde no se
requirió la aplicación del piso.

9. ENTREGA: 9. Asegúrese de que la superficie se entregue limpia y


Deje transcurrir 24 horas antes de permitir el sin fallas se recomienda hacer una revisión e
tránsito moderado. inspección final un día antes de la entrega.
Deje transcurrir 72 horas antes de permitir el
tránsito intenso y la colocación de muebles.
Deje transcurrir 7 días antes de exponer la
superficie al contacto con neumáticos.
Deje transcurrir 30 días antes de enjuagar o
limpiar con un detergente suave.

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CONSIDERACIONES:
1. El piso es antiderrapante, entonces no es conveniente aplicar un recubrimiento para
dar un pulido abrillantador, porque este reduce el antiderrape.
2. Los pisos industriales de uso intensivo deben contar con una protección especial y
un recubrimiento que además de nivelarlos los proteja del uso y de los materiales
que pueda utilizarse sobre ellos.
3. El concreto industrial son la solución más adecuada para suelos sometidos a altas
exigencias mecánicas y químicas proporcionan alta resistencia al impacto, la
compresión y el tráfico pesado en los pisos industriales, ya sea industria alimenticia,
farmacéutica y química.
4. La pintura epoxica debe tener una base solvente ya que es la indicada para pisos.
5. La losa de concreto industrial debe tener una resistencia mínima de 3000 psi.
6. La mezcla de la pintura y catalizador tiene una vida útil de 4 horas.
7. Se debe tener en cuenta los elementos de seguridad personal. (Guantes, gafas,
tapabocas, tapa oídos, entre otros).

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