Mantenimiento Industrial

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la

industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que
ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el
mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la
calidad en la producción.
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial,
para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las
actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas;
con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar
antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a
estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar
eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el
mantenimiento basado en la confiabilidad.
En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad
de producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del
equipo e instalaciones.

El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que

está ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El
equipo de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para
llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción,
diseño y modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la
información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.

Correctivo

Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que
se han presentado en el equipo. Se clasifica en:
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por
una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente
Predictivo
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que
ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos
regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas
(temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y
pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que
requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.

Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y
mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento
preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.

Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de

estos mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla de
ellos, es por esto que hablaremos en los párrafos siguientes de los modelos de
mantenimiento que son aplicables a cada uno de los equipos.

Importancia del mantenimiento industrial

Nuestra dilatada experiencia en el sector de la construcción industrial nos permite

detectar un aspecto esencial que no se implementa con la frecuencia necesaria en
las instalaciones: el mantenimiento industrial.
Tras la última fase conocida como fase de operación, en la que tiene lugar el
proceso de construcción y puesta en funcionamiento de la producción, es habitual
que se sucedan ciertos fallos que pueden interrumpir la actividad. Por esta razón,
es de gran importancia el mantenimiento industrial, cuyo objetivo consiste en
reducir el impacto negativo de dichos errores.
Podríamos definir el mantenimiento industrial como el conjunto de actividades que
se realizan periódicamente para garantizar el óptimo rendimiento de maquinaria e
instalaciones. Sin un correcto mantenimiento no existe producción. Se trata de uno
de los motores de la industria, y debe ser prioridad para toda empresa que desee
alargar la vida útil de sus instalaciones y, al mismo tiempo, reducir el número de
fallos de las mismas.
Inspecciones periódicas de mantenimiento industrial: la clave
Una inversión acertada en los presupuestos de mantenimiento, se verá reflejado
en el uso de herramientas cada vez más inteligentes, capaces de actuar en
condiciones complicadas y evitar pérdidas económicas por deterioro o desgaste.
Las inspecciones periódicas son altamente recomendables y para ello se necesita
contar con una visión a largo plazo que ayude a organizar el mantenimiento con la
suficiente antelación. Así se garantizará su rentabilidad y la eficacia.
En estos momentos el grado de fiabilidad de los equipos de inspección y control
es prácticamente del 100%. Con ellos podremos conocer el estado de las
instalaciones mediante pruebas periódicas de distintos factores: vibraciones,
temperaturas, ruidos, etc.

Origen del mantenimiento industrial

A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolución industrial con las
primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera los
conceptos de competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron
a tenerse en cuenta el término de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto
producía paras en la producción. Tal fue la necesidad de empezar a controlar
estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron a aparecer las primeras
estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviación.

Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con
el desarrollo técnico-industria, ya que con las primeras maquinas se empezó a
tener la necesidad de las primeras reparaciones. La mayoría de las fallas que se
presentaban en ese entonces eran el resultado del abuso o de los grandes
esfuerzos a los que eran sometidas las máquinas. En ese entonces el
mantenimiento se hacía hasta cuando ya era imposible seguir usando el equipo.
Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el
mismo personal de operación y producción.

Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la implementación de una

producción en serie, las fabricas pasaros ha establecer programas mínimos de
producción por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear equipo que
pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en
el menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la

ejecución era la ejecución del mantenimiento hoy conocido como mantenimiento
correctivo. Esta situación se mantuvo hasta la década del año 50.

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo

concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los
fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operación
y mantenimiento de maquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de
mantenimiento se llamo mantenimiento preventivo.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de

mantenimiento creadas a final del periodo anterior, y que la sofisticación de los
instrumentos de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a
desarrollar criterios de predicción de fallas. Visualizando así la optimización de la
actuación de los equipo de ejecución del mantenimiento.

Estos criterios fueron conocidos como mantenimiento predictivo los cuales fueron
asociados a métodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como así
también hay otro tipos de mantenimiento como el mantenimiento productivo que
fue una nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se
asignaron más responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y
se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo de la
planta.

Diez años, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevos modelos de
mantenimiento para así lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos
modelos son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM.

Evaluación del mantenimiento industrial

Los procesos de producción generan cambios de estado, desde el estado inicial al

final, a partir de sus especificaciones, realizados por un sistema consumiendo
ciertos recursos, de modo óptimo, en un entorno, controlados por un operador. Un
estado se define mediante propiedades cuantificables. El grajo de fabricación de
un producto complejo representa gráficamente la secuencia completa desde los
estados iniciales (materias primas y suministros) hasta el producto final.

Conviene saber elegir en cada caso los indicadores de calidad de un proceso. A

menudo son funciones técnicas (número de defectos, ppm, existencias sin vender,
rechazos, reprocesamiento, etc., sociales (pérdida de clientes, de imagen, etc.) o
expresiones que representan un consumo de recursos, como:
• Los temporales (duración, puntualidad, demoras, producción horaria, etc.).
• Los económicos (costes, beneficio por producto, beneficio por periodo, inversión,
rentabilidad, riesgo, pérdida social de Taguchi, etc.).
Tan importantes como las funciones a optimizar son las variables que las
determinan. Pueden ser continuas (velocidad de corte, etc.), discretas (número de
productos), opcionales (proveedor A / B / C /…), etc. De su número y tipo depende
el número de ensayos o cálculos para lograr las condiciones óptimas de la función.
Su resolución puede ser analítica (despejar incógnitas) o numérica (cálculo
iterativo).
La optimización puede afectar a un solo proceso (mono proceso), a varias tareas,
o a toda la línea de fabricación (multiproceso). En general, en una línea o sistema
de fabricación, cada proceso debe coordinarse con los situados antes y después
(temporal o espacialmente), así como con los que transcurren en paralelo.
Tres son los indicadores que se han de analizar y modificar para mejorar la
producción de la empresa:

1.- Índices de fiabilidad:

La frecuencia o la tasa de parada aparentemente ideales resultan si no hay más

paradas que las debidas a inspección y mantenimiento preventivo, y éstas son
breves. Si el número de paradas aumenta debido a averías o a mantenimiento
correctivo, la fiabilidad del sistema de producción baja y disminuye su eficacia. Por
ello es importante gestionar bien el mantenimiento preventivo, para así controlar
mejor y evitar que aumenten los índices debidos a averías.
Al incrementar las paradas, las horas de producción y la cantidad de productos
disminuyen. En otro caso, el tiempo medio de buen funcionamiento (TMBF) y la
producción media de buen funcionamiento (PMBF), serán los índices apropiados
para tomar las decisiones de controlar, vigilar y programar las horas y actividades
de producción. Se rebaja el número de paradas mediante buen diseño, buena
construcción y montaje, materiales y mantenimiento preventivo apropiado, etc. A
partir de lo anterior se puede establecer que al aumentar TMBF y PMBF, y
disminuir la frecuencia de parada y la tasa de parada, el grado de fiabilidad
aumenta, disminuyendo paulatinamente los costes inherentes a las averías,
denominados costes de mantenimiento correctivo.

2.- Índices de mantenibilidad:

El tiempo medio de parada por mantenimiento (TMPM), es el resultado de

numerosos factores que se han de tratar y de mejorar en un plan logístico, al
diseñar y adquirir equipos y máquinas; al organizar y llevar a cabo el
mantenimiento, etc. Los tiempos de intervención (por mantenimiento correctivo,
preventivo o predictivo) sobre un mismo equipo varían mucho, debido a las
numerosas acciones implicadas, como son: preparar, localizar, desmontar, limpiar,
obtener herramientas, utillajes o repuestos, reparar, verificar, ajustar, etc.
Para mejorar este índice se deben estandarizar los procedimientos para realizar
los diversos tipos de mantenimiento de forma segura para el trabajador y para los
equipos o máquinas; garantizando un buen trabajo de mantenimiento en periodos
más espaciados. Se puede mejorar el tiempo de intervención en cada parada a
través de: diseño correcto, accesible, modulad normalizado; elementos de ayuda
al diagnostico, reglaje y preparación; medios y utillaje adecuado para reparar y
reglar; documentación e instrucciones adecuadas; buenas gamas de
mantenimiento; formación del personal, etc.

3.- índice de disponibilidad:

Depende de los de fiabilidad y mantenibilidad. Para mejorarlo se debe aumentar el

tiempo medio de buen funcionamiento (TMBF) y disminuir el tiempo medio de
parada por mantenimiento (TMPM).
La finalidad de la evaluación es detectar cualquier desviación entre el nivel de
mantenimiento indispensable para conseguir los objetivos de la producción y el
nivel real. Es obligación primordial de la función de mantenimiento el propugnar
por la obtención de los objetivos de la empresa de la cual es parte integrante, todo
trabajador que forme parte de la actividad de mantenimiento tiene la
responsabilidad de contribuir a la consecución de los fines generales de la
empresa.
Los objetivos de la función de mantenimiento son los siguientes: Preservar el valor
de las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro. Conseguir estas metas en
la forma más económica posible y a largo plazo. Maximizar la disponibilidad de
maquinarias y equipos para la producción.
Índices de coste
Aunque los costes no parecen en principio un indicador habitual para
mantenimiento, nada está más alejado de esa realidad. El coste, junto con la
disponibilidad, son los dos parámetros que el responsable de mantenimiento
maneja constantemente, y eso es porque la información que le aportan es
determinante en su gestión.
La cantidad de índices que hacen referencia a los costes del departamento de
mantenimiento es inmensa. Aquí se exponen algunos que pueden resultar
prácticos.

Coste de la Mano de Obra por secciones

Si la empresa se divide en zonas o secciones, es conveniente desglosar este

coste para cada una de las zonas o secciones. Si éstas tienen personal de
mantenimiento permanente, el coste será el del personal adscrito a cada una de
ellas. Si se trata de un departamento central, el coste por secciones se calculará a
partir de las horas empleadas en cada una de las intervenciones.
Proporción de coste de la Mano de Obra de Mantenimiento
Es el cociente de dividir el nº total de horas empleadas en mantenimiento entre el
coste total de la mano de obra:

Coste de materiales
Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente: por secciones,
por tipo (eléctrico, mecánico, consumibles, repuestos genéricos, repuestos
específicos, etc.)

Coste de subcontratos
También pueden hacerse las subdivisiones que se considere oportunas. Algunas
subdivisiones comunes suelen ser:

Subcontratos a fabricantes y especialistas

Subcontratos de inspecciones de carácter legal
Subcontratos a empresas de mantenimiento genéricas

Índice de Mantenimiento Programado

Es la suma de todos los medios auxiliares que ha sido necesario alquilar o

contratar: grúas, carretillas elevadoras, alquiler de herramientas especiales, etc.
Con todos los índices referentes a costes puede prepararse una Tabla de Costes,
como la que se muestra en la figura adjunta. En ella pueden visualizarse con
rapidez todos gastos de mantenimiento de la planta, divididos en conceptos y en
secciones. Presentarlos de esta manera facilitará su lectura y la toma de
decisiones consecuente.

Índices de proporción de tipo de mantenimiento

Índice de Mantenimiento Programado

Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Programado sobre
horas totales.

Índice de Correctivo
Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Correctivo sobre
horas totales

Una variante de este indicador es el cálculo del IMC sobre número de órdenes de
trabajo correctivas sobre el número total de órdenes de trabajo. Es más sencillo,
aunque la información que proporciona es de menor calidad y más fácilmente
manipulable. De todas formas, una y otra forma de cálculo son perfectamente
válidas para ver la situación en un momento determinado y para estudiar la
evolución de este parámetro.
El IMC es un indicador tremendamente útil cuando se está tratando de
implementar un plan de mantenimiento preventivo en una planta en la que no
existía tal plan; también es muy útil cuando se están implementando cambios en el
departamento; y por último, es muy interesante cuando se trata de evaluar el
trabajo de un contratista de mantenimiento en contratos de gran alcance en los
que la gestión del mantenimiento recae en el contratista (los buenos contratistas
tienen un IMC muy bajo)

Índice de Emergencias
Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima:
La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea el número de
Órdenes de Trabajo de emergencia, peor es la gestión que se hace del
mantenimiento. El caso extremo es el de plantas que no tienen implementado
ningún plan de mantenimiento preventivo, en el que el mantenimiento se basa en
'crisis' (de ahí que a veces se denomine 'mantenimiento de crisis'). En ellas el
índice es el 100%. Por extraño que pueda parecer son muchas las plantas en las
que este índice alcanza su valor máximo.
Una variante más sencilla de este índice es realizar el cálculo no sobre horas
invertidas en OT de prioridad máxima, sino en el número de OT de prioridad
máxima sobre el número de OT total. Aunque es más fácil de implementar y de
calcular, evidentemente la información que aporta es menos concluyente.

Índices de Gestión de Almacenes y Compras

Los resultados de mantenimiento se ven enormemente afectados por la eficacia
de los procesos de compra o de almacén. Estas dos áreas pueden estar dentro de
las responsabilidades de mantenimiento o puede estar gestionadas por otros
departamentos. En cualquier caso, es conveniente conocer si el funcionamiento de
estas áreas, que afectan a los resultados, es la adecuada, y qué mejor manera
que definir unos indicadores sencillos que permitan conocer si se gestionan con
eficacia.

Consumo de materiales
Miden el consumo de repuestos y consumibles en actividades propias de
mantenimiento en relación con el consumo total de materiales. Este dato puede
ser importante cuando la planta tiene consumo de materiales del almacén de
repuesto adicionales a la actividad de mantenimiento (mejoras, nuevas
instalaciones, etc).
Es un índice relativamente poco usual. Es útil cuando se está tratando de
optimizar el coste de materiales y se desea identificar claramente las partidas
referentes a mantenimiento, a modificaciones y a nuevas instalaciones.

Rotación del Almacén

Es el cociente de dividir el valor de los repuestos consumidos totales y el valor del
material que se mantiene en stock(valor del inventario de repuestos).
Hay una variación interesante de este índice, cuando se pretende determinar si el
stock de repuestos y consumibles está bien elegido. Si es así, la mayor parte del
material que consume mantenimiento lo toma del almacén, y solo una pequeña
parte de lo comprado es de uso inmediato. Para determinarlo, es más útil dividir
este índice en dos:
Otra forma de conocer si el almacén de mantenimiento está bien dimensionado es
determinando la proporción de piezas con movimientos de entradas y salidas. Una
utilidad de este índice es determinar qué porcentaje de piezas tienen escaso
movimiento, para tratar de eliminarlas, desclasificarlas, destruirlas, venderlas, etc.:

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