MANUAL PARA EL PARTICIPANTE

NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA

COMUNICACIÓN
AGROPECUARIA SOCIAL
ELECTRICIDAD
DIBUJO TÉCNICO

ADMINISTRACIÓN

INGLÉS

ESPECIALIDAD: Mantenimiento Industrial

Junio, 2009
INSTITUTO NACIONAL TECNOLÒGICO
DIRECCIÒN GENERAL DE FORMACIÒN PROFESIONAL
DIRECCIÓN TÉCNICA DOCENTE
DEPARTAMENTO DE CURRÍCULUM

Unidad de Competencia

Realiza mantenimiento a máquinas y equipos industriales

Elemento de Competencia

Realiza mantenimiento a sistemas neumáticos de maquinas y equipos industriales.

Revisión Técnica-Metodológica

Ing. Moisés Parrales Bermúdez

Especialista de Formación Profesional

Junio, 2009
Índice

Página
I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................... 1
II. Objetivo General..................................................................................................................................... 1
III. Objetivos específicos............................................................................................................................ 1
Unidad I. Principios de neumática............................................................................................................ 2
1. Neumática............................................................................................................................... 2
Ventajas de la Neumática........................................................................................................................... 3
Desventajas de la neumática..................................................................................................................... 3
Física de sólidos y fluidos......................................................................................................................... 3
Características de los sólidos................................................................................................................... 4
Características de los gases..................................................................................................................... 4
1.1Propiedades del aire comprimido........................................................................................................ 4
2. Fundamentos físicos.............................................................................................................................. 5
2. Unidades de medida de la presión y sus factores de conversión......................................8
 Caudal............................................................................................................................................. 9
2. Generación y distribución del aire comprimido..................................................................................9
2.1 Sistema de producción de aire............................................................................................................ 9
2.2 Sistema de consumo de aire............................................................................................................. 11
3. Compresor............................................................................................................................................ 12
4. Tipos de compresores......................................................................................................................... 13
4.1 Compresores alternativos................................................................................................................. 13
a) Compresor de émbolos....................................................................................................................... 13
b) Compresor de membrana.................................................................................................................... 14
4.2 Compresores rotativos...................................................................................................................... 15
a) Compresor de paletas.......................................................................................................................... 15
b) Compresor de tornillo.......................................................................................................................... 15
c) Compresor rotativo de uña.................................................................................................................. 17
d) Turbo compresores.............................................................................................................................. 18
Red de distribución de aire comprimido................................................................................................ 19
Secador de aire......................................................................................................................................... 20
Simbologías de filtros, purgadores y lubricadores...............................................................21
5. Técnicas de mantenimiento preventivo del compresor....................................................................22
5.1 Modo de operación de los compresores alternativos.....................................................................24
Ejercicio de auto evaluación................................................................................................................... 26
Unidad II. Elementos de trabajo y válvulas (simbología)......................................................................28
1. Cilindros o actuadores......................................................................................................................... 28
Cilindros neumáticos............................................................................................................... 28
Propiedades de los cilindros...................................................................................................28
1.1 Cilindros de simple efecto.................................................................................................28
Estructura de los cilindros......................................................................................................29
Simbología normalizada.......................................................................................................................... 29
1.3 Simbología de los cilindros neumáticos..........................................................................................30
Convertidores de presión........................................................................................................................ 30
2. Motor neumático.................................................................................................................. 30
2.1 Motores de paletas............................................................................................................. 31
2.2 Motores de pistones radiales............................................................................................32
3. Simbología de compresores y motores..............................................................................33
4. Simbología de tipo general................................................................................................................. 33
4.1 Convertidores de señal (símbolos).................................................................................................. 34
4.2 Manómetro.......................................................................................................................................... 34
4.3 Simbología de dispositivos y aparatos diversos............................................................35
5. Válvulas distribuidoras........................................................................................................................ 35
5.1 Tipos y características....................................................................................................................... 35
5.1.1 Válvulas de 2/2 vías......................................................................................................................... 35
5.1.2 Válvulas de 3/2 vías......................................................................................................................... 36
5.1.3 Válvulas 4/2...................................................................................................................... 36
5.1.4 Válvulas 5/2..................................................................................................................... 36
5.1.5 Válvulas 5/3..................................................................................................................... 36
5.2 Características de las válvulas distribuidoras.................................................................................37
5.2.1 Tipos de accionamiento de las válvulas distribuidoras...............................................................38
6. Válvulas de accionamiento neumático...............................................................................................39
6.1 Válvula distribuidora monoestable............................................................................................ 39
6.2 Válvula distribuidora biestable (memoria)................................................................................39
7. Simbología válvulas de caudal y bloqueo.......................................................................................... 39
7.1Válvula antirretorno............................................................................................................................. 40
7.1.1 Válvula antirretorno desbloqueable reumáticamente..................................................................40
7.2 Válvula reguladora de caudal............................................................................................................ 40
7.2.1 Válvula reguladora de caudal con antirretorno incorporado.......................................................40
7.3 Válvula selectora de circuito............................................................................................................. 40
7.4 Válvula de simultaneidad o simultánea............................................................................................ 41
Funciones lógicas.................................................................................................................................... 41
7.5 Válvula de escape rápido................................................................................................................... 41
7.6 Válvulas de presión..................................................................................................................... 41
7.6.1 Válvula reguladora de presión...................................................................................................... 42
7.6.2 Válvula limitadora de presión......................................................................................................... 42
7.6.3 Válvula de secuencia...................................................................................................................... 42
Símbolos de válvulas de presión y de seguridad..................................................................42
7.6.4 Válvula temporizadora.................................................................................................................... 42
7.6.4.1 Simbología de temporizadores neumáticos...............................................................43
8. Símbolos de elementos complementarios.........................................................................43
Ejercicio de auto evaluación................................................................................................................... 44
Unidad III. Esquemas de conexión.......................................................................................................... 45
1. Elementos de sistemas neumáticos.................................................................................................. 45
Estructura de sistemas neumáticos y flujos de las señales.................................................45
2. Diseño de circuitos neumáticos.......................................................................................................... 46
Regulación de la velocidad de los cilindros.......................................................................................... 46
2.1 Mandos directos................................................................................................................................. 47
2.2 Mandos indirectos (Válvulas distribuidoras de accionamiento neumático).................................51
2.3 Mandos en función de la presión...................................................................................................... 53
2.4 Mandos en función del tiempo.......................................................................................................... 54
Circuito #12............................................................................................................................... 55
2.5 Mandos en función del recorrido...................................................................................................... 56
2.5.1 Diagrama de tiempo........................................................................................................................ 57
2.5.2 Diagramas de señal de mando....................................................................................................... 58
3. Contador neumático............................................................................................................. 64
Ejercicio de autoevaluación.................................................................................................................... 65
Glosario..................................................................................................................................................... 67
Bibliografía................................................................................................................................................. 69

xx
I. INTRODUCCIÓN

El Manual para el participante “Neumática Básica, está dirigido a los participantes de

la especialidad Mantenimiento Industrial, su propósito es que a través de su estudio
los participantes adquieran los conocimientos, habilidades y destrezas que le
permitirán:

Diseñar e instalar circuitos neumáticos básicos, aplicando simbología normalizada y

tomando en cuenta los procesos de trabajo.

Contiene tres unidades modulares, presentadas en orden lógico y recomendándote la

lectura, análisis y consultas a tu instructor para aclarar dudas, debes realizar
conscientemente los ejercicios de auto evaluación con los que podrás verificar el grado
de asimilación adquirido.

.
II. Objetivo General

 Instalar con base a diseño circuitos neumáticos y electro-neumáticos básico,

tomando en cuenta el proceso de trabajo del sistema.

III. Objetivos específicos

 Identificar los elementos que componen la unidad generadora de flujo de acuerdo a

su función.
 Identificar en el manómetro la unidad de presión del instrumento, tomando en
cuenta el sistema de medida técnico e internacional.
 Regular la presión de servicio en la unidad de mantenimiento.
 Brindar recomendaciones técnicas para la selección del compresor adecuado a la
condición de trabajo requerida.
 Explicar el funcionamiento de las válvulas distribuidoras, tomando en cuenta el tipo
de accionamiento y recuperación, así como los estados de conmutación de la
válvula.
 Explicar el funcionamiento de la válvula limitadora de presión, tomando en cuenta
sus características.
 Explicar la función que cumple la válvula antirretorno en los circuitos neumáticos.
 Interpretar simbología neumática de acuerdo a símbolos normalizados por la norma
ISO.
 Identificar por medio de simbología y objetos reales, los elementos que componen
el sistema neumático básico.
 Diseñar circuitos neumáticos básicos utilizando software fluidsim, con base al
proceso de trabajo solicitado y simbología normalizada.
 Instalar circuitos neumáticos básicos en los simuladores, tomando en cuenta las
terminales de las válvulas y actuadores, tomando en cuenta las fases de trabajo de
los cilindros.

1
Unidad I. Principios de neumática
1. Neumática
La neumática constituye una herramienta muy importante dentro del control automático
en la industria, a continuación se estudian los conceptos mas importantes destinados a
operarios y encargados de mantenimiento.

La evolución en la técnica del aire comprimido

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el
hombre y aprovecha para reforzar sus recursos físicos.
El descubrimiento del aire como medio - materia terrestre - se remonta a muchos siglos,
lo mismo que un trabajo más o menos consciente con dicho medio.
El primero en utilizar el aire comprimido como elemento de trabajo, fue el griego
KTESIBIOS. Hace más de dos mil años, construyó una catapulta de aire comprimido.
De los antiguos griegos procede la expresión "Pneuma", que designa la respiración, el
viento y en filosofía, también el alma.
Como derivación de la palabra "Pneuma" se obtuvo, entre otras cosas el concepto.

Neumática que trata los movimientos y procesos del aire.

Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos
conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando empezaron a
investigarse sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo desde
aproximadamente de 1950 podemos hablar de una verdadera aplicación industrial de la
neumática en los procesos de fabricación.

Es cierto que con anterioridad ya existían algunas aplicaciones y ramos de explotación

como por ejemplo en la minería, en la industria de la construcción y en los ferrocarriles
(frenos de aire comprimido).

La irrupción verdadera y generalizada de la neumática en la industria no se inició, sin

embargo, hasta que llegó a hacerse más apremiante de la exigencia de una
automatización y racionalización en los procesos de trabajo.
A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los
casos a falta de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos sectores
de aplicación.

En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire

comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se utilicen
aparatos neumáticos.
Ventajas de la Neumática
 El aire es de fácil captación y abunda en la tierra.
 El aire no posee propiedades explosivas, por lo que no existen riesgos de
chispas.
 Los cilindros o actuadotes pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y
fácilmente regulables
 El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por efecto de golpes
de ariete.
 Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que dañen los equipos
en forma permanente.
 Los cambios de temperatura no afectan en forma significativa.
 Energía limpia
 Cambios instantáneos de sentido

Desventajas de la neumática
 En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables.
 Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente
empleado.
 Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes
fuerzas.
 Altos niveles de ruido generados por la descarga del aire hacia la atmósfera

Física de sólidos y fluidos

En general la materia se clasifica como uno de tres estados: sólido, líquido o gaseoso.
Por la experiencia cotidiana sabemos que un sólido tiene un volumen y forma
definidos, un gas no tiene ni volumen ni forma definidos, sabemos también que un
líquido tiene un volumen definido, mas no una forma definida.

Asimismo, la mayor parte de las sustancias pueden ser un sólido, líquido o gas (o
combinaciones de éstos), según la temperatura y presión. En general, el tiempo que,
tarda una sustancia particular en cambiar su forma en respuesta a una fuerza externa
determina si consideramos a la sustancia como líquido, sólido o gas.

Un fluido es un conjunto de moléculas distribuidas al azar que se mantienen unidas por

fuerzas cohesivas débiles y por fuerzas ejercidas por las paredes de un recipiente.
Tanto los líquidos como los gases son fluidos.

Características de los sólidos

-Tienen forma y volumen definidos.
-No toman la forma del recipiente que los contiene.
-Sus fuerzas de cohesión son estables.

3
Características de los gases
-No tienen forma ni volumen definidos.
-Toman la forma del recipiente que los contiene.
-Sus fuerzas de cohesión son inestables.

1.1Propiedades del aire comprimido

Causará asombro el hecho de que la neumática se haya podido expandir en tan corto
tiempo y con tanta rapidez. Esto se debe, entre otras cosas, a que en la solución de
algunos problemas de automatización no puede disponerse de otro medio que sea más
simple y más económico.

¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido que han contribuido a su
popularidad?

Abundante: Está disponible para su compresión prácticamente en todo el mundo, en

cantidades ilimitadas.

Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías, incluso a
grandes distancias. No es necesario disponer tuberías de retorno.

Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente en servicio.

El aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos. Además, se
puede transportar en recipientes (botellas).

Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura,

garantiza un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.

Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio; por lo tanto, no es

necesario disponer instalaciones antideflagrantes, que son caras.

Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad en elementos,

no produce ningún ensuciamiento, esto es muy importante por ejemplo, en las
industrias alimenticias, de la madera, textiles y del cuero.

Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de trabajo es simple lo

que implica ser económica en comparación a la hidráulica.

Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido, por eso, permite obtener velocidades de
trabajo muy elevadas (la velocidad de trabajo de cilindros neumáticos puede regularse
sin escalones.)

A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden

hasta su parada completa trabajar sin riesgo alguno de sobrecargas.
Para delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también las
propiedades adversas.

Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización. Es preciso

eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar un desgaste prematuro de los
componentes).

Compresible: Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos velocidades
uniformes y constantes.

Fuerza: El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado por la
presión de servicio normalmente usual de 700 Kpa (7 bar), el límite, también en función
de la carrera y la velocidad, es de 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000Kp).

Escape: El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema ya se ha resuelto

en gran parte, gracias al desarrollo de materiales insonorizantes.

Costos: El aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara; este elevado
costo se compensa en su mayor parte por los elementos de precio económico y el buen
rendimiento (cadencias elevadas).

2. Fundamentos físicos
La superficie del globo terrestre está rodeada de una envoltura aérea. Esta es una
mezcla indispensable para la vida y tiene la siguiente composición:

Nitrógeno aprox. 78% en volumen

Oxígeno aprox. 21% en volumen

Además contiene trazas, de bióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón, helio, criptón y
xenón.

Para una mejor comprensión de las leyes y comportamiento del aire se indican en
primer lugar las magnitudes físicas y su correspondencia dentro del sistema de
medidas. Con el fin de establecer aquí relaciones inequívocas y claramente definidas,
los científicos y técnicos de la mayoría de los países están en vísperas de acordar un
sistema de medidas que sea válido para todos, denominado "Sistema internacional de
medidas", o abreviado "SI".

Presión
La presión es una magnitud física que mide la fuerza por unidad de superficie, y sirve
para caracterizar como se aplica una determinada fuerza resultante sobre una
superficie.

5
En el Sistema Internacional (SI) la presión se mide en una unidad derivada que se
denomina pascal (Pa) que es equivalente a una fuerza total de un newton actuando
F
uniformemente en un metro cuadrado. En donde la P= .
A

Presión absoluta y relativa

Además, en determinadas aplicaciones la presión se mide no como la presión absoluta
sino como la presión por encima de la presión atmosférica, denominándose presión
relativa, presión normal, presión de Gauge o presión manométrica.
Consecuentemente, la presión absoluta es la presión atmosférica más la presión
manométrica (presión que se mide con el manómetro).

La presión se origina siempre que se produce una resistencia al paso de un fluido (aire).
Unidades básicas
Unidades y símbolos
Magnitud Abreviatura Sistema técnico Sistema
internacional
Longitud L Metro (m) Metro (m)
Masa m Kp.s2 Kilogramo (kg)
m
Tiempo t Segundo (s) Segundo (s)
Temperatura T Grado centígrado (ºC) Grado Kelvin
(ºK)
Intensidad de I Amperio (A) Amperio (A)
corriente
Intensidad luminosa I Candela (Cd)
Volumen molecular  Mol (mol)
Unidades derivadas
Unidades y símbolos derivados
Magnitud Abreviatura Sistema técnico Sistema
internacional
Fuerza F Kilopondio (Kp) Newton (N)
o Kilogramo fuerza 1N= 1kg.m
(Kgf) s2
Superficie A Metro cuadrado (m2) Metro cuadrado (m2)
Volumen V Metro cúbico (m3) Metro cúbico (m3)
Caudal  Metro cúbico (m3) Metro cúbico (m3)
s s s s
Presión P Atmósfera (atm) Pascal (Pa)
1Pa=1N/m2
(kp/cm2) Bar (bar)
1Bar = 105 Pascal
100Kpa
La combinación entre los sistemas internacional y técnico está constituida por la ley de
Newton a continuación se establece la relación.

Ley de Newton Fuerza=masa x aceleración F=m.a

Aceleración de la gravedad g=9.81m/s2
Valores de conversión
Masa 1Kg=1/9.81 Kp.s2
m
Fuerza 1Kp = 9.81N
Temperatura Diferencia de temperatura 1º C 1º K (kelvin)
Punto cero 0º C 273º K
(kelvin)
Presión:
Además de las unidades indicadas en relación al sistema técnico y sistema
internacional, existen las siguientes designaciones
1. Atmósfera (atm) 1atm= 1Kp/cm2
Presión absoluta en el sistema 0.981bar (98.1Kpa)
técnico de medidas)
2. Pascal (Pa) 1Pa =1N = 10-5bar
Bar (bar) m2
Presión absoluta en el sistema
de unidades 1bar=105N = 106Pa=1.02atm
m2
3. Atmósfera física 1atm=1.033atm=1.013Bar
Presión absoluta en el sistema (101.3Kpa)
físico de medidas
4.milímetros de la columna de 10,000 mmca=1atm=0.981bar
agua (mm de col agua) (98.1Kpa)
5. Milímetros de la columna de Correspondiente a la unidad de
mercurio mm-Hg. presión Torr.
1Torr=1mm-Hg.
1atm=736Torr
100Kpa (1Bar)=750Torr

2. Unidades de medida de la presión y sus factores de conversión

La presión atmosférica es de aproximadamente de 101.300 pascales (101,3 kPa), a nivel de mar.

7
 Unidades de presión y sus factores de conversión
Pascal bar N/mm² kp/m² kp/cm² atm Torr
1 Pa (N/m²)= 1 10-5 10-6 0.102 0,102×10-4 0,987×10-5 0,0075
1 bar = 100000 1 0,1 10200 1,02 0,987 750
1 N/mm² = 106 10 1 1,02×105 10,2 9,87 7500
1 kp/m² = 9,81 9,81×10-5 9,81×10-6 1 10-4 0,968×10-4 0,0736
1 kp/cm² = 98100 0,981 0,0981 10000 1 0,968 736
1 atm (760 Torr) = 101325 1,013 0,1013 10330 1,033 1 760
1 Torr (mmHg) = 133 0,00133 1,33×10-4 13,6 0,00132 0,00132 1

La presión de aire no siempre es la misma. Cambia según la situación geográfica y el

tiempo. La zona desde la línea del cero absoluto hasta la línea de referencia variable se
llama esfera de depresión (-Pe) la superior se llama esfera de sobre presión (+Pe).
La presión absoluta Pabs. Consiste en la suma de las presiones -Pe y +Pe. En la
práctica se utilizan manómetros que solamente indican la sobre presión +Pe. Si se
indica la presión Pabs. el valor es unos 100 kPa (1 bar) más alto.
Con la ayuda de las magnitudes básicas definidas pueden explicarse las leyes físicas
fundamentales de la aerodinámica.
Técnicamente se denomina vacío al lugar dónde la presión que se mide es menor que la
presión atmosférica normal.

En los sistemas neumáticos se establecen cuatro tipos de presiones:

 Presión de alivio (9-12Bar): En la neumática normal es la que se regula

en la válvula de seguridad que se encuentra ubicada en el depósito, está válvula viene pre-
calibrada por el fabricante, y es quien determina la presión máxima a la que debe trabajar el
acumulador o depósito.
 Presión de regulación (7-10Bar): Es la que se adapta a un compresor
con el objetivo de que este dependiendo de los requerimiento y la necesaria límite, el
compresor se apague y deje de comprimir aire.
 Presión de servicio (6-9Bar): Es la que se regula a la salida del
depósito, por lo tanto es la que se encuentra en la red principal, a la vez es la que se toma
para cada puesto de trabajo.
 Presión de trabajo. (6Bar): Es la que va al consumidor y se regula en la
unidad de mantenimiento a través de la válvula reguladora de presión.

 Caudal
El caudal que circula por un conducto de un elemento neumático es la cantidad de aire
que atraviesa dicho conducto en un determinado tiempo. Generalmente se expresa en
longitud minutos (l/min) o en metros cúbicos hora (m 3/h).

2. Generación y distribución del aire comprimido

Los cilindros neumáticos, los actuadores de giro y los motores de aire suministran la
fuerza y el movimiento a la mayoría del control neumático para sujetar, mover, formar y
procesar el material.

Para accionar y controlar estos actuadores, se requieren otros componentes

neumáticos, por ejemplo unidades de acondicionamiento de aire para preparar el aire
comprimido y válvulas para controlar la presión, el caudal y el sentido del movimiento
de los actuadores.

Un sistema neumático básico, se compone de dos secciones principales:

 El sistema de producción.
 El sistema de consumo del aire.

2.1 Sistema de producción de aire

Las partes componentes y sus funciones principales son:

1. Compresor
El aire tomado a presión atmosférica se comprime y entrega a presión más elevada al
sistema neumático. Se transforma así la energía mecánica en energía neumática.

9
2. Motor eléctrico
Suministra la energía mecánica al compresor, transforma la energía eléctrica en energía
mecánica.

3. Presostato
Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito. Se regula a la presión
máxima a la que desconecta el motor y a la presión mínima de arranque del motor.

4. Válvula anti-retorno
Deja el aire comprimido del compresor al depósito e impide su retorno cuando el
compresor está parado.

5. Depósito
Almacena el aire comprimido. Su tamaño está definido por la capacidad del compresor.
Cuanto más grande sea su volumen, más largos son los intervalos entre los
funcionamientos del compresor.

6. Manómetro
Indica la presión del depósito.

7. Purga automática
Purga toda el agua que se condensa en el depósito sin necesidad de supervisión.

8. Válvula de seguridad
Expulsa el aire comprimido si la presión en el depósito sube encima de la presión
permitida.

9. Secador de aire refrigerado

Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por encima del punto de congelación y
condensa la mayor parte de la humedad del aire, lo que evita tener agua en el resto del
sistema.
10. Filtro de línea
Al encontrarse en la tubería principal, este filtro debe tener una caída de presión mínima
y la capacidad de eliminar el aceite lubricante en suspensión, sirve para mantener la
línea libre de polvo, agua y aceite.

2.2 Sistema de consumo de aire

1. Purga del aire
Para el consumo, el aire es tomado de la parte superior de la tubería para permitir que
la condensación ocasional permanezca en la tubería principal; cuando alcanza un punto
bajo, una salida de agua desde la parte inferior de la tubería irá a una purga automática
eliminando así el condensado.

2. Purga automática
Cada tubo descendiente debe de tener una purga en su extremo inferior. El método
más eficaz es una purga automática pie impide que el agua se quede en el tubo en el
caso en que se descuide la purga manual.

3. Unidad de acondicionamiento del aire

Acondiciona el aire comprimido para suministrar aire limpio a una presión óptima y
ocasionalmente añade lubricante para alargar la duración de los componentes del
sistema neumático que necesitan lubricación.

4. Válvula direccional
Proporciona presión y pone a escape alternativamente las dos conexiones del cilindro
para controlar la dirección del movimiento.

5. Actuador
Transforma la energía potencial del aire comprimido en trabajo mecánico. En la figura
se ilustra un cilindro lineal. pero puede ser también un actuador de giro o una
herramienta neumática, etc.

11
6. Controladores de velocidad
Permiten una regulación fácil y continua de la velocidad de movimiento del actuador.

Estos componentes se ilustrarán con más detalle en los apartados del 4 al 7, tras
estudiar la teoría del aire comprimido. Es imprescindible para comprender qué pasa en
un sistema neumático.

3. Compresor
Un compresor es una máquina que permite elevar la presión
del aire atmosférico hasta una presión relativamente mayor a la
atmosférica.

En la industria la misión de los compresores es:

 Alimentar la red de aire comprimido para: instrumentos y
automatización de máquinas industriales.
 Proveer aire a equipos industriales para la combustión.
 Recircular gas a un proceso o sistema.
 Producir condiciones idóneas para que se produzca una
reacción química.
 Producir y mantener niveles de presión adecuados por
razones de proceso de torres.
 Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.
El compresor es el componente
principal de la red de producción de
aire comprimido, se montan en un
recinto especialmente acondicionado,
aunque existen también equipos
generadores portátiles de tamaño
reducido o mediano que se transportan
al lugar del consumo. Generalmente
algunos son alimentados por motores
eléctricos, aunque pueden ser
alimentados también por motores térmicos, sobre todo los portátiles.

Las características fundamentales de un compresor son el caudal suministrado y la

presión.
El caudal se proporciona
en diferentes medidas:
litros por minutos (Lt/min),
pié cúbicos por minutos
(cfm), y metros cúbicos por
minutos (m3/min). esta
característica se facilita en
condiciones de aire a la
presión atmosférica y
temperatura normal.
El caudal suministrado por el compresor debe adaptarse al consumo general de los
diferentes elementos de trabajo de la planta industrial, en cuanto a la presión, lo que se
hace es regularla a la salida entre unos valores máximos y mínimos, que controladas
por el presostato.
En cuanto a las presiones obtenidas, éstas son variables y dependen del tipo de
compresor y a veces de las etapas de compresión. Con una sola etapa se obtienen
presiones más bajas, y con dos, las más altas. En cualquier caso y para un uso
industrial medio, en los elementos consumidores es preciso alcanzar una presión
mínima garantizada de 6 bar (6 kp/cm 2).

4. Tipos de compresores
En la gran mayoría de la industria se utilizan compresores de aire. Existen tres tipos
principales de compresores de aire: alternativos, rotativos y centrífugas.
4.1 Compresores alternativos
a) Compresor de émbolos
Son los de mayor uso, la compresión se efectúa por el movimiento alternativo de un
pistón accionado por un mecanismo biela-manivela. En la carrera descendente se abre
la válvula de admisión automática y el cilindro se llena de aire para luego en la carrera
ascendente comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga. Una simple etapa de
compresión como la descrita no permitirá obtener presiones elevadas, para ello será
necesario recurrir a dos o más etapas de compresión, en donde el aire comprimido a
baja presión de una primera etapa (3 a 4bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en
otro cilindro en una segunda etapa llamada de alta, hasta la presión final de utilización.
Puesto que la compresión produce una cierta cantidad de calor, será necesario, será
necesario refrigerar el aire entre las etapas para obtener una temperatura final de
compresión más baja.
El cilindro de alta es de diámetro más reducido que el de baja, puesto que este toma el
aire ya comprimido por la primera etapa y por lo tanto ocupará menos volumen. Para
presiones superiores será necesario recurrir a varias etapas de compresión. Una
buena rentabilidad del equipo compresor se obtendrá trabajando en los siguientes
rangos de presión de acuerdo al número de etapas:
Hasta 3-4bar: 1Etapa
Hasta 8-10bar: 2 etapas
Más de 10bar: 3 etapas o más.

Donde se requiere aire sin vestigios de aceite

pueden recurrir a compresor de pistón seco en
donde los aros son de material antifricción tipo
teflón o de grafito.
El campo de utilización de estos compresores
va desde 50 a 25,000m3/h y presiones desde 2
a 1,000 o 2,000 bar.

13
Los más usados industrialmente son los de una o dos etapas, pudiendo estar dotados o
no de refrigeración forzada alrededor de la camisa y en la salida de presión. El
refrigerante suele ser agua o aceite que se hace circular mediante una bomba de
cualquier tipo. Los que no van dotados de circulación forzada de refrigerante, se
proyectan con delgadas aletas en el cuerpo de la cámara de compresión con objeto de
aumentar la superficie de radiación de calor hacia el exterior. En los de mayor tamaño
se instala un ventilador que ayuda a dichas aletas a obtener una evacuación más
enérgica del calor desarrollado.
En la ilustración se muestra un
compresor de pistón de una
etapa, en un eje giratorio
solidario al motor, va calada la
excéntrica o manivela (8) que
acciona a la biela (7)
produciendo un movimiento
alternativo en el pistón (6).
Cuando el pistón desciende,
aspira el aire de la atmósfera a
través del conducto (1) y de la
válvula de aspiración (2).
Mientras tanto, la válvula de
escape (3) se encuentra cerrada. Al llegar el pistón al límite de su carrera inferior, la
válvula (2) se cierra y, con ambas válvulas cerradas, el émbolo inicia la comprensión del
aire del interior de la cámara (5). Cuando dicho aire se comprime hasta el máximo, la
válvula (3) se abre y el aire a presión es expulsado a la red a través del conducto (4).

El funcionamiento del compresor de dos etapas es similar, pero con dos unidades de
comprensión parecidas y con el segundo pistón de menor diámetro. En la primera fase
el aire se comprime de 4 a 6 bar aproximadamente y en la segunda entre 10 y 15 bar.
Ambas unidades son accionadas, por un eje común, como puede apreciarse.

b) Compresor de membrana
Dentro de los compresores alternativos, puede
englobarse el de membrana o diafragma.
El principio de funcionamiento es similar a los
anteriores en lo que se refiere a transformación del
movimiento rotatorio del eje del motor, en movimiento
alternativo. En ellos no existe émbolo o pistón tal y
como se entiende la función lógica de éstos, sino que
es reemplazado por una corredera (7) solidaria a la
membrana elástica (6) que es la que produce
realmente la estanqueidad del gas a presión. Al
descender la corredera, la cámara (5) aumenta de
volumen y aspira, a través de la válvula de admisión
(2), el aire atmosférico del conducto (1). Al ascender
dicha corredera, comprime el aire de la cámara y, una
vez alcanza la posición superior, la válvula (3) abre y proyecta el aire comprimido, por el
conducto de salida (4), hacia la red general de distribución.
Este tipo de compresor tiene la ventaja de que el aire no entra en contacto con las
piezas mecánicas de los mecanismos en movimiento, y por tanto, no se contamina del
aceite de lubricación de tales piezas del compresor.

4.2 Compresores rotativos

En estos compresores, la presión del aire se consigue por el giro de un rotor o de otro
elemento que de diversas formas consigue aspirar el aire del exterior, comprimirlo y
después enviarlo al depósito o acumulador de la línea general. Con respecto a los
alternativos, ofrecen la importante ventaja de que son menos ruidoso, es por esta razón
se van introduciendo en la industria.
Dejando aparte los ejemplares más singulares de estos generadores, destacaremos
aquí los más conocidos tradicionalmente, como el rotativo de paletas o multicelular, los
turbocompresores, y los de más reciente incorporación en el mercado, como los de
tornillo y los de uña.

a) Compresor de paletas
Los compresores de paletas proporcionan
presiones de hasta unos 4 bar para la de
una etapa, y 8 bar para los de dos etapas.
En la figura, se muestra un compresor de
este tipo de una etapa solamente. Constan
esencialmente de un rotor excéntrico (2) que
gira en el interior del cuerpo (4) provisto de
la toma del aire (5) y de la tobera de salida
(1). Sobre dicho rotor se aloja una serie de
paletas radiales deslizantes (3), que por la
acción de la fuerza centrífuga, o de resortes,
presionan continuamente a las paredes del alojamiento ocasionando así la debida
estanqueidad. Como puede apreciarse, se crea una serie de células de aire entre cada
dos paletas, consecutivas, cuyo volumen se va reduciendo comprimiéndose así el aire
hasta la salida por la conducción correspondiente.

La característica mas importante de este compresor frente a los de embolo es lo poco

ruidoso que resulta y la uniformidad del caudal suministrado.

b) Compresor de tornillo
Este tipo de compresor consiste básicamente en dos rotores helicoidales situados
dentro de la carcasa del mismo. Por su movimiento absorben el aire que
posteriormente se comprime dentro de la cámara helicoidal formada entre los rotores y
la carcasa. Observe en la figura los rotores difieren de su forma de manera que ajusten
entre sí formando un cierre hermético por el cual no pueda escapar el gas al ser
comprimido.

15
Características del compresor de tornillo

 La principal característica de este tipo

de compresor es que pueden trabajar
con corrientes gaseosas que
contengan una cierta cantidad de
líquido.
 Este tipo de equipo trabaja con aceite
de lubricación, sirviendo
adicionalmente como líquido de sello.
 Comparados con los de émbolo, son
más costosos, pero a largo plazo
resultan muy rentables. Son muy silenciosos, alcanzan una intensidad de ruido de
75 dB (Decibelios), medidos a una distancia de 1 m desde la máquina.

La refrigeración de la cámara de aire comprimido puede realizarse con aire o con agua.
Los caudales que proporcionan este tipo
de compresores oscilan entre los 3 y los 8
m3/min. Las presiones alcanzadas con
una sola etapa de compresión oscilan
entre los 7.5 bar y los 13 bar, suficientes
para accionar la casi totalidad de los
mecanismos neumáticos.
En la figura, se muestra de forma
esquemática uno de estos generadores
donde el aire es aspirado de la atmósfera
por el conducto (1). Al girar los dos
tornillos helicoidales (2) y (3) de perfiles
de diente cóncavo y convexo, comprimen
el aire y lo impulsan hacia la salida (4).

Representación esquemática del paso del fluido (aire), a través de la boca de succión y
los tornillos.
c) Compresor rotativo de uña
El compresor rotativo de uña pertenece a una nueva generación de máquinas para la
obtención de aire a presión. Al igual que los de tomillo, los perfiles de los elementos de
compresión deben ser obtenidos con geometrías casi perfectas mediante avanzadas
tecnologías de fabricación. En los dos de uña, el concepto o los principios de
comprensión, son muy diferentes al resto de compresores.

Esencialmente constan de dos rotores (1) y (3) de perfil especial y sincronizado en el

giro. En la posición (a) de dichos rotores el aire es aspirado por la boca de entrada (4),
mientras que el propio rotor (3) obstruye la lumbrera de salida (2). En (h) puede
apreciarse el principio de comprensión donde ya se cierran ambas lumbreras y se inicia
la reducción de volumen creado por ambos rotores, por tanto, el aumento de la presión
del gas. En el esquema (c) se observa el fin de la compresión, con la lumbrera de
escape (2) todavía cerrada y la (4), aspirando aire de la atmósfera, para finalizar el
ciclo, en (d) puede apreciarse el comienzo de la apertura de la lumbrera de escape que
permite la salida del aire comprimido hacia la red general de abastecimiento.

17
Otra característica importante de estas máquinas es el poco ruido que producen, siendo
muy similar al de los compresores de tornillo, la intensidad de ruido aproximadamente
es de 75 dB, medidos al igual que en aquéllos a 1 m de distancia.

El caudal máximo suele rondar los 9 m3/min y la presión, obtenida en dos etapas de
comprensión, no supera apenas los 8 bar; en principio, y si las pérdidas de presión en
la red no son muy elevadas, esta presión es suficiente para accionar cualquier sistema
neumático.

d) Turbo compresores
Los turbocompresores, son generadores de aire
comprimido concebidos para suministrar un gran caudal
de fluido pero a baja presión. En la neumática
convencional apenas son utilizados debido sobre todo, a la
susodicha baja presión que proporcionan. Se mencionan
aquí como simple ilustración y con el objeto de
proporcionar al estudiante de esta materia, una mayor
información al respecto. Pueden ser de compresión axial y
de compresión radial. En la figura, se muestra un
turbocompresor axial, compuesto por la turbina (2) de
paletas inclinadas y alabeadas que aspiran el aire por la
cámara (1) y lo comprimen a baja presión en la (3) hacia la
tobera de salida.
Red de distribución de aire comprimido
Se llama red de distribución de aire comprimido, a todas las tuberías que partiendo del
depósito conducen el aire a presión hasta el lugar de trabajo. Desde el compresor se
crea una red principal que, a modo de parrilla se distribuye por toda la fábrica. Desde
esta conducción principal de mayor diámetro situada en la parte alta de la nave, se
toman las derivaciones o conducciones secundarias que distribuirán el aire hasta los
diversos consumidores. Unas y otras tuberías son de acero, y se unen entre sí
mediante racores de diversos tipos. Como cualquier otra conducción de fluidos, deben
evitarse en lo posible cambios bruscos en la sección de la tubería, codos cerrados y
cualquier elemento que contribuya en exceso a aumentar las caídas de presión.
En la figura se muestra lo que podría ser una red de distribución convencional, el aire
llega del depósito y se distribuye a través de la red principal del área de la nave,
formando un rectángulo sobre el que se hacen unas comunicaciones transversales de
forma tal, que el aire se reparta uniformemente sobre toda esta red primaria.

En estas conducciones, y en los esquemas de la red rectangular, se han montado

acumuladores intermedios con el correspondiente purgador para el agua de la
condensación. Desde estos tubos, o bien desde las conducciones transversales, se
derivan las conexiones que abastecerán a los consumidores; como puede apreciarse,
en estas bajantes se han instalado colectores de condensación con llave de purga y un
nuevo acumulador final, desde el cual partirá el último tramo de tubería hacia las zonas
de trabajo.
Para estimar la sección necesaria en las tuberías deben tenerse en cuenta factores
tales como: caudal circulante de aire, velocidad del mismo, pérdidas admisibles de
presión, presión de trabajo en los consumidores, estrangulaciones existentes en toda la
conducción y longitud de tubería.
Al igual que ocurre con los depósitos y acumuladores, es difícil calcular con precisión el
diámetro de los tubos que deben emplearse en la instalación. El motivo es que no sólo

19
se tendrán en cuenta los consumos actuales conocidos sino las futuras ampliaciones
que puede haber previstas en lo que a equipos neumáticos se refiere. El caudal de aire
consumido puede calcularse con cierta aproximación si se conoce el número de
actuadores, su capacidad y la frecuencia de funcionamiento.
Tanto en la red principal como en las conducciones secundarias, la velocidad de
circulación del aire estará comprendida entre 6 y 10 m/s debiendo procurarse que no se
alcance el valor máximo. Se entiende que estos valores son para aplicar en tuberías, y
no en codos ni estrangulaciones donde se alcanzan valores notablemente superiores.
Las caídas de presión en toda la red hasta los dispositivos de consumo, no deben ser
superiores, en la práctica, al 5% de la presión de trabajo. Estas pérdidas dependen de
muchos factores: diámetro de las tuberías, longitud de las mismas, rugosidad superficial
de la pared interior, codos, estrangulaciones, cambios bruscos en la dirección del fluido
y sección de las válvulas de paso.

Secador de aire
El tratamiento del aire, se realiza desde la admisión en el compresor hasta la toma final
a través de los enchufes rápidos (racores). Debe pasar a la entrada un proceso de
filtrado, decantación del aceite (por cualquier residuos de la lubricación), disminución de
la temperatura a través de enfriadores o intercambiadores de calor, en el transcurso de
varias etapas, se ha procedido a separar el agua que forma parte del aire atmosférico a
través del compresor. Todo un largo proceso que ha permitido obtener aire de mayor o
menor pureza en las tomas de presión.
El aire ideal para fines neumáticos sería un aire exento totalmente de impurezas y
agua, con una ligera dosis de lubricante que suavizará los movimientos interiores de
correderas de válvulas, émbolos y vástagos de cilindros.
Es preciso someter el aire a un tratamiento final que lo haga apto para el consumo.
Cuando el aire es distribuido para operar elementos neumáticos de una máquina, se
instalan en la entrada a los mismos pequeños grupos concebidos para este fin.

Tales grupos conocidos como unidades de mantenimiento, filtran el aire, decantan su

humedad, regulan la presión y lubrican el aire mediante aceite limpio, finamente
disperso en el gas.

Partes de la unidad de mantenimiento

1. Filtro
2. Regulador de presión (manómetro): Regula la presión de trabajo que debe ser
inferior a la de servicio.
3. Cúpula transparente: permite observar la cantidad de aceite que se le suministra
al aire.
4. Lubricador de aire: su función es suministrar aceite limpio al aire. Su
funcionamiento se basa en el principio de Venturi.
5. Depósito que contiene el aceite que lubrica el aire.
6. Purga de condensado.
En el símbolo esquemático se representa cada elemento por la símbolos normalizados
y en representación simplificada el símbolo con las letras FRL (Filtro, regulador y
lubricador).

Simbologías de filtros, purgadores y lubricadores

21
5. Técnicas de mantenimiento preventivo del compresor
Debido a que el compresor alternativo es el de mayor uso en la industria nicaragüense,
a continuación se dan a conocer las partes más relevantes del equipo para dar a
conocer l as técnicas del mantenimiento del mismo.
 Los cilindros: Dependiendo del tipo de compresor este pueden ser de simple o
doble efecto, según se comprima el aire por una o las dos caras del pistón.
Pueden existir además uno o varios cilindros por cada una de las etapas que
tenga el compresor.
La hermeticidad durante la compresión se mantiene gracias a la acción de los
segmentos del pistón. Estos corresponden a los anillos del pistón ubicados en
la pared del cilindro, dentro de unas pequeñas hendiduras dispuestas para tal fin.
El segmento por su diseño se encontrará haciendo presión en todo momento
contra la pared cilindro minimizando así las pérdidas perimetrales
proporcionando la hermeticidad requerida en el equipo.
 Las válvulas: Son mecanismos automáticos colocados en la aspiración e
impulsión de cada uno de los cilindros que permiten el flujo del gas en una sola
dirección, bien sea hacia dentro del cilindro (aspiración), o hacia fuera del mismo
(impulsión). Estos mecanismos actúan por diferencia de presión, aunque en
ciertas condiciones pueden ser ayudadas por muelles.

En la operación de los compresores es imprescindible evitar la entrada de líquido en los

cilindros, dado que las válvulas sufren enormemente en estos casos, siendo la principal
causa de ruptura de las mismas.
Por construcción de los compresores las válvulas, en la mayoría de los casos, permiten
la utilización variable de los compresores, generalmente entre (0, 25, 50 y 75 y 100) %
de la carga total del mismo.

 Sistema de lubricación: Los compresores alternativos poseen dos circuitos

diferentes de lubricación.

a) Del charter: Lubricación de la zona donde se ubica el cigüeñal del compresor.

Este elemento se encargará de transformar el movimiento rotativo del motor que
mueve el compresor en el movimiento lineal de los pistones.

b) De cilindros y estopadas, mediante sistema de goteo.

En los compresores de tornillos y de paletas, e igualmente en los compresores
alternativos trabajando a altas presiones, los lubricantes sintéticos han demostrado
su utilidad y economía.
La justificación de su empleo está en:
Mayor resistencia a la oxidación
Mejor filtrabilidad.
Menor volatilidad.
Mayor limpieza dentro del compresor.
Menos cambios de aceite.
Menos cambios de filtros.
Menor costo de mano de obra.

Los cambios de aceite se establecen después de haber hecho unos seguimientos en

servicio, porque es la única manera de poder identificar los intervalos de cambio
correcto en función del ambiente exterior donde están trabajando. El análisis de una
muestra de aceite cada 2,000 horas aproximadamente debe ser suficiente.

 COMPRESOLUB SINTÉTICO AT

Características:
Aceite formulado especialmente para solucionar los problemas específicos de
degradación térmica y formación de depósitos asociados a los fluidos refrigerantes
convencionales para compresores tipo tornillo. Los compuestos químicos utilizados en
su elaboración, mezcla de poli glicol/ester, han demostrado un comportamiento
excepcional en las áreas de resistencia a la oxidación y formación de depósitos. El
COMPRESOLUB SINTÉTICO AT es la mejor alternativa para prevenir la formación de
lodos y barnices asociados a los aceites minerales. Posee excelentes propiedades de
transferencia de calor lo cual le permite al compresor mantener óptimas temperaturas
operacionales. La estabilidad hidrolítica de este lubricante lo hace muy efectivo en
lugares donde la alta humedad ocasione condiciones severas de operación.
La extremadamente baja presión de vapor del COMPRESOLUB SINTÉTICO AT le
permite una mejor separación de la corriente de aire cuando se compara con otros
aceites sintéticos y minerales. Esta característica ayuda a reducir los rellenos excesivos
y las operaciones inadecuadas de los equipos debido a altas concentraciones de
lubricante en la corriente de aire.
Usos:
En la lubricación y refrigeración de compresores de aire tipo tornillo rotativo como el
SSR de Ingersoll-Rand, donde se requiera un aceite sintético con alta resistencia a la
oxidación y a la formación de depósitos.

 COMPRESOLUB

Características:
Lubricante para compresores elaborado con aceites básicos parafínicos de alta calidad

23
y aditivos antioxidantes y antiherrumbrantes en una proporción óptima que le confiere
alta estabilidad a la oxidación, baja tendencia a la formación de depósitos de carbón en
las válvulas de escape y en los sistemas de descarga de compresores, minimizando el
riesgo de fuego y explosiones, extendiendo los periodos de servicio y prolongando la
vida del compresor adicional a una excelente protección contra la corrosión y la
herrumbre. Cumple con la especificación DIN-51506-VDL parte 2, ISO DP-6521
categoría 2-DAB, la norma venezolana COVENIN 1926 y posee el sello de calidad
NORVEN.
Usos:
Se recomienda para la lubricación de cilindros y cojinetes de compresores
reciprocantes, de aire, con temperatura de descarga máxima de 220°C. También puede
ser usado en compresores centrífugos o rotativos de los tipos paleta o tornillo. Sirve
como medio de transferencia de calor en sistemas de calefacción.

 Sistema de filtros: Resulta vital la importancia para el correcto

funcionamiento de los compresores que los filtros estén dentro de las condiciones
de trabajo de los mismos. Por ello es necesario vigilar que las pérdidas de carga
en los filtros estén dentro de las establecidas, pues de lo contrario implica que el
filtro esté sucio con la consiguiente perdida de eficiencia del mismo y del propio
compresor disminuyendo su aspiración.

5.1 Modo de operación de los compresores alternativos

Es importante recordar los principales punto de actuación en la operación de un
compresor alternativo. Para una explicación más detallada y concreta de cada uno de
los equipos de la industria nos remitimos a los correspondientes procedimientos de
operación:

a) Puesta en marcha
 Los circuitos de refrigeración de aceite de lubricación del charter y de los cilindros y
estopadas deben estar convenientemente llenos y alineados para operar. Poner en
marcha el sistema de calentamiento de aceite de lubricación. Ventear
adecuadamente todos los circuitos mencionados de refrigeración y lubricación.

 Los venteo y drenajes se deberán alinear al colector de la antorcha o al lugar

dispuesto convenientemente, para evitar que se produzcan arrastres de líquido.

 Conectar el calentador eléctrico del motor principal en servicio.

 Abrir las válvulas de aspiración e impulsión del compresor y revisar el alineamiento

del circuito de trabajo.

 Situar la capacidad del compresor al 0% para que el motor arranque con el mínimo
par posible. Una vez en marcha la puesta en carga del compresor debe realizarse
escalonadamente, dejando un lapso de tiempo entre escalón y escalón hasta que el
sonido del compresor se estabilice y continuar ese caso con el siguiente escalón de
carga.
b) Paro del compresor
 Reducir la carga del compresor de forma progresiva y escalonada, de forma inversa
ala comentada en la puesta en marcha.
 Parar el compresor.
 Drenaje de los puntos bajos del compresor.
 Si se va a mantener el compresor en stand-by mantener los calentadores
conectados, la calefacción del motor eléctrico y el agua a temperaturas de servicio.

25
 Ejercicio de auto evaluación

I. Lea cada uno de los siguientes enunciados y enumere lo solicitado

1. Los tipos de compresores de aire

2. Las partes principales del compresor de émbolo

3. Los circuitos de lubricación de los compresores.

4. Cinco ventajas del uso de la neumática en la industria.

5. Tres características de los gases.

II. En la gráfica represente de acuerdo a la línea, los valores que tiene la presión en las
unidades expresadas.
III. Escriba el nombre de las partes que componen la válvula del compresor

IV. Observe la siguiente gráfica, a continuación explique el funcionamiento del

presostato en el compresor

27
Unidad II. Elementos de trabajo y válvulas (simbología)

1. Cilindros o actuadores
Cilindros neumáticos
Los actuadores neumáticos, están clasificados en: Actuadores lineales que lo conforman los
cilindros de simple y doble efecto; actuadores giratorio conformados por motores y actuadores
giratorio y pinzas.

Propiedades de los cilindros

Los cilindros son componentes neumáticos que mediante el uso del aire comprimido, generan
un movimiento rectilíneo de avance y retroceso de un mecanismo. Son los elementos de trabajo
de más frecuente uso en la neumática, muy por encima de los accionadores rotativos, motores
y pinzas.

Aunque existe en el mercado una gran variedad de tipos de cilindros, algunas veces forman
parte de un bloque mecánico y es preciso fabricarlos como parte integral del mismo.
Generalmente están divididos en cilindros de simple efecto y en cilindros de doble efecto que
son ampliamente utilizados.

El rendimiento de un cilindro puede ser calculado teóricamente o recurriendo a los datos

ofrecidos por el fabricante. Si bien ambos métodos son correctos, cabe anotar que los datos
ofrecidos por el fabricante suelen ser más informativos para una versión y aplicación específica.

1.1 Cilindros de simple efecto

El vástago de un cilindro de simple efecto se

desplaza hacia la posición final delantera al aplicar
aire comprimido. Cuando se descarga el aire
comprimido, el émbolo regresa a su posición de
partida por efecto de un muelle. El émbolo del
cilindro está provisto de un imán permanente que
puede utilizarse para activar un sensor de
proximidad.
Los cilindros de simple efecto a la vez están sub
divididos en: a) Cilindros de émbolos b) Cilindros
de membrana c) Cilindros de membrana
enrollable.

1.2 Cilindro de doble efecto

El vástago de un cilindro de doble efecto se
acciona por la aplicación alternativa del aire
comprimido en la parte anterior y posterior del
cilindro. El movimiento en los extremos es
amortiguado por medio de estranguladores
regulables. El émbolo del cilindro está provisto
de un imán permanente que puede utilizarse
para activar un sensor de proximidad.
Los cilindros de doble efecto a su vez están sub divididos en:
a) Amortiguados
b) Vástago pasante
c) Sin vástago
d) Posicionados
e) En tandem
f) Telescópico
g) Percusión

Estructura de los cilindros

Dada la importancia de este componente de fuerza conviene hacer un estudio más detallado
del mismo y familiarizarse con los
distintos elementos que lo integran.
El funcionamiento del cilindro es el
siguiente: para hacer avanzar el
vástago, el aire a presión penetra
por el orificio de la cámara trasera,
llenándola y haciendo avanzar al
vástago. Para que esto sea posible,
el aire de la cámara delantera ha de
ser desalojado al exterior a través
del orificio correspondiente. En el
retroceso del vástago, se invierte el proceso haciendo que el aire penetre por el orificio de la
tapa delantera, y sea evacuado al exterior a través del conducto unido a la tapa trasera.
Esencialmente un cilindro neumático se compone de tapa trasera (1), tubo o camisa (3), pistón
(6), vástago (7) y tapa delantera (9). Para conseguir la estanqueidad es preciso que tanto las
tapas, como el pistón y el vástago, posean las correspondientes juntas de cierre. Así, en las
tapas se montan juntas estáticas (2), en el pistón juntas estáticas (4) y dinámica (5). y en el
vástago la dinámica (8). La junta (10) es lo que se denomina anillo rascador, y tiene por misión
limpiar el vástago de impurezas de polvo y suciedad que pueden adherirse a la superficie. Cada
vez que éste avanza y se pone en contacto con el aire ambiente.

Cuando las velocidades de traslación de las masas que accionan los cilindros son elevadas,
conviene amortiguar la velocidad al final de la carrera para evitar choques bruscos, ruido
excesivo, y posible deterioro de algunas partes. La amortiguación se realiza en el mismo
cilindro, cuando se monta uno de ellos especialmente concebido para este efecto, y consiste
fundamentalmente en crear un colchón de aire con escape regulable al final de la carrera.

Simbología normalizada
Para representar los esquemas neumáticos y electro neumáticos, se emplean, símbolos
normalizados de uso universal. Estos símbolos muestran de la forma más simple e
inteligentemente posible, la función que cada componente neumático desempeña.
Los símbolos neumáticos han sido normalizados por el máximo organismo a nivel
internacional, conocido como por sus siglas ISO (International Organization
Standardization), la norma que representa los símbolos y esquemas neumáticos e
hidráulicos es la ISO 1219.

29
1.3 Simbología de los cilindros neumáticos

Convertidores de presión

2. Motor neumático
Respecto a los motores eléctricos convencionales, el motor neumático ofrece ciertas
ventajas que lo hacen insustituible sobre todo en usos donde las condiciones
ambientales sean adversas ya que, dentro de ciertas limitaciones, es insensible al calor,
polvo, humedad y vibraciones. En ambientes explosivos donde el riesgo de chispa de
los eléctricos los hace muy peligrosos, el motor neumático ofrece la mejor solución. Al
ser auto-refrigerados, debido a la expansión interna del aire, el motor al girar se enfría y
pueden trabajar perfectamente en ambientes donde la temperatura alcance los 120º
Celsius aproximadamente. Otra característica importante es que pueden sobrecargarse
hasta su total parada, sin que ello entrañe ningún tipo de riesgo para el motor. El mayor
inconveniente que presentan es el costo energético comparado con los eléctricos. Al ser
un elemento de funcionamiento neumático, las velocidades de los pares de salida del
eje pueden regularse de forma muy sencilla simplemente empleando reguladores de
caudal y de presión en las tuberías de alimentación.

Las aplicaciones de estos motores son muy numerosas: accionamiento de cabrestantes

y cintas transportadoras donde, además de variar fácilmente la velocidad, los
atascamientos no dañan el motor; accionamiento de mezcladoras de líquidos a bajas
temperaturas, donde existe la posibilidad de que tales líquidos se hielen y bloqueen el
motor; accionamiento de bombas para metal fundido; enrollamiento de mangueras de
gasolina para evitar los riesgos de explosión de un motor eléctrico; accionamiento de
bombas de refinerías de líquidos inflamables; equipos diversos industriales, etc.

Los motores neumáticos, transforman la energía de presión en trabajo mecánico a

través del movimiento rotativo, estos actuadores no tiene limite de ángulos de giro. En
función de su diseño pueden clasificarse de la siguiente forma: a) pistones axiales o
radiales y motores rotativos de paleta y engranajes.

2.1 Motores de paletas

Los actuadores de paletas son elementos motrices destinados a proporcionar un giro
limitado en un eje de salida. Se diferencian de los actuadores de cremallera en que en
éstos, la presión del aire actúa directamente sobre una o dos palas imprimiendo un
movimiento de giro. Es decir, no hay transformación de movimiento lineal a movimiento
rotacional.

Se pueden dividir en dos tipos: actuadores rotativos de paleta simple y actuadores

rotativos de paleta doble.

El ángulo de giro de los actuadores de paleta simple, no supera por imposibilidad física,
los 270°, mientras que los de paleta doble no pueden superar los 90°. Los pares de

31
fuerzas que se logran en el eje de salida, y en los modelos más normales, llegan hasta
los 25 daN.m (o 25 kp.m) a la presión de 6 bar.
El actuador de paletas simple consta esquemáticamente de un cuerpo (2) de interior
cilíndrico sobre el que gira una paleta (3) alrededor del eje de salida que se apoya en
cojinetes o rodamientos. En el caso indicado en la figura, el aire a presión entra por (5)
llenando la cámara (1) y accionando la paleta para producir el giro de la misma.
Mientras tanto el aire de (4) es expulsado a la atmósfera a través de (6). Invirtiendo la
entrada de aire se hace girar a la paleta en sentido inverso.

Los actuadores de paleta doble, funcionan bajo un mismo principio. En éstos, el

elemento giratorio es de doble paleta (3), y el cuerpo (5) está dividido en dos partes. El
empuje sobre las palas se realiza desde dos cámaras opuestas radialmente (2) y (7),
que están unidas por un conducto (6) que atraviesa el eje. El aire penetra en estas
cámaras a través de (9), para el giro indicado, y el de las cámaras (4) y (8) se desaloja al
exterior a través del conducto (10). Al ser de funcionamiento simétrico, invirtiendo la entrada de
aire la pala doble gira en sentido contrario al anterior.

2.2 Motores de pistones radiales

Los motores de pistones radiales, son motores que funcionan bajo el mismo principio
que un motor de combustión interna. Están formados por una serie de cilindros radiales
por cuyo interior se desplazan émbolos (3) que accionan a las
bielas (2), que a su vez hacen girar ala manivela (1) solidaria al
eje de salida del motor.
Los motores de pistones radiales, son motores que funcionan
bajo el mismo principio que un motor de combustión interna.
Están formados por una serie de cilindros radiales por cuyo
interior se desplazan émbolos (3) que accionan a las bielas (2),
que a su vez hacen girar ala manivela (1) solidaria al eje de
salida del motor.
En los más comerciales se alcanzan potencias de hasta 10 kW
con velocidades de giro en vacío que oscilan entre 9000 rpm.
Para los de menor tamaño, y 400 r.p.m. para los más potentes.
La potencia máxima en estos motores se alcanza a una velocidad de alrededor del 40%
de la velocidad de giro en vacío.

3. Simbología de compresores y motores

En las siguientes tablas que se muestran grupos, según la función que cumplen los
distintos elementos. En dichas tablas se indican también, símbolos no normalizados por
la norma UNE, aunque sí pueden estarlo por otras normas, de uso cotidiano, que son lo
suficientemente representativos como para identificar a través de ellos la función que
desempeñan dentro de la neumática y la electro neumática.

4. Simbología de tipo general

33
4.1 Convertidores de señal (símbolos)

4.2 Manómetro
El manómetro indica la presión en su
conexión de trabajo. La presión absoluta se
calcula a partir del cero absoluto. Por debajo
de la presión atmosférica se halla la zona de
vacío. La presión atmosférica varía alrededor
de los 100 kPa (1 bar).
Presión manométrica es un valor sobre la
presión atmosférica y por lo tanto no es un
valor absoluto.
4.3 Simbología de dispositivos y aparatos diversos

5. Válvulas distribuidoras
Las válvulas distribuidoras o direccionales son elementos básicos de todo sistema
neumático, dirigen el paso del flujo (aire) a los distintos elementos de trabajo (cilindros,
gatos o actuadores, motores neumáticos) requeridos por el sistema, en síntesis son las
que gobiernan a los elementos de trabajo.
Los tipos de válvulas, pueden dividirse según su forma constructiva, según la función
que cumplen y según el tipo de mando que utiliza para ser accionada. En lo que se
refiere a la forma constructiva pueden hacerse dos divisiones claramente diferenciadas:
Válvulas de asiento y válvulas de correderas.
Las válvulas de asiento a su vez pueden ser de bola, de cono y de disco plano. En
estas válvulas, los orificios se abren y cierran utilizando asientos de distintos tipos y
emplean en el contacto elementos elásticos que ayudan a asegurar la estanqueidad.
Sufren de poco desgaste ya que no hay deslizamiento entre las partes de cierre, pero
requieren un cierto grado de apriete axial para vencer la acción de muelles antagonistas
u garantizar la hermeticidad.
Las válvulas de corredera basan su funcionamiento en un émbolo cilíndrico con
diferentes rebajes que se desplazan axialmente y que reparte el flujo a las distintas
conexiones de entrada y salida.
Las válvulas pueden ser de accionamiento manual, mecánico, de regulación, de control
o de bloqueo.

5.1 Tipos y características

5.1.1 Válvulas de 2/2 vías
Estos tipos de válvulas tienen dos vías y dos posiciones. Las encontramos
normalmente abiertas y normalmente cerradas:
Las normalmente abiertas, hacen que el caudal circule libremente desde
1 a 2 si no se accionan para cambiar su posición inicial. Si se aplica el
accionamiento cambia su posición inicial y cierra el paso del caudal entre

35
las vías 1 y 2. Si la señal de accionamiento desaparece regresa a su posición inicial por
medio del muelle de retorno volviendo ha abrir las vías entre 1 y 2.
Las normalmente cerradas, hacen que el caudal se bloquee entre las
vías 1 a 2 en su posición inicial. Si se aplica el accionamiento cambia
su posición inicial y permite que el caudal circule libremente entre las
vías 1 y 2. Si la señal de accionamiento desaparece regresa a su
posición inicial por medio del muelle de retorno volviendo ha cerrar las
vías entre 1 y 2.

5.1.2 Válvulas de 3/2 vías

Estos tipos de válvulas tienen 3 vías y dos posiciones. Las encontramos normalmente
abiertas y normalmente cerradas.
La normalmente cerrada, si se le aplica la señal para cambiar su
posición inicial, el caudal circulará libremente desde 1 a 2. Al retirar la
señal de accionamiento, la válvula regresa ha su posición de partida
por el muelle de retorno. Impidiendo el paso del aire de 1 hacia 2.

Normalmente abierta, si no se le aplica señal para cambiar su

posición inicial, el aire fluye libremente de 1 a 2. Si dejamos de aplicar
señal de control a la válvula, ésta regresa a su posición de partida por
el muelle de retorno, cerrando la conexión 1 e impidiendo el paso del
aire hacia la vía 2.

5.1.3 Válvulas 4/2

Son aquellas que tiene 4 vías y 2 posiciones, ésta válvula opera de
tal manera que si se la aplica señal de control para cambiar su
estado inicial, el aire circulará de 1 hacia 4 y el escape será de 2
hacia 3. Al dejar de aplicar la señal de control la válvula regresa a
su posición inicial haciendo que el aire circule de 1 hacia 2 y el
escape sea de 4 hacia 3.

5.1.4 Válvulas 5/2

Son aquellas que tienen 5 vías y 2 posiciones, ésta válvula cambia de
su posición inicial al aplicar una señal de accionamiento provocando
que el aire circule libremente de 1 a 4, el escape se realiza de 2 a 3 y
se cierra la vía 5. Al dejar de aplicar la señal de accionamiento la
válvula regresa a su posición de partida haciendo que el aire circule
de 1 a 2, el escape de 4 a 5 y se cierra la vía 3.

5.1.5 Válvulas 5/3

Son válvulas que tienen 5 vías y 3 posiciones, operan
cambiando las 3 posiciones por medio de señales
aplicadas ha ambos extremos y retornando a su posición
inicial por medio de muelles. Si aplicamos señal en la
terminal 14 la válvula cambia a la segunda posición donde el aire circula libremente de
1 a 4, el escape sale de 2 a 3 y la vía 5 queda cerrada. Si se aplica señal en la terminal
12 la válvula cambia a la tercera posición haciendo que el aire circule de 1 a 2, el
escape de 4 a 5 y la vía 3 queda cerrada. Si no se le aplica señal de accionamiento la
válvula regresa a su posición de partida donde las 5 vías se encuentran cerradas.

5.2 Características de las válvulas distribuidoras

Las válvulas distribuidoras se caracterizan por:
a) número de posiciones: se identifica en la válvula por la cantidad de
cuadros existentes en el símbolo.
b) número de vías: se identifica en la válvula por las líneas que tiene
en el exterior del recuadro se especifican por
medio de letras o números:
Según la norma DIN/ISO 5599, las conexiones se
representan con las siguientes letras o números.

c) tipo de accionamiento se identifican en el símbolo de la válvula a la

izquierda y derecha de los recuadros y puede ser mecánico, neumático, eléctrico, o electro
neumático.
Válvulas Características

2. Válvula distribuidora 2/2

3. Dos vías / Dos posiciones
4. Accionamiento mecánico (por palpador mecánico)
5. Retorno por muelle

1. Válvula distribuidora 3/2 , Normalmente cerrada

2. Tres vías / Dos posiciones
3. Accionamiento mecánico (control manual general)
4. Retorno por muelle

1. Válvula distribuidora 4/2

2. Cuatro vías / Dos posiciones
3. Paso de flujo de P-B
4. Retorno de A-R
5. Accionamiento mecánico (pulsador)
6. Retorno por muelle
1. Válvula distribuidora 5/2
2. Cinco vías / Dos posiciones
3. Paso de flujo de P-B
4. Retorno de A-R
5. R: cerrado en posición de reposo
6. Accionamiento mecánico (por palanca)
7. Retorno por muelle

37
5.2.1 Tipos de accionamiento de las válvulas distribuidoras

La decisión de emplear uno u otro tipo de mando depende de las características

particulares de cada máquina. Unas veces será el grado de complejidad de la
automatización, donde el mando neumático tiene sus limitaciones, y otras será el propio
entorno de la máquina, donde el ambiente explosivo de industrias químicas, petroleras,
mineras, etc. harán que la única solución válida, sea precisamente el mando neumático.
El tipo de captadores por utilizar también puede ser determinante, ya que los hay de
muy diversos tipos y para funciones muy variadas: captadores neumáticos y eléctricos
de accionamiento mecánico, detectores de proximidad magnéticos y electrónicos,
celdas fotoeléctricas, detectores de chorro de aire y otros.
El tiempo de respuesta es otro factor que debe considerarse, ya que el mando
neumático es más rápido, pero para distancias entre el mando y el distribuidor no
superiores a unos dos metros; para distancias mayores, la rapidez de respuesta de
los circuitos eléctricos es superior.

6. Válvulas de accionamiento neumático

Tienen los mismos estados de conmutación de las válvulas distribuidoras, la diferencia
es que son accionadas por señal neumática, se identifica en el símbolo por el tipo de
accionamiento que representa la señal neumática y por las líneas de pilotaje marcadas
con las letras Y (14) y X (12), se utiliza para automatizar circuitos neumáticos puros.

6.1 Válvula distribuidora monoestable

Es una válvula distribuidora (5/2), la diferencia es el tipo de
accionamiento por señal neumática, el que permite la conmutación
de la válvula al haber señal en 12 (X).

6.2 Válvula distribuidora biestable (memoria)

Esta válvula es conocida como válvula memoria, debido a que la
válvula conmuta a la posición de entrada de la señal neumática,
conservando esta posición hasta que por la otra línea de pilotaje
ingrese otra señal.

7. Simbología válvulas de caudal y bloqueo

Las válvulas de caudal y bloqueo permiten regular la velocidad de salida y entrada de
los cilindros, o de obstruir el paso del fluido según requerimientos del proceso de la
máquina con base a diseño.

39
7.1Válvula antirretorno
Las válvulas antirretorno permiten el paso del aire en un solo sentido 1-2; en sentido
contrario se obstruye el paso por la obturación que se realiza mediante un cono, una
bola, un disco o una membrana.

7.1.1 Válvula antirretorno desbloqueable reumáticamente

Este tipo de válvula permite el paso del flujo de 1-2, para que el fluido pueda
retornar en sentido contrario tiene que haber una señal neumática en 12
para que la bola se separe del asiento.

7.2 Válvula reguladora de caudal

La válvula reguladora de caudal estrangula la cantidad de aire comprimido que circula

por la línea de alimentación del sistema neumático; el caudal es regulado en ambos
sentidos.

7.2.1 Válvula reguladora de caudal con antirretorno incorporado

También se conoce por el nombre de regulador de velocidad o

regulador unidireccional. Estrangula el caudal de aire en un solo sentido. Una válvula
antirretorno cierra el paso del aire en un sentido, y el aire puede circular sólo por la
sección ajustada. En el sentido contrario, el aire circula libremente a través de la válvula
antirretorno abierta. Estas válvulas se utilizan para regular la velocidad de cilindros
neumáticos.
Para los cilindros de doble efecto, hay por principio dos tipos de estrangulación. Las
válvulas antirretorno y de estrangulación deben montarse lo más cerca posible de los
cilindros.

7.3 Válvula selectora de circuito

Esta válvula tiene dos entradas X (1), Y (1) y una salida A (2). Cuando el aire
comprimido entra por la entrada X, la bola obtura la entrada Y, el aire circula de X a A.
Inversamente, el aire pasa de Y a A cuando la entrada X está cerrada. Cuando el aire
regresa, es decir, cuando se desairea un cilindro o una válvula, la bola, por la relación
de presiones, permanece en la posición en que se encuentra momentáneamente.

Esta válvula se denomina también «elemento 0 (OR)»; aísla las señales emitidas por
válvulas de señalización desde diversos lugares e impide que el aire escape por una
segunda válvula de señalización.
Si se desea controlar un cilindro desde dos o más puntos, será necesario utilizar en el
diseño esta válvula.
7.4 Válvula de simultaneidad o simultánea
Esta válvula tiene dos entradas X (1) o Y (1) y una salida A (2). El aire comprimido
puede pasar únicamente cuando hay presión en ambas entradas. Una señal de entrada
en X ó Y interrumpo el caudal, en razón M desequilibrio de las fuerza que actúan sobre
la pieza móvil. Cuando las señales están desplazadas cronológicamente, la última es la
que llega a la salida A. Si las señales de entrada son de una presión distinta, la mayor
cierra la válvula y la menor se dirige hacia la salida A. Esta válvula se denomina
también »módulo Y (AND)». Se utiliza principalmente en mandos de enclavamiento,
funciones de control y operaciones lógicas.

Funciones lógicas

7.5 Válvula de escape rápido

Esta válvula permite elevar la velocidad de los
émbolos de cilindros. Con ella se ahorran largos
tiempos de retorno, especialmente si se trata de cilindros de simple efecto.
La válvula tiene un empalme de alimentación bloqueable P (1), un escape bloqueable R
(3) y una salida A (2).
Cuando se aplica presión al empalme P, la junta se desliza y cubre el escape R. El aire
comprimido circula entonces hacia A. Si se deja de aplicar aire comprimido a P, el aire
proveniente de A empuja la junta contra el empalme P cerrando éste. Puede escapar
rápidamente por R, sin recorrer conductos largos y quizá estrechos hasta la válvula de
mando. Se recomienda montar esta válvula directamente sobre el cilindro o lo más
cerca posible de éste.

7.6 Válvulas de presión

Estas válvulas intervienen principalmente sobre la presión, o están acondicionadas al
valor que tome la presión. Se distinguen:
- Válvula reguladora de presión
- Válvula limitadora de presión
- Válvula de secuencia

41
7.6.1 Válvula reguladora de presión
Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir, de transmitir la presión
ajustada en el manómetro sin variación a los elementos de trabajo o servo elementos,
aunque se produzcan fluctuaciones en la presión de la red. La presión de entrada
mínima debe ser siempre superior a la de salida.

7.6.2 Válvula limitadora de presión

Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas de sobre
presión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo
admisible. Al alcanzar en la entrada de la válvula el valor máximo de presión, se abre la
salida y el aire sale a la atmósfera. La válvula permanece abierta, hasta que el muelle
alcance la presión ajustada y cierre el paso.

7.6.3 Válvula de secuencia

Su funcionamiento es muy similar al de la válvula limitadora de presión. Abre el paso
cuando se alcanza una presión superior a la ajustada mediante el muelle. El aire circula
de P hacia la salida A. Esta no se abre, hasta que en el conducto de mando Z no se ha
formado una presión ajustada. Un émbolo de mando abre el paso de P hacia A.
Estas válvulas se montan en mandos neumáticos que actúan cuando se precisa una
presión fija para un fenómeno de conmutación (mandos en función de la presión). La
señal sólo se transmite.

Símbolos de válvulas de presión y de seguridad

7.6.4 Válvula temporizadora

La válvula temporizadora está compuesta por una
válvula neumática de 3/2 vías, una válvula reguladora
de caudal unidireccional y un pequeño depósito.
Cuando se alcanza la presión necesaria en la conexión
de pilotaje 12, la válvula de 3/2 vías conmuta y el
caudal pasa libremente de 1 a 2.
7.6.4.1 Simbología de temporizadores neumáticos

8. Símbolos de elementos complementarios

Ejercicio de auto evaluación

43
I. Identifique los diferentes tipos de válvulas distribuidoras, especificando las
características de cada una de ellas.

II. De acuerdo al símbolo de las válvulas representadas en la figura. Elabore la tabla de verdad.

a) X (1) Y (1) A (2)

X (1) Y (1) A (2)

b)
Unidad III. Esquemas de conexión

1. Elementos de sistemas neumáticos

En la figura, se representa la ubicación de cada elemento en un circuito neumático o
electro neumático, en función de la acción que realizan.

Estructura de sistemas neumáticos y flujos de las señales

La utilización correcta del control
neumático requiere un conocimiento
adecuado de los componentes
neumáticos y de su función, para
asegurar su integración en un sistema
de trabajo eficiente. Aunque
normalmente se especifique el control
electrónico usando un secuenciador
programable u otro controlador lógico,
sigue siendo necesario conocer la
función de los componentes
neumáticos en este tipo de sistema.
En la figura, se presenta el orden que
lleva cada elemento en un circuito, en
función de la acción que realizará. La
ubicación adecuada de cada
dispositivo, asegura un sistema de
trabajo eficiente.

45
2. Diseño de circuitos neumáticos

Regulación de la velocidad de los cilindros

Limitación del caudal de alimentación: (estrangulación primaria)
En este caso, las válvulas antirretorno y de estrangulación se montan de modo que se
estrangule el aire que va al cilindro. El aire de escape puede escapar libremente por la
válvula antirretorno. La más mínima variación de la carga, p.ej. el momento de pasar
sobre un final de carrera, supone una gran variación de la velocidad de avance. Por
eso, esta limitación de caudal se utiliza únicamente para cilindros de simple efecto y de
volumen pequeño.

Limitación del caudal de escape: (estrangulación secundaria)

En los cilindros de doble efecto el aire de alimentación entra libremente en el cilindro;
se estrangula el aire de escape. El émbolo se halla entro dos cojinetes de aire. Esta
disposición mejora considerablemente el comportamiento del avance. Por esta razón,
es el método más adecuado para cilindros de doble efecto.
En el caso de cilindros de volumen pequeño y de carrera corta, la presión en el lado de
escape no puede evacuarse con la suficiente rapidez, por lo que en algunos casos
habrá que emplear la limitación del caudal de alimentación junto con la del caudal de
escape.
NOTA: La válvula de estrangulación con antirretorno incorporado debe ubicarse de tal
manera que no restringa el paso del fluido en la línea principal, por lo tanto debe
instalarse en la línea secundaria.

La válvula reguladora de caudal unidireccional se compone de una válvula de

estrangulación y de una válvula de antirretorno. La válvula de antirretorno impide el
paso del aire en un determinado sentido. El caudal pasa entonces a través de la válvula
de estrangulación. La sección de la estrangulación es regulable por medio de un
tornillo. En el sentido opuesto, el caudal puede circular libremente a través de la válvula
de antirretorno.
2.1 Mandos directos
Circuito #1:
Al dar una señal de marcha a un pulsador el vástago de un cilindro de simple efecto
sale con velocidad normal, al quitar la señal el vástago del cilindro entra con velocidad
regulada.

Circuito #2
Al dar una señal de marcha a un pulsador el vástago de un cilindro de doble efecto sale
con velocidad regulada, al quitar la señal el vástago del cilindro entra
con velocidad normal.

47
Circuito #3
Un actuador de doble efecto debe salir con velocidad normal y entrar con velocidad
rápida, diseñe el circuito.

Circuito #4
La salida de un cilindro de simple efecto debe efectuarse desde dos puntos totalmente
diferentes. Al dar una señal de marcha a una palanca o a un pedal el vástago del
cilindro sale, al quitar la señal de marcha el vástago del cilindro entra.
Circuito # 5
La salida y entrada de un cilindro de doble efecto es realizada a través del control de
válvulas distribuidoras, el cilindro sale cuando se acciona un pulsador, la entrada del
cilindro se efectúa desde dos pulsadores totalmente diferentes.

Circuito #6
La salida de un cilindro de simple efecto debe efectuarse simultáneamente desde dos
puntos totalmente diferentes, pero cercanos entre sí, al dar una señal de marcha a dos
pulsadores el vástago del cilindro sale, al quitar la señal de marcha a cualquiera de los
pulsadores el vástago del cilindro entra.

49
2.2 Mandos indirectos (Válvulas distribuidoras de accionamiento neumático)

Circuito #7
El circuito muestra la forma de obtener memoria a partir de una válvula monoestable.
Aquí predomina la marcha sobre el paro.

Circuito #8
El paro predomina sobre la marcha
Circuito #9
Al dar una señal de marcha a un pulsador, el vástago de un cilindro de doble efecto que
es gobernado indirectamente debe salir con velocidad rápida, al pisar otro pulsador el
vástago del cilindro entra con velocidad regulada.

51
2.3 Mandos en función de la presión
Circuito #10
La válvula de secuencia pertenece a la familia de las válvulas de presión y está
diseñada para que en operación se mantenga cerrada y solo se deba abrir cuando la
presión en la entrada de P de la válvula se iguala a la que está calibrada en esta
válvula. Esta es una válvula combinada porque consta de dos válvulas de diferentes
familias: de presión y la otra de distribución.
El objetivo fundamental de esta válvula es la de retardar una señal en función a una
presión calibrada, teniendo presente de no presurizarla mucho porque la presión de
trabajo no sería suficiente para abrir esta válvula.
2.4 Mandos en función del tiempo

Circuito #11
En una máquina estampadora existen dos cilindros dispuestos de tal manera que uno
de ellos prense la pieza y el otro la estampe.
Al dar la señal de marcha el vástago del cilindro A sale con velocidad regulada, al llegar
a su final de carrera afuera al cabo de 4 segundos, el vástago del cilindro B sale y
estampa con velocidad rápida, al cabo de 3 segundos de presionar la pieza , los
vástagos de los cilindros A y B entran con velocidad regulada.

53
Circuito #12
Circuito para el mando de retorno del vástago de un cilindro de doble efecto en función del
tiempo y con control de la posición extrema de salida. El tiempo de retardo se inicia a partir del
momento en que el cilindro ha salido totalmente y halla activado a la válvula 3/2 NC de
accionamiento por rodillo.

A1

4 2

5 3
1 2

2
12

2 50% 3
1 3
A1 1

1 3

Circuito # 13
Circuito para el mando de retorno del vástago de un cilindro de doble efecto en función del
tiempo y sin control de la posición extrema de salida. La presión que recibe la válvula
temporizador con retardo a la conexión NC (válvula de deceleración), varía en función de la
carga, por lo que en caso de una parada intermedia el cilindro puede retornar sin haber llegado
al final.

4 2

5 3
1
2
2
12

1 3
50% 3
1

5 4

1
3 2
2.5 Mandos en función del recorrido
Los mandos en función del recorrido en la neumática básica son los de mayor uso,
debido a que con ellos podemos diseñar secuencias de movimiento definidas, con un
diagrama funcional que encierra un diagrama de movimiento y un diagrama de mando y
control. Los circuitos diseñados en función del recorrido son muy confiables por lo tanto
la base para automatizar una determinada máquina son los mandos en función del
recorrido.

El mando en función del recorrido se fundamenta en la cabeza del vástago del cilindro
en su desplazamiento es el que acciona a válvulas distribuidoras de accionamiento
mecánico y que estas válvulas están ubicadas en: a) en el final de carrera afuera del
cilindro. b) En el final de carrera dentro del cilindro.

Para realizar cualquier montaje neumático, es conveniente empezar por representar de

una forma simple y esquemática, los mecanismos y los elementos motrices que se van
a emplear.
Así por ejemplo, supóngase que se pretende proyectar una máquina automática para
conformar una pieza de chapa delgada. En este caso el operador se encargará de
depositar el disco de chapa en la matriz conformadora y después accionará un
dispositivo de marcha.
El resto del proceso, aproximación de la pieza a la zona de conformado, el conformado
en sí y la expulsión de la pieza terminada, serán ejecutados automáticamente.
Para conseguir estos movimientos se emplearán 3 cilindros con denominación (A) para
la alimentación, (B) para el conformado, y (C) para la expulsión. Como puede verse en
el esquema de disposición de los cilindros en la ilustración, fácilmente se aprecia la
función de cada cilindro y la chapa con la matriz conformadora, todo ello representado
de una forma esquemática.

55
A partir de este esquema pueden establecerse las distintas etapas de los cilindros, lo
más práctico es emplear un cuadro que especifique el movimiento lógico de cada
cilindro, donde el movimiento de salida del vástago será representado por el signo (+), y
el movimiento del vástago en retroceso, por el signo (-).

2.5.1 Diagrama de tiempo

Los movimientos que realizan cada uno de los órganos motrices pueden reflejarse con
más detalle en diagramas donde se muestra cada una de las fases de trabajo para los
circuitos secuenciales, y diagramas en función del tiempo, para ciclos programados así.
En estos últimos, de uso muy limitado, sólo suelen representarse los tiempos de los
actuadores; pero si se desea mayor precisión pueden reflejarse también los tiempos de
los demás componentes.
Estas y otras particularidades del esquema deben quedar claras en un gráfico para
analizar los movimientos, las posiciones de cada cilindro en un determinado momento y
los tiempos empleados en los distintos recorridos. En circuitos básicos sólo es
necesario conocer la secuencia de los cilindros, pero en circuitos complejos es
necesario un diagrama que sirve para detectar la presencia de señales permanentes.
En las figura se muestran los diagramas de desplazamiento-fase y desplazamiento-
tiempo, para la máquina anterior y referida sólo a los cilindros. En ambos se emplea el
signo (+) para la salida del vástago, y el (-) para el replegado del mismo a su posición
de reposo.
En el diagrama desplazamiento--fase se observa que en el estado normal de reposo,
todos los cilindros se encuentran con el vástago en el interior del cilindro.

 El ciclo comienza en el punto cero “0” con la salida del vástago del cilindro (A) que
recorre el espacio 0-1. Al ser un circuito secuencial, nada más terminar el recorrido
de (A), le llega la orden de arrancar (B) que realiza la carrera de avance 1-2 y la de
retroceso 2-3. A continuación, retrocede el (A) hasta su posición original.

 Terminada esta actuación, avanza el vástago de (C), según el paso 4-5, y después
retrocede según el paso 5-6.

 El ciclo automático finaliza aquí; se vuelve a reiniciar después de cargar

manualmente la pieza y dar el operador la orden de marcha.

El diagrama de espacio-tiempo es similar al diagrama espacio-fase, pero con la

salvedad de que aquí lo que se representa es la actuación de los cilindros en función
del tiempo. Son diagramas empleados sobre todo en ciclos programados así. En ciclos
secuenciales, como el anterior, se prefieren los diagramas desplazamiento-fase. En
éste, el ciclo comienza un segundo después de dar la orden manual de marcha,
finalizando a los 13 segundos.
2.5.2 Diagramas de señal de mando

Los diagramas de señal de mando, son diagramas que van unidos al diagrama de
desplazamiento-fase o al diagrama desplazamiento-tiempo. En circuitos sencillos o muy
elementales puede prescindirse de tales diagramas, ya que el objeto de éstos es la
detección de señales de presión indeseables en los pilotajes de los distribuidores
neumáticos, de los actuadores o elementos de trabajo.
Como podrá apreciarse en la figura anterior, tales señales de presión generan no pocos
problemas en los circuitos, dichas señales habrán de ser primero detectadas, y después
eliminadas por cualquier procedimiento.

Dado que el estudio de este tema es muy complejo y se aplica en la parte de diseño de
sistemas neumáticos y electro neumáticos, la información presentada aquí es fines de
estudio y mostrártela para que conozca su existencia y tengas una idea aproximada de
su forma.

Se ha trasladado aquí el esquema de movimiento espacio-fase de la máquina

conformadora anterior, y debajo se ha reflejado el diagrama de señales. Cada uno de
los pilotajes de los distribuidores de los cilindros es accionado por un captador de señal,
que hace que dicho pilotaje reciba señal de presión o no la reciba, dependiendo de si tal
captador está activado o no lo está. Cada cilindro posee dos captadores de señal, cuyo
estado se muestra en el gráfico. Con el número (1) se representa el captador activado o
enviando señal de presión, y con el (O), el estado de reposo.

Después de establecer los principios básicos de funcionamiento de cada uno de los

elementos motrices, en este caso cilindros, se procede a diseñar el esquema
neumático. En él se refleja el funcionamiento de cada componente y el del circuito
general.

Hasta aquí sólo han interesado los cilindros, pero han de ser gobernados de alguna
manera, y para ello lo primero que se plasma son las válvulas direccionales o
distribuidores, que son los que hacen que el vástago avance o retroceda a base de
inyectar aire comprimido en la cámara correspondiente del cilindro.
Después se tienen en cuenta los elementos captadores de señal, como válvulas
neumáticas, finales de carrera neumáticos o eléctricos, temporizadores y otros; el
esquema finaliza incluyendo las válvulas de control de velocidad, reguladores de
presión, silenciadores y demás componentes auxiliares necesarios.

El circuito neumático debe estar completo y perfectamente claro, ya que hay que tener
presente que lo más probable que el montaje y puesta en marcha del mismo lo hará
una persona distinta del técnico que diseño el circuito. En todos los casos es
conveniente una memoria resumida del funcionamiento que ayudará mucho, tanto al
diseñador, como al montador y el operario de la máquina. Con el paso del tiempo
algunos detalles se olvidan y puede haber dificultades en su interpretación posterior.

57
Los elementos del circuito deben referenciarse con números identificativos y es preciso
un listado indicando el número de componentes del mismo tipo, marca, referencia y
proveedor del material.
En la figura, se muestra el esquema neumático de la máquina anterior, en él, no se
especifica en detalles sobre su funcionamiento. La intención por ahora es la de mostrar
la forma del circuito para que te hagas una idea de la representación del mismo, y de
los símbolos que serán utilizados.

Circuito #14

El vástago de un cilindro de
doble efecto debe
mantenerse en movimiento
alternativo (vaivén).
Al dar señal de marcha a una
palanca de enclavamiento
el vástago del cilindro de
doble efecto sale, al llegar
a su final de carrera el
vástago del cilindro retorna

59
automáticamente, llegando a su posición inicial el cilindro entra y sale reiteradas veces
hasta que se quite la señal de marcha.

Circuito #15
Se debe gobernar dos cilindros de doble efecto, en función del recorrido (ciclo único).
De tal manera que al dar una señal de marcha el vástago del cilindro A, sale, al llegar a
su final de carrera afuera el vástago del cilindro B también sale, este al llegar su final de
carrera afuera retorna automáticamente, y al estar en su final de carrera adentro hace
retornar al cilindro A. La secuencia de trabajo es: /A+/  /B+/  /B-/  /A-/
Tarea: Diseñe en otro esquema de conexión el circuito /A+/  /B+/  /B-/  /A-/ para
ciclo continuo.
Elabore los diagramas: desplazamiento fase, desplazamiento tiempo y señal de mando.

Circuito #16
Se debe gobernar dos cilindros de doble efecto, en función del recorrido (ciclo único).
De tal manera que al dar una señal de marcha el vástago del cilindro A, sale, al llegar a
su final de carrera afuera el vástago del cilindro entra, haciendo que el cilindro B salga
al llegar su final de carrera afuera este retorna automáticamente. La secuencia de
trabajo es: /A+/  /A-/  /B+/  /B-/

61
Tarea: Diseñe en otro esquema de conexión el circuito para ciclo continuo, elabore los
diagramas: desplazamiento fase, desplazamiento tiempo y de mando.

/A+/  /A-/  /B+/  /B-/

3. Contador neumático
El contador registra señales
neumáticas empezando en un valor
predeterminado y descontando.
Cuando se alcanza el valor cero, el
contador emite una señal de salida.
Esta señal de salida continúa hasta que el contador es inicializado manualmente o por
una señal en la conexión 10.

Circuito #17
Al dar una señal de marcha a una palanca de enclavamiento el vástago del cilindro de
doble efecto que es gobernado indirectamente sale, una vez que llega a su final de
carrera permanece 15 segundos, al concluir ese tiempo el vástago del cilindro regresa
automáticamente y envía un pulso al contador que está programado para 3
repeticiones, el contador manda a parar el ciclo y sólo podrá volver a trabajar hasta que
se de un reset.

Ejercicio de autoevaluación

1. El vástago de un cilindro de simple efecto que es gobernado desde dos puntos totalmente
diferentes debe salir y entrar con velocidad regulada. Elabore el circuito

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2. El vástago de un CDE debe salir al dar una señal de marcha. La entrada y salida del
vástago es con velocidad regulada. Tarea: Elabore el circuito.

a) Viene del ejercicio #15

Tarea: Diseñe en otro esquema de conexión el circuito
/A+/  /B+/  /B-/  /A-/ para ciclo continuo.
Elabore los diagramas: desplazamiento fase, desplazamiento tiempo y señal de mando.
b) Viene del ejercicio #16
Tarea: Diseñe en otro esquema de conexión el circuito para ciclo continuo, elabore los
diagramas: desplazamiento fase, desplazamiento tiempo y de mando.

/A+/  /A-/  /B+/  /B-/

Glosario

Acumulador: adj. Que acumula. || m. Pila reversible que acumula energía durante la
carga y la restituye en la descarga.

Aspirador: adj. Que aspira el aire. || Máquina o aparato destinado a aspirar fluidos.

Aspersión: f. Acción de asperjar.

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Asperjar: Fís. Cantidad de un líquido o un gas que fluye en un determinado lugar por
unidad de tiempo.

Caudal: adj. Es la cantidad de aire que circula por una determinada sección por unidad
de tiempo. Se expresa en Lts/min, m3/min; pié cúbico/min (cfm)

Depresión: f. Zona de baja presión atmosférica. || f. Descenso de la columna

indicadora de la presión del aire en el barómetro.

Decantación: f. Acción y efecto de decantar

Decantar: tr. Propalar, ponderar, engrandecer.

Leva: una leva es un elemento mecánico hecho de algún material (madera, metal,
plástico, etc.) que va sujeto a un eje y tiene un contorno en forma especial. De este
modo, el giro del eje hace que el perfil o contorno de la leva toque, mueva, empuje o
conecte una pieza conocida como seguidor.

Obturador, ra: adj. Que sirve para obturar.

Obturar: tr. Tapar o cerrar una abertura o conducto introduciendo o aplicando un

cuerpo.

Presión: f. Acción y efecto de apretar o comprimir. || Magnitud física que expresa la

fuerza ejercida por un cuerpo sobre la unidad de superficie. Su unidad en el Sistema
Internacional es el pascal. || Fuerza o coacción que se hace sobre una persona o
colectividad. || f. La que ejerce la atmósfera sobre todos los objetos inmersos en ella. Su
valor normal al nivel del mar es de 760 mm Hg o 1013 mbar. || f. presión característica
de cada líquido, tal que a su temperatura crítica coexisten los estados líquido y
gaseoso.

Racor: m. Pieza metálica con dos roscas internas en sentido inverso, que sirve para
unir tubos y otros perfiles cilíndricos. || Pieza de otra materia que se enchufa sin rosca
para unir dos tubos.

Reset: del inglés reponer o reiniciar. Se conoce como reset a la puesta en condiciones
iniciales de un sistema. Este puede ser mecánico, electrónico o de otro tipo.

Set: Setear o seleccionar.

Válvula: f. Mecanismo que regula el flujo de la comunicación entre dos partes de una
máquina o sistema. || Mecanismo que impide el retroceso de un fluido que circula por
un conducto.
Bibliografía

1) Neumática, Autor: A. Serrano Nicolás. Quinta Edición.

2) Neumática Básica. Autor: FESTO DIDACTIC.

3) Introducción a la Electronemática. Autor: FESTO DIDACTIC.

4) Circuitos Básicos de Neumática. Autores: Miguel Carulla, Vicent Lladonosa

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5) Programa FluiSim-P. FESTO DIDACTIC Versión 4.2