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DISEÑO DE PROTOTIPO PARA LA AUTOMATIZACION DEL PROCESO DE

ELABORACION DEL YOGURT EN EL LABORATORIO DE PLANTA PILOTO DE


LA UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR.

JORGE LUIS PEREZ BASTIDAS


JUAN CARLOS ZABALETA ARRIETA

UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR


FACULTAD DE INGENIERÍAS Y TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELECTRONICA
VALLEDUPAR
2016
DISEÑO DE PROTOTIPO PARA LA AUTOMATIZACION DEL PROCESO DE
ELABORACION DEL YOGURT EN EL LABORATORIO DE PLANTA PILOTO DE
LA UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR.

JORGE LUIS PEREZ BASTIDAS


JUAN CARLOS ZABALETA ARRIETA

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIEROS


ELECTRONICOS

DIRECTOR:
JHON JAIRO ANAYA
INGENIERO ELECTRONICO.

UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR


FACULTAD DE INGENIERÍAS Y TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELECTRONICA
VALLEDUPAR
2016
Nota de aceptación
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________

____________________________________
Firma del presidente del jurado

____________________________________
Firma del jurado

____________________________________
Firma del jurado

Valledupar, _______ de _____________ del 2016


“Si lo puedes imaginar, lo puedes lograr”.
Albert Einstein, (1879 - 1955).

“Tanto si crees que puedes, como si crees que no puedes, en ambos casos estás
en lo cierto”.
Henry Ford, (1863 - 1947).
Primeramente, a Dios por estar pendiente a todos los momentos de mi vida,
iluminándome el camino; con su bendición y protección me ayudo a hacerle frente
a todos los problemas durante mis estudios.

A mis padres por infundir en mi la lucha y el deseo de superación; resaltando el


apoyo en los momentos de duda, desesperación y felicidad.

A mi compañero de tesis, que con sus conocimientos brindo aportes importantes y


valiosos en la ejecución de este proyecto.

Jorge Luis Pérez Bastidas


Hace algún tiempo tuve la oportunidad de leer un pensamiento de Pablo Picasso
que decía: “Todo lo que puedas imaginar es Real”. Hoy vivo la realidad de esta
frase, plasmada en la realización de uno de mis mayores sueños, como lo es la
culminación de una de las etapas de mi vida profesional.

Mi corazón se llena de felicidad y se refugia en la tranquilidad de saber que este


sentimiento no es solo mío, que esta victoria es de todos. A Dios, agradezco su
dirección constante, su amor y su compañía; nada sería sin él. A mi familia,
gracias por su apoyo, por comprometerse día a día, por inculcar en mi la
necesidad de entregarme en cuerpo y alma en todo lo que me proponga a realizar.

Por último, agradezco a todas las demás personas que estuvieron presentes en el
desarrollo de este proceso formativo; que alguna vez me tendieron su mano o me
brindaron su compañía.

Juan Carlos Zabaleta Arrieta


AGRADECIMIENTOS

Los autores del siguiente trabajo de proyecto de grado expresan sus más sinceros
agradecimientos a:

Al director del proyecto Ingeniero JHON JAIRO ANAYA, quien con sus
conocimientos y experiencia nos guio y acompaño en todo el proceso de
formación profesional, al igual que en la realización de este trabajo.

A los profesores de la UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR, quienes siempre


estuvieron dispuestos a orientarnos en los momentos de duda y brindarnos sus
conocimientos.

Al personal técnico del LABORATORIO DE PLANTA PILOTO, que permitieron el


acceso y asesoría en todo momento, compartiendo la experiencia profesional de
equipos de esta naturaleza.
CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 15
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 16
2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 18
3. OBJETIVOS ...................................................................................................... 19
4.1. Objetivo General ............................................................................................. 19
4.2. Objetivos Específicos ..................................................................................... 19
4. MARCO TEORICO ............................................................................................ 20
4.1. Antecedentes Investigativos ........................................................................... 20
4.2. Marco Conceptual .................................................................................... 22
4.2.1. Problemática en el laboratorio de la planta piloto de la Universidad Popular
del Cesar. .............................................................................................................. 22
4.2.2. Panorama real ............................................................................................. 23
4.2.3. Procedimiento real ....................................................................................... 24
4.2.4. Proceso ideal ............................................................................................... 24
4.2.5. Comparación de procesos ........................................................................... 25
4.2.6. Proceso de elaboración del yogurt .............................................................. 26
4.2.7. Ingredientes y características ...................................................................... 28
4.2.7.1. La leche .................................................................................................... 28
4.2.7.2. Tipos de leche .......................................................................................... 28
4.2.7.3. Propiedades físicas de la leche ................................................................ 30
4.2.8. Posibles soluciones de problemas creados en la fabricación del yogurt ..... 39
4.2.9. Proceso de fabricación industrial y automatización de procesos ....... 40
4.2.9.1. Clasificación de los sistemas de control según su comportamiento ......... 42
4.2.9.2. Tipos de sistemas de control .................................................................... 44
4.2.9.3. Métodos de diseño de sistemas de control ............................................... 45
4.2.9.4. Sistemas de automatización mando y control .......................................... 47
5. DISEÑO ............................................................................................................. 54
5.1. Etapa I: Desarrollo del estado del arte ........................................................... 54
5.2 Etapa II: Diseño ............................................................................................... 54
5.2.1 Adecuación de la planta física ...................................................................... 54
Con la implementación de este diseño de cometida se resolvieron los
inconvenientes y cumple con las especificaciones que el prototipo demanda. ..... 56
5.2.2. Diseño de estructura física del equipo ......................................................... 57
5.2.3 Diseño de interfaz de usuario ....................................................................... 61
5.2.4. Implementación de proyecto de investigación y prototipo de automatización
.............................................................................................................................. 73
6. RESULTADOS .................................................................................................. 75
6.1. Resultado preliminar ....................................................................................... 75
6.1.1 Primera prueba ............................................................................................. 76
6.1.2 Segunda prueba ........................................................................................... 77
6.2 Resultado final ................................................................................................. 78
CONCLUSIONES .................................................................................................. 81
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 83
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................... 84
LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1: Etapas del proceso de elaboración del yogurt ................................. 35


Figura 2: Proceso de fabricación ....................................................................... 41
Figura 3: Fotografía acometida principal .......................................................... 55
Figura 4: Fotografía acometida secundaria encontrada .................................. 55
Figura 5: cometida secundaria encontrada en el laboratorio .......................... 56
Figura 6: Diseño acometida secundaria final.................................................... 56
Figura 7: Diseño de tanque de equipo, vista de lado ....................................... 58
Figura 8: Medidas de tanque .............................................................................. 59
Figura 9: Diseño de tanque, visto de frente ...................................................... 60
Figura 10: Agitador tipo dispersador ................................................................. 61
Figura 11: Termómetro análogo de temperatura .............................................. 61
Figura 12: Diagrama de bloques del prototipo ................................................. 62
Figura 13: Circuito de fuente de voltaje............................................................. 63
Figura 14: Denominación de pines msp430g2553 ............................................ 64
Figura 15: Ruta de etapa de control ................................................................... 64
Figura 16: Diagrama de conexión de CI ad595 ................................................. 65
Figura 17: Circuito de visualización .................................................................. 66
Figura 18: Ruta de circuito de visualización ..................................................... 66
Figura 19: Circuito de RELÊ de estado solido .................................................. 68
Figura 20: El prototipo ........................................................................................ 69
Figura 21: Válvula principal del prototipo ......................................................... 69
Figura 22: Procedimiento de Mezcla de ingredientes ...................................... 70
Figura 23: Graduación de parámetros ............................................................... 71
Figura 24: Sensores de temperatura ................................................................. 72
Figura 25: Revisión de condiciones .................................................................. 78
Figura 26: Adición de ingredientes .................................................................... 79
Figura 27: Producto terminado .......................................................................... 80
LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1: Composición típica del yogurt ............................................................. 27


Tabla 2: Recursos humanos del proyecto......................................................... 73
Tabla 3: Recursos Materiales del proyecto ....................................................... 73
Tabla 4: Recursos financieros del proyecto ..................................................... 74
Tabla 5: Recursos generales del proyecto ........................................................ 74
GLOSARIO

ACEITE O GRASA DE MANTEQUILLA: Es el producto higienizado que se obtiene


por eliminación casi total del agua y los sólidos no grasos de la mantequilla o de la
crema de leche, mediante un proceso tecnológico apropiado para estos fines.

CONTAMINANTE: Cualquier sustancia no añadida intencionalmente al alimento,


que está presente en dicho alimento como resultado de la producción (incluidas
las operaciones realizadas en agricultura, zootecnia o medicina veterinaria),
fabricación, elaboración, preparación, tratamiento, envasado, envase, transporte o
almacenamiento de dicho alimento o como resultado de contaminación ambiental.
Este término no abarca fragmentos de insectos, pelos de roedores y otras
materias extrañas

DERIVADOS LÁCTEOS: Los diferentes productos elaborados a base de leche o


sus componentes, y otros ingredientes funcionalmente necesarios para su
elaboración, mediante procesos tecnológicos específicos para cada uno de ellos,
cuyo contenido de leche en peso no debe ser menor del 50%.

KUMIS: Denominase kumis al producto obtenido a partir de la leche higienizada o


de una mezcla higienizada de ésta con derivados lácteos fermentado por la acción
del Lactobacillus delbrueckii subesp. Bulgaricus y Kluyveromyces marxianus, los
cuales deben ser viables, abundantes y activos en el producto hasta el final de su
vida útil.

LECHE EN POLVO AZUCARADA Y/O ENDULZADA CON EDULCORANTE:


Producto higienizado, obtenido por la eliminación del agua de constitución de la
leche higienizada con azúcar/edulcoran o por mezcla de leche en polvo y azúcar
mediante proceso tecnológico apropiado para este fin.

YOGURT: Es el producto obtenido a partir de la leche higienizada o de una


mezcla higienizada de éste con derivados lácteos, fermentado por la acción de
cultivos simbióticos de Lactobacillus delbrueckii subsp. Bulgaricus y Streptococcus
salivarius subsp. Thermophilus. Estos cultivos de microorganismos serán viables,
activos y abundantes en el producto hasta la finalización de su vida útil. También
el yogurt se puede elaborar en base a cultivos alternativos de Streptococcus
thermophilus y todas las especies de Lactobacillus.
RESUMEN

La automatización del proceso de elaboración de yogurt protege de manera


eficiente las condiciones de producción del Yogurt, procedimientos como el
adecuado manejo de la temperatura, del pH y del tiempo garantizan un producto
final con unos excelentes estándares de calidad, de igual forma optimiza factores
como la textura, el sabor y el aroma.

Este proceso consta de diversas etapas que deben corresponder a un proceso


automatizado para prevenir problemas y defectos en el Yogurt, como los grumos,
la falta de viscosidad, sabores extraños. Los sistemas de control industrial tienen
como propósito lograr el tratamiento idóneo y eficaz de este producto lácteo.

Los procedimientos de realización consisten en: La primera etapa consiste en la


mezcla de ingredientes tales como leche en polvo, agua, azúcar y demás, a una
temperatura aproximada de 50oC, los elementos deben ser mezclados
correctamente por un periodo de tiempo 10 a 15 minutos.
La segunda etapa denominada pasteurización, consiste en la esterilización parcial
de los alimentos líquidos, alterando lo menos posible su estructura física,
componentes químicos y propiedades organolépticas. Esta se realizará llevando la
mezcla de ingredientes a una temperatura de 80oC – 90oC por un tiempo de 30
minutos.
La tercera etapa consiste en el enfriamiento de la mezcla de ingredientes
pasteurizada, a una temperatura de 40oC aproximadamente, con el fin de
prepararla para un periodo de incubación.
Pasamos a la fase final del proceso, denominada etapa de incubación. Esta se
realiza con el fin de llevar el pH de la mezcla a un nivel aproximado de 4.7
manteniendo la temperatura estable en 43 grados centígrados durante dicho
proceso.

En la Universidad Popular del Cesar se desarrolló un proyecto relacionado con la


producción de yogurt. Este cuenta con diversas limitantes en cuanto a la
automatización total del proceso, debido a que solo opera en la etapa final de la
producción del yogurt (incubación). Con el desarrollo de este prototipo se
automatizará totalmente el proceso de elaboración del yogurt, abarcando cada
una de las etapas de mezclado, pasteurización e incubación del producto final,
manteniendo de manera autónoma y confiable las variables de temperatura,
tiempo, y pH en dicho proceso, ofreciendo un producto lácteo de buena calidad.
ABSTRAC

The automatization of the process of yogurt elaboration protects efficiently the


conditions of yogurt production. Procedures like suitable handling of temperature,
of pH and the time warrant a final product with excellent quality standards, equally,
it optimizes factors like texture, flavor and aroma.

This process consists of several stages that must correspond to an automated


process to prevent problems and defects in yogurt, such as lumps, lack of
viscosity, strange flavors.

The procedures of elaboration consist of: the first stage consists of the ingredients
mixture such as powder milk, sugar and others at an approximate temperature of
50 C, the elements must be mixed properly for a period from 10 to 15 minutes.

The second stage called pasteurization consists of the partial sterilization of liquids
foods, altering the least possible physical structure, chemical components and
organoleptic properties. This stage will be bringing the mixture of ingredients at a
temperature of 80 C – 90C for 30 minutes.

The third stage consists of mixture cooling of pasteurized ingredients at a


temperature about 40 C, in order to prepare it for an incubation period.

The final stage of the process is called incubation. This is made in order to bring
the pH of the mixture to on approximate level of 4.7 keeping the stable temperature
at 4.3 degrees Celsius during the process.

In the popular university of Cesar a project related to the production of yogurt was
developed. This has several limitations as the total automatization of the process,
because it operates at the final stage of yogurt production (incubation). With the
development of this prototype it will automate the process of making yogurt,
including each of the stages of mixing, pasteurization and incubation of the final
product, keeping autonomously and reliable variables of temperature, time and pH
in the process, offering a good quality dairy product.
INTRODUCCIÓN

El laboratorio de la planta piloto de la Universidad Popular del Cesar, cuenta con


la infraestructura, personal capacitado y equipamiento necesario para el desarrollo
de prácticas relacionadas a la fabricación de productos lácteos tales como el
yogurt. Actualmente para la elaboración de yogurt se emplean dos equipos:
Marmita de tipo industrial y la incubadora de yogurt, sin embargo, al no haber una
automatización total de los procesos hay mucho riesgo de contaminación del
proceso, así mismo la posibilidad que se presenten problemas o defectos en la
elaboración del producto.

Este producto lácteo consta de diversas etapas para su fabricación, y la


universidad no cuenta con un equipo especializado que permita la realización de
todo el proceso unificado, exponiendo así dicho proceso a fallos en la
manipulación reduciendo el nivel de control y calidad industrial.

Debido a la gran necesidad por mejorar el proceso de elaboración de yogurt en la


planta piloto de la universidad popular del cesar se ha optado por facilitar y
modernizar dicho proceso con el diseño e implementación de un prototipo capaz
de controlar los parámetros presentes en el proceso de elaboración como lo son la
temperatura, el tiempo y el pH. La estructura contará con una capacidad máxima
de 40 litros aproximadamente de sustancia a procesar y estará elaborado en un
material apto para la elaboración y procesamiento de productos lácticos
totalmente higiénico e inoxidable. Además, permitirá realizar todo el proceso en un
solo equipo, mejorando condiciones de sanidad y calidad del producto.

15
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Hoy en día las bebidas lácteas son una fuente de alimento preferida en los
hogares, por lo cual existen muchas industrias que se encargan de la elaboración,
distribución y comercialización del Yogurt, para la masificación del producto
cuentan con una planta de producción idónea que los ayuda a cumplir con las
expectativas del consumidor y del proceso de producción en sí mismo.

El laboratorio de planta piloto de la Universidad Popular del Cesar es la


infraestructura destinada para el desarrollo de diversas actividades educativas,
enfocadas al tratamiento práctico del conocimiento adquirido en el programa
profesional de ingeniería agroindustrial. Tal espacio cuenta con recursos humanos
y material de calidad para destacarse en las áreas de fabricación de productos
cárnicos, vegetales y lácteos. Sin embargo, al no tener equipos automatizados
para la elaboración del yogurt se presenta amplios riesgos y de defectos de
manufactura, de igual forma limita y obstaculiza sus fines didácticos dentro la
práctica empresarial.

El yogurt es considerado un derivado lácteo por su procedencia de la leche; su


procesamiento, composición y requisitos están regidos por normas1 y estándares
de fabricación establecidos por las leyes colombianas, las cuales son
implementadas en las instalaciones del laboratorio. El equipamiento juega un
papel indispensable en el cumplimiento de las mismas.

Actualmente se cuenta con un instrumental generalizado para la elaboración de


todo tipo de productos lácteos y no con un equipo autónomo especializado
solamente para la producción de yogurt. Por tal motivo, cada etapa del proceso de
elaboración de yogurt se lleva a cabo en un equipo distinto exponiendo la mezcla
a una mayor contaminación y manipulación. Además de esto, en cada fase del
proceso se está monitoreando y controlando distintos parámetros tales como
temperatura y pH de manera manual, generando márgenes de errores
considerables, reduciendo así la calidad del producto final.

1
Ministerio de salud. Resolución 2310 de 1986, Título V de la Ley 09 de 1979, procesamiento, composición,
requisitos, transporte y comercialización de los Derivados Lácteos. La entidad de control es el instituto de
vigilancia de medicamentos y alimentos INVIMA.1 986.
16
Al no haber sistemas de control agroindustrial en el proceso, se evidencia un mal
uso del recurso humano y un gasto inadecuado del tiempo de producción del
derivado lácteo; esto a nivel comercial generaría pérdidas considerables y un
sobrecosto en el producto.

En la práctica educativa los estudiantes no están siendo enfrentando a parámetros


similares que pueden encontrar en corporaciones y negocios, originando fallas en
el modo de trasmitir el conocimiento real, vigente y actualizado de la fabricación
del yogurt como proceso agroindustrial profesional y competitivo dentro del
mercado laboral.

Estas razones impulsaron a proponer el diseño de un prototipo de modulo que


permita automatizar el proceso de elaboración de yogurt y dar una posible
solución a esta problemática, contribuyendo a mejorar los procesos de producción,
la cantidad de talento humano vinculado a las tareas de su elaboración, a
minimizar fallas humanas y tiempo de fabricación, brindando calidad, conocimiento,
bienestar, adicionalmente elevando la calidad final del producto lácteo.

17
2. JUSTIFICACIÓN

La fabricación de derivados lácteos es un proceso indispensable y de gran


relevancia en el trabajo de campo realizado en el laboratorio de planta piloto de la
Universidad Popular del Cesar, por los estudiantes de ingeniería agroindustrial. El
personal capacitado debe garantizar una enseñanza veraz y acorde con el nivel
tecnológico de la época que asegure una mayor adaptación del estudiante al
campo de la fabricación y comercialización de alimentos lácteos.

La elaboración de productos lácteos, más específicamente del yogurt, se está


realizando de una manera totalmente manual. Como consecuencia de esto, cada
etapa del proceso está siendo expuesta a niveles altos de contaminación y
manipulación por parte del personal, reduciendo en gran manera la calidad del
producto, exponiendo el producto a defectos y a bajos estándares de calidad.
El tiempo de elaboración del derivado lácteo oscila entre 8 a 10 horas,
catalogándolo como un proceso con muchas dificultades técnicas, pero necesario
en la carga académica de la carrera profesional.

Por tales razones, se plantea el diseño de un prototipo, que automatice el proceso


de elaboración de yogurt, abarcando en su totalidad las diferentes etapas. Este
módulo tendrá la capacidad de un manejo casi autónomo de sus funciones
monitoreando y controlando todo el proceso, además de reducir niveles de
contaminación, exposición al ambiente, tiempo de fabricación y recurso humano;
optimizando de manera notable la producción del producto lácteo y mejorando el
método de aprendizaje del personal capacitado hacia los estudiantes de ingeniería
agroindustrial.

Además de esto, el laboratorio de planta piloto se estará dotando de tecnología


robusta y actualizada capaz de mejorar el nivel académico de los futuros
profesionales, dándoles a conocer las herramientas tecnológicas que les ayuden a
sobresalir y amoldarse en el mundo laboral.

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3. OBJETIVOS

4.1. Objetivo General

Diseñar un prototipo para la automatización del proceso de elaboración del yogurt


en el Laboratorio de la Planta Piloto de la Universidad Popular del Cesar.

4.2. Objetivos Específicos

 Construir un módulo de control de temperatura para la producción de yogurt


que permita la regulación confiable de dicha variable en las etapas de
mezclado de ingredientes, pasteurización y fermentación.

 Fabricar un módulo que permita controlar el PH de la mezcla láctea en la


etapa de fermentación.

 Diseñar un sistema mecánico que permita llevar a cabo la etapa de


mezclado de ingredientes y enfriamiento del producto lácteo.

 Desarrollar una interfaz gráfica que permita llevar un monitoreo de las


variables de temperatura y PH.

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4. MARCO TEORICO

4.1. Antecedentes Investigativos

Los proyectos investigativos que le anteceden al trabajo se dirigen en los


siguientes enfoques hacia tres direcciones:

 A los procesos de automatización en la producción del yogurt:

En Ibarra, Ecuador, en la Universidad Técnica del Norte, Facultad de Ingeniería en


Ciencias Aplicadas, Carrera de Ingeniería Mecatrónica, se realizó la propuesta
Automatización del depósito lacto fermentador para la Elaboración de yogurt en el
colegio técnico agropecuario Carlos Ubidia Albuja de la ciudad de Otavalo”, su
autor es Franklin Andrés Montalvo Núñez, en el 2103, cuya finalidad era
automatizar el Proceso de fabricación del yogurt debido a las carentes maquinaria
que contenía en sus instalaciones generando condiciones poco idóneas para
efectuar un producto de óptima calidad, utilizando como medio para ello un
depósito lacto fermentador, el sistema contaba con un controlador principal (PLC
LOGO DE SIEMENS). El operador de la herramienta tendría la información real de
la fase en que se encuentra el proceso de elaboración del yogurt y además
permite visualizar los niveles de temperatura en cada parte del proceso, su objeto
fue minimizar el tiempo de producción y maximizar la calidad del yogurt.

En México D.F., el Instituto Politécnico Nacional, Escuela Superior de Ingeniería


Mecánica, Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica UPA, se
desarrolla la tesis Envasado y automatizado de productos Lácteos, presentada por:
Saeb Martínez y José Alejandro, en el 2009 que se enfocó a minimizar la
manipulación del producto, para obtener normas de higiene idóneas y vigentes en
la normatividad agroindustrial del procesamiento de bebidas lácteas en el país, a
través de sistemas de control y automatización neumática el proceso industrial
maximizando la calidad del producto, reduciendo costos operativos y costos en el
recurso humano de la fábrica, este diseño se componía por capturadoras
neumáticas eléctricas o electrónicas, además de utilizar cilindros neumáticos y
motores eléctricos.

20
En México, en la Universidad Autónoma de Querétaro, Facultad de Ingeniería se
realizó una monografía denominada en la Instrumentación y estandarización del
proceso para la elaboración de yogurt mediante el monitoreo de las variables
analíticas (pH y Temperatura) elaborada por Wendolyn Gamboa Vázquez
Santiago en el 2013, este producto, marca universitaria tiene por objeto
automatizar el proceso de producción y de fabricación del yogurt para cumplir con
las características ideales de la bebida láctea en su sabor, textura, olor y color,
mediante los sistemas de control que automatizan los procesos de evaluación de
pH y temperatura cumpliendo con la norma nom-243-ssa1-2010m se consigue
desarrollar el sistema de recirculamiento de agua, el monitoreo de temperatura en
línea y el monitoreo de ph, durante la fermentación de la leche para obtener
yogurt, obteniendo un yogurt con alto valor nutricional.

En Merida, Venezuela, en la Universidad de los Andes, se presenta el proyecto de


grado: un modelo de planificación de la producción, para la productora de
alimentos universitaria Lácteos santa rosa, autoría de Br. Josmary Andrea
Fernández Daboin en el 2009 que estableció que la determinación del número De
unidades a producir de cada producto en una empresa, en base a la organización
de los recursos disponibles y de sus actividades en un horizonte futuro, La
productora de alimentos es una empresa dedicada a la producción de derivados
de la leche, adopto Un modelo de programación automatizada de Virginia que
utilizaban los recursos y la capacidad de la planta productora para promover la
toma eficiente de decisiones dentro de la elaboración del yogurt como bebida
láctea impulsando de igual forma la rentabilidad y mejoramiento de los procesos
productivos.

En Colombia, en la Universidad del Cauca, Facultad de Ingeniería Automática se


presentó el proyecto de automatización de yogurt casero llevado a cabo por los
autores Mauricio Urrutia, Andrea Carvajal, en el 2014, en este documento se hace
referencia a la automatización del Proceso de elaboración del yogurt para una
planta artesanal ubicada en los barrios Naranjos de México, basándose en la
implementación de equipos automatizados que mejoren la calidad del producto
final, los tiempos de producción, los costos de producción con el propósito de
incrementar los niveles competitivos dentro del mercado agroindustrial local.

 Las etapas elaboración del yogurt como bebida láctea:

21
En México, Los defectos o posibles fallas que podrían presentarse en las etapas
de elaboración del yogurt y sus posibles soluciones., Facultad de ciencias de la
hospitalidad, Carrera de gastronomía, Monografía: elaboración y aplicación
gastronómica del yogurt realizada por María Elizabeth Vera Balcázar, en 2013,
basándose en los requisitos impuestos por el INEN, consistió en crear una guía de
buenas prácticas e higiene, adicionalmente a esto, aplico un análisis HACCP para
producir los diferentes tipos de yogurt, este trabajo está orientado a personal que
circula en el medio gastronómico creando una guía práctica de elaboración,
producción y las características del yogurt.

 Los defectos o posibles fallas que podrían presentarse en las etapas de


elaboración del yogurt y sus posibles soluciones:

En México, se realizó un informe denominado: Los defectos más comunes en los


yogures y sus posibles soluciones por Alberto Iriberry Chr Hansen Latam,
Tecnolácteos, en el 2014, este documento aborda el yogurt, sus propiedades,
parámetros fabricación, los problemas que pueden presentarse por la mala
manipulación de la mezcla y medidas que se pueden realizar para prevenir los
efectos adversos que se presentan en los yogures cuando hay márgenes de error
en sus etapas de fabricación.

4.2. Marco Conceptual

4.2.1. Problemática en el laboratorio de la planta piloto de la Universidad


Popular del Cesar.

En el laboratorio se evidencia un proceso artesanal donde se presentan factores


que elevan el riesgo de contaminación y en consecuencia originan unos bajos
estándares de calidad y problemas en la producción de la bebida láctea.

Uso de artefactos como la marmita y cavas que se resumen en instrumentos como


ollas grandes, sin cierres herméticos, ocasionando que el procedimiento sea
propenso a tener parámetros inestables, debido a que la forma como se mide la
presión, la temperatura con termómetros digitales, y la utilización de objetos
inadecuados pueden crear poca uniformidad de la mezcla.

Los procesos productivos en la Planta Piloto de la Universidad Popular del Cesar


se vinculan directamente a:
22
 Fallos en la homogenización de los procedimientos.
 La inexperiencia de los estudiantes.
 A la falta de adecuación de equipos y tecnología necesaria para la eficiente
manipulación automatizada del yogurt.
 A problemas en la temperatura por falta de prevención y control durante
todas las etapas de elaboración del yogurt.

Enfrentado a los alumnos a una realidad muy diferente a la ofrecida por las
empresas o entidades que tratan los alimentos agroindustriales y lo procesan
creando un marco referencial precario y muy distinto a la realidad corporativa,
didáctica y profesional.

Al crear un equipo semiautomatizado o automatizado el estudiante se capacita en


procesos similares al que ejercen negocios y empresas que actualmente se
encuentra revestidas de las últimas vanguardias tecnologías que garantizando y
optimizando los estándares de producción, fabricación y calidad del producto final,
al equilibrar la automatización y control sobre las tareas, la capacitación del
personal calificado y las herramientas de producción.

4.2.2. Panorama real

El procedimiento de elaboración del yogurt se hace de manera artesanal en su


etapa de incubación que dura aproximadamente 5 horas, se utilizan marmitas y
cavas de icopor no selladas que corresponden a herramientas vitales dentro del
proceso de fabricación de la bebida láctea, su mecanismo es prácticamente
mecánico o manual por lo cual se ve expuesto a la contaminación sumada a la
inexperiencia de estudiantes en la manipulación de objetos como termómetros
digitales para evaluar la temperatura, presión e uniformidad en la mezcla durante
las etapas de elaboración conlleva:

 A bajos niveles de calidad.


 Tiempo de producción extenso.
 Costos operativos superiores.
 Un producto no competitivo en el mercado.
 Exceso de operarios realizando los procesos productivos.
 Falta de capacitación idónea del estudiantado en máquinas similares a las
fábricas y negocios actuales.
23
4.2.3. Procedimiento real

La etapa de incubación que dura aproximadamente 5 horas se utilizan


instrumentos denominados marmitas, qué consiste en un tanque enchaquetado
que permite realizar el proceso de calentamiento y cavas de icopor que mantienen
la mezcla en baño maría, se utilizan aproximadamente 10 en cada proceso
productivo, una gran cantidad de operarios porque en el laboratorio piloto de la
Universidad de César se manejan grandes cantidades de bebidas lácteas, 40 litros
de yogurt , por lo cual exige un número de operarios, más cavas y un número
mayor de elementos como termómetros que exponen la mezcla y la ponen en
peligro de contaminación, este procedimiento tiene que estar con un control de
temperatura cada 30 minutos y asegurarse que la mezcla esté a 41 grados
aproximadamente para que el producto salga con la consistencia adecuada, este
proceso artesanal realizado en el laboratorio agroindustrial de la planta piloto de la
Universidad de César tiene varios riesgos en cuanto al mismo proceso, la
manipulación de los mismos instrumentos y la inexperiencia del joven estudiante
que se enfrenta con un procesamiento diferente al que se establece en las
empresas de elaboración de yogurt, a al finalizar se realizan pruebas en el pH del
yogurt para cerciorarse de las características del producto.

El desarrollo de la elaboración del producto se relaciona más a un procedimiento


casero que no debería contemplarse como capacitación y acompañamiento
práctico del programa agroindustrial por este motivo se hace indispensable la
ingeniería electrónica auxilie y ofrezca como solución la automatización de
procesos que permite optimizar todas las funciones y tareas productivas,
promoviendo el estado idóneo de los productos que se fabriquen en la
procesadora agroindustrial, como el yogurt.

4.2.4. Proceso ideal

Con la automatización de la elaboración del yogurt se certifica el control en todas


sus etapas de fabricación, logrando responsabilidad empresarial y una mayor
calidad, además qué este equipo acerca a los estudiantes al proceso interno que
rigen las corporaciones, negocios, empresas y manufacturas dedicadas a la
fabricación del yogurt.

Uso de equipo automatizado:

 Automatiza procesos en todas las etapas de fabricación.


24
 Evitar el uso de elementos externos como termómetros digitales y otros
artículos adicionales que pueden contaminar la mezcla.
 Minimizar el nivel de manipulación del producto y el tiempo de fabricación.
 Menos espacio de producción.
 Menor cantidad de operarios.
 La mezcla se mantiene en un mismo recipiente limitando defectos
impurezas en la bebida láctea.
 Menos riesgo de contaminación.
 Menos exposición de la mezcla al quedar cubierta herméticamente.
 Dispone de herramientas y maquinaria especializadas en la producción.
 Dispersión uniforme de nivel de presión y temperatura.
 Maximiza la garantía en la calidad del producto.
 Supervisión constante que permitir al estudiante inexperto tener el control
de la calidad final del producto y de todas las etapas del proceso.

4.2.5. Comparación de procesos

El procesamiento artesanal del yogurt implica enfrentar a los estudiantes:


 A su poca experiencia y gran número de ellos interviniendo en los
procedimientos de fabricación del yogurt.
 La manipulación excesiva que puede ocasionar defectos en el producto al
no haber una constante presencia no hay una manipulación uniforme.
 Supervisión no regulada de la temperatura y la presión dentro de todas las
etapas de fabricación del yogurt.
 El uso variados elementos como cavas de icopor para poner la mezcla en
baño maría termómetros para supervisar la temperatura de la mezcla.
 Marmitas que es una olla donde se desarrolla el calentamiento dentro de la
tapa de incubación en un periodo de tiempo de 5 horas en el procesamiento
artesanal del producto y que no tiene cierre hermético.
 Poca similitud con procesos industriales vigentes en el mercado de
fabricación de yogurt.

PROCESAMIENTO AUTOMATIZADO:

 Dentro de este proceso hay maquinaria automatizadas que permiten el


control total de las etapas de fabricación del producto lácteo en un tiempo
menor y controlado Por lo cual El yogurt Presenta una óptima
25
características en su consistencia, olor, sabor, de igual forma implica menor
riesgo de inconvenientes en el proceso productivo, además el estudiante
inexperto puede supervisar de manera guiada por la misma herramienta
automatizada el resultado final del producto, a la vez que aprende prácticas
similares a las que usan en establecimientos comerciales de fabricación del
yogurt.
 Estos dispositivos agroindustriales brindan una seguridad industrial,
funcional, productiva, didáctica al servir como medio de capacitación del
estudiante y lo preparan ante su futuro mercado laboral, además los
sensores de temperatura, presión, medición de pH ayudan a garantizar,
optimizar los estándares de calidad, los niveles de producción y rentabilidad
comercial.

4.2.6. Proceso de elaboración del yogurt

El yogurt es un producto que se obtiene de la fermentación de la leche por


microorganismos específicos (streptococcus thermophilus y lactobacillus
bulgaricus). Para el proceso de esta se puede emplear cualquier tipo de leche, la
producción actual usa predominantemente leche de vaca. La fermentación de la
lactosa (el azúcar de la leche) en ácido láctico es lo que da al yogurt su textura y
sabor tan distintivo2.

Respecto de su aparición en el tiempo, existen pruebas que hablan de la


existencia del yogurt hace 4.500 años atrás, los primeros yogures se cree que
habrían aparecido como consecuencia de la fermentación espontánea,
probablemente por la acción de alguna bacteria que se hallase en el interior de las
bolsas de piel de cabras, las cuales se usaban como recipientes de transporte.

La palabra procede del término turco yoğurt, que a su vez deriva del verbo
yoğurmak, “mezclar”, en referencia al método de preparación del yogurt. La letra ğ
es sorda entre vocales posteriores en el turco moderno, pero antiguamente se
pronunciaba como una sonora velar fricativa.

Durante largo tiempo el yogurt se mantuvo como un alimento propio de la India,


Asia y Europa, hasta que aproximadamente en el 1900, un científico, expuso
2
Elaboración de productos lácteos. Manuales para educación agropecuaria. Delea. Benito Juárez. Editorial
Trillas S.A. 1982

26
formalmente las beneficiosas propiedades del yogurt respecto de la alta
esperanza de vida que generaban en los campesinos búlgaros, entonces, a partir
de allí se magnificó su consumo.

Durante largo tiempo El yogurt permaneció durante muchos años como comida
propia de India, Asia Central, Sudeste Asiático, Europa Central y del Este hasta
los años 1900, cuando un biólogo ruso llamado Ilya Ilyich Mechnikov expuso
formalmente las beneficiosas propiedades del yogurt respecto de la alta
esperanza de vida que generaban en los campesinos búlgaros, entonces, a partir
de allí se magnificó su consumo. Considerando que los lactobacilos eran
esenciales para una buena salud, Mechnikov trabajó para popularizar el yogurt por
toda Europa. Le correspondió a un empresario judeoespañol llamado Isaac
Carasso el industrializar la producción de yogurt. En 1919 inició una planta de
producción de yogurt en Barcelona, llamando a la empresa Danone en honor de
su hijo Daniel.

El principal ingrediente que requiere el yogurt son bacterias benignas, las cuales
se alojarán dentro de la leche bajo una temperatura y condiciones ambientales
controladas, las cuales variarán dependiendo de la contextura que se le quiera dar
al yogurt. Existen tres tipos principales de yogurt: firme, batido y líquido, aunque
se pueden mencionar algunos otros como congelado, deshidratado, etc. Cada uno
de ellos en forma natural o adicionada con sabores o con fruta3.
Tabla 1: Composición típica del yogurt

Ingredientes Natural bajo en grasa Con fruta Natural


Agua 85.7 74.9 78 – 84
Lactosa 4.6 3.3 ---
Galactosa 1.6 --- ---
Azucares totales 6.2 17.9 2.0 – 5.7
Proteínas (Nx6.48) 5.0 4.8 ---
Proteína verdadera --- --- 4.8 – 8.0
Grasa 1.0 1.0 0.4 – 4-0
Ph 3.7 - 4.7 --- ---
% Ac. Láctico 0.8 – 1.4 --- 1.2 – 2.0
Fuente: tomado de Biotecnología alimentaria. García, M., Quintero, R. y López, A.
(2004)

3
García, M., Quintero, R. y López, A. (2004). Biotecnología alimentaria. México. Editorial Limusa. Recuperado
de: http://www.linio.com.co/Biotecnologia-alimentaria---Mariano-Garcia-Garibay,-Rodolfo-Quintero-Ramirez,-
Augustin-Lopez-Munguia-%28Coordinadores%29-1072198.htm.
27
El cuadro 1 muestra la composición típica y las principales características de este
producto.

A continuación, se describen las características óptimas de los ingredientes


necesarios para el desarrollo del producto.

4.2.7. Ingredientes y características

4.2.7.1. La leche

La leche es un líquido blanco y opaco, producto total del ordeño de una vaca
lechera sana, no fatigada y bien alimentada.

Técnicamente la leche es un producto secretado por las glándulas mamarias de


las hembras de los mamíferos, cuya finalidad es servir de alimento a los hijos en
los primeros meses de vida.

Es una mezcla compleja de materia grasa, proteína, lactosa, minerales, vitaminas


y otros pequeños componentes que se encuentran en solución4.

4.2.7.2. Tipos de leche

 LECHES CONCENTRADAS: Se obtienen a partir de la leche natural,


entera o desnatada, que se ha sometido al proceso de calentamiento. Se
basan en la eliminación parcial del agua que contiene la leche.

Existen distintos tipos de leches concentradas según el tratamiento térmico


utilizado y la posible adición o no de azúcar. La composición de nutrientes
de estas leches depende del grado de concentración y del tratamiento
térmico utilizado.

 LECHE EVAPORADA: Se obtiene a partir de la leche natural, entera,


semidesnatada o desnatada, la cual se esteriliza y se concentra para
eliminar parte de su agua de constitución.

4
Le Yoghourt, Nutrition et santé; Jean-Michel Antoine, Anne Franck Frippiat; Gervais Danone (Belgique);
Bruxelles, 1986

28
El proceso de obtención es el siguiente:

1. La leche se somete a evaporación para reducir de forma parcial el agua


de constitución.
2. Se lleva a cabo una esterilización: para la comercialización es necesario
aplicarle este tratamiento de conservación adicional.

 LECHE CONDENSADA: Se obtiene por eliminación parcial del agua de


constitución de la leche natural, entera, semidesnatada o desnatada.
Posteriormente se le añade azúcar.

El proceso de obtención es el siguiente:

1. Concentración por evaporación del agua a presión reducida hasta


obtener un líquido viscoso de una densidad aproximada de 1,5 g/ml.
2. Adición de azúcar: se añade azúcar (sacarosa) en una proporción que
va desde el 30% (si la materia prima es leche entera) hasta el 50% (si
es leche descremada).
3. Tratamiento térmico que suele ser de 130-140 °C, durante 5 segundos:
se realiza para garantizar la estabilidad del alimento a temperatura
ambiente mientras el envase esté cerrado. La alta concentración de
azúcar impide el desarrollo de los gérmenes que queden en la leche
después del calentamiento.
4. En el proceso de elaboración es importante que se añada la proporción
correcta de azúcar, ya que la vida comercial de la leche depende de
esto.

 LECHE EN POLVO: Se obtiene mediante la deshidratación de la leche


natural, entera, total o parcialmente desnatada.

El proceso de obtención es el siguiente:

1. La leche en estado líquido se somete a un tratamiento térmico,


habitualmente una pasterización a alta temperatura, seguida de un
proceso de concentración en varias etapas, hasta alcanzar una
concentración aproximada de un 45% de sólidos. La característica de
este proceso de concentración es que se realiza mediante una
combinación de calentamiento y vacío parcial.
29
2. Finalmente se lleva a cabo un proceso de secado en cilindros
calefactores o por pulverización o atomización de la leche. En el
primer caso, aunque es interesante por la posible reducción del gasto
energético, la calidad del producto final es inferior a la obtenida por
atomización. El secado por atomización se realiza en una corriente de
aire caliente (spray), donde la mayor parte del agua que contiene la
leche se evapora, obteniéndose un polvo de color blanco amarillento
que conserva bien las propiedades nutricionales de la leche. Esta es
la tecnología utilizada casi exclusivamente en el sector lácteo, que
permite obtener productos en polvo con buena solubilidad.

Para consumirla, el polvo debe disolverse en agua potable en una proporción 1 a


10. La leche en polvo tiene gran importancia ya que, a diferencia de la leche
líquida, no precisa conservarse en frío y su vida útil es más prolongada.

4.2.7.3. Propiedades físicas de la leche

Son todas aquellas que se aprecian en forma simple y rápida con ayuda de
nuestros sentidos, como: color, olor, sabor, textura.

La leche posee comúnmente un color blanco amarillento, pero cuando se le ha


adicionado agua o se ha descremado, el color es blanco azuloso. La intensidad
del color se debe al mayor o menor contenido de grasa, caseína (proteína de la
leche), carotenos (colorantes que se encuentran en la hierba verde).

En la leche pueden observarse coloraciones accidentales, tales como: una


coloración rosa debido a la presencia de sangre y otras debido a la contaminación
de microorganismos.

La leche tiene un olor característico y recuerda el del alimento predominante que


se da a las vacas. Este olor se aprecia en la leche recién ordeñada, puesto que el
olor y el sabor se pierden con el aire y el transcurso del tiempo.

Normalmente la leche tiene un sabor dulce, que depende fundamentalmente de la


lactosa o azúcar de la leche. El sabor puede cambiar por acción de la alimentación,
traumatismo de la ubre, alteraciones en el estado de salud de la vaca, sustancias
extrañas del medio ambiente o de los recipientes en los que se deposita. La leche
debe ser de consistencia líquida, pegajosa y ligeramente viscosa.
30
Esto se debe al contenido de azúcares, sales disueltas en ella y caseína. Es
importante la composición de la leche, para determinar su valor como alimento
humano de primera necesidad.
La leche es una mezcla compleja de materia grasa, proteínas, lactosa, minerales,
vitaminas y otros componentes que se encuentran en pequeñas cantidades dentro
de un medio como emulsión, dispersión o suspensión.

El porcentaje aproximado de cada uno de estos componentes en la leche de vaca


es:
 Agua 87,5 %.
 Materia grasa 3,8 %.
 Caseína 2,5 %.
 Albúmina y Globulina 0,7 %.
 Lactosa 4,8 %.
 Materia mineral 0,7 %.

FERMENTOS LÁCTEOS (CULTIVOS): Las bacterias ácido-lácticas se han


empleado para fermentar o crear cultivos de alimentos durante al menos 4
milenios. Su uso más corriente se ha aplicado en todo el mundo a los productos
lácteos fermentados, como el yogurt, el queso, la mantequilla, el kéfir y el kumis,
constituyen un vasto conjunto de microorganismos benignos, dotados de
propiedades similares, que fabrican ácido láctico como producto final del proceso
de fermentación. El ácido láctico es también el que confiere a la leche fermentada
ese sabor ligeramente acidulado.

La función de estas bacterias es desencadenar un proceso microbiano por el cual


la lactosa (el azúcar de la leche) se convierte en ácido láctico. A medida que el
ácido se acumula, la estructura de las proteínas de la leche va modificándose (van
cuajando), y lo mismo ocurre con la textura del producto. Existen otras variables,
como la temperatura y la composición de la leche, que influyen en las cualidades
particulares de los distintos productos resultantes.

La producción del yogurt se deriva de la simbiosis entre dos bacterias, la


Streptococcus thermophilus y la Lactobacillus bulgaricus, que se caracterizan
porque cada una estimula el desarrollo de la otra. Esta interacción reduce
considerablemente el tiempo de fermentación y el producto resultante tiene
peculiaridades que lo distinguen de los fermentados mediante una sola cepa de

31
bacteria. Streptococcus thermophilus, es una bacteria homo fermentativa
termorresistente produce ácido láctico como principal producto de la fermentación,
se desarrolla a 37-40º pero puede resistir 50º e incluso 65º media hora. Tiene
menor poder de acidificación que el lactobacilus.

SABORIZANTES, COLORANTES Y AROMATIZANTES: Los aditivos


saborizantes/colorantes y/o aromatizantes son las sustancias o mezclas de
sustancias con características propias, las cuales son capaces de ayudar en el
aroma, color y/o sabor de los alimentos. Se obtienen única y exclusivamente
mediante métodos físicos, microbiológicos o enzimáticos a partir de materias
primas naturales. Estas materias primas son los productos de origen animal o
vegetal, los cuales se utilizan en la alimentación humana.
Entre los naturales podemos encontrar:

 Aceites esenciales.
 Extractos.
 Bálsamos, oleorresinas, oleo gomorresinas.
 Sustancias aisladas.

ACEITES ESENCIALES: Son productos de origen vegetales, los cuales se


obtienen mediante procesos físicos (entre los más comunes podemos encontrar
destilación por arrastre con vapor de agua, destilación a presión reducida). Estos
podrán presentarse aisladamente o mezclados entre sí.

EXTRACTOS: Son aquellos que obtienen por agotamiento en frio o en caliente de


aquellos productos de origen animal o vegetal con disolvente permitidos, los
cuales podrán o ser eliminados. Estos deberán contener los principios sapito
aromáticos volátiles y fijos, correspondientes al producto natural respectivo.

Los extractos pueden presentarse como:

 EXTRACTOS LÍQUIDOS: son obtenidos sin eliminar el disolvente o


eliminándolo de forma parcial.
 EXTRACTOS SECOS: son obtenidos eliminado el disolvente, se designa
con las siguientes denominaciones.

32
BÁLSAMOS, OLEORRESINAS, OLEO GOMORRESINAS: Son los obtenidos
mediante la exudación libre o provocada de determinadas especies vegetales.

SUSTANCIAS AISLADAS: Son las sustancias químicamente definidas, obtenidas


por procesos físicos, microbiológicas enzimáticos adecuados, a partir de materias
primas aromatizante naturales.

FORMAS DE PRESENTACIÓN: Los Saborizantes, colorantes y aromatizantes


podrán presentarse bajo las siguientes formas:

 Solido (polvo, granulado, tabletas).


 Líquidos (soluciones y emulsiones).
 Pastoso.

CONSERVANTES: Son necesarios para impedir el desarrollo microbiano en


ciertos aromatizantes, teniendo en consideración el producto al cual están
destinados.

ESTABILIZANTES: Los coloides hidrófilos tienen la propiedad de ligar el agua.


Con ellos se aumenta la viscosidad del producto y se contribuye a la prevención
de la separación de suero en el mismo. El tipo de estabilizante y la proporción en
la que debe ser añadido se determinan de forma experimental por cada fabricante.
Si se produce de forma correcta, el yogurt natural no necesita la adición de
estabilizantes, ya que se origina un gel fino y consistente con una alta viscosidad
de forma natural.

EDULCORANTES: Se pueden añadir edulcorantes en la forma de sacarosa o


glucosa en los yogures de frutas. Las frutas contenidas en el yogurt tienen
alrededor de un 50% de azúcar, lo que es suficiente para dar sabor dulce al
contenido total del producto.

PH: El control del pH es muy importante en la elaboración de los productos


alimentarios ya que es la forma de medir de forma cuantitativa su nivel de acides,
tanto como indicador de las condiciones higiénicas como para el control de los
procesos de transformación.

En términos generales el pH se refiere a la acidez de un producto o sustancia. La


escala del pH va desde 0 hasta 14. Un valor medio de 7 se asigna a una sustancia
33
cuya acidez es neutral. Los valores por debajo de 7 se consideran ácidos,
mientras que los valores mayores de 7 son para sustancias básicas.

El pH, así como la temperatura y la humedad, son importantes para la


conservación de los alimentos. De ahí que generalmente disminuyendo el valor
del pH de un producto, aumenta el periodo de conservación. El pH de la leche
debe ser controlado desde el momento de la recolección hasta la entrega del
producto, ya que es un indicador válido de sus condiciones higiénicas. El valor
normal está en torno a 6.8. Valores inferiores a pH 6.8 pueden indicar una
infección en el animal, que puede ser grave si el pH es inferior a 4.4. En la
preparación del yogurt, la refrigeración que sigue a la incubación de los fermentos,
puede comenzar sólo cuando el valor del pH ha alcanzado valores de alrededor
4.4 - 4.6.

La fruta agregada al yogurt debe tener el mismo valor de pH para evitar


reacciones no deseadas. Un producto final óptimo debería tener un pH de
alrededor de 4.0 - 4.4 para que pueda ser conservado por más tiempo.

Beneficios del yogurt para el ser humano:

 Aporta calcio para los huesos.


 Proteínas de buena calidad que se digieren mejor que las proteínas de la
leche.
 Previene diarreas infantiles.
 Previene la osteoporosis (enfermedad que afecta a los huesos), debido a
su contenido de calcio.
 Lo pueden consumir personas con intolerancia a la lactosa, que es un
azúcar que se encuentra en muy baja concentración al ser transformada
por los microorganismos en ácido láctico.
 Una de las propiedades más destacables del yogurt es su capacidad de
para regenerar la flora intestinal, la cual se ve muy afectada por una mala
alimentación y sobre todo, por infecciones y abuso de medicamentos como
los antibióticos.
 el yogurt disminuye la proporción de colesterol que contiene la leche antes
de la fermentación. Por cada 100 gr. de yogurt obtenemos 180 mg de calcio,
17 de magnesio, 240 de potasio y 7140 mg de fósforo5.

5
http://www.interenzimas.com.
34
Para sintetizar las Etapas del proceso de elaboración de yogurt se resumen en la
siguiente figura6.
Figura 1: Etapas del proceso de elaboración del yogurt

Materia prima

Estandarizacion

Mezclado de ingredientes

Pasteurizacion

Enfriamiento

Inoculacion

Fermentacion

Adicion de frutas

Empaque

Enfriamiento
Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la
automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

LA MATERIA PRIMA: El yogurt se elabora tanto con leche entera como leche
descremada, preferiblemente de vaca, aunque en otros países se emplea leche de
cabra, de yegua o de búfalo. También puede utilizarse leche en polvo
reconstituida. La leche debe estar libre de antibióticos, porque su presencia inhibe
el desarrollo de los microorganismos que lleva a cabo la fermentación. El
contenido de solidos totales (ST) es vital en el proceso de elaboración de este
producto. En general, el contenido de ST adecuado para la elaboración de yogurt
es de 15 a 16%; entre mayor sea su contenido, mayor será su viscosidad7.

LA ESTANDARIZACIÓN: Para aumentar el contenido de solidos totales en la


leche, primero es necesario estandarizar la cantidad de grasa. Botazzi (1983)

6
http://www.mundohelado.com/materiasprimas/laleche-conservacion-01.htm.
7 Hernández, A. (Ed). (2003). Microbiología industrial. Recuperado de
https://books.google.com.co/books?id=KFq4oEQQjdEC&printsec=frontcover&dq=microbiologia+industrial+alici
a+hernandez+pdf&hl=es419&sa=X&ved=0ahUKEwia46mi0Y_NAhVLph4KHbtcDjIQ6AEIGzAA#v=onepage&q
&f=false.
35
reporta que el contenido de la grasa del yogurt debe estar entre el 0.5%, en el
caso descremado, y 3.5%, en el caso del entero. Es posible elaborar yogurt sin
aumentar el contenido promedio de ST de la leche, pero el gel que se forma es
muy débil y se rompe con mucha facilidad lo que provoca la separación del suero
de la leche. Para contrarrestar los efectos negativos sobre la viscosidad y la fuerza
del gel, por causa del bajo contenido de los sólidos totales en la leche, se recurre
a la adición de estabilizantes, que mejoran el cuerpo, la textura y la apariencia del
yogurt. Estos se deben agregar durante la estandarización de la materia prima. El
contenido de estabilizantes en el yogurt no debe superar el 3%, por que provoca
consecuencias adversas en el sabor.

LA PASTEURIZACIÓN: La pasteurización es una de las etapas más importantes


de este proceso porque:

 Se elimina la mayor parte de la flora contenida en la leche.


 La disminución de la flora asociada a la leche permite el crecimiento de los
microorganismos (productores del yogurt) libres de competencia, con todos
los nutrimentos de la leche a su disposición. Se logra la inactivación de
encimas que afectan las características organolépticas del yogurt. Se
desnaturalizan las proteínas de la leche. Además, la modificación de la
estructura de las proteínas favorece su agregación, lo que mejora la
viscosidad del yogurt y su capacidad de retención de agua, e impide la
separación del suero de la leche. Existe una gran gama de temperaturas y
tiempos asociados a la pasteurización de la leche, de acuerdo con el
proceso de fabricación del yogurt y el equipo disponible para realizarla.
Algunos ejemplos son los siguientes:
 De 80 a 85°C por treinta minutos, o 90°C por 10 minutos, para leche
procesada por lotes.
 De 72 y 75°C por 16 segundos, si se utiliza equipo especializado.

Se debe tomar en cuenta que un calentamiento débil de la leche genera un yogurt


bajo en viscosidad, mientras que un sobrecalentamiento puede provocar una
textura granular y una tendencia a la separación del suero.

EL ENFRIAMIENTO POS PASTEURIZACIÓN: Después de la pasteurización, la


leche debe ser enfriada hasta la temperatura necesaria para el crecimiento óptimo
de los microorganismos, que oscila entre los 40 y 45°C.

36
LA INOCULACIÓN Y LA FERMENTACIÓN: El cultivo iniciador se encuentra
compuesto por los microorganismos. Thermophilus y L. bulgaricus en una relación
1:1, la cual garantiza una adecuada consistencia del yogurt y un agradable aroma.

Para “Reconstituir”. Se preparan cultivos madre y se hacen los traspasos


necesarios de acuerdo con el volumen del yogurt por producir. Para preparar el
cultivo madre, se inocula el cultivo iniciador en un matraz con leche estéril y se
coloca en las condiciones óptimas de desarrollo.

Para “Aplicación directa”. Se adiciona el contenido de los sobres directamente a la


leche pasteurizada. El cultivo iniciador se inocula en una proporción que oscila
entre el 1 y el 5% v/v de la cantidad de leche inicial que se utiliza. Se debe
mezclar muy bien con la leche para asegurar una adecuada distribución de los
microorganismos. En este momento empieza el proceso de fermentación. La
fermentación se realiza durante un promedio de tres a seis horas a una
temperatura entre los 40 y 45°C. El tiempo de fermentación depende la
temperatura de incubación y de la capacidad de producción de ácido láctico de los
microorganismos. El proceso se debe detener cuando se alcanza una
concentración de ácido láctico entre 0.70 y 1.1% p/v. En este rango de
concentración de ácido, el valor del pH se encuentra entre 4.6 y 3.7.

EL ENFRIAMIENTO POS FERMENTACIÓN: Cuando se alcanza la acides


deseada, se debe detener el proceso de fermentación, para detener la
fermentación se disminuye la temperatura, porque los microorganismos
involucrados en el proceso no son capaces de crecer a temperaturas inferiores a
10°C; además, a bajas temperaturas se suspende la actividad de las enzimas
generadas por los microorganismos. La temperatura recomendada es la de
refrigeración (5°C) el enfriamiento, a la vez, tiene un efecto positivo pues aumenta
la firmeza del gel.

LA AGITACIÓN Y LA ADICIÓN DE FRUTAS: La adición de frutas al yogurt le


confiere una mayor aceptación por parte del consumidor. Se agregan una gran
variedad de frutas, en las cuales se pueden mencionar: fresa, melocotón, mora,
uvas pasas y combinaciones entre ellas. Una vez que el yogurt se encuentra frio,
se debe agitar cuidadosamente para romper el coagulo o gel; si la agitación se
realiza en forma brusca, el yogurt pierde su viscosidad. Durante esta etapa, se
adiciona la fruta, previamente preparada en forma de trozos o puré, en
porcentajes que varían desde el 5 al 25% del producto final. Las frutas deben
37
recibir tratamiento térmico previo, ya que, de lo contrario, son fuentes de hongos y
levaduras que contaminarán el yogurt y disminuirán su vida útil.

EL EMPAQUE: Cuando el yogurt se ha enfriado y se le han agregado las frutas, el


producto se empaca. Los recipientes deben ser resistentes, impermeables y de un
material que no reaccione con el producto para protegerlo de alteraciones físicas,
químicas y de microorganismos.

Después del empacado el yogurt debe conservarse en refrigeración con el fin de


aumentar su vida útil, que se calcula en un mes8.

PROBLEMAS EN LA ELABORACIÓN DEL YOGURT: La elaboración del yogurt


implica varios problemas que pueden presentarse en la calidad final del producto,
uno de ellos es la sinéresis, que consiste en la separación de la parte líquida de la
leche de la parte sólida, estas imperfecciones se generan a causa del poco control
sobre los procesos de producción9.

Causas de este problema puede ser añadir más proteínas a base de leche en
polvo, utilizar leche desnatada o con bajo contenido en grasa, exceso temperatura
y el exceso de agitación o movimiento10.
Las yogurteras eléctricas o el procesamiento manual de yogurt originan que no
haya muchos mecanismos de control y un proceso automatizado, que optimice la
calidad final del producto11.

El Yogurt tiene tiempos, temperaturas y movimientos determinados que tienen que


elaborarse con sumo cuidado y deben se homogéneos, uniformes y regulados,
debido a que al realizarse de la manera diferente a la preestablecida puede
generar en un producto de baja calidad, haciendo que los procesos de
fermentación, o etapas de la elaboración no coincidan con lo idóneo y afecten la
consistencia del producto lácteo12.
8
Ibíd.
9
IRIBERRY ALBERTO & CHR HANSEN LATAM. Los Defectos más comunes en los Yogures y sus posibles
soluciones.Tecnolácteos 2014.
10
Ávila, L. L. (2006). Efecto de la temperatura de enfriamiento y formulación en la de dulce de leche.
Honduras en: http://74.125.113.132/search?q=cache:K1w_OJVkEesJ:zamo-.
oti02.zamorano.edu/tesis_infolib/2006/T2257.pdf+defectos+de+leche+condensada&cd=65&hl=es&c=clnk&gl=
mx Consultado el 25/10/09.
11
Defectos del yogurt. (2007)://www.portalechero.com/ver_items_descrip.asp?wVarItem=969 Consultado el
24/10/09• depa.pquim.unam.mx/amyd/archivero/TEMA1.CREMA_2830.pdf - Similares Consultado el 24/10/09.
12
Leche evaporada. (2009). Reportes de laboratorio de Análisis de Alimentos. Disponible
en://alimentosvetoj.blogspot.com/2009/01/prctica-n-6-leche-evaporada-objetivo.html 24/10/09.
38
Otro problema que se presentan en el proceso de fabricación de yogurt es la baja
firmeza de gel, bajo cuerpo en Boca, grumos, alta acidez, textura áspera, baja
cremosidad, colores grisáceos o verdosos, bajo brillo, vida útil reducida 13 . Los
errores más comunes en la fabricación del yogurt son la baja calidad de los
ingredientes, falla en los cultivos bacterianos, el descontrol proceso y el
inadecuado tratamiento de la leche.

Los granitos, coágulos arenosos y grumos: al presentarse por la baja calidad de


los ingredientes, por el insuficiente calentamiento, por descontrol en la
temperatura, por la inadecuada homogenización de la leche, falta en estabilizante,
problemas en el pH14. Efectos adversos igual de importantes a los anteriormente
mencionados son la baja viscosidad, sabores desviados como ácidos, amargos,
rancios, falta de dulzor o exceso, sabor picante, Sabores extraños, textura larga
filante, aire en el coagulo o gel del Yogurt15.

En síntesis, si las etapas de fabricación del yogurt no se aseguran la


automatización de los procesos el producto final puede presentar problemas que
lo alejan de ser comercializado correctamente, al tener desperfectos de sabor, olor,
consistencia, pureza del producto, generando pérdidas comerciales.

4.2.8. Posibles soluciones de problemas creados en la fabricación del yogurt

 Mejorar la calidad de los ingredientes, asegurándose que la materia prima


este en óptimas condiciones y este acorde a los parámetros idóneos de
producción.

13
López, G. A. (2007). Manual De industrias lácteas. Mundi prensa. Pág. 61. Disponible
en://books.google.com.mx/books?id=xcaN14spLCcC&pg=PA61&lpg=PA61&dq=defectos+de+kefir&source=bl
&ots=lpBLw21XmP&sig=Jq9rv4Vv7KPaQkNr-AXL8vMftQo&hl=es&ei=k-HkSsqNYXM8QbhhoyIBw&sa=X&oi=
book_result&ct=result&resnum=5&ved=0CBQQ6AEwBDge#v=onepage&q=defectos%20de%20kefir&f=false
Consultado el 25/10/09. NMX-F-493-1986.
14
Alimentos. Lácteos. Leche condensada azucarada. Disponible
en: ://docs.google.com/gview?a=v&q=cache:ZIgoSLISkwkJ:www.colpos.mx/bancodenormas/index.php%3Fopt
ion%3Dcom_bookmarks%26Itemid%3D40%26catid%3D1%26task%3Dview%26mode%3D3%26id%3D817%2
6search%3D*+defectos+de+leche+condensada&hl=es&gl=mx&sig=AFQjCNH3B63QgCHoVLEvL0lsXx4IhNbk
bA Consultado el 25/10/09.
15
Sastre, G. A y Hernández, R. M. (1999). Tratado de nutrición. Ediciones Díaz Santos. Pág. 381 – 382.
Disponible
en://books.google.com.mx/books?id=SQLNJOsZCIwC&printsec=frontcover&source=gbs_v2_summary_r&cad
=0#v=onepage&q=&f=false Consultado el 24/10/09.
39
 Ajustar las condiciones del proceso, es decir automatizar los
procedimientos en cada una de sus etapas.
 Supervisar la temperatura, manteniendo rangos uniformes y consistentes
dentro del proceso de elaboración del yogurt.
 Agitar y homogeneizar los ingredientes.
 Manejó adecuado del enfriamiento.
 Establecer un sistema de control en el proceso industrial.
 Controlar las acciones mecánicas.
 Capacitar al talento humano y prepararlo en el uso adecuado de los
sistemas de control de producción.
 Mejorar las condiciones del cultivo.
 Ajustar el balance entre acidez y dulzor.
 Eliminar fuentes de contaminación.
 Establecer temperaturas controladas y constantes.
 Controlar la hidratación del producto.
 Vigilar y proveer una temperatura ideal para el proceso de pasteurización 16.

4.2.9. Proceso de fabricación industrial y automatización de procesos

Proceso de fabricación industrial consiste en la transformación de la materia prima,


mediante varias operaciones unitarias y conjuntas que conllevan a un resultado,
mediante la utilización de herramientas y/o maquinarias idóneas que contribuyen a
modificar la naturaleza de del producto, es decir que alteran características como
la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética17. La producción, la
transformación industrial, la distribución, la comercialización y el consumo son las
etapas del proceso productivo.

Este proceso debe ser supervisado para controlar los errores, que pueda haber
dentro de los procedimientos y así estandarizar los pasos logrando una óptima
calidad y creando un marco de soluciones productivas ante cualquier anomalía o
cambio.

16
Tecnología de la leche. Disponible en:
://www.uam.es/personal_pdi/ciencias/mrgarcia/Lacteos2005/Tema%203.pdf Consultado el 25/10/09
17
Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer, Y.A. y Tanchoco, J.M.A. “Planeación de instalaciones”. Editorial, Tercera
Edición, 2006.
40
Figura 2: Proceso de fabricación

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

Un sistema de control son dispositivos engranados trabajando conjuntamente para


desarrollar organizar, administrar, controlar, prevenir, estandarizar, automatizar,
regular cualquier parámetro dentro de la elaboración de un procedimiento
industrial y así evitar cualquier falló o error y optimizar el producto final18.

Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de administrar,


ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir
las probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados.

Por lo general, se usan sistemas de control industrial en procesos de producción


industriales para controlar equipos o máquinas.
Existen dos clases comunes de sistemas de control según el tipo de
consideraciones de procedimiento, sistemas de lazo abierto (entrada) y sistemas
de lazo cerrado (salida, se basan en la retroalimentación del proceso, un ejemplo
de ello es los controladores de automatización programables (PAC) 19.

Los sistemas de control deben lograr:

 Anticiparse a los errores.


 Estabilidad, Eficiencia y fuerza.

18
J. “Organización de la producción”. Ediciones Pirámide, Madrid, 2007.
19
NOGAREDA, C. (2005). Mandos: ergonomía de diseño y accesibilidad. Nota técnica de Prevención NTP.
226. <http://www.mtas.es/insht/ntp>.
41
 Vigilar los procedimientos.
 Nivelar y regular los comportamientos del proceso.
 Crear parámetros de acción.
 Supervisión de proceso.
 Deben controlar y monitorear información, y procesos20.

4.2.9.1. Clasificación de los sistemas de control según su comportamiento

SISTEMA: Conjunto de dispositivos o elementos tangibles o intangibles,


engranados que interactúan para llevar a cabo un proceso industrial, electrónico,
biológico, económico.

CONTROL: opciones de entradas y salidas dentro de un sistema que permiten


modificar, vigilar estandarizar, automatizar procesos con el fin de garantizar
calidad en el producto final. Los elementos de control son:

 Verificar.
 Medir resultados.
 Detectar.
 Corregir.
 Prevenir.
 Establecer criterios de medida como cantidad tiempo costo y calidad21.

CONTROLADOR: (Electrónica) Es un dispositivo electrónico que dirige un proceso


mediante acciones como calcular, comparar, ajustar y limitar.

PROCESO: Operación o desarrollo natural sistematizado, continuo, progresivo y


ordenado qué se compone por una serie de pasos qué conllevan a un resultado
final o producto. Ejemplos: procesos químicos, económicos y biológicos.

SUPERVISIÓN: Vigilar el trabajo tarea o procedimiento de individuos máquinas o


herramientas industriales dentro de la ingeniería electrónica.

20
ONCINS, M. (2005). Mandos y señales: ergonomía de percepciones. Nota técnica de Prevención NTP n.
241. <http://www.mtas.es/insht/ntp>.
21
Ministerio de salud. Resolución 2310 de 1986, Título V de la Ley 09 de 1979, procesamiento, composición,
requisitos, transporte y comercialización de los Derivados Lácteos. La entidad de control es el instituto de
vigilancia de medicamentos y alimentos INVIMA.1 986.
42
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO
Actúa por un parámetro de entrada inicial lo cual lo hace sencillo, inestable, y de
ajuste más mecánico.

 Ejemplo 1: El llenado de un tanque usando una manguera de jardín.


 Ejemplo 2: Al hacer una tostada, lo que hacemos es controlar el tiempo de
tostado como parámetro a calibrar.

Es decir, el sistema de control de lazo abierto no tiene parámetros de control


ajustados a todo el proceso, solo se acondicionar a la variable inicial, haciendo
que haya un margen de error superior en el proceso y su control sea más
mecánico, operativo y este sujeto a la observación, experimentación y la
comprobación22.

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO

El control en lazo cerrado es imprescindible cuando se da alguna de las siguientes


circunstancias:

 Necesita regulación externa.


 Cuando es una gran producción se hace uso de este sistema.
 Cuando el proceso requiere automatización por su complejidad y número
de procedimientos23.

Sus características son:

 Complejidad, numerosos parámetros de acción.


 Su poder de sistematizar entrada y salidas.
 Ser estable ante fallos y cambios.
 Retroalimentación los procesos.
 Verificarse y adaptarse a procesos de producción.
 Ser previsible, correctivo, regulador24.

22
Ministerio de salud. Resolución 2674 de 2014. Artículo 126 del Decreto-ley 019 de 2012 actividades de
fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización
de alimentos y materias primas de alimentos y los requisitos para la notificación, permiso o registro sanitario
de los alimentos. 2014.
23
W. Tomasi, Sistema de comunicaciones electrónicas 4ed. Prentice Hall. 2003. P 1-2, 321-325.
24
Roy Blake, Sistema electrónico de comunicaciones 2ed. Thomson. 2004. P 3
43
1. Ejemplo 1: El termotanque de agua que utilizamos para bañarnos, que
tiene unos sistemas de control de presión, en su entradas, salidas y
operación.
2. Ejemplo 2: Sería un regulador de nivel de gran sensibilidad de un
depósito.

4.2.9.2. Tipos de sistemas de control

Los sistemas de control son agrupados en tres tipos básicos:

HECHOS POR EL HOMBRE: Como los sistemas eléctricos o electrónicos que


están permanentemente capturando señales de estado del sistema bajo su control
y que promueven acciones correctivas o de control.

A su vez pueden dividirse por sus características en casuales según:

 El número de entradas y salidas.


 En el sistema pueden ser lineales o no lineales.
 De señales variables.
 De tiempo continuo.
 De tiempo discreto.
 De eventos discretos.
 Según la relación entre variables.
 Dos sistemas acoplados.
 Dos sistemas desacoplados en función a la evolución de las variables.
 Puede ser de sistema de lazo abierto.
 Sistema de lazo cerrado
 Sistema estable.
 Sistema inestable.
 Sistema estacionario.
 No estacionario.
 Sistema determinista.
 Estocástico25.

25
Joan D. Peña, Juan G. Caro, Antoni G. Saldes, Herminio Martínez García, Comunicaciones en el entorno
industrial. Editorial UOC. 2003. P 35-42,
44
NATURALES, INCLUYENDO SISTEMAS BIOLÓGICOS: Cuyos componentes
están unos hechos por el hombre y los otros son naturales.

Un sistema de control puede ser neumático, eléctrico, mecánico o de cualquier


tipo mientras tengan, entradas, variables, estímulos y respuestas.

CONTROL PREDICTIVO: Se anticipan a los errores o fallos.


Características de un sistema automático:

 Una señal de corriente


 De entrada, una señal de corriente de salida
 Una variable manipulada
 Una variable controlada
 Conversión
 Fuente de energía
 Señal de corriente de entrada
 Variable controlada
 Variaciones externas
 Retroalimentación
 Variables de fases todas señales
 En síntesis energías, estímulos y respuestas interactuando para lograr un
proceso específico26.

LA INGENIERÍA EN LOS SISTEMAS DE CONTROL

En la ingeniería electrónica se abordan los problemas industriales desde dos


pasos. Existe la problemática, se analiza esta y los diversos sistemas, luego se
procede a entrar en la fase de diseño del sistema de control con un fin particular.

4.2.9.3. Métodos de diseño de sistemas de control

DISEÑO POR ANÁLISIS: Adapta un sistema a la tarea particular.

DISEÑO POR SÍNTESIS: Crea un sistema a partir de las especificaciones que se


necesitan para desarrollar los procedimientos.

26
Enrique Herrera Pérez, Tecnologías y redes de transmisión de datos. Limusa. 2003. P 81-86.
45
La representación de los problemas en los sistemas de control se lleva a cabo
mediante tres representaciones básicas o modelos: diferenciales, integrales,
derivadas y otras relaciones matemáticas, Diagramas en bloque, Gráficas en flujo
de análisis27.

INGENIERÍA EN AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL


Dentro de La red de comunicación Industrial se integran varias disciplinas y
tecnologías de vanguardia, qué sumadas a los sistemas de control y la supervisión
de datos general permiten la automatización y el control industrial de cualquier
proceso.28.

Dentro de las metas que enmarcan esta disciplina se destacan:

 Optimizar la calidad y la productividad


 Brindar seguridad a operarios de Maquinaria y sistemas de control
 Optimizar procesos y tecnologías de automatización
 Crear parámetros de acción y estándares de automatización
 Crear sistemas interdisciplinarios que aúnen Matemáticas, Física, Química,
Neumática e Hidráulica, Mecánica, Robótica, Electricidad y Electrónica
 Vincular conocimientos de sistemas de control, instrumentación, control de
procesos, sistemas digitales y programación
 Optimizar proceso industrial mediante el análisis y uso de Controladores
Lógicos Programables (PLC), conjunto con Actuadores, Conectores, Relés,
Válvulas de Control29.

La automatización y control Industrial es una carrera que se aplica en procesos


como la Minería, Celulosa, Metalmecánica, Automotriz, Textil, Alimentos,
Integración Ingenieril para optimizar los sistemas de producción de algunas
empresas, incrementar los niveles de producción, rentabilidad y los estándares de
calidad30.

27
Miriam Gonzales, Danivys Romero, Diseño e implementación de un sistema autónomo antichoques
mediante el desarrollo de redes neuronales artificiales utilizando sistemas microcontrolados. 2010. P 27-35.
28
Jorge Martinez, Yair Cárdenas, Desarrollo de un sistema de transmisión de audio y video entre salones en
tiempo real con control por computadora. 2011. P 16-17.
29
Juan B. Riera Garcia, Antonio Alabau Muñoz, Teleinformatica y redes de computadores. Mundo electrónico,
1992. P 63-64.
30
PureTechnologies. PureRobotics. [En línea] <http://www.puretechltd.com/espanol/services/robotics/>
[consulta: 29 Agosto 2013].
46
La automatización industrial se integra por dispositivos computarizados, elementos
electromecánicos, máquinas, sensores, transmisores de campo, software para
supervisar y controlar operaciones de procesos industriales, entre otros elementos
adicionales.

Existe un concepto fundamental y muy actual en torno a la automatización


industrial y es el de DCS (sistemas de control distribuido), los cuales poseen
varios niveles de automatización que van desde un mínimo de 3 hasta 5.

Los mismos se denominan:


 Nivel de campo: Sensores y actuadores.
 Nivel de control: Estaciones de Automatización o PLCs.
 Nivel de supervisión: Estaciones de Operación y los Servidores de Proceso.
 Nivel MES: PCs especializados en datos y reportes.
 Nivel ERP: PCs especializados en planificación y administración de la
producción industrial31.

Las interfaces hombre-máquina (HMI) o interfaces hombre-computadora (CHI)


permite a los operarios el manejo de los sistemas de control, la adquisición de
datos (SCADA), monitoreo y control de ciertos procesos manuales como por
ejemplo: temperatura, humedad, entre otros.

Las pruebas de automatización involucran computadoras y un equipo de personas


que prueban manualmente la operatividad del sistema de control a través de una
serie de instrucciones y herramientas automáticas que direccionan el resultado32.

4.2.9.4. Sistemas de automatización mando y control

OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN
Integrar varios aspectos de las operaciones de manufactura para:

 Mejorar estándares de calidad y uniformado mejorar estándares de calidad


y homogeneidad del producto minimizar tiempos de producción.
 Englobar varias operaciones secuenciales y repetitivas.

31
Panatec. Robot de inspección Rovver. [En línea] <http://www.panatec.net/agua/Robot-Inspeccion-
Rovver.php> [consulta: 29 Agosto 2013].
32
Inspecciones Montero. Robot CCTV. [En línea] <http://www.inspecciones-
montero.com/servicios/inspecciones-de-tuberias.html> [Consulta: 29 Agosto 2013]
47
 Reducir la manipulación del producto y minimizar los márgenes de error
humano.
 Editar parámetros de seguridad dentro del procesamiento del producto y
para el personal a cargo.
 Mover ahorro de tiempo costos y operarios.
 Arreglo de equipos y promover el flujo del material33.

Reducción de costos que origina el empleo de equipos automatizados:

 Trabajo indirecto.
 Administración, control de calidad, compras de insumos.
 Flujos de información.
 Demoras de proveedores.
 Tiempos muertos por falta de flexibilidad y adaptabilidad.

La reducción de costos causa en el proceso productivo:

 Mayor continuidad, Intensidad y control Integrado del proceso de


producción.
 Mejor calidad del producto.
 Reducción significativa de errores y rechazos.
 Mayor flexibilidad y adaptabilidad de cantidad de producción.
 La mayor calidad en los productos.
 Eliminación de los errores propios del ser humano.
 Ahorros de tiempo y materia al eliminarse la producción de piezas
defectuosas.
 Se adecua a demanda del mercado.
 Regulación, medición, evaluación del proceso productivo.

FUNCIONAMIENTO DE MAQUINARIA AUTOMATIZADA

Mediante la utilización de captadores o sensores (instrumentos de medición los


cuales recepcionan datos como temperatura, presión, velocidad, espesor u otra
característica cuantificable y emiten respuestas u órdenes que varían según el
estado en que se encuentra), estos sistemas de control funcionan mediante
33
Sistemas de automatización mando y control. Pablo Turmero. ] <http://www.monografias.com/ Sistemas de
automatización mando y control/ Pablo Turmero.html>
48
programadores, ordeñadores o computadores, emitiendo señales de control que
accionan un actuador o ejecutante que por lo general puede ser una válvula o
motor. Como resultado se produce una respuesta adecuada para regular, corregir,
controlar y modificar el proceso en cuestión.

En la práctica, la automatización de la industria alcanza diferentes niveles y


grados:

 Procesos de producción continua: flujo continúo de producción basadas en


algunas operaciones secuenciales. Ejemplo: aportes de la microelectrónica
que generan automatización pertinente a mecanismos de control de las
diversas fases o etapas productivas y la creciente capacidad de control
integrado de todo el proceso productivo.
 Producción en serie: Consiste en operaciones productivas variadas que se
desarrollan simultáneamente entre sí o en distintos periodos y/o áreas
productivas estableciendo procesos complejos que dificultan la integración
de líneas de producción de automatización.
 Automatización integrada que compete a la robótica, en las máquinas-
herramienta de control numérico computarizado (CNC), en los sistemas
flexibles de producción, y en el diseño y manufactura asistidos por
computadora (CAD/CAM) 34.

GRADO DE AUTOMATIZACIÓN

 Aplicaciones en mediana escala.


 Aplicaciones en gran escala.
 Aplicaciones en pequeña escala que mejoran funcionamientos:
1. Optimizar el sistema de alimentación.
2. Diversificar funciones del operario para que pueda trabajar con más de
una máquina.
3. Coordinar o controlar una serie de acciones y operaciones
simultáneamente.
4. Realizar procesos continuos por medio de programación de secuencias.
5. Procesos automáticos en cadena errada con posibilidad de autocontrol y
auto corrección de desviaciones35.

34
Ibid.
35
Ibid.
49
JUSTIFICACIÓN DE EMPLEAR DISPOSITIVOS DE AUTOMATIZACIÓN

 Mejorar calidad de productos.


 Mayor rentabilidad.
 Incrementar cantidad en la producción.
 Reducir costos operativos o de producción.
 Escases de energía.
 Sobrecosto de material prima.
 Producción amigable con el ambiente.
 Seguridad laboral.
 Implementación de nueva tecnología.

La viabilidad de la automatización se establece si logra incrementar beneficios


económicos y sociales, generando margen de rentabilidad superior a sus costos
operativos y de mantenimiento.
Ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose
resaltar las siguientes:

 Optimización de la calidad operativa correlacionada con la eficiencia de


proceso y equipo de trabajo.
 Al racionalizar el trabajo se quitan sobrecosto, ahorrando tiempo y dinero
operativo.
 Facilidad e inmediatez de recepción de datos operativos.
 Flexibilidad de extender línea operativa y fabricación de nuevos productos.
 Mejor Procesamiento de información y datos estadísticos del proceso.
 Mayor conocimiento de elementos que hacen parte del proceso productivos
 Se optimiza el análisis, optimización y autodiagnóstico.
 Rendimiento óptimo de maquinarias y brinda una apertura idónea para
incorporar nuevos equipos y sistemas de información.
 Disminución procesos de contaminación y daño ambiental.
 Administración adecuada y asertiva de la energía y la materia prima.
 Incremento de seguridad industrial y la protección al personal capacitado.

50
ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN AUTOMATIZADA

 MAQUINAS: Equipos mecánicos encargados de realizar procesos,


traslados, transformaciones, etc. de los productos o materia prima.
 ACCIONADORES: Equipos integrados a las máquinas que ejecutan
movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:
 ACCIONADORES ELÉCTRICOS: Emplean energía eléctrica (electro
válvulas, motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.)
 ACCIONADORES NEUMÁTICOS: Emplean energía de aire comprimido
(cilindros, válvulas, etc.)
 ACCIONADORES HIDRÁULICOS: Emplean energía de la presión del agua
(controlan velocidades lentas y exactas).
 PRE ACCIONADORES: Se Emplean para dirigir y activar los Accionadores.
(contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumáticos,
etc.)
 CAPTADORES: Sensores y transmisores, recepcionan las señales
necesarias para evaluar el estado del proceso, y se re direccionan a la
unidad de control.
 INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA: Posibilita la comunicación entre el
operario y el proceso (interfaz gráfica de computadora, pulsadores, teclados,
visualizadores, etc.)
 ELEMENTOS DE MANDO: Elementos de cálculo y control que gobiernan el
proceso, autómata, integran a la unidad de control.

Los sistemas automatizados se conforman de dos partes:

 PARTE DE MANDO: Es la estación central de control o autómata.


Elemento prioritario del sistema (Tarea: supervisión, manejo, corrección de
errores, comunicación, etc.).
 PARTE OPERATIVA: Elementos que integran la parte funcional que actúa
sobre la máquina, permitiendo desarrollar acciones y movimientos
operativos (los motores, cilindros, compresoras, bombas, relés, etc.).

51
REQUISITOS EN LA AUTOMATIZACIÓN

 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA: Debe existir la capacidad para


operar en un ambiente con ruido electromagnético producido por motores y
máquina de revolución.
 EXPANSIBILIDAD Y ESCALABILIDAD: Factibilidad de crecimiento
operativo en la planta productiva criterio analizado bajo la perspectiva
costo-beneficio.
 MANUTENCIÓN: Factibilidad de tener a disposición proveedor, repuestos,
personal técnico capacitado dentro del país, soporte técnico rápido, eficaz y
confiable.
 SISTEMA ABIERTO: Los sistemas deben atender parámetros y
restricciones internacionales garantizando la compatibilidad y conexión
global mediante interfaces y protocolos, facilitando la interoperabilidad de
las aplicaciones y el traslado de sitio geográfico.
 Control Numérico Computarizado (CNC): Se utiliza para ejercer el control
de una máquina-herramienta a través de un autómata programable u
ordenador mediante un programa de operación introducido previamente
garantizando características operativas como la exactitud, uniformidad y
mecanizado de piezas complejas.

En una máquina CNC, controla la posición y velocidad de los motores que


accionan los ejes de la máquina, son capaces de mover la herramienta al mismo
tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales. Esta ejecuta
órdenes indicadas mediante códigos numéricos en secuencias automatizadas sin
necesidad de personal. Responden a un “lenguaje conversacional” en el que el
programador escoge la operación que desea y la máquina le pregunta los datos
que se requieren.

Para la automatización de procesos se emplean elementos automatizados como


maquinarias, dispositivos, programas de maquinado de forma automática:

 Máquinas operadas con Controles Programables: (PLC).


 En etapas de diseño y control de la producción se utiliza software de dibujo
y modelado: (CAD - diseño asistido por computadora).
 Diseño de Maquinaria y elementos productivos automatizados: (CADICAE)

52
 Diseño de proyecto productivo global, herramientas de manufactura,
planeación, programación, control de calidad, etc: el (CAM -manufactura
asistida por computadora).
 Equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los
sistemas CAD/CAM, permiten y facilitan la operatividad sin la asistencia de
altamente calificado personal.
 Control numérico en la ingeniería industrial: todo dispositivo capaz de dirigir
posicionamientos de un órgano mecánico móvil, en el que las órdenes
relativas automatizadas que originan una serie de respuestas ligada a datos
numéricos definidas, mecánicamente o por medio de un software de control.

Variables de automatización en el control numérico:

 Productividad.
 Rapidez.
 Precisión.
 Velocidad.

Las ventajas, dentro de los parámetros de producción en CNC:

 Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles.


 Seguridad industrial.
 Precisión y aumento de productividad de las máquinas.
 Reducción de controles y desechos.

Clasificación de los sistemas de control numérico en:

 Equipos de control numérico de posicionamiento o punto a punto.


 Equipos de control numérico de contorneo.

Arquitectura general de un control numérico - subconjuntos funcionales:

 Unidad de entrada – salida de datos.


 Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes.
 Unidad de cálculo.
 Unidad de enlace con la máquina herramienta y servomecanismos.

53
5. DISEÑO

El diseño del prototipo para la automatización del proceso de elaboración de


yogurt, se realizó de forma secuencial y organizada, siguiendo cada una de las
fases que adelante se mencionan. Gracias al desarrollo de estas etapas se pudo
cumplir con los objetivos planteados al inicio de este proyecto y culminar de
manera satisfactoria el presente trabajo. A continuación, se describe brevemente
cada una de estas36:

5.1. Etapa I: Desarrollo del estado del arte

En esta etapa inicial, se realizó una recopilación de toda la información


relacionada con el proceso de elaboración de yogurt, basados en documentación
oficial según la norma y estándares37 vigentes por el INVIMA; además de esto, se
investigó acerca de la automatización de procesos de productos lácteos y
prototipos existentes en el mercado. Con base a lo anterior se construyó la idea
principal para realizar los objetivos y definir el tipo de tecnología a utilizar.

5.2 Etapa II: Diseño

Después de la etapa de estado de arte, se procedió con el diseño del sistema, el


cual se encuentra dividido en tres fases:

 Adecuación de la planta física.


 Diseño de estructura física del equipo.
 Diseño de interfaz de usuario.

5.2.1 Adecuación de la planta física

En primera instancia, se realizó una visita técnica a la planta física del laboratorio
de planta piloto de la universidad popular del cesar, con el fin de corroborar que
contara con las condiciones óptimas y adecuadas para la instalación y

36
Grupo AST. Cámara inspección tuberías. [En línea] <http://www.astgrupo.com/camara-inspeccion-
tuberias.html> [Consulta: 29 agosto 2013].
37

54
funcionamiento de un prototipo para la automatización del proceso de elaboración
del producto lácteo. Se encontraron los siguientes hallazgos:
 El laboratorio cuenta con la acometida de tuberías que permite tener vapor
y agua en cada uno de los espacios.
Figura 3: Fotografía acometida principal

Fuente: Foto tomada por autores en ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la
automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

En el área designada para la instalación del equipo se encontró una acometida


secundaria proveniente de la tubería principal que está conectada a la caldera.
Esta acometida segundaria está compuesta de tubería y accesorios galvanizados
de ½”, un manómetro, dos llaves de paso de propósito general y una
electroválvula solenoide de vapor
Figura 4: Fotografía acometida secundaria encontrada

Fuente: Foto tomada por autores en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la
automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

55
Se considera que la acometida secundaria no cumple con todas las medidas de
seguridad (las llaves de paso no son las adecuadas para estas condiciones de
temperatura y presión) y funcionamiento. A continuación se realiza una
representación gráfica de la cometida secundaria encontrada en un principio, en el
laboratorio de planta piloto.
Figura 5: cometida secundaria encontrada en el laboratorio

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

Se puede apreciar que la acometida no cuenta con tubería de entrada de agua y


tuberías de desagüe, para la conexión del prototipo. Por tal motivo se hizo
necesaria la adecuación de la acometida secundaria de la siguiente manera:
Figura 6: Diseño acometida secundaria final

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.
56
Con la implementación de este diseño de cometida se resolvieron los
inconvenientes y cumple con las especificaciones que el prototipo demanda.

5.2.2. Diseño de estructura física del equipo

La estructura del equipo está basada en un diseño moderno, confortable y robusto


con el fin de suplir las necesidades del ambiente de trabajo en el que este tipo de
maquinaria funciona en la industria alimenticia. El prototipo automatiza el proceso
de elaboración de yogurt, por tal motivo estará expuesto en todo momento al
producto lácteo. Se necesitaba seleccionar un tipo de material versátil, higiénico,
de superficie compacta y poco porosa, resistente a la corrosión y a la variación
térmica, optimo en cuanto a la calidad de la limpieza.

La resolución 2674 de 2013 la cual tiene como objeto “establecer los requisitos
sanitarios que deben cumplir las personas naturales y/o jurídicas que ejercen
actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento,
transporte, distribución y comercialización de alimentos y materias primas de
alimentos y los requisitos para la notificación, permiso o registro sanitario de los
alimentos, según el riesgo en salud pública, con el fin de proteger la vida y la salud
de las personas”, describe en el capítulo II titulado equipos y utensilios lo siguiente:

 Los equipos y utensilios empleados en el manejo de alimentos deben estar


fabricados con materiales resistentes al uso y a la corrosión, así como a la
utilización frecuente de los agentes de limpieza y desinfección.
 Todas las superficies de contacto con el alimento deben ser fácilmente
accesibles o desmontables para la limpieza, desinfección e inspección.
 Las superficies exteriores de los equipos deben estar diseñadas y
construidas de manera que faciliten su limpieza y desinfección y eviten la
acumulación de suciedades, microorganismos, plagas u otros agentes
contaminantes del alimento.

El acero inoxidable está presente en una de las industrias de mayor importancia,


como la de los alimentos, los beneficios que este brinda en todo el proceso son
muy importantes para la producción de comestibles.

Este material se utiliza en la industria alimentaria porque es higiénico al presentar


las siguientes características:

57
 Elevada resistencia a la corrosión y superficie totalmente compactada.
 Elevada resistencia a choques y tensiones mecánicas.
 Elevada resistencia a variaciones térmicas.
 Ausencia de recubrimientos de fácil deterioro.
 No aporta partículas por desprendimiento.
 Óptima capacidad de limpieza y en consecuencia, elevado grado de
eliminación de bacterias.

Se decidió seleccionar como material de fabricación de la estructura del equipo el


acero inoxidable, el cual cumple con todos los requisitos según la norma para la
manipulación con productos alimenticios.
Este prototipo de automatización del proceso de elaboración de yogurt, permite la
realización de cada una de las fases: mezclado, pasteurización, enfriamiento e
incubación.
A continuación, se presenta un modelo de fabricación de la estructura del tanque:

Figura 7: Diseño de tanque de equipo, vista de lado

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

58
El diseño del tanque consta de tres entradas/salidas ya sea de agua o de vapor
(bypass), pensado en realizar calentamiento y enfriamiento de manera uniforme.
Este tipo de calentamiento es de manera indirecta, debido a que en ningún
momento el vapor tiene contacto directo con la mezcla. La presión de trabajo del
vapor manejada en el tanque está en un rango de 1PSI – 5 PSI; esta es inyectada
a la chaqueta del tanque provocando la elevación de la temperatura. Al haber un
choque térmico entre el vapor y el material del tanque, este se condensa en forma
de agua caliente e inmediatamente es guiada por la fuerza de gravedad hacia el
desagüe. Para el enfriamiento el agua siempre se encuentra recirculando lo que
permite bajar la temperatura de la mezcla de manera eficaz.

Para determinar la capacidad máxima del tanque se aplica la siguiente fórmula:

Figura 8: Medidas de tanque

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

 El marco de la estructura fue diseñado con el fin de garantizar un buen


soporte y estabilidad del tanque. Este se encuentra fijado por dos ejes en
los extremos dándole la capacidad de volcarse para así poder extraer la
mezcla.
 Fijada al marco de la estructura se encuentra el motor y la interfaz de
usuario. Esta interfaz le permite al operador seleccionar los modos de
trabajo del equipo (modo automático o modo manual), además de visualizar
los parámetros para el proceso. Para mayor información véase el manual.
 Los sensores de pH y temperatura fueron seleccionados entre una variada
gama de dispositivos con especificaciones especiales tales como: material
59
del dispositivo de fácil limpieza, higiénico, robusto y soporte de condiciones
de ambiente de trabajo industrial. Estos dispositivos tienen contacto directo
con la mezcla.
 La paleta de mezclado o agitador se encuentra en contacto directo con la
mezcla. Se seleccionó un modelo de disco dentado para dispersiones y un
mezclado de líquidos a media y alta velocidad, que dependiendo del
tamaño y producto a mezclar actúan entre 50 y 1400 rpm, con productos
con una gama de viscosidades muy amplia.

A continuación, se presenta un modelo de fabricación de la estructura del equipo:

Figura 9: Diseño de tanque, visto de frente

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

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 un agitador de disco dentado para dispersiones y un mezclado de líquidos
a media y alta velocidad, que dependiendo del tamaño y producto a
mezclar actúan entre 100 y 1400 rpm, y con productos con una gama de
viscosidades muy amplia. Este tipo de mezcladoras de líquidos son muy
adecuadas para trabajar las dispersiones de todo tipo, especialmente
cuando es necesario un fuerte impacto entre las fases líquida, viscosa y
sólida.
Figura 10: Agitador tipo dispersador

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

 El termómetro de temperatura análogo permite verificar la temperatura


interna de la mezcla, brindando mayor confiabilidad al sistema digital y un
mejor control de las variables del proceso. Tiene un rango de temperatura
superior a 100 grados Celsius y está diseñado en acero inoxidable.

Figura 11: Termómetro análogo de temperatura

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

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5.2.3 Diseño de interfaz de usuario

Para el desarrollo de la interfaz de usuario se pensó en un diseño fácil de usar,


amigable para el operario y didáctico. En este esquema se ilustra una
representación gráfica del diseño final que consta de:

 Display de led para verificación de variables de temperatura y pH


 Led indicadores de lectura de variables.
 Led indicadores del proceso que el prototipo realice en el momento.
 Botones que permiten la selección de cada una de las fases del proceso de
elaboración del producto lácteo ya sea de manera independiente o
unificado.
 Opción de calibración de sonda de pH

Figura 12: Esquema grafico de interfaz de usuario

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

Dentro del diseño de hardware, se elaboró el esquema electrónico por bloques en


forma general de todo el sistema, este incluye etapa de control (procesamiento y
lectura de variables, toma de decisiones), sensor de temperatura, sensor de pH,
etapa de visualización de variables al operario y el actuador de temperatura.

62
Figura 13: Diagrama de bloques del prototipo

ACTUADOR DE
SENSOR DE TEMPERATURA
TEMPERATURA

ETAPA DE
SENSOR DE PH
CONTROL

ETAPA DE VISUALIZACION DE
VARIABLES

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

La etapa de control está compuesta por:

 FUENTE DE ALIMENTACIÓN.

La familia 78xx y 79xx son una gama de integrados dedicados a la regulación de


voltaje, hay muchas variables: regulables, fijos, de tensión positiva o negativa.
Entonces la manera más segura, económica y sencilla de obtener ese voltaje, es
la utilización de un integrado regulador de voltaje, y el 7805 es uno de los más
indicados ya que mantendrá fija la tensión en 5V, siempre y cuando en su entrada
reciba al menos 6V. En este diseño se requiere dos fuentes de voltaje: 5vdc y 3.3
vdc. Se decidió realizar fuentes separadas para evitar calentamiento de regulador
además de los requerimientos de corriente por parte de los dispositivos.
Figura 14: Circuito de fuente de voltaje

Fuente: tomado de página web: http://www.forosdeelectronica.com/proyectos/fuente5V.htm.


(2016)
63
 MICRO CONTROLADOR MSP430G2553.

Texas Instruments ha sido un innovador principal de tecnología para


desarrolladores de sistemas integrados que están diseñando aplicaciones de baja
potencia. Microcontrolador (MCU) de la familia de ultra-bajo consumo MSP430 ™
de TI sirve como el núcleo de una amplia gama de aplicaciones en el mercado hoy.
Su arquitectura de 16 bits y la corriente muy baja modo sleep hacen que sea ideal
para los dispositivos que funcionan con baterías, brindando un buen
aprovechamiento de la energía.

Además de esto, son bastante útiles en la implementación de proyectos y


aplicaciones electrónicas, en especial dentro del ámbito industrial y estudiantil.

Figura 15: Denominación de pines msp430g2553

Fuente: tomado de página web:


https://e2e.ti.com/support/microcontrollers/msp430/f/166/t/215347. (2016)

Figura 16: Ruta de etapa de control

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

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La etapa de sensor de temperatura está compuesta por:

 SONDA DE TEMPERATURA:

Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado


industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material
unidos en un extremo (soldados generalmente). Al aplicar temperatura en la unión
de los metales se genera un voltaje muy pequeño (efecto Seebeck) del orden de
los milivolts el cual aumenta con la temperatura. La termocupla K se usa
típicamente en fundición y hornos a temperaturas menores de 1300 °C, por
ejemplo fundición de cobre y hornos de tratamientos térmicos.

 AD595:

El AD595, es un amplificador de instrumentación y compensador de juntura fría en


un chip (se anexa copia de hoja de fabricante en la sección de anexos), combina
su punto de referencia con un amplificador pre calibrado para producir un voltaje
proporcional a la temperatura de la termocupla de10mV/°C. También incluye una
alarma de falla de la termocupla, cuando alguna de los conectores de la
termocupla se abre, tiene una salida de alarma, que se puede manejar con voltaje
TTL. Para las conexiones de este integrado consultamos en la hoja de
especificaciones del fabricante, obteniendo así la etapa de acondicionamiento de
la señal. Se muestra a continuación esquema de conexión:

Figura 17: Diagrama de conexión de CI ad595

Fuente: tomado de página web:


http://electronics.stackexchange.com/questions/195332/strange-output-from-an-ad595-in-
single-supply-mode. (2016)
65
La etapa de sensor de PH está compuesta por:

 SONDA DE PH:

El kit de circuito de pH del fabricante Atlas Scientific ™ EZO ™, es la sexta


generación pH circuito integrado. Este circuito clase pH EZO, ofrece el más alto
nivel de estabilidad y precisión. Con la configuración adecuada del circuito clase
pH EZO, puede satisfacer, o superar la exactitud y precisión que se encuentra en
la mayoría de medidores de pH convencionales. El circuito de pH EZO ™ pH,
puede trabajar con cualquier sonda de pH (sensor / electrodo). Sus principales
características son:
 Lectura completa de PH entre 0,001-14,000.
 Las lecturas de pH exactas, hasta en milésimas (+/- 0,02).
 Protocolo de calibración flexible soporta solo punto, 2 puntos, o calibración
punto 3.
 La calibración requiere sólo una vez por año con Sonda Atlas Científico PH.
 Lectura individual o modos de lectura continúa.
 Formato de datos es ASCII.

La etapa de visualización de variables está compuesta por:

 CIRCUITO DE VISUALIZACIÓN:

Debido a las condiciones de trabajo del equipo, se utilizó elementos robustos que
permitieran un adecuado funcionamiento. Se optó por visualizar en display 7
segmentos cátodo común, usando un circuito sencillo conformado por cd4015 sipo.

Figura 18: Circuito de visualización

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

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Figura 19: Ruta de circuito de visualización

Fuente: Figura realizada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la


automatización del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la
universidad popular del cesar “en Junio del 2016.

La etapa de Actuador de temperatura está compuesta por:

 ETAPA DE POTENCIA:

Para el accionamiento del actuador se seleccionó el componente electrónico


denominado relay de estado sólido.

Este es un circuito híbrido, normalmente compuesto por un opto acoplador que


aísla la entrada, un circuito de disparo, que detecta el paso por cero de la corriente
de línea y un triac o dispositivo similar que actúa de interruptor de potencia.

Su nombre se debe a la similitud que presenta con un relé electromecánico; este


dispositivo es usado generalmente para aplicaciones donde se presenta un uso
continuo de los contactos del relé que en comparación con un relé convencional
generaría un serio desgaste mecánico, además de poder conmutar altos
amperajes que en el caso del relé electromecánico destruirían en poco tiempo los
contactos. Estos relés permiten una velocidad de conmutación muy superior a la
de los relés electromecánicos.

El esquema interno se muestra a continuación:

67
Figura 20: Circuito de RELÊ de estado solido

Fuente: tomado de página web: http://www.forosdeelectronica.com/proyectos/fuente5V.htm.


(2016)

 ACTUADOR: VÁLVULA DE VAPOR.

Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el


paso de un fluido líquido o gaseoso por un conducto o tubería. La válvula se
mueve mediante una bobina solenoide. Generalmente no tiene más que dos
posiciones: abierto y cerrado, o todo y nada.

Las electroválvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la


industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y
gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos.

CARACTERÍSTICAS DE LA ELECTROVÁLVULA

Resistencias a altas temperaturas (200 C) y alta presión (145 psi):

 Resistencia a la corrosión.
 Rendimiento fiable, flojo de alta precisión.
 Conexión a tubería de ½”.
 Material de fabricación de bronce.
 Modo de funcionamiento on / off.
68
Figura 21: El prototipo

Fuente: Foto tomada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la automatización
del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la universidad
popular del cesar “en Junio del 2016.

El prototipo para la automatización del proceso de elaboración del yogurt, consta


de un panel de usuario el cual permite el inicio del proceso de manera automática,
con valores preestablecidos por defecto; estos son las tres etapas principales para
la elaboración del producto (mezclado, pasteurización e incubación). El operador
del equipo tiene la posibilidad de seleccionar que etapas desea realizar del
producto.

Figura 22: Válvula principal del prototipo

Fuente: Foto tomada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la automatización
del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la universidad
popular del cesar “en Junio del 2016.
69
Se debe abrir la válvula principal de entrada de vapor en la acometida secundaria.
Antes de encender la máquina, se debe realizar la purga de la tubería de vapor en
la acometida secundaria con el fin de eliminar todo el condensado almacenado en
esta. Este paso es indispensable para el buen funcionamiento del equipo.

De no hacerlo, no habría un correcto control de la temperatura, cambiando las


condiciones de fabricación del producto. Además de que se corre el riesgo de
dañar la chaqueta del equipo. Dependiendo de la configuración del panel de
control se debe verificar el estado de cada una de las válvulas de la acometida
secundaria.

Figura 23: Procedimiento de Mezcla de ingredientes

Fuente: Foto tomada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la automatización
del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la universidad
popular del cesar “en Junio del 2016.

Se vierten los ingredientes o mezcla en el tanque del equipo. Seguido de esto se


enciende el equipo, y se selecciona las etapas que el operario desea realizar
durante todo el proceso del prototipo.

Una vez en funcionamiento se debe regular la entrada de vapor a la chaqueta del


tanque con la válvula de paso al final de la tubería secundaria verificando con el
manómetro de salida de presión.

Se recomienda usar una presión de vapor inicial de 2 a 3 PSI. Luego que ya se


inició el proceso, se le van ingresando gradualmente el resto de ingredientes
70
Figura 24: Graduación de parámetros

Fuente: Foto tomada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la automatización
del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la universidad
popular del cesar “en Junio del 2016.

Si el operario inicio el proceso con los valores preestablecidos por defecto,


empieza el primer proceso (Mezclado). El equipo empieza a calentar la mezcla
suavemente hasta llegar a 50 grados, una vez alcanzada la temperatura de
trabajo el agitador comienza a agitar (agitador) el contenido del tanque por un
periodo de tiempo aproximado a 15 minutos.

La máquina tiene dos sensores de temperatura: uno análogo y uno digital. El


análogo se encuentra en la parte posterior del equipo. Y el sensor digital se
visualiza en el panel de control. Es indispensable estar corroborando que la
temperatura delos dos sensores es la misma durante todo el proceso. De no ser
así se puede estar realizando un mal procedimiento o hay un daño en el equipo.
71
Pasado el proceso de mezclado, sigue el de pasteurización, y este consiste en
llevar la mezcla hasta los 81 grados y regular a esa temperatura de trabajo,
manteniendo así por un periodo de tiempo de 30 minutos aproximadamente.

Figura 25: Sensores de temperatura

Fuente: Foto tomada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la automatización
del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la universidad
popular del cesar “en Junio del 2016.

TEMPERATURA EN AUMENTO

Finalizado este proceso pasamos a la última etapa del proceso denominada


incubación. En este paso el equipo cierra automáticamente todas las entradas de
vapor. El operario debe por precaución cerrar la válvula principal de entrada de
vapor de la acometida secundaria y dar pasó al ingreso de agua a la chaqueta del
tanque. La temperatura de la mezcla empezara a descender rápidamente, esto se
observa en los sensores de temperatura. Una vez alcanzada una temperatura de
42 grados, se debe cerrar la válvula de entrada de agua, abrir la válvula de
desagüe y abrir la válvula de entrada de vapor principal de la acometida
secundaria. Equipo empezara a regular la temperatura de trabajo a 41 grados e
incubara por un periodo aproximado de 3 a 5 horas.

72
Al iniciar la etapa de incubación en el panel de control podemos visualizar además
de la temperatura, el ph de la mezcla, debe estar en un valor cercano a los 6.0. El
proceso de incubación finalizara cuando el ph de la mezcla baje a un valor
aproximado de 4.7; efecto provocado por mantener la temperatura de trabajo
regulada a la temperatura de incubación. El pH deseado, quiere decir que ya el
producto está listo, y el equipo terminara el proceso de automática, e indicara por
medio de los indicadores la finalización de este.

5.2.4. Implementación de proyecto de investigación y prototipo de


automatización

Tabla 2: Recursos humanos del proyecto

TALENTO HUMANO
Cargo Nombre Descripción y/o Valor
Investigador 1 Juan Carlos Zabaleta Desarrollador del proyecto
Investigador 2 Jorge Luis Pérez Desarrollador del proyecto
Diseñador electrónico Fabián acosta Asesoría de componentes
electrónicos
Asesor agroindustrial Robert Valera Asesoría en procesos de
productos lácteos

Tabla 3: Recursos Materiales del proyecto

RECURSOS MATERIALES
Descripción Valor
Instalaciones
200.000
Equipos
100.000
Computadores
200.000
Componentes electrónicos
1.500.000
material para estructura 2.000.000

73
Insumos 1.000.000
SUBTOTAL1 5.000.000

Tabla 4: Recursos financieros del proyecto

RECURSOS FINANCIEROS
Descripción Valor
Diseño de prototipo 500.000
Construcción y ensamblaje
1.000.000
de prototipo automatizado
Ejecución de Pruebas 200.000
Diligencias 100.000
Investigación 100.000
Navegación 100.000
Fotocopias 50.000
Impresión 20.000
Transporte 500.000
SUBTOTAL 2 2.570.000

Tabla 5: Recursos generales del proyecto

RECURSOS TOTALES
Descripción Valor
Recursos Materiales 5.000.000
Recursos financieros 2.570.000
SUBTOTAL 3 7.570.000

74
6. RESULTADOS

A continuación se presenta un análisis detallado donde se describe el proceso de


puesta en marcha del prototipo, los problemas y las soluciones que se
presentaron a lo largo del diseño final.

6.1. Resultado preliminar

Día Nivel de
Hora Operación Descripción
Nº Desempeño
El equipo realizo el
proceso de manera
normal, pero presento
desajustes en la
medida de la
Corroborar
temperatura
1 8:00 am funcionamiento Bajo
produciendo errores
del equipo
(la leche hirvió).
Solamente se ensayó
el equipo hasta la
etapa de
pasteurización.
Se mejoró la respuesta
de temperatura en el
equipo. Este realizo su
proceso de manera
normal hasta la etapa
2 8:00 am Realizar yogurt de enfriamiento. Se Medio
produjo choque
térmico entre agua y
vapor. Se presume
error en cometida de
desagüe.
Una vez corregido los
errores anteriores, el
equipo supero las
expectativas
3 8:00 am Realizar yogurt Alto
planteadas. Re pudo
realizar el producto
lácteo de manera
exitosa.

75
6.1.1 Primera prueba

El proceso del yogurt consiste en tres pasos básicos (mezclado, pasteurización e


incubación). Al realizar nuestra primera experiencia como era de esperarse
ocurrieron una serie de errores o acontecimientos.

En primera instancia las primeras pruebas de funcionamiento del equipo fueron


realizadas con agua. Se realizó ajuste de los parámetros del sistema entorno a
este líquido. Finalizada esta etapa se procedió a realizar la primera prueba con
leche.

El equipo no regulo adecuadamente la temperatura debido a que la leche y el


agua presentan diferentes propiedades físicas y químicas que impidieron el buen
funcionamiento del prototipo.

Se procedió de la siguiente manera:

 Se agregaron 15 litros de leche cruda al tanque.


 Se encendió el equipo.
 Cuidadosamente se procedió a dar paso al vapor en la tubería secundaria.
Inicialmente se trabajó a una presión de 10 PSI. La temperatura iba en
aumento y todo parecía marchar según lo esperado.
 Una vez alcanzada la etapa de mezclado se vertieron los ingredientes:
azúcar, la leche descremada y agua. En esta etapa la temperatura debía
mantenerse constante entre 48 º C a 52 º C durante 15 min, pero la
temperatura superaba ese rango. Al cabo de un tiempo la temperatura llego
a los 60 º C. Dejamos seguir el proceso normal de funcionamiento para
seguir detectando anomalías.
 Posteriormente el equipo procedió a la etapa de pasteurización, esta
consiste en llevar la mezcla hasta una temperatura de 80 º C a 85 º C y
mantenerla constante durante un tiempo de 25 a 30 minutos. En esta parte
del proceso la temperatura excedió hasta los 96 C, por tal motivo hirvió y se
derramo gran parte de la mezcla.

La prueba del equipo fue cancelada, se realizó un análisis del por qué en las dos
etapas del proceso la temperatura se había excedido en gran manera. Se
determinó que la cantidad de vapor que entraba a la chaqueta del tanque era

76
excesivo, por tal motivo se veían cambios bruscos en la temperatura de la mezcla.
La presión de entrada al tanque se redujo a 2 PSI.

6.1.2 Segunda prueba

Una vez realizadas las correcciones el caso, se procedió a reiniciar el proceso de


elaboración de yogurt en el prototipo. A continuación, se describe lo ocurrido:

 Se agregaron 15 litros de leche cruda al tanque.


 Se encendió el equipo.
 En la etapa de mezclado se empezó a regular a una temperatura de 48 C
con el fin de mantenerse dentro de rango. Se observó una mejor estabilidad
en el control de la temperatura, pero aun no era óptimo para la mezcla.
 Consecutivamente el prototipo paso a la etapa de pasteurización, este
empezó a regular desde 85 ºC, y aunque esta vez no se derramo la leche,
supero los 90 º C. Dejamos continuar el proceso. Se pudo evidenciar que la
temperatura en los dos indicadores de temperatura era distinta. El prototipo
consta de un termómetro análogo tipo vulgo ubicado en la parte inferior, y
un termómetro digital ubicado en la parte superior conectada a la tarjeta de
control del equipo. De lo anterior se pudo concluir que la temperatura no
era la misma en todos los puntos de la mezcla.
 Finalizado este proceso de pasteurización seguía el de incubación, este
proceso consiste en bajar la temperatura de la mezcla hasta 42 º C y
mantenerla constante, como Max 43 º C. Mientras la temperatura iba
descendiendo se hacía más notorio la diferencia entre los dos sensores.
Dicha diferencia llego a estar cercana a los 10 º C uno en relación al otro.
Para bajar la temperatura se cerraron todas las llaves de vapor y se abrió la
válvula de agua, con el fin de ingresar agua a la chaqueta del tanque y
enfriar indirectamente la mezcla. Habiendo descendido la temperatura por
debajo de los 50 C se cerró la válvula de agua y se procedió a desaguar la
chaqueta del equipo.
 Ya estando en el tercer proceso cerrada la válvula del agua y abierta la
válvula de vapor, empezó a regular a los 41 º C en el sensor digital, pero
en el análogo estaba a 36 o 37 º C , para lo cual estaba mal, ya que en este
proceso la temperatura no debe bajar de 38 º C ni subir de 43 º C , así que
teníamos un problema ya que la temperatura medida por el sensor análogo
estaba por debajo de lo establecido, mientras que en el sensor digital
parecía estar dentro del rango de regulación. Cuando el equipo ingresa
77
vapor a la chaqueta y empieza a regular se evidencia que al interior de
tanque se producían sonidos, los cuales nos llegaron a preocupar, ya que
se creía que podía ocasionar un accidente; y observamos que en el
proceso de pasteurización a incubación (enfriamiento), el agua no salía en
su totalidad, quedaba aproximadamente un 70% en la chaqueta, y al
momento de ingresar el vapor se producía un choque térmico.

Para darle solución a este problema, se realizó una adecuación en la tubería


secundaria del equipo, lo que permitió realizar mejor la transición de la etapa de
pasteurización a la de incubación.

6.2 Resultado final

El desarrollo del proyecto descrito anteriormente proporciono excelentes


resultados finales, cumpliendo con las expectativas esperadas al comienzo de
este proyecto. Se obtuvo un producto de excelente calidad, se redujo el tiempo de
elaboración, mano de obra y costos asociados a este.

A continuación, se describe con detalles imágenes donde se evidencia el proceso


de elaboración de yogurt en el prototipo.

Figura 26: Revisión de condiciones

Fuente: Foto tomada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la automatización
del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la universidad
popular del cesar “en Junio del 2016.
78
Se puede apreciar en la figura 24, al ingeniero agroindustrial encargado del área
de lácteos de la universidad popular del cesar (Laboratorio de Ingeniería
Agroindustrial – Sección de Lácteos) verificando las condiciones del laboratorio y
revisando que estén dadas todas las condiciones para realizar el producto lácteo,
además de inspeccionar el proceso de fabricación de yogurt usando el prototipo
diseñado en este trabajo.

Se obtuvo el visto bueno para iniciar la práctica.

Figura 27: Adición de ingredientes

Fuente: Foto tomada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la automatización
del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la universidad
popular del cesar “en Junio del 2016.

Seguido de la revisión preventiva del prototipo y del ambiente, se procedió a iniciar


el proceso de elaboración de yogurt. Se vertió la leche, y demás materiales para la
mezcla como se evidencia en la figura 25.

Para la fabricación de este producto se siguieron cada una de las etapas descritas
en el marco teórico, por tal motivo se realizará una breve descripción del proceso.
La primera etapa consiste en el mezclado. En esta etapa se añaden los
ingredientes al tanque a una temperatura alrededor de los 50 C. el prototipo
79
mezcla por un tiempo estimado de 15 minutos. Terminado el tiempo de mezclado,
inicia la etapa de pasteurización que consiste en llevar la mezcla a una
temperatura cercana a los 80 C y mantenerla en ese punto por un tiempo de 30
minutos. La etapa de enfriamiento hace descender la temperatura a 42 C. Por
último, el prototipo incuba la mezcla a una temperatura entre 38 C – 45C para así
obtener un pH de 4.7. Cuando esta condición se cumpla el producto lácteo final
está terminado.

Figura 28: Producto terminado

Fuente: Foto tomada en la ejecución del trabajo “diseño de prototipo para la automatización
del proceso de elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la universidad
popular del cesar “en Junio del 2016.

Se obtuvo yogurt con excelentes características en cuanto a textura, viscosidad,


sabor, olor y color. Para evidencia de lo dicho anteriormente se realizó un lote de
yogurt, el cual fue repartido a un número de personas con el objetivo de saber si el
producto lácteo realizado en el prototipo satisface el gusto de los consumidores
finales.

80
CONCLUSIONES

El sistema de control automatizado demostró ser una solución segura, viable e


idónea que no solo brinda funcionalidad sino además rentabilidad y fomento de
este recurso como herramienta didáctica - empresarial. Además, permite la
obtención de un producto final con altos estándares de calidad, como resultado de
un control efectivo en cada una de las etapas (mezclado de ingredientes,
pasteurización y fermentación.

Para ello, el sistema de control cuenta con una interfaz de usuario fácil de manejar,
práctico, acorde con el diseño industrial que brinda oportunidad y accesibilidad a
toda la población estudiantil de Ingeniería Agroindustrial de la Universidad Popular
del Cesar; permitiendo seleccionar de manera específica cada una de las etapas
de la elaboración del yogurt, visualización de parámetros y calibración de sonda
del pH.

En cuanto al desarrollo de la elaboración del yogurt se optimizo el proceso de


medición de la temperatura eliminando el mecanismo de control manual que no
garantizaba un equilibrio térmico en la mezcla láctea a través de un módulo que
cuantifica en tiempo real la exposición calórica manejando un rango de variación
de 2 grados de regulación de la misma. De igual manera, se realizó un módulo de
distribución uniforme del calor; con lo cual se obtuvo un producto acorde con las
especificaciones que este requiere; tales como textura, color y sabor.

El diseño del módulo del control de pH permitió visualizar en tiempo actual la


medición de este parámetro en el producto, controlando su nivel de acidez (4.7
medida estándar para la producción del yogurt); variable indispensable en la
conservación de la mezcla láctea.

La implementación del diseño de prototipo para la automatización del proceso de


elaboración del yogurt en el laboratorio de planta piloto de la Universidad Popular
del Cesar, logro:

 Disminuir en un 50% el tiempo de producción del producto reduciendo a


cuatro (4) horas el proceso de la elaboración del yogurt.
 Controlar en un 90% las etapas de mezclado de ingredientes,
pasteurización y fermentación.
81
 Reducir en un 80% la mano de obra por parte de los estudiantes a dos (2)
operarios por ser una máquina que automatiza todo el proceso.
 Minimizar en un 90% los estándares de calidad del producto final; este
prototipo automatizado de elaboración de yogurt reduce el margen de
riesgo de contaminación al presentarse una manipulación inadecuada
debido a los equipos, materiales y el recurso humano inexperto que los
fabrica.
 Corregir en un 95% las técnicas de asepsia e higiene a lo largo de cada
una de las etapas evitando al máximo la mano del usuario y contaminación
obteniendo un producto lácteo de calidad.
 Mejorar en un 90% el saber académico y práctico sobre el proceso de
elaboración del yogurt de una manera automatizada.

82
RECOMENDACIONES

Se cumplieron con los objetivos propuestos al conocer la problemática de la


universidad, los parámetros de elaboración del yogurt y los procesos de
automatización pertinentes para mejorar esta actividad y se obtuvieron excelentes
resultados en cuanto a calidad del producto y reducción de costos de fabricación.

Dicho esto, se pueden realizar las siguientes recomendaciones:

 Tramitar los respectivos permisos ante el ente de control para el uso de


este prototipo a nivel educativo.
 Leer, entender y fomentar la lectura de la guía rápida de manejo del equipo,
además de las condiciones de limpieza y seguridad.
 Cumplir con la norma de implementos de bioseguridad en el laboratorio.
 En cuanto a una mejora del diseño se podría realizar un sistema térmico de
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