Instrumentación

INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA INSTRUMENTACION
INSTRUMENTACIÓN
PERFIL PROFESIONAL DEL INGENIERO ELECTRÓNICO.
GENERAL:
El ingeniero electrónico es el profesional con capacidad

para planear, diseñar, construir, instalar, operar,
administrar y mantener, sistemas analógicos y digitales
para el desarrollo de la acústica, el control, la computación,
las comunicaciones, la instrumentación y la
automatización. Buscando el mejor aprovechamiento
de los recursos en beneficio de la sociedad.
Conocimientos:
1. - Tener los conocimientos de matemáticas, física y química

que le permitan desarrollar las ciencias de la ingeniería.
2.- Tener los conocimientos básicos de la electrónica, acústica,

control, computación, comunicaciones e instrumentación
que le permitan proponer soluciones a los problemas
concernientes a la ingeniería electrónica.
3.- Tener los conocimientos generales para la evaluación de

proyectos así como su administración.
4.- Conocer la sociedad en la que desarrollara sus actividades

así como sus recursos y necesidades.
Ing. Miguel Santamaría Martínez. Página No.1

Habilidades.
1.- Ser capaz de aplicar los conocimientos de las ciencias básicas

y de la ingeniería electrónica a la solución de problemas
concretos.
Los problemas de ingeniería electrónica se identifican con la

planeación, diseño, construcción, evaluación, instalación,
integración, operación, administración y mantenimientos de
sistemas analógicos y digitales orientados a la acústica,
las comunicaciones y a la instrumentación.
2.- Tener la capacidad de observar, interpretar y modelar los

fenómenos de la naturaleza.
3.- Tener la capacidad de expresarse correcta y eficazmente en

forma oral, escrita y gráfica.
4.- Ser capaz de entender y expresarse correctamente al menos

en una lengua extranjera.
5.- Ser capaz de crear, innovar, asimilar y adaptar la tecnología en

el ámbito de la ingeniería electrónica.
6.- Poseer creatividad en la solución de problemas.
7.-Tener la capacidad de prever y controlar los impactos

ecológicos, sociales y económicos de los proyectos.
8.- Ser capaz de organizar y administrar su propio trabajo y el

desarrollo de proyectos específicos, incluidas la
presupuestación, la supervisión y la evaluación.
9.- Tener la habilidad para programar y operar equipo de cómputo, así

como para manejar e interpretar los paquetes computacionales
básicos y los de uso específico en su campo.
10.- Tener la capacidad de adaptación a los cambios de las

condiciones de vida y de trabajo propio de la profesión.
11.- Tener la capacidad de coordinar y colaborar en equipos de trabajo.

12.- Tener la capacidad de coordinar grupos de especialistas en distintas

ramas de la ingeniería y otras profesiones y de interactuar con éstos.
Actitudes:
1.- Atender los problemas de la ingeniería desde una visión incluyente de los
fenómenos sociales.
2.- Tener espíritu de servicio para con la sociedad.
3.- Asumir prácticamente la necesidad de una constante actualización.
4.- Enfrentar críticamente la nueva situación del país, marcada por una
creciente competitividad.
5.- Tener la disposición de promover y participar en el proceso educativo de

los subordinados y compañeros de trabajo.
6.- respetar los derechos que implica la dignidad de la condición humana, en

particular la de los subordinados.
7.- Ejercer la profesión responsablemente, atendiendo a los principios y

valores éticos que obligan a la probidad y la honestidad.
8.- Buscar la optimización del uso de los recursos, tanto humanos como
materiales.
9.- Tener la suposición para colaborar y participar en grupos

multidisciplinarios.
10.- Mostrar iniciativa y liderazgo en todos los ámbitos del ejercicio

profesional que incluyan la búsqueda de nichos para el desarrollo
tecnológico, el incremento de las fuentes de trabajo mediante la creación
de empresas, la buena disposición hacia las relaciones humanas y la
búsqueda de la calidad y la atención a la relación costo-beneficio dando
cuenta del uso adecuado de los recursos.
11.- Mantenerse al tanto de los avances tecnológicos, la regulación y la

normatividad en su esfera de acción.

ACTITUD + APTITUD = ALTITUD
80% + 20% = 100%
INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL.
En el devenir de unos cuantos años, la Instrumentación Industrial se ha

desarrollado de una manera sorprendente, cada vez son mayores los recursos
para mejorar los procesos industriales y las facilidades que se tienen a la mano,
permiten que los productos que se elaboran tengan mejores porcentajes de
pureza, mayor velocidad de fabricación, menor gasto de fabricación etc. Trayendo
esto consigo que las empresas, tengan mayores beneficios económicos y de
seguridad y esto se refleja a su vez en el valor y la calidad del producto que llega
al consumidor.
Estos recursos y facilidades se deben al constante estudio, para hacer que

las máquinas, los equipos de proceso, instrumentos y demás elementos de
control trabajen de una manera más eficiente y continua. Sin embargo también la
Instrumentación moderna tiene mayores exigencias para el cuidado y manejo de
estos equipos, ya no es posible en nuestros días trabajar al “sentimiento”; ahora
es necesario trabajar con métodos, estudiar y orientar a los ingenieros de
procesos que deben ir a manejar las plantas modernas, a conocer, interpretar,
manipular e interiorizarse de la manera de trabajar de los diferentes instrumentos
que componen dichas plantas, con el único fin de que éstos sean una herramienta
para el manejo y mejor desempeño de su labor en la industria de procesos.
Los procesos industriales son muy variados y abarcan muchos tipos de

productos: Productos derivados del petróleo, productos alimenticios, productos
químicos, cerámicos, control de centrales generadoras de energía, industria
siderúrgica, industria papelera, industria textil, cervecera, etc.
En todos estos procesos es absolutamente necesario medir, registrar y

mantener constantes (regular) algunas magnitudes (variables), tales como la
presión, el caudal, la temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la
humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de medición y control permiten
mantener la regulación de estas variables en condiciones más idóneas que las
que el propio operador podría realizar.

En los inicios de la era industrial, la operación de los procesos se llevaba a

cabo con un control manual de estas variables, utilizando sólo instrumentos
simples, manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., control que en esa
época era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la
gradual complejidad con que estos se han ido desarrollando ha exigido su
instrumentación y automatización progresiva por medio de instrumentos de
medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al personal de campo de
su función de actuación física directa en la planta y al mismo tiempo, le han
permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros
de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas del
proceso (vía Internet), llamadas Salas de Control, asimismo, gracias a los
instrumentos ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones
estables de calidad y de características propias de él, condiciones que al operario
le serían imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un
control manual.
El objetivo de la instrumentación industrial es mantener en general las

variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.) bien en un valor deseado (SET
POINT) fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación
predeterminada, o bien guardando relación determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables

puede definirse como aquel que compara el valor de la variable o condición a
controlar (VARIABLE CONTROLADA) y toma una acción de corrección de
acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente

corrección sean posibles, que se incluya un instrumento de medida (ELEMENTO
PRIMARIO DE MEDICIÓN) una unidad de control. (CONTROLADOR), y un
ELEMENTO FINAL DE CONTROL, y el propio proceso. Este conjunto de
unidades forman un lazo (LOOP) que recibe el nombre de lazo de control. Fig.
No.1.

Fig. No. 1.- Representación de un lazo cerrado de control.
El lenguaje en Instrumentación es un lenguaje universal, es decir es el

mismo en cualquier industria del mundo y sobre todo, con los operadores de
plantas ya que en la interpretación de datos y diagramas no se deben utilizar
lenguajes diferentes porque sencillamente todos trabajan para lo mismo; y por lo
tanto todos deben entenderse en el amplio diálogo de la Instrumentación
Industrial, llámese como se llame; petrolera, alimenticia, cervecera, papelera, etc.
En la instrumentación se utiliza la misma simbología que manejan los

manuales y planos de construcción y mecánicos de las plantas y se basan en una
reglamentación de la Sociedad de Instrumentistas de América. (ISA) de Estados
Unidos y la DIN de Alemania aceptada en casi todo el mundo con ligeros ajustes,
sobre todo en el campo del idioma.
La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes,

los usuarios y los organismos o entidades que intervienen directa o
indirectamente en el campo de la instrumentación industrial empleen el mismo
lenguaje. Las definiciones de los términos empleados se relacionan con las
sugerencias hechas por la SAMA (Scientific Apparatus Makers Association) en su
noma PCM 20,

AREA DE LA MÓDULO DE LA AREAS DE APLICACIÓN

CARRERA ESPECIALIDAD ESPECIFÍCA EN LA
INDUSTRIA.
...................... .....................................................
MECATRÓNICA
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL.
INGENIERÍA
ELECTRÓNICA
INSTRUMENTACIÓN AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.
Y AUTOMATIZACIÓN.
INSTRUMENTACION ANALÍTICA.
(INSTRUMENTACION DE CONTROL DE CALIDAD)
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL. Tiene como objetivo, la medición, el registro

y la regulación de las variables de proceso, tales como: Temperatura, Presión,
Caudal Nivel, Velocidad, etc.
1.- Usa sistemas de regulación retroalimentados (“controladores”).
a).- ON – OFF.
b).- PROPORCIONAL.
c).- INTEGRAL.
d).- DERIVATIVO.
e).- PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO “PID”.
f).- SUPERVISORIO.
g).- CASCADA.
h).- etc.

Fig. No.2.- Diagrama a bloques de un lazo de instrumentación
2.- Usa señales analógicas. (Variables de proceso).
3.- Se aplica a la industria de transformación.
4.- Su costo es elevado.
5.- Es complicada su instalación y mantenimiento.
6.- Requiere personal altamente especializado y actualizado.
7.- Requiere equipo (instrumentos) de calibración, el cual es muy caro.
8.- Principales compañías de instrumentación: FOXBORO, TAYLOR, FISHER,

HONEYWELL, ROSEMOUNT, MASONEILAN, SAMSON, ENDRES +
HOUSER, NATIONAL INSTRUMENTS, INVENSYS, YOKOGAWA.
SIEMENS, Etc.
9.- Usa fuentes de alimentación: 20 PSI, y 24 VCD.
10.- Los rangos de trabajo son: De 3 a 15 PSI. y de 4 a 20 mA.
INSTRUMENTACIÓN NEUMÁTICA.
ANALÓGICA
INSTRUMENTACIÓN
INDUSTRIAL.
INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA
DIGITAL

CARACTERÍSTICAS DE LA INSTRUMENTACIÓN NEUMÁTICA.
 Usa fuentes de alimentación de 20 PSI.

 Tiene un rango de trabajo que va de 3 a 15 PSI.
 Usa mecanismos: Diafragmas, fuelles, eslabones, palancas, tobera-
obturador, resortes, etc.
 Tiene una precisión del 1% a plena escala.
 El aire debe ser tratado: FILTRADO, REGULADO Y DESHUMIFICADO.
 Se emplea actualmente a nivel industrial en un 20%.
 Es indispensable en el manejo de vapor y en áreas de riesgo de incendio.
 Es difícilmente compatible con la computadora electrónica y con la
telemática (Internet).
 No es necesaria fuente de alimentación eléctrica o a baterías.
 Su costo es muy alto.
 Trabaja en ambientes industriales muy severos: polvo, variaciones de
temperatura, ruido electrónico, mal trato, etc.
 Se le puede dar mantenimiento tanto preventivo como correctivo.
RANGOS USADOS EN LA INSTRUMENTACIÓN NEUMÁTICA.
ZERO SPAN
0% DE LA ESCALA 100% DE LA ESCALA
3 PSI 15 PSI

CARACTERÍSTICAS DE LA INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA.
 Usa una fuente de alimentación de 24 V.C.D. 1 Amp.

 Maneja un rango de trabajo de 4 mA a 20 mA.
 Usa circuitos integrados: microprocesadores, microcontroladores,
convertidores A/D, D/A, P/I, I/P, etc.
 Tiene una precisión de 0.1% a plena escala.
 Se emplea también aire tratado a 20 PSI.
 Se emplea actualmente a nivel industrial en un 80%.
 Se adapta fácilmente a computadoras electrónicas y a Internet.
 Su costo es relativamente bajo.
 Debe trabajar en salas de control con aire acondicionado, no trabajan en
ambientes severos.
 Se le puede dar muy poco mantenimiento correctivo (desechables)
RANGOS USADOS EN LA INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA.
ZERO SPAN
0% DE LA ESCALA 100% DE LA ESCALA
4 mA 20 mA.

TIPOS DE TRANSDUCTORES Y CONVERTIDORES USADOS

EN LA INSTRUMENTACION IND.
RESISTIVOS: Galgas extensiométricos.
INDUCTIVOS: L.V.D.T.
PRESIÓN PIEZO ELÉCTRICOS: Celdas de carga.
SILICIO DIFUNDIDO: Convertidores integrados.
CAPACITIVOS: Celdas de presión diferencial (dP Cell)
RESISTIVOS: Termistores, RTDs.
TEMPERATURA TERMOELECTRICOS: Termopares, termopilas.
ÓPTICOS: Pirómetros infrarrojos, ópticos.
PRESIÓN DIFERENCIAL: Placa-orificio. Tubo

Venturi, Tobera, etc.
MAGNÉTICO: Medidor magnético de caudal.

C A U D AL
CAPACITIVO: dP Cell.
EFECTO CORIOLLIS.
MECÁNICOS: Vertedero, Canalón Parshall, Rotámetro, etc.

ULTRASÓNICOS: Bogue Sonic.
RADIACTIVOS: Omhart.
NIVEL RAYOS GAMMA: Filtec.
CAPACITIVOS: dP Cell.
RADAR
CONDUCTIVOS: Cloruro de lítio.
MECÁNICOS: Cabello, papel, madera, etc.

HUMEDAD
Y PUNTO DE ROCIO: General Electric.
MEZCLA
CAPACITIVO: Constante dieléctrica.
ADAPTACIÓN DE LA VARIABLE DE PROCESO A LOS RANGOS ELECTRÓNICOS INTERNACIONALES
Fig. No. 3.- Cualquier variable de proceso se debe convertir a una

señal de 4 a 20 mA.

Fig. No.4. Proceso de convertir la señal de milivoltios generadas por el

termopar a una señal de 4 a 20 miliamperios.
Fig. No. 5.- Conversión de la presión diferencial de una placa-orificio a una

señal de 4 a 20 mA.

Fig. No. 6.- Conversión de la presión hidrostática del nivel de un tanque a una
presión de 4 a 20 mA
Fig. No.7.- Conversión de la salida de corriente de 4 a 20 mA de un controlador

electrónico a una señal de presión de 3 a 15 PSI.

Fig. No. 8.- Diagrama de lazo cerrado del control de nivel de un tanque.



AUTOMATIZACION INDUSTRIAL (AUTOMACIÓN)
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.- Tiene como objetivo el control de las

operaciones repetitivas y/o secuenciales, tales como: ENVASAR,
TRANSPORTAR, PALETIZAR, DEPALETIZAR, TROQUELAR, PINTAR, Etc.
CARACTERISTISTICAS DE LA AUTOMATIZACIÓN.
1.- Usa sistemas de control lógico, Controladores lógicos Programables, PLCs.

Controladores Automáticos Programables. PACs. No es indispensable la
retroalimentación.
Fig. No.9. Diagrama a bloques de un automatismo.
2.- Usa señales lógicas 0,1, (Señales discretas)
3.- Se aplica a la industria maquiladora.
4.- Principales compañías de automatización: FESTO, TELEMECANIQUE, SMC,

SIEMENS, MICRO, CAMOTZI, ABB, ROCWELL AUTOMATION, PEPPERL +
FUCHS, MICROSWITCH, LOBATO, SQUARE D, SCHRACK,
ROBERTSHAW, YASKAWA Etc.

5.- La automatización puede ser: NEUMÁTICA, ELÉCTRICA, FLUIDICA,

MECÁNICA, HIDRÁULICA, INFORMATICA, ELECTRÓNICA, Etc.
6.- Su costo es relativamente bajo.
7.- Usa relevadores electromagnéticos, compuertas lógicas, PLDs, PLCs. Válvulas

direccionales, PICs, PACs, PC, Etc.
8.- Usa una fuente de alimentación de 100 PSI.
9.-El aire debe ser tratado: FILTRADO, REGULADO, DESHUMIFICADO y

LUBRICADO.
10.- No requiere de equipo caro o sofisticado de calibración.
11.- Se le puede dar mantenimiento tanto preventivo como correctivo.
12.- Trabaja en ambientes muy severos.
13.- Permite pasar de la artesanía a la industrialización.
14.- Permite la uniformidad de los productos terminados.
15.- Libera al operador de operaciones riesgosas y/o monótonas.
16.- Permite abaratar los costos de fabricación.

PRINCIPALES OPERACIONES DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.
1.- ENVASAR.
2.- TALADRAR.
3.- TROQUELAR.
4.- IMPRIMIR.
5.- PUNZONAR.
6.- REMACHAR.
7.- SOLDAR.
8.- TRANSPORTAR.
9.- PINTAR.
10.- SOPLAR.
11.- PRENSAR.
12.- PALETIZAR.
13.- DEPALETIZAR.
14.- ACCIONAMIENTO DE PUERTAS Y VENTANAS.
15.- APLICACIONES DIVERSAS: Expulsión, avance, extracción,

curvado, sujeción, corte, destornillado, dosificación, achaflanado,
alimentación, cambio de giro/dirección, elevación, distribución,
escariado, fresado, detección. Etc.
MECATRÓNICA ROBOTICA

Fig. No.10.- Distribución y tratamiento del aire para instrumentación y para

automatización.

Fig. No.11.- Fotografía de una unidad de mantenimiento marca MICRO.


I N S T R U M EN T A C I Ó N A N A L I T I C A.
(INSTRUMENTACIÓN DE CONTROL DE CALIDAD)
LA INSTRUMENTACIÓN ANALÍTICA.- Tiene como objetivo la medición y el

registro de las variables químicas, tales como: Conductividad, pH,
Espectrofotometría, Colorimetría, Etc.
1.- Usa tanto señales analógicas como digitales.
2.- Se manejan diferentes instrumentos, tales como: pHmetros, Conductímetros,

Espectrofotómetros, Balanzas analíticas y granatarias, Centrífugas,
Microscopios, Hornos de secado, Cunas, Equipos de rayos X, Equipos de
ultrasonido, Etc.
3.- Se aplica en la industria de transformación, en los laboratorios de análisis

clínicos, Hospitales, Etc.
4.- Principales compañías de instrumentación analítica: BECKMAN, Baush &

Lomb, SIEMENS, METTLER, SAUTER, Karl-Seizz, TOLEDO, Perkin- Elmer,
Agilent Technologies, Etc.
5.- Se requiere personal capacitado.
6.- Su costo es relativamente bajo.
7.- El equipo para el mantenimiento se puede implementar.

(siempre y cuando se tengan las bases en electrónica)


MECANISMOS BÁSICOS
1.1 ESLABONES Y PALANCAS.
En la instrumentación neumática industrial se usan mecanismos para

diferentes aplicaciones, tales como: accionar registradores (gráficas) del tipo
circular o de banda, interfasar la instrumentación electrónica con la
instrumentación neumática, en el funcionamiento de los posicionadores etc.
En esta sección estudiaremos los mecanismos de eslabones y palancas y

analizaremos sus aplicaciones y limitaciones.
COMPONENTES.
El mecanismo de un instrumento típico consta de:
1- Una palanca de “entrada”

2.- Una palanca de “salida”
3.-Un “eslabón” conectando una palanca de entrada o
conectando dos palancas. (Fig. 12-D)
Palanca.- Definiremos una palanca como un miembro que gira alrededor de un

punto o pivote. Lo pueden hacer en ambos lados o sólo en uno. Un ejemplo de
una palanca de un solo lado es el abrelatas giratorio.
Eslabón.- Definiremos al eslabón como una pieza articulada, que conecta a la

palanca de entrada con la palanca de salida,
ARREGLOS.
La palanca de entrada puede ser de uno o dos lados. En una palanca de un

lado, la entrada al mecanismo llega a través de la flecha alrededor de la cual gira,
y la palanca que está conectada a la flecha gira con ella. El “eslabón” está
conectado a esta palanca (Ver Fig. 12 A).

Si la palanca de entrada es de dos lados, la entrada llega a un lado,

haciendo que la palanca gire alrededor de su pivote, moviendo el 2. Lado de la
palanca al cual el eslabón está conectado. Ver Fig. 12 B).
En la figura 12 D) el eslabón está conectado la palanca de entrada con la

palanca de salida. El movimiento de la palanca de entrada se pasa por el eslabón
hacia la palanca de salida haciéndola girar. Esta palanca está sólidamente
conectada a una flecha que gira con ella. Conectada a esta flecha está la pluma
o indicador. Conectadas, además, a esta flecha están las palancas que alimentan
los integradores, contactos, alarmas, etc.
Los eslabones son casi siempre rectos, así las palancas conectadas por el
eslabón deben estar en el mismo plano, es decir deben estar a la misma distancia
desde la parte posterior (o frontal) de la caja del instrumento. Si no están en el
mismo plano las palancas estarán desalineadas.
Fig.12.- Palancas y eslabones.

PRINCIPIO DE OPERACIÓN.
La entrada al mecanismo causa, que la palanca de entrada (o flecha) gire.

Este giro es transferido a la palanca de salida por el eslabón. La rotación de la
palanca de salida causa una rotación en la flecha de salida, la cual causa que la
pluma se mueva, otras palancas también pueden estar conectadas a la flecha de
salida, estas accionan; al controlador, integrador, contactos de alarma, etc.
El movimiento de la palanca de entrada en los instrumentos reales es

pequeño ( 5mm), comparado con el movimiento de la palanca de salida (15 cm).
Con el fin de que la palanca de entrada, empuje o mueva a la palanca de salida a
través de su carrera, el movimiento de la palanca de salida debe ser multiplicado.
Por ejemplo, supongamos que el ángulo de rotación de la palanca de entrada es
de 10 grados, y el ángulo de rotación de la palanca de salida es de 40 grados. El
ángulo de entrada es 4 veces menor, por lo oque se usará el factor 4 (10 grados X
4 = 40 grados).
Esta multiplicación de movimiento se obtiene ajustando la relación de la

longitud de la palanca de entrada con relación a la longitud de la palanca de
salida. El factor de multiplicación puede cambiarse, cambiando la longitud de las
palancas, podemos decir que el ángulo de entrada multiplicado por la longitud de
la palanca de entrada debe ser igual al ángulo de salida, multiplicado por la
longitud la palanca de salida. Por ejemplo, supongamos que el ángulo de giro de
la palanca de salida es de 40 grados y la longitud de la palanca de salida es de 3
pulgadas. El ángulo de salida es de 30 grados. Tenemos:
30 x 3 = 40 x X
90
X = --- = 2 1/4 pulgadas.
40
Fig. 13.- Cálculos de eslabón y palanca.

PALANCAS EFECTIVAS, REALES Y FÍSICAS.
La operación del mecanismo eslabón/ palanca no es un movimiento recto

hacia delante como pudiera parecer, por dos razones:
1ª.- Las palancas físicas no son necesariamente las palancas “reales”
2ª.- Las palancas “reales” no son necesariamente las palancas “efectivas”.
La palanca física, que es la que se ve en el mecanismo puede tomar

posteriormente formas poco usuales (Ver Fig. 14).
La palanca real se identifica conectando una línea recta imaginaria desde el

punto de rotación de la palanca hasta el punto en el que el eslabón está fijo. Esta
línea representa a la palanca real y en muchos mecanismos cae fuera de la
palanca física. Es importante que mentalmente que se grave la imagen de la
palanca real cuando se trabaja con mecanismo palanca/eslabón.
La palanca efectiva es la línea que se origina en el punto de rotación y

conecta al eslabón de tal manera que forma un ángulo de 90 grados con el
eslabón. La palanca efectiva varía de longitud cuando la palanca gira. Ya se ha
visto que las longitudes de las palancas determinan su carrera. Cuando la relación
de carrera acercamiento alejamiento cambia con la rotación (esto es cuando la
palanca efectiva no es la palanca real) ocurre un error de angularidad (Ver Fig.
14). El punto del sistema o mecanismo eslabón/palanca donde las palancas
efectiva y real coinciden es el único punto donde el mecanismo es absolutamente
correcto. Este punto puede estar en cualquier lugar de la escala, pero
usualmente está localizado a la mitad de la escala o en el punto crítico. Si no se
conoce el punto critico, entonces se selecciona la mitad de la escala como punto
para hacer coincidir a las palancas real y efectiva (Ver. Fig. 17).
Fig. 14 Ejemplos de palancas, física, real y efectiva.

ANGULARIDAD.-
Una completa exactitud de la relación entre entrada y salida en un sistema

eslabón/palanca se obtiene solamente bajo condiciones ideales. Tales como:
1.- Que la palanca de entrada sea de la misma longitud que la palanca de salida.
2.- Que la longitud del eslabón sea tal que la palanca de entrada este paralela a la
palanca de salida.
En la práctica estas condiciones ideales nunca existen. Primero porque el

uso de palancas de entrada y salida de diferente longitud, da como resultado un
error de angularidad.
En segundo lugar porque las palancas al moverse diferentes distancias, pueden

no ser paralelas entre sí.
AJUSTES DE MECANISMOS ESLABÓN / PALANCA.
Anteriormente se describió la operación del mecanismo eslabón / palanca. Se

ha mostrado que un giro en la flecha de entrada, causa un giro en la flecha de
salida. El problema de angularidad ha sido investigado y mostrado que se
presenta cuando las palancas de entrada y salida son de diferente longitud. Bajo
condiciones standard de calibración, una lectura absolutamente correcta solo
ocurre cuando las palancas son paralelas y a 90 de ángulo con el eslabón. Al
girar las palancas no se mantendrán paralelas, ni a 90 con el eslabón. Esto crea
un error (error de angularidad) que puede ser minimizado mediante
procedimientos de ajuste que serán descritos posteriormente.
Se debe entender que el ángulo de rotación de la flecha de entrada es fijado

por la señal de medición y la rotación de la flecha de salida, debe ser suficiente
para mover la plumilla en toda la escala. Para conseguir esto, la longitud de las
palancas deben ser ajustadas. El segundo ajuste que se debe mencionar es el
ajuste de rango (SPAN). Cuando se ajusta el rango se ajusta la relación entre el
sistema de salida y de entrada, sea el sistema mecánico, neumático o electrónico.
El último ajuste de sistema eslabón / palanca es igualar la flecha de entrada a la
salida, cuando se conoce el ángulo de rotación de entrada, al correspondiente
ángulo de la flecha de salida. Por ejemplo: cuando la flecha de entrada ha girado
el primer 10% de su carrera, la flecha de salida deberá haber girado el primer
10% también. Los ajustes para lograr esto se llaman ajustes de cero (ZERO)

Estos tres ajustes, (angularidad, rango y cero) son dependientes unos de

otros, por lo tanto el cambio producido en uno de ellos, usualmente afectará a los
otros.
Fig. 15.-Error de angularidad.
PROCEDIMIENTOS DE AJUSTES
AJUSTE DE LINEALIDAD (ANGULARIDAD)
Del examen de la relación de las palancas a cada una de las otras y de los
eslabones a las palancas a la mitad del rango del instrumento (o el punto crítico),
se puede ver cual es el correcto ajuste de angularidad.
Bajo condiciones estándar de calibración, el sistema eslabón / palanca es

absolutamente correcto, solamente cuando:
1.- Las palancas reales están paralelas.
2.- El eslabón forma ángulos de 90 grados con respecto a las palancas reales.
El ajuste de linealidad se hará, cuando se pongan las palancas paralelas y el

eslabón esté a un ángulo de 90 grados con respecto a las palancas. Para hacer
este ajuste, se cambia la longitud del eslabón y/o se giran las palancas en
relación con sus flechas, y/o se cambia el eje de rotación de la palanca de
entrada.

Fig. 16.- Ajustes de cero, rango y linealidad en un sistema eslabón / palanca.
No todos los instrumentos están provistos de los tres ajustes, pero alguna
combinación de los tres es usualmente posible. En la Fig 16 se muestran ajustes
de rango y de cero, También es posible ajustar la longitud del eslabón de
medición para la linealidad.
AJUSTE DE RANGO. (SPAN)
Como la flecha de entrada gira un determinado ángulo (máximo), se debe ver

que la flecha de salida gire un ángulo suficiente para que la pluma recorra una
distancia igual en la gráfica. Si la rotación de entrada no causa una adecuada
rotación de salida, la longitud de las palancas deberá ser ajustada. Cambiando la
longitud de una palanca se tiene un cambio en la relación de rotación de entrada
a rotación de salida y así se logra un rango correcto. Además, para algunos
instrumentos, el rango se puede ajustar por cambios constantes de resortes.
AJUSTE DE CERO. (ZERO)
El ajuste de cero se cumple por la relación del cambio de la palanca de salida a la

flecha de salida, o por el cambio de la palanca de entrada con relación a la flecha
de entrada. Por el cambio de una o de otra, la flecha de salida, produce la
rotación correspondiente a la rotación de la flecha de entrada

Para obtener este ajuste, se requiere como mínimo:
1.- Girar la palanca con relación a su flecha.
2.- Cambiar la longitud de la palanca de entrada para cambiar la relación

de entrada.
Estos tres ajustes se interaccionan, después de cada ajuste es necesario

verificar cada uno de los otros dos. En general, el ajuste de linealidad puede ser el
primero en hacerse y muchas veces ya no se requieren más ajustes si los errores
de rango y cero son pequeños.
PRECAUCIÓN. Evitar el uso del tornillo micrométrico de la pluma para ajustar el

cero. El micrométrico es un ajuste para topes mecánicos. Subsecuentes trabajos
en controles e integradores, demostrarán el uso correcto del micrométrico.

Fig. No. 17. Controlador Taylor modelo Fulscope.

Fig. No. 18 Mecanismo de angularidad Barton.

Fig. No. 19 Mecanismo Barton, con Bourdón tipo helicoidal.

MECANISMO DETECTOR DE ERROR.
TOBERA OBTURADOR.
El detector de error (tobera – obturador) es el que hace posible la

instrumentación neumática retroalimentada. Un sistema detector de error de este
tipo se encuentra en todo instrumento auto balanceado, ya sea un controlador,
transmisor, registrador, convertidor de corriente a presión o posicionador de
válvula de control. En todas estas aplicaciones su funcionamiento es idéntico.
COMPONENTES.
Los componentes del mecanismo detector de error de tobera obturador son:
1.- El obturador.
2.- La tobera.
3.- La restricción.
4.- El compartimiento de represionamiento de la tobera.
Fig. No. 20. Mecanismo típico Tobera-obturador

ARREGLOS.
El obturador se monta independientemente de la tobera y justo frente a ella,

en serie con la tobera y la restricción. El aire de suministro se conecta antes de la
restricción.
El compartimiento de represionamiento consiste del volumen comprendido

entre la tobera y la restricción, incluyendo conexiones o cámaras comprendidas
entre esos elementos. El arreglo más representativo del mecanismo de tobera-
obturador se ilustra en la Fig. No. 20. Sin embargo el mecanismo de tobera
obturador se usa en una gran variedad de formas, independientemente de la
apariencia física que puedan tener los mecanismos de este tipo, son
esencialmente lo mismo y consisten de los cuatro elementos previamente
mencionados. Ver fig. No. 21.
Fig. No. 21.- Diferentes configuraciones de tobera / obturador.

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN.
Si posicionamos el obturador a cierta distancia de la tobera, el aire no

encuentra obstáculo para salir, ya que el diámetro de tobera es mayor que el de la
restricción. En este caso la presión de represionamiento será casi la atmosférica.
Fig. No. 12. Efecto de la variación tobera/obturador.
Fig. No. 22.- Efecto de la distancia tobera – obturador.

Por otra parte, si el obturador hace contacto con la tobera, el flujo a través
de ella se cortará excepto por un escape pequeño que pasa entre el obturador y
la tobera. En este caso, el represionamiento alcanzará casi la presión de
suministro. Si moviésemos ligeramente la tobera del obturador o viceversa, fluiría
mayor cantidad de aire por la tobera, con la correspondiente disminución del
represionamiento. Al separarse un poco la tobera del obturador, el
represionamiento cae a una cantidad proporcional (Fig. No. 22) La tobera
obturador constituye una restricción variable. Notar que la presión útil entre las
dos restricciones es la salida. Esto siempre es verdadero. El claro requerido entre
la tobera y el obturador para cambiar el represionamiento desde cero a casi la
presión de suministro varía de acuerdo al fabricante de tales mecanismos,
típicamente, el claro es de dos milésimas de pulgada. Hay numerosos casos en
donde el claro es menor y varios casos en que es mayor. En nuestro análisis
usaremos las dos milésimas de pulgada.
Si graficamos el represionamiento contra el claro de la tobera / obturador,

se encontraría que la presión no es estrictamente proporcional a la separación
tobera / obturador.
Al examinar la Fig. No. 23. se puede notar que la parte de la curva entre 3 y
15 PSI es casi lineal; esto es, es casi un a línea recta. Es esta parte de la curva la
más ampliamente usada, la mayoría de los elementos finales de control son
diseñados para operar entre 3 y 15 PSI.
Fig. 23.- Baffle / nozzle clearance versus nozzle backpressure.

Se ha estado describiendo la operación del detector tobera / obturador como

un movimiento del obturador respecto a la tobera. La consideración importante no
está en el obturador respecto a la tobera, sino en el claro cambiante entre ambos.
Encontraremos ejemplos donde el obturador permanece estacionario y es la
tobera la que se mueve, o donde ambos se mueven. En todos los casos, sin
embargo, lo que cambia es el claro.
ALGUNAS PROPIEDADES DEL DETECTOR TOBERA/OBTURADOR.
El detector tobera / obturador es un dispositivo de gran importancia. Niveles

de ganancias de 10 000 veces son típicamente obtenibles y es posible obtener
ganancias mayores, si se usan elementos de fuelles con el detector de
tobera/obturador. De bastante interés es uno de los problemas del mecanismo
detector, que surge por las propiedades de alta ganancia y encontraremos
posteriormente que se otorga mucha atención al problema de reducir esta
ganancia inherente del detector. Una segunda limitación de la tobera/obturador
aparece del efecto que el “chorro” de aire hace sobre el obturador. Se requiere
potencia, que debe ser provista por elemento de entrada, para forzar el obturador
hacia la tobera.
Aún cuando la potencia requerida se mida en milésimas de onza, a menos

que el instrumento sea cuidadosamente diseñado, la tobera/obturador puede
introducir un error en la medición. El método usado para disminuir este error es
reduciendo la fuerza requerida para posicionar el obturador enfrente de la tobera.
La fuerza puede ser reducida ya sea disminuyendo el tamaño de la tobera, o la
presión del aire, o ambas.
Si el consumo del aire se mantiene bajo (lo cual se logra si la tobera es

pequeña) el efecto de la fuerza es disminuido. Reducir el tamaño de la tobera
puede ser contraproducente, porque con ello, la habilidad del detector para
cambiar rápidamente su represionamiento, se reduce, de ahí que, el tiempo que le
tomará reducir dicho represionamiento se aumenta. En varias aplicaciones este
tiempo es excesivo. Considérese ampliamente este problema del tiempo que le
toma a la presión cambiar. El compartimiento de represionamiento de la tobera no
solamente consiste de los volúmenes dentro del instrumento, sino también del
volumen de la tubería conectora hasta el elemento final de control. Si este
dispositivo es una válvula de control, se agrega un gran volumen al sistema de
tobera /obturador.

Si la distancia entre el instrumento y la válvula es grande, el volumen de aire

de la tubería conectora necesariamente será grande Aún más, por la naturaleza
del mecanismo de tobera/obturador, todo el aire que se requiera para cambiar la
presión en ese gran volumen, debe pasar por la restricción. Si la tobera es
pequeña la restricción también debe ser pequeña, ya que en todos los casos el
diámetro de la tobera es mayor que el diámetro de la restricción. Toda la presión
de suministro, usualmente 20 PSI debe reducirse a 0.5 PSI, por las dos
restricciones del detector de tobera/obturador. Una es el claro entre el obturador
y la tobera, la cual es variable y la otra es la restricción fija. Aquella parte
comprendida entre las 20 libras que se logra por la restricción del obturador, es de
hecho, la salida del detector de tobera/obturador. Al querer cambiar rápidamente
la posición de la válvula, debemos proveer una restricción no muy estrecha, de
manera que grandes volúmenes de aire fluyan al sistema de represionamiento de
la tobera.
Por otra parte, si la restricción no es reducida, el efecto del “chorro” de aire

sobre el obturador es notable. Por fortuna, se han desarrollado medios para hacer
posible tanto una tobera reducida para disminuir el efecto forzante del “chorro” de
aire y a la vez tener la capacidad de cambiar rápidamente la presión en el
sistema. Estos objetivos contradictorios, se resuelven con la introducción del
amplificador neumático, que se usa justamente con el sistema detector
tobera/obturador.
El efecto forzante sobre el obturador no es siempre un inconveniente. De

hecho, hay ocasiones en que este efecto forzante se usa con éxito. Por ejemplo,
en los convertidores de corriente a presión, donde es la fuerza sobre el obturador
proveniente de la tobera la que se usa para balancear la señal eléctrica. Un
segundo ejemplo, el controlador Foxboro 41 A en el que se usa el efecto de
“chorro” de la tobera para balancear la entrada.

AMPLIFICADOR NEUMÁTICO
La función del detector de error tobera-obturador es convertir un pequeño

desplazamiento mecánico, en una represión proporcional. Se debe recordar que
esencialmente el detector de error consiste de una restricción fija y una
restricción variable (Tobera /obturador) y un compartimiento de represión. El
amplificador neumático, el cual es el tema a tratar, es algo diferente en lo que
respecta a su apariencia física, sin embargo, los dos dispositivos funcionalmente
son idénticos.
Los términos, piloto, válvula piloto, relevador, válvula relevadora y

amplificador neumático se usan para denotar la misma cosa. Nosotros usaremos
la palabra amplificador neumático para designar a aquellos dispositivos que
convierten un pequeño desplazamiento mecánico en una contra presión
proporcional debida a la variación simultánea de dos restricciones variables
Los componentes de un amplificador neumático son:
1.- Dos restricciones variables.
2.- Un mecanismo para la variación simultánea de estas dos

restricciones.
3.- Un compartimiento para el aire represionado.
Un amplificador neumático puede de ser comparado a una válvula de 3 vías.

Fig. No.24 Nótese la conexión del suministro, la conexión de salida de señal y el
puerto de escape.
Montado entre dos puertos está el tapón de dos asientos de la válvula.

Posicionando el tapón de la válvula está el vástago de la válvula. La salida es
tomada entre el puerto de suministro y el puerto de escape. Este es un arreglo
común. Sin embargo, como fue en el caso del sistema tobera-obturador es
importante que uno no se confunda por la apariencia física, puesto que el
amplificador neumático se puede encontrar en una gran variedad de formas.

En todos los casos, sin embargo, la función es idéntica y en todos los

casos, el amplificador neumático se caracteriza por el hecho de que dos
restricciones son variadas simultáneamente debido a un desplazamiento
mecánico en la entrada.
Fig. No.24. Construcción de un amplificador neumático con tapón en

forma de diamante.
PRINCIPIO DE OPERACIÓN.
Suponiendo que el tapón del amplificador está en la posición más superior

(Ver fig. No. 24) El puerto de escape está cerrado y el puerto de suministro está
completamente abierto. Para esta posición del tapón del amplificador, la presión
de salida iguala a la presión de suministro. Movamos el tapón del amplificador
contra el puerto de suministro. En esta posición el puerto de escape está
completamente abierto y el puerto de suministro completamente cerrado. Como
consecuencia, todo el aire represionado es tirado a la atmósfera, por lo tanto, la
presión es cero.
Al alejar el tapón del puerto de suministro, permitimos a la represión del aire

aumentar, si continuamos levantándolo un poco más, la represión del aire
aumentará un poco más. Encontramos que la represión del aire es proporcional al
desplazamiento del vástago del amplificador.

Es de este modo que un pequeño desplazamiento se convierte en una contra

presión o presión proporcional. En otras palabras al levantar el vástago la
represión aumenta.
Supongamos que tenemos un arreglo de amplificador como el que se

muestra en la Fig. No. 25 Como en el análisis anterior, levantemos el tapón a su
posición extrema. Si hacemos esto, el puerto de suministro estará cerrado y el
puerto de escape estará completamente abierto, por lo tanto la represión en la
cámara caerá a cero.
Fig. No. 25 Amplificador neumático con tapón en forma de badajo.
De la otra forma si movemos el tapón a su posición más baja, el puerto de

escape estará cerrado y el puerto de suministro estará abierto y la represión
igualará a la presión de suministro. Para una posición intermedia, obtendremos
una presión que es proporcional al desplazamiento del vástago del amplificador.
Debe notarse que en el caso de la Fig. 25, el tapón está moldeado como un
badajo de campana. En el caso de la Fig. 24, el tapón del amplificador está
moldeado en forma de diamante o, poniéndolo de otra forma, en el caso de la Fig.
25, las superficies de asentamiento se miran una a otra. Mientras que en la Fig.25
las superficies de asentamiento miran opuesto una de otra. Estas dos formas de
tapones son formas características de tapones de amplificadores neumáticos.

En este estudio de amplificadores neumáticos, nos encontraremos una

tercera forma donde las superficies de asentamiento miran en la misma dirección
Fig. No. 26. Amplificador neumático completo de acción inversa
Debemos considerar este ejemplo para visualizar como las apariencias pueden
confundir. La definición funcional de un elemento es la clave para analizar y
clasificar los elementos y mecanismos.
DETECTOR – AMPLIFICADOR NEUMÁTICO
El detector más usado consiste de un mecanismo detector tobera / obturador

combinado con un amplificador neumático. Se debe recordar que el sistema
tobera / obturador tiene limitaciones muy serias. La primera consiste del hecho
que si las restricciones fueran hechas demasiado grandes para variar
rápidamente la represión, se requerirían grandes cantidades de aire. Si de la otra
forma, las restricciones fueran hechas lo suficientemente pequeñas para
mantener el consumo de aire bajo, el tiempo requerido para cambiar la represión
sería excesivamente largo.

La segunda limitación con el sistema tobera /obturador es el efecto de chorro.

Esto es, el aire arrojado por la tobera fuerza al obturador haciendo necesario para
el mecanismo de entrada oponerse a esta fuerza de chorro. Si la restricción es
grande el efecto de la fuerza es grande. Si la restricción puede hacerse pequeña
el efecto de la fuerza permanecerá pequeño. Si podemos disminuir la presión del
suministro al sistema tobera / obturador disminuimos el efecto de chorro para un
restricción dada. El amplificador neumático hace esto posible.
Precaución: A lo que llamamos amplificador neumático, es llamado también

válvula piloto, piloto relevador y válvula relevadora por algunas personas.
COMPONENTES.
Los componentes esenciales de un amplificador neumático completo son:
1.- Un sistema tobera / obturador.
2.- Un convertidor de presión a desplazamiento.
3.- Un compartimiento de represión actuado por la tobera.
ARREGLOS
El convertidor presión / desplazamiento se arregla para manejar el vástago

del amplificador neumático. La contra presión de la tobera se conecta al
convertidor presión / desplazamiento. El convertidor presión / desplazamiento
aparece en varias formas; puede ser un fuelle, un diafragma o una cápsula de
diafragma. El tapón del amplificador neumático pueden ser de tres tipos: Los
asientos sobre el tapón miran uno al otro como en la Fig. No. 26, o miran hacia
fuera uno de otro como en la Fig No. 28, o en la misma dirección en la Fig. No.27.
También, se dice que los relevadores pueden ser del tipo de “con purga” o del tipo
“sin purga”. El amplificador del tipo “sin purga” será analizado más adelante.
La represión del sistema tobera/obturador se conecta al compartimiento de

contra presión de la tobera del amplificador neumático.

Fig. No. 27. Amplificador neumático completo de acción directa.
PRINCIPIO DE OPERACIÓN:
Si el obturador cubre la tobera, la contra presión de la tobera será casi igual a

la presión del suministro. Esta represión aplicada al convertidor presión /
desplazamiento, resulta en un desplazamiento proporcional a la represión. Este
desplazamiento, actuando a través del vástago del relevador posiciona el tapón
de la válvula para que el puerto de escape esté cerrado y el puerto de suministro
esté completamente abierto.

Consecuentemente, la contra presión del amplificador será igual a la presión

de suministro. Se debe recordar que la represión del amplificador es proporcional
al desplazamiento del vástago. Puesto que el desplazamiento del vástago es
proporcional a la represión de la tobera, la represión del relevador es proporcional
al desplazamiento del sistema tobera/obturador.
Entonces. ¿Esto llena nuestra definición de detector de error? En otras

palabras. ¿Convierte este mecanismo un pequeño desplazamiento del sistema
tobera/obturador en una presión proporcional?
La respuesta es sí. Pero nótese en este mecanismo que la conversión se

efectúa en dos etapas. El espacio entre tobera y obturador se convierte en una
presión proporcional. Esta presión proporcional es convertida en un
desplazamiento, y este desplazamiento proporcional se convierte en una presión
proporcional. Tenemos dos etapas de amplificación. Nótese también que la salida
de cada etapa es aquella presión entre las dos restricciones. La salida del sistema
tobera/obturador es la presión entre el sistema tobera/obturador y la restricción
fija. Esta es la entrada al amplificador. La salida del relevador es la presión entre
las dos restricciones otra vez.
Este arreglo hace posible usar el sistema tobera/obturador con pequeñas

restricciones. Además, hace posible reducir el efecto de chorro, reduciendo la
represión en la tobera. Típicamente, la represión en la tobera variará entre 2 y 3
PSI la cual causará una carrera completa en el tapón del amplificador neumático.
Esto es posible haciendo el rango del convertidor presión/desplazamiento de 2 a
3 PSI, en lugar de 3 a 15 PSI.
Es en esta forma que el amplificador neumático hace posible obtener una

respuesta rápida con una restricción pequeña. El dispositivo antes descrito actúa
directo en el sentido que al aumentar la represión de la tobera, la presión del aire
de salida aumenta. Si nosotros usamos un tapón de amplificador en forma de
diamante (uno en que las caras del tapón del amplificador miran opuesto una de
otra) en lugar de un tapón en forma de badajo, la presión de salida disminuirá al
aumentar la represión de la tobera dándonos un detector inverso.

Fig. No. 28.- Amplificador neumático “sin purga”

Fig. No. 29.- Representación del amplificador neumático Taylor

Fig. No. 30.- Montaje izquierdo de la unidad de Banda Proporcional Taylor

Fig. No. 31. Controlador completo Taylor modelo Fulscope.

Fig. No. 32.- Manifold y amplificador neumático Taylor Fulscope.


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