UNIVERSIDAD TÉCNICA “LUIS VARGAS TORRES” DE

ESMERALDAS
FACULTAD DE INGIENERÍAS Y TECNOLOGÍAS
CARRERA DE INGIENERÍA QUÍMICA
COTROL DE PROCESOS II

TEMAS:
CONTROLADORES POR RETROALIMENTACIÓN.
FUNCIONAMIENTO DE LOS CONTROLADORES.
TIPOS DE CONTROLADORES POR
RETROALIMENTACIÓN.

DOCENTE:
ING. EDUARDO MONTAÑO NAZARENO, MSc

ESTUDIANTE:
ANDRADE VALENCIA, Susana Katherine

___________________________
C.I.0803355056

NIVEL:
8vo “A”

ESMERALDAS – ECUADOR
2019
OBJETIVO GENERAL.
Adquirir conocimientos pertinentes respecto a los controladores por retroalimentación,
mediante la investigación y análisis detallado del tema.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
Conocer los tipos de controladores por retroalimentación.
Especificar la función que cumplen este tipo de controladores.
Adquirir conocimientos útiles para el buen desarrollo la materia.
Investigar a detalle todo lo relacionado con el tema.
INTRODUCCIÓN.
Un sistema automático de control es un conjunto de componentes físicos conectados o
relacionados entre sí, de manera que regulen o dirijan su actuación por sí mismos, es decir
sin intervención de agentes exteriores (incluido el factor humano), corrigiendo además
los posibles errores que se presenten en su funcionamiento.
Actualmente, cualquier mecanismo, sistema o planta industrial presenta una parte
actuadora, que corresponde al sistema físico que realiza la acción, y otra parte de mando
o control, que genera las órdenes necesarias para que esa acción se lleve o no a cabo.
Un ejemplo sencillo de sistema automático lo constituye el control de temperatura de una
habitación por medio de un termostato, en el que se programa una temperatura de
referencia que se considera idónea. Si en un instante determinado la temperatura del
recinto es inferior a la deseada, se producirá calor, lo que incrementará la temperatura
hasta el valor programado, momento en que la calefacción se desconecta de manera
automática.
La retroalimentación es un proceso mediante el cual un sistema, puede ser de cualquier
tipo, recibe energía proporcionada por sí mismo para así garantizar su funcionamiento.
Tracemos una línea imaginaria con un punto A y un punto B, la energía, el fluido o el
producto avanzan de A hasta B, pero si se crea un mecanismo para que para que esa
mismo producto generado por a, regrese nuevamente a su origen e impulse una corriente
constante, se generara una retroalimentación efectiva. La aplicación de esta definición la
podemos encontrar en procesos de ingeniería, química y física que por lo general utilizan
mecanismos para optimizar el trabajo.
Cuando hay retroalimentación, se sobreentiende que hay una concordancia entre los
sistemas involucrados. Es decir, que el sistema en sí mismo entiende cual es
el procedimiento que van a realizar todos los componentes.
Existen dos tipos de retroalimentación, la positiva y la negativa, la positiva implica que
lo que “se retroalimenta” genera incremento, esta variación hará que el sistema funcione
mejor y más rápido. La retroalimentación negativa es cuando el sistema inicial no
produce la fuerza o empuje necesario por lo que el sistema que lo complementa mantiene
estable la conducción de energía, evitando que esta desmejore o desaparezca.
En estos sistemas el controlador compara el valor de la variable controlada con su valor
deseado y, en función del resultado de esta comparación, modifica la variable manipulada.
CONTROLADORES POR RETROALIMENTACIÓN.
El control retroalimentado es una operación que, en presencia de perturbaciones, tiende a
reducir la diferencia entre la salida de un sistema y alguna entrada de referencia,
realizándolo sobre la base de esta diferencia. Aquí sólo se especifican las perturbaciones
no previsibles, ya que las previsibles o conocidas siempre pueden compensarse dentro del
sistema.
La realimentación es la propiedad de un sistema en lazo cerrado por la cual la salida (o
cualquier otra variable del sistema que esté controlada) se compara con la entrada del
sistema (o una de sus entradas), de manera que la acción de control se establezca como
una función de ambas. A veces también se le llama a la realimentación transductor de la
señal de salida, ya que mide en cada instante el valor de la señal de salida y proporciona
un valor proporcional a dicha señal. Por lo tanto podemos definir también los sistemas de
control en lazo cerrado como aquellos sistemas en los que existe una realimentación de
la señal de salida, de manera que ésta ejerce un efecto sobre la acción de control.
Se denomina sistema de control retroalimentado a aquel que tiende a mantener una
relación preestablecida entre la salida y alguna entrada de referencia, comparándolas y
utilizando la diferencia como medio de control. Por ejemplo el control de temperatura del
tanque mezclador. Midiendo la temperatura de salida del tanque y comparándola con la
temperatura de referencia (temperatura deseada), la válvula de entrada de vapor regula el
flujo de éste aumentando o disminuyendo para mantener la temperatura de la corriente de
salida en el valor deseado.
Tenemos que tomar en cuenta que cada proceso tiene una dinámica propia y única. Por
lo tanto, cuando en un sistema de control sintonizamos los algoritmos P
(Proporcional), I ( Integral) y D (Diferencial) de un Controlador, debemos investigar,
probar, medir, calibrar y mantener todo tipo de variables del proceso y sintonizar los
parámetros de los algoritmos de control.
Por consiguiente, la sintonización de los parámetros P, I y D debe de realizarse de forma
que quede en la forma más perfecta posible con la dinámica del proceso.
Para darnos una idea de la diferencia entre los procesos, tomaremos en cuenta los
conceptos de Tiempo Muerto, Constante de Tiempo, Ganancia del Proceso, Ganancia
Ultima y Período Último.
Lo que debemos de tomar en cuenta al momento de elegir un controlador es:
Compensación en adelanto
Esta básicamente acelera la respuesta e incrementa la estabilidad del sistema.
Compensación de atraso
Esta puede reducir (pero no eliminar) el error de estado estacionario.
La compensación de atraso-adelanto combina las ventajas de ambas compensaciones
dado que posee dos polos y dos ceros. Tal compensación aumenta en dos el orden del
sistema, a menos que ocurra una cancelación de polos y ceros en el sistema compensado.
Sistema de control de lazo cerrado: (“closed loop”)
Con frecuencia se llama así a los sistemas de control retroalimentado. En la práctica, se
utiliza indistintamente la denominación control retroalimentado (“feedback”) o control
de lazo cerrado (“closed loop”). La señal de error actuante, que es la diferencia entre la
señal de entrada y la de retroalimentación (que puede ser la señal de salida o una función
de la señal de salida y sus derivadas), entra al controlador para reducir el error y llevar la
salida a un valor deseado. Esta retroalimentación se logra a través de la acción de un
operador (control manual) o por medio de instrumentos (control automático).
En el caso de control manual, el operador mide previamente la temperatura de salida; si
esta es por ejemplo, inferior al valor deseado, aumenta la circulación de vapor abriendo
levemente la válvula. Cuando se trata de control automático, se emplea un dispositivo
sensible a la temperatura para producir una señal (eléctrica o neumática) proporcional a
la temperatura medida. Esta señal se alimenta a un controlador que la compara con un
valor deseado preestablecido o punto de ajuste (“set point”). Si existe una diferencia, el
controlador cambia la abertura de la válvula de control de vapor para corregir la
temperatura.
El término lazo cerrado implica el uso de la acción de control retroalimentado para reducir
el error del sistema.
Una ventaja del sistema de control de lazo cerrado es que el uso de la retroalimentación
hace que la respuesta del sistema sea relativamente insensible a perturbaciones externas
y a variaciones internas de parámetros del sistema. De este modo, es posible utilizar
componentes relativamente imprecisos y económicos, y lograr la exactitud de control
requerida en determinada planta.

La salida del sistema de regulación se realimenta mediante un captador. En el comparador

o detector de error, la señal de referencia (salida del transductor) se compara con la señal
de salida medida por el captador, con lo que se genera la siguiente señal de error:
e(t) = r(t) – b(t)
donde e(t) es la señal de error, r(t) la señal de referencia y b(t) la variable realimentada.
Pueden suceder dos casos:
Que la señal de error sea nula. En este caso la salida tendrá exactamente el valor
previsto.
Que la señal de error no sea nula.
Esta señal de error actúa sobre el elemento regulador que a su salida proporciona una
señal que, a través del elemento accionador, influye en la planta o proceso para que la
salida alcance el valor previsto y de esta manera el valor se anule.

FUNCIONAMIENTO DE LOS CONTROLADORES.

Para el funcionamiento de un controlador que regule un proceso o sistema se necesita, al
menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema
(termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica,
motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa
el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar
ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este
último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que también
pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia, valor deseado o set
point), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal
que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal
pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI-
Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan
para hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo
así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los
3 componentes del controlador. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida que
el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de
estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino
que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
En la actualidad los sistemas automáticos juegan un gran papel en muchos campos,
mejorando nuestra calidad de vida:
En los procesos industriales:
Aumentando las cantidades y mejorando la calidad del producto, gracias a la
producción en serie y a las cadenas de montaje.
Reduciendo los costes de producción.
Fabricando artículos que no se pueden obtener por otros medios.
En los hogares:
Mejorando la calidad de vida. Podríamos citar desde una lavadora hasta un control
inteligente de edificios (domótica).
Para los avances científicos:
Un claro ejemplo lo constituyen las misiones espaciales.
Para los avances tecnológicos:
Por ejemplo en automoción es de todos conocidos los limpiaparabrisas
inteligentes, etc.
Como se puede observar las aplicaciones son innumerables.
De esta manera surge toda una teoría, La Regulación Automática, dedicada al estudio de
los sistemas automáticos de control.

TIPOS DE CONTROLADORES POR RETROALIMENTACIÓN.

Controlador Proporcional.
Es un tipo de sistema de control de realimentación lineal. Dos ejemplos mecánicos
clásicos son la válvula flotador de la cisterna del aseo y el regulador centrífugo.
El sistema de control proporcional es más complejo que un sistema de control
encendido/apagado como por ejemplo un termostato interno bi-metálico, pero más
sencillo que un sistema de control proporcional-integral-derivativo (PID) que se puede
utilizar para controlar la velocidad de crucero de un automóvil. El sistema de control tipo
encendido/apagado será adecuado en situaciones donde el sistema en general tiene
un tiempo de respuesta relativamente largo, pero dará lugar a un comportamiento
inestable si el sistema que está siendo controlado tiene un tiempo de respuesta breve. El
control proporcional resuelve este problema de comportamiento mediante la modulación
de la salida del dispositivo de control, como por ejemplo con una válvula cuyo paso se
varía en forma continua.
Una analogía con el control de encendido/apagado es conducir un automóvil mediante la
aplicación de potencia y variando el ciclo de trabajo para controlar la velocidad. La
potencia se aplica hasta que se alcanza la velocidad deseada, y luego se deja de alimentar
con nafta el motor, así el automóvil ira reduciendo su velocidad por efecto de la fricción
de sus partes y el rozamiento con el aire. Cuando la velocidadcae por debajo del valor
objetivo, con una cierta histéresis, de nuevo se aplica plena potencia al motor alimentando
con nafta. Se puede observar que esto se parece a la modulación de ancho de pulso, pero
obviamente como resultado da un control pobre con grandes variaciones en la velocidad.
Cuanto más potente es el motor, mayor es la inestabilidad y cuanto mayor sea la masa del
automóvil, mayor es la estabilidad. La estabilidad se puede expresar como una
correlación de la relación potencia-peso del vehículo.
El control proporcional es el tipo de control que utilizan la mayoría de los controladores
que regulan la velocidad de un automóvil. Si el automóvil se encuentra moviéndose a la
velocidad objetivo y la velocidad aumenta ligeramente, la potencia se reduce ligeramente,
o en proporción al error (la diferencia entre la velocidad real y la velocidad objetivo), de
modo que el automóvil reduce la velocidad poco a poco y la velocidad se aproxima a la
velocidad objetivo, por lo que el resultado es un control mucho más suave que el control
tipo encendido/apagado.
Otras mejoras tales como el uso de un lazo de control PID ayudarían a compensar las
variables adicionales como los picos, donde la cantidad de energía necesaria para un
cambio de velocidad dada variaría. Esto se explica por la función integral del control PID.
En el algoritmo de control proporcional, la salida del controlador es proporcional a la
señal de error, que es la diferencia entre el punto objetivo que se desea y la variable de
proceso. En otras palabras, la salida de un controlador proporcional es el resultado del
producto entre la señal de error y la ganancia proporcional.
Esto puede ser expresado matemáticamente como

Controlador integral.
En un controlador integral, la señal de salida del mismo varía en función de la desviación
y del tiempo en que se mantiene la misma, o dicho de otra manera, el valor de la acción
de control es proporcional a la integral de la señal de error. Esto implica que mientras que
en la señal proporcional no influía el tiempo, sino que la salida únicamente variaba en
función de las modificaciones de la señal de error, en este tipo de control la acción varía
según la desviación de la salida y el tiempo durante el que esta desviación se mantiene.
El problema principal del controlador integral radica en que la respuesta inicial es muy
lenta, y hasta pasado un tiempo, el controlador no empieza a ser efectivo. Sin embargo,
elimina el error remanente que tenía el controlador proporcional.
Controlador proporcional e integral.
En la práctica no existen controladores que tengan sólo acción integral, sino que llevan
combinada una acción proporcional. Estas dos acciones se complementan. La primera en
actuar es la acción proporcional (instantáneamente) mientras que la integral actúa durante
un intervalo de tiempo. Así y por medio de la acción integral se elimina la desviación
remanente (proporcional).
La respuesta del controlador PI es la suma de las respuestas de un controlador
proporcional y un controlador integral lo que proporciona una respuesta instantánea al
producirse la correspondiente señal de error provocada por el control proporcional y un
posterior control integral que se encargará de extinguir totalmente la señal de error.
Siguiendo con el ejemplo anterior, en este caso la válvula de regulación está accionada
por un motor de c.c. que gira proporcionalmente a la tensión aplicada, por lo que la
separación del contacto deslizante q de la posición del cero de tensión, determina apertura
o cierre de la válvula con velocidad proporcional a la separación que se produzca, es decir,
a la variación que experimenta el flotador del punto de ajuste y durante el tiempo que
exista la variación.
Controlador proporcional y derivativa.
Esta acción, al igual que la integral, no se emplea sola, sino que va unida a la acción
proporcional (PD).
En este tipo de controladores, debemos tener en cuenta que la derivada de una constante
es cero y, por tanto, en estos casos, el control derivativo no ejerce ningún efecto, siendo
únicamente útil en los casos en los que la señal de error varía en el tiempo de forma
continua.
Por tanto, el análisis de este controlador ante una señal de error de tipo escalón no tiene
sentido y, por ello, se ha representado la salida del controlador en función de una señal
de entrada en forma de rampa unitaria.
La acción derivativa por sí sola no se utiliza, puesto que, para señales lentas, el error
producido en la salida en régimen permanente es muy grande y si la señal de mando deja
de actuar durante un tiempo largo la salida tenderá hacia cero y no se realizará entonces
ningún control.
Al incorporar a un controlador proporcional las características de un controlador
derivativo, se mejora sustancialmente la velocidad de respuesta del sistema, a consta de
una menor precisión en la salida (durante el intervalo de tiempo en que el control
derivativo esté funcionando).

Acción de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de control final sólo tiene dos
posiciones fijas que es, en muchos casos, encendido o apagado. En el control de dos
posiciones, la señal de salida, m(t) permanece en un valor ya sea máximo o mínimo,
dependiendo de si la señal de error, e(t), es positiva o negativa. Es común que los
controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos, en cuyo caso se usa
extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides. Superior muestra la entrada
sinusoidal de amplitud uno y frecuencia 1.0 rad/seg a un controlador encendido/apagado.
La respuesta del controlador inferior, muestra que mientras la onda sinusoidal es positiva
el controlador se mantiene en la posición encendido (1) y cuando la onda sinusoidal
cambia a valores negativos el controlador cambia a la posición apagado (-1) y
sucesivamente alterna entre las dos posiciones de acuerdo al valor que tome su variable
de entrada.
Controlador PID
Un controlador PID (Controlador Proporcional, Integral y Derivativo) es un mecanismo
de control simultaneo por realimentación ampliamente usado en sistemas de control
industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.
El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral
depende de los errores pasados y el Derivativo es una predicción de los errores futuros.
La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de un elemento
de control como la posición de una válvula de control o la potencia suministrada a un
calentador.
Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente se ha considerado que el
controlador PID es el controlador más adecuado. Ajustando estas tres variables en el
algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer una acción de control diseñado
para los requerimientos del proceso en específico. La respuesta del controlador puede
describirse en términos de la respuesta del control ante un error, el grado el cual el
controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema. Nótese que
el uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del
mismo.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este
sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la
ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente
comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso
integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.
CONCLUSIONES.
La investigación realizada sobre estos temas dan apertura a nuevos conocimientos
respecto a la materia y es de gran aporte para nuestra formación como ingenieros
químicos, también nos ayudó en gran manera a entender la funcionalidad y la importancia
que tienen los controladores a nivel industrial.

RECOMENDACIONES.
Profundizar y reafirmar los temas investigados dentro del aula de clases para así de esta
manera despejar dudas e inquietudes, también sería de gran beneficio para nosotros como
futuros ingenieros químicos aprovechar las dinstintas industrias de nuestra provincia y
nuestro país para realizar visitas técnicas las cuales nos brindarían grandes aportes en
cuestión de conocimientos y nos facilitaría identificar de manera práctica que tipo de
controladores se utilizan según el tipo o la necesidad de la industria.
 BIBLIOGRAFÍA

https://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_PID
https://es.wikipedia.org/wiki/Control_proporcional
https://studylib.es/doc/86293/controladores-por-retroalimentación
http://plantscontrol.blogspot.com/2012/02/capitulo-2-sistemas-de-control.html
http://ceiisa.blogspot.com/2015/01/controladores.html
http://ieshuelin.com/huelinwp/download/Tecnologia/Tecnologia%20industrial/3-
SISTEMAS-AUTOMaTICOS-DE-CONTROL-ampliacion-PAG-1-a-34.pdf
http://prof.usb.ve/lamanna/cursos/Controladores-Industriales.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_PID#Funcionamiento
https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_control#Sistema_de_control_de_lazo_cerra
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