MATERIALES FERROSOS

El hierro es la base de todos los materiales ferrosos los cuales poseen una
gran importancia en aplicaciones de ingeniería. Para la fabricación de las
aleaciones ferrosos se parte de la obtención del hierro metálico, estas
aleaciones se dividen en dos grupos: las fundiciones de hierro y los aceros.

La siguiente tabla presenta un análisis del hierro:

Símbolo: Fe

Número atómico: 26

Gravedad específica: 7.87

Estructura cristalina: BCC

Temperatura de fusión: 2802 °F

Módulo de elasticidad: 30x106 lb/pulg2

Mineral principal: Hematita (Fe2O3)

Elementos de aleación: Carbón, cromo, manganeso, níquel, molibdeno,

vanadio y silicio.
Aplicaciones típicas:
Construcción, maquinaria, automóviles, vías y equipo
ferroviario.

TRANSFORMACIONES DE FASE EN EL HIERRO.

A temperatura ambiente el hierro posee una estructura cristalina cúbica

centrada en el cuerpo (BCC), a esta forma se le conoce como hierro alfa o
ferrita. La ferrita es dúctil y magnética, por arriba de los 768 ºC la ferrita pierde
su susceptibilidad magnética pero conserva su estructura cristalina.

Al rebasar los 910 ºC ocurre una trasformación de fase y el hierro ferrita se

trasforma en hierro gama o austenita, con una estructura cristalina cúbica
centrada en las caras FCC este tipo de hierro no posee susceptibilidad
magnética.

Continuando con el aumento en temperatura ocurre otro cambio de fase a los

1410 ºC transformándose en hierro delta con estructura cristalina cúbica
centrada en las caras BCC, el hierro delta no presenta susceptibilidad
magnética.

La figura presenta una representación esquemática de las trasformaciones de

fase en el hierro y las temperaturas de trasformación mencionadas.

 MATERIALES FERROSOS

1. CHATARRA

Chatarra de acero en general

2. TUBERÍAS

 Tubería en acero al carbón

3. LAMINAS

 Láminas en acero

4. HIERRO GRIS (FUNDICIÓN)

 Hierro gris en general

Producción del hierro y del acero

Para la fabricación de las aleaciones ferrosas se parte de la obtención del

hierro metálico a partir de óxidos de hierro, el cual es denominado como hierro
de primera fusión o arrabio.

PROCESO DEL ALTO HORNO PARA LA OBTENCIÓN DE ARRABIO

El alto horno es utilizado en la fabricación de hierro de primera fusión, y es un

horno de cuba (forma de pera) vertical y alto, el cual utiliza coque para realizar
la reducción de minerales de hierro.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro

Limonita (mena café) 60-65% de hierro

La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes

yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo
se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.

Otras materias primas que se utilizan para extraer el hierro de sus menas, son
el coque y la piedra caliza.

COQUE METALÚRGICO

El coque es el material que proporciona la energía necesaria para que se lleven

a cabo los procesos dentro del alto horno, actúa como agente reductor del
mineral de hierro su composición química es la siguiente: 90 % de C, 0.5-1 %
de cenizas en base seca y de 5-10 % H2O en base húmeda.

El coque metalúrgico es fabricado mediante la destilación del carbón mineral en

ausencia de aire, que da lugar a un coque reactivo a altas temperaturas.

El coque es un combustible con alta concentración de carbono que desempeña

dos funciones en el proceso de reducción:
1) Proporciona calor para la reacción química y

2) Produce monóxido de carbono para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza se destaca por contener altas proporciones de carbonato de

calcio que sirve de reactivo para remover el hierro de su mena.

FUNDENTES

Los fundentes son óxidos de carácter ácido, básico o neutro que se introducen
dentro de la carga del alto horno y tienen los siguientes propósitos:
1) abatir la temperatura de fusión del mineral de hierro
2) eliminar las impurezas promoviendo la formación de la escoria
3) ajustar la composición química del arrabio
4) proporcionar fluidez a la escoria.

 Ácidos: Constituidos básicamente por especies químicas de carácter ácido

como son los silicatos o algunos fosfatos.
 Básicos: Constituidos por especies químicas de carácter básico como son
las calizas (CaO) o el MgCO3.
 Neutros: Son compuestos de carácter neutro el más representativo es el
feldespato o fluoruro de calcio CaF2.

AIRE CALIENTE

Se introduce aire caliente a temperaturas que oscilan entre los 927 ºC y los
1327ºC. Este flujo de aire caliente provoca la incandescencia del coque
proveyendo del calor necesario para que se realice la reducción del mineral de
hierro, y lograr la fusión de carga de materiales.
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o
elaborar.

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO => 3CO2 + 2Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido

de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría
silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y
otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte
inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente
composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de
silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0.04 al 2% de fósforo y algunas
partículas de azufre.
El ALTO HORNO es virtualmente una planta química que reduce
continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del
óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por
una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente
al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro de la
cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del
horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde
se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que
fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio,
pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los
gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma
de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se
llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un
elevador inclinado situado en el exterior del horno.

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener

una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada
24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte
superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para
producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de
hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000
toneladas de aire caliente.

Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en

un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada
tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Composición química del Arrabio

Carga típica en Alto Horno

Componentes kg/t kg/carga Elementos %

Mineral de Hierro 490 9.600 Fierro (Fe) 93,70

Pellets 995 19.600 Carbono (C) 4,50

Chatarra 15 300 Manganeso (Mn) 0,40

Mineral de Mn 22 450 Silicio (Si) 0,45

Caliza 112 2.300 Fósforo (P) 0,110

Cuarzo 12 250 Azufre (S) 0,025

Coque 451 9.200 Vanadio (V) 0,35

Petróleo + Titanio (Ti) 0,06

44 899
Alquitrán

Temperatura en Alto Horno : 1.460ºC

1.530
Aire Insuflado
m3/min

Temperatura Aire
1.030ºC
Insuflado

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El

aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado
dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustión
genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases
necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las
reacciones son:

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO
(monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno
en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el
oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de
este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación. En forma
simplificada la reacción es:
Carbono Monóxido de
Oxígeno (aire) Calor
(Coque) Carbono Gaseoso
+ +
O2 Calor
2C 2CO

Oxido de Monóxido de Hierro Dióxido de Carbono

Hierro Carbono Fundido Gaseoso
+ +

Fe2O3 3CO 2Fe Hierro 3CO2

Impurezas en el Mineral Derretido + Piedra Caliza ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a

introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas
que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra
cinco veces al día.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada

de 1030 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas
quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la
parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a
presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el
peso total de las demás materias primas.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción

por el oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe 2O3) que el hierro mismo, de
modo que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro
se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza
fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas.
Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.

Después de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la

tecnología de altos hornos: la presurización de los hornos. Estrangulando el
flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del
interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización
permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En
muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%.
En instalaciones experimentales también se ha demostrado que la producción
se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una
olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de
arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricación de acero. La escoria
flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier
escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de
llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta
a la fábrica siderúrgica (Acería).

Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de

oxígeno o convertidores al oxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más
antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas, los
hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de
diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de
convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades
de alguno de los hornos.

El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido,

pero aún contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y
demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil,
para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente
refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción del
carbono para llevarlo al nivel deseado, sino también la remoción o reducción de
las impurezas que contiene.
Se pueden emplear varios procesos de fabricación de acero para purificar o
refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos
incluye el proceso básico de oxidación.
REDUCCIÓN DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción

directa, se emplean agentes reactivos reductores como gas natural, coque,
aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito.

El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que son

pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la
producción de hierro con características controladas.

El nombre de hierro esponja se le da por la porosidad que se observa en el

producto como resultado de la reducción

Diagrama de producción de hierro esponja

Para procesar 1000 Ton de mineral de hierro, se requieren 491,000 m 3 de

metano y se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.
 Mineral de Hierro (Fe)
Pellet Feed Pellet Básico o Autofundente Pellet de Reducción Directa

Finos Granzas Pellet Chip

REFINACION DEL ARRABIO:

La refinación del arrabio se efectúa para obtener los hierros y aceros para ello
se usan diferentes tipos de hornos:

Hornos

1) hornos de crisol

2) hornos de Cuba o de soplo

3) cubiletes

4) convertidores

5) convertidores tipo pera

6) hornos de hogar abierto

7) hornos eléctricos de arco

En todos los hornos utilizan materiales refractarios

Un material refractario es aquel que es capaz de resistir las elevadas

temperaturas sin fundirse y además debe de reunir las siguientes
características:

A) ser buen aislante térmico y eléctrico

b) soporta los cambios bruscos de temperaturas

c) resistir la erosión causada por el torrente de gases ascendentes, el descenso

de las cargas y de la escoria

D) tener alta resistencia a la compresión.

Para saber la calidad de material refractario, este debe ser sometido a varias
pruebas físicas que son:

A) determinación de punto de reblandecimiento y de fusión.

B) densidad, porosidad

c) resistencia a la compresión, conductividad térmica y eléctrica

d) propiedades dieléctricas

e) calor específico y coeficiente de expansión térmica

Por su comportamiento químico los materiales refractarios se clasificar en tres

grupos: ácidos, básicos y neutros

Materiales refractarios ácidos

Sílice, dióxido de silicio (arena sílice, rocas cuarzosas, tierra de infusorios), con
esto se fabrican ladrillos, cuñas, tabiques, construcción y reparación de pisos,
paredes y bóvedas de diversos hornos, también el ganister (mezcla de cuarzo
triturado con arcilla refractaria), con este material se forran las tinas y cucharas
para recibir y vaciar el acero fundido.

Materiales refractarios básicos

Magnesita, carbonato de magnesio, con esto se puede construir y reparar

hornos eléctricos, hornos de hogar abierto, la dolomita (mezcla de carbonato de
magnesio y carbonato de calcio), para restaurar crisoles y paredes de hornos,
la cal dióxido de calcio, material que se utiliza únicamente en forma de
morteros para restaurar paredes, pisos o crisoles de hornos eléctricos de arco.

Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la
primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el
magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono.
El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.

Materiales refractarios neutros

Grafito, con este material se fabrica numerosas aleaciones no ferrosos, hierro

colados y algunos aceros crisol. La cromita es una sesquióxido de cromo y de
hierro se usan en forma de mortero como separador durante el forrado de
pisos, crisoles y paredes de hornos de hogar abierto y eléctricos de arco.

El asbesto es un silicato hidratado de calcio en magnesio; se usan de placas,

láminas y hojas, cordones, fibras, etcétera, es un poderoso aislante térmico y
eléctrico usado en planchas, hornos eléctricos de inducción, en tuberías como
revestimientos caloríficos.
 EL ACERO

En pocas palabras el acero es una aleación de hierro y carbono, (alrededor de

0,05% y generalmente no excede 1.3%) en varias ocasiones se añaden otros
elementos como manganeso, cromo, níquel y molibdeno para que tenga otras
propiedades, pero el principal elemento es el carbono, este es el que
transforma el hierro en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste
solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que
químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido
de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades significativas en el
mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con
impurezas y materiales térreos.

CLASIFICACIÓN DEL ACERO. Los aceros se clasifican en cinco grupos

principales:

1- Aceros al carbono

2- Aceros aleados

3- Aceros de baja aleación ultra resistentes

4- Aceros inoxidables

5- Aceros de herramientas.
Aceros al carbono: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de
manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre.

El acero al carbono, se usó básicamente antes de 1900, su composición

química es aparte del Fe, la siguiente aproximadamente:

C = (0.65 a 1.35)%, Mn = (0.15 a 0.40)%, Si = (0.15 a 0.30)%, S = (< 0.03)%,

P = (<0.03)%.

Con un endurecimiento hasta de 66 HRC. El filo de corte soporta una

temperatura crítica de (200 a 250)° C, sin perder sus características de corte.

Aceros aleados son aquellos aceros que además de los componentes básicos
del acero: carbono, manganeso, fósforo, silicio y azufre, forman aleaciones con
otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc que tienen como
objetivo mejorar algunas de sus características fundamentales especialmente
la resistencia mecánica y la dureza.

Estos aceros tienen una composición química aproximada a la siguiente:

C = (0.03 a 1.25)%, Mn = (0.3 a 1.1)%, Cr = (0.3 a 1.3)%, W = (0.8 a 5.5)%.

También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los
cuatro elementos básicos del acero, en mayor cantidad que los porcentajes que
normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites superiores
suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y
S=0.100%.

Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la

fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio,
wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio,
aluminio, boro y niobio.

Aceros de baja aleación ultra resistentes. Es la familia de aceros mas

reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros
convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos
de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su
resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se
emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus
paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor.
Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso.
También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios.

Aceros inoxidables. Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos

de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos
aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa
resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo,
los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. También se emplean
mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por su
resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o
sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos corporales.
Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, gracias a que no
oscurece alimentos y es fácil de limpiar.

Aceros de herramientas. Estos aceros se emplean para fabricar herramientas

y cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene wolframio, molibdeno
y otros elementos de aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza
y durabilidad.

BARRAS
Barras para hormigón Barras para Molienda Alambrón

PLANOS
Planchas Gruesas Rollos y Planchas laminadas en Caliente Rollos y Planchas laminadas en Frío

ZincAlum en Planchas o
Hojalata Electrolítica en Láminas o Rollos
Rollos

TUBULARES
Tubos Soldados por Arco Sumergido