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INGENIERIA EN GESTIÓN PETROLERA

“OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN MEDIANTE


PERFPAC E ISO ALLPAC EN LA FORMACIÓN LOWER
PETACA PARA EL CONTROL DE ARENA EN EL POZO
PLMC2ST”

Proyecto de grado para optar al grado de Licenciatura en


Ingeniería en Gestión Petrolera

Autor: Franz Aurelio Mamani Apaza


Tutor: Ing. Franz Gustavo Vargas Mamani

La Paz – Bolivia
2019
AGRADECIMIENTO
DEDICATORIA
RESUMEN

El presente proyecto está comprendido por cinco capítulos los cuales se concentran en
el estudio de la optimización de la producción del pozo PLM C2ST mediante la aplicación
de la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC.

En el Capítulo I, se realiza una breve introducción, enfocando los antecedentes y


problemáticas que originaron el planteamiento del presente proyecto. En este capítulo se
fijan los objetivos, además se justifica la propuesta de estudio para diferentes ámbitos y
delimitando el alcance del proyecto.

En el Capítulo II, expone todo el marco teórico que será prescindible para desarrollar este
proyecto, se describe el funcionamiento de los principales equipos involucrados en el
sistema, y por consiguiente todos los detalles necesarios.

En el Capítulo III, se realiza la descripción respecto a las características geológicas y de


reservorio del pozo PLMC2ST. Evaluando la problemática que tiene el pozo, se describe
el proceso mediante la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC el cual aumenta la producción
del pozo indicado.

En el Capítulo IV, está orientado a la parte de análisis económico del proyecto, en el cual
se evalúa la rentabilidad económica del proyecto en base a la obtención de la utilidad
económica y utilizando la relación beneficio-costo, considerando así la factibilidad o no
del proyecto, en cual es directamente proporcional a la producción.

Finalmente, en el Capítulo V, presenta las conclusiones y recomendaciones en base a la


evaluación realizada de los efectos de las variables operaciones les sobre el sistema de
producción propuesta.
ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 13


1.1. ANTECEDENTES ............................................................................................. 13
1.1.1. Antecedentes del Campo .................................................................................. 13
1.1.2. Descripción geológica del bloque Mamore........................................................ 14
1.1.3. Estratigrafía del Bloque Mamore ....................................................................... 14
1.1.4. Antecedentes de aplicación de la tecnología Perfpac e Iso Allapac en Bolivia . 16
1.1.5. Antecedentes Temáticos ................................................................................... 18
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 20
1.2.1. Problemas Secundarios .................................................................................... 20
1.2.2. Problema Principal ............................................................................................ 20
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................. 20
1.3.1. Objetivo General ............................................................................................... 20
1.3.2. Objetivos específicos ........................................................................................ 21
1.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ....................................................... 21
1.5. OBJETO DE ESTUDIO ..................................................................................... 21
1.6. CAMPO DE ACCIÓN ........................................................................................ 21
1.7. DELIMITACIÓN ................................................................................................. 21
1.7.1. Límite temporal ................................................................................................. 21
1.7.2. Límite geográfico ............................................................................................... 21
1.8. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 22
1.8.1. Justificación técnica .......................................................................................... 22
1.8.2. Justificación económica .................................................................................... 23
1.8.3. Justificación Social ............................................................................................ 23
1.8.4. Justificación ambiental ...................................................................................... 23
1.9. TIPO Y ESTUDIO DE INVESTIGACIÓN........................................................... 23
1.10. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN ..................................................................... 24
1.11. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN .................................... 24
i
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ................................................................................. 25
2.1. Propiedades Petrofísicas de la roca .................................................................. 25
2.1.1. Porosidad ............................................................................................................. 25
2.1.1.1. Clasificación de la porosidad ............................................................................. 27
2.1.1.2. Porosidad primaria ............................................................................................ 27
2.1.1.3. Porosidad secundaria ........................................................................................ 27
2.2. Permeabilidad ......................................................................................................... 27
2.2.1. Tipos de permeabilidad ........................................................................................ 28
2.2.1.1. Permeabilidad relativa ....................................................................................... 28
2.2.1.2. Permeabilidad absoluta ..................................................................................... 29
2.3. Saturación ............................................................................................................... 29
2.4. Causas y efectos de la producción de arena........................................................... 31
2.4.1 Bajo grado de consolidación ................................................................................. 32
2.4.2. Reducción de la presión de poro .......................................................................... 33
2.4.3. Alto caudal de producción .................................................................................... 33
2.4.4. Incremento del agua producida ............................................................................ 34
2.4.5. Alta viscosidad del fluido de reservorio ................................................................ 35
2.4.6. Efectos de la producción de arena ....................................................................... 35
2.4.7. Limitación en la producción de hidrocarburos ...................................................... 35
2.4.8. Contaminación del yacimiento .............................................................................. 35
2.4.9. Acumulación de arena en los equipos de superficie ............................................ 36
2.4.10. Acumulación de arena en el fondo del pozo ....................................................... 37
2.4.11. Erosión de materiales tubulares y equipos de fondo .......................................... 37
2.4.12. Pérdida de la presión de fondo y reducción de la productividad ........................ 38
2.5. Índice de productividad y análisis nodal .................................................................. 38
2.5.1. Índice de Productividad ........................................................................................ 38
2.5.2. Curva IPR ............................................................................................................. 39
2.5.2.1. Características de la Curva IPR ........................................................................ 40
2.5.3. AOF (Absolute Open Flow) .................................................................................. 40
2.5.4. Análisis Nodal ....................................................................................................... 42
ii
2.5.5. Análisis del sistema en cabeza de pozo ............................................................... 44
2.5.6. Optimización de la tubería de producción ............................................................ 46
2.6. Definición producción de arena ............................................................................... 48
2.6.1. Origen de la producción de arena ........................................................................ 49
2.6.3. Daños causados alrededor del pozo .................................................................... 49
2.6.4. Inconvenientes ocasionados por la producción de arena ..................................... 50
2.7. Métodos de control de arena ................................................................................... 50
2.7.1. Incremento de la densidad y tamaño de las perforaciones .................................. 51
2.7.2. Perforaciones selectivas....................................................................................... 51
2.7.3. Grava bañada en resina ....................................................................................... 51
2.7.4. Restricción del caudal de producción ................................................................... 52
2.7.5. Control mecánico ................................................................................................. 52
2.7.6. Empaquetamiento con grava ................................................................................ 52
2.8. Uso de forros ranurados .......................................................................................... 54
2.8.1. Colocación de tubería ranurada (Liners) .............................................................. 54
2.8.2. Colocación de mallas con envolturas de alambre (rejillas) ................................... 54
2.8.3. Mallas de triple envoltura...................................................................................... 55
2.8.4. Forros Pre-Empacados ........................................................................................ 56
2.8.5. Selección del tamaño de la grava ........................................................................ 56
2.8.6. Análisis granulométrico de la formación ............................................................... 57
2.9. Daño de Formación o “SKIN” .................................................................................. 58
2.10. Tipos de daño ........................................................................................................ 61
2.10.1. Daño de formación durante la producción .......................................................... 62
2.11. Terminación de pozos ........................................................................................... 62
2.11.1. Criterios del diseño ............................................................................................. 63
2.11.2. Terminación con empaque de grava .................................................................. 63
2.11.3. Empaque con grava en Hoyo abierto ................................................................. 63
2.11.4. Empaque con grava en hoyo entubado .............................................................. 64
2.12. PERFPAC ............................................................................................................. 65
2.13. ISO ALLPAC ......................................................................................................... 67
iii
2.13.1. Descripción de los filtros ISO ALLPAC con “Shunt tubes”.................................. 68
2.13.2. Centralizadores .................................................................................................. 69
2.13.3. Jumper tubes ...................................................................................................... 69
2.14. Quantum Packers .................................................................................................. 71
2.15. Técnicas de disparo .............................................................................................. 72
2.15.1. Baleos o punzados de pozos petroleros ............................................................. 72
2.15.2. Cañones característicos generales .................................................................... 72
2.15.3. Cañones desechables o no recuperables .......................................................... 73
2.15.4. Cañones recuperables ....................................................................................... 74
2.15.5. Cañones semi-recuperables............................................................................... 75
2.16. Tipos de baleos ..................................................................................................... 76
2.16.1. Presión positiva (Overbalance) .......................................................................... 76
2.16.2. Presión negativa (Under balance) ...................................................................... 76
2.17. Baleos y diseños de baleos ................................................................................... 77
2.17.1. Factores que afectan la eficiencia a los disparos ............................................... 78
2.17.2. Limitación de la presión y temperatura ............................................................... 78
2.18. Sistema de baleo TCP........................................................................................... 78
2.19. Limpieza de las perforaciones ............................................................................... 80
2.19.1. Métodos de limpieza de las perforaciones ......................................................... 81
2.19.3. Bajo balanceado ................................................................................................. 81
2.19.4. Estimulación Ácida ............................................................................................. 81
2.19.5. Fluido de terminación ......................................................................................... 81
2.20. Salmueras monovalentes ...................................................................................... 82
2.20.1. Cloruro de Potasio .............................................................................................. 82
2.20.2. Cloruro de Sodio ................................................................................................ 82
2.20.3. Formiato de Sodio .............................................................................................. 82
2.21. Salmueras divalentes ............................................................................................ 82
2.21.1. Cloruro de Calcio ................................................................................................ 82
2.21.2. Criterios de selección de grava y rejilla .............................................................. 82
2.22. Método de Saucier ................................................................................................ 83
iv
2.22.1. Selección del tamaño de la grava ...................................................................... 84
2.23. Tipos de Grava ...................................................................................................... 85
2.23.1. Densidad de la grava.......................................................................................... 85
2.24. Selección del filtro (Screen)................................................................................... 85
2.24.1. Espaciamiento de los alambres de filtros ........................................................... 86
2.24.2. Diámetro de la rejilla ........................................................................................... 86
2.24.3. Espaciamiento radial mínimo (Regla del dedo) .................................................. 86
2.24.4. Longitud de las rejillas ........................................................................................ 87
2.24.5. Tipos de Rejillas- Performance .......................................................................... 87
2.25. Liner Ranurado ...................................................................................................... 87
2.25.1. Filtro de alambre (Wire Wrapped) ...................................................................... 89
2.25.2. Rejillas pre-empacadas ...................................................................................... 90
2.25.3. Grado de tubería ................................................................................................ 91
2.26. Limpieza de tuberías ............................................................................................. 92
2.27. Volumen y Caudal de tratamiento ......................................................................... 93
2.28. Fluidos para empaque de grava ............................................................................ 94
2.28.1. Fluidos Newtonianos .......................................................................................... 94
2.28.2. Fluidos Viscoelasticos ........................................................................................ 95
2.28.3. Fluidos poliméricos ............................................................................................. 95
2.28.4. Hidroxi Etil Celulosa (HEC) ................................................................................ 95
2.29. Secuencia de cálculos de empaque de grava ....................................................... 96
2.29.1 Empaquetado de los punzados ......................................................................... 96
2.29.2 Cálculos previos al empaque de Grava ............................................................... 96
2.29.3. PPA y YIELD ...................................................................................................... 97
2.29.4. Densidad de la lechada (Slurry) ......................................................................... 97
2.29.5. Volumen anular tubo liso (Blank)/ revestidor [pies3] ........................................... 98
2.29.6 Volumen anular Rejilla/ casing [pie3] ................................................................... 98
2.29.7 Grava a inyectar en los punzados [pie3] .............................................................. 99
2.29.8 Volumen total de grava (Vg) .............................................................................. 100
2.29.9. Volumen del Fluido de transporte (VCF) ............................................................ 100
v
2.30. Volumen de la lechada (Slurry) ........................................................................... 100
2.30.1. Desplazamiento hasta el QUANTUM (DQ) ....................................................... 101
2.30.2. Cantidad de la grava decantada en la zona Blank pipe/casing (W STL) ............. 101
2.30.3. Volumen de grava decantada (VSTL) ................................................................ 101
2.30.4. Porcentaje de Blank pipe cubierto (Fracción del ciego cubierto) ...................... 102
2.30.5. Reagrupando las tres fórmulas anteriores ........................................................ 102
2.30.6. Colapso para el ensamblaje de fondo pozo ..................................................... 102
CAPITULO III: MARCO PRÁCTICO ............................................................................ 104
3.1. CARACTERÍSTICAS PETROFÍSICAS DE LA FORMACIÓN PETACA Y
DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA DEL POZO PLM C2ST ................................................ 104
3.1.2 Descripciones geológicas y características petrofísicas de la formación petaca del
pozo PLM C2st ............................................................................................................. 104
3.1.2 Causas y efectos de la producción de arena del pozo PLM C2st ....................... 106
3.2 Historial de producción y potencial productivo ....................................................... 107
3.2.1 Comportamiento de la producción del pozo PLM C2st ....................................... 107
3.2.2 Historial de producción del pozo PLM C2st ......................................................... 107
3.2.3 Cálculo del potencial mediante el Análisis Nodal ................................................ 108
3.3. Condiciones mecánicas y estado sub- superficial del pozo................................... 113
3.3.1 Estado mecánico del pozo PLM C2st .................................................................. 113
3.3.2 Estado Sub-superficial del pozo PLM C2st ......................................................... 115
3.4. Propuesta del diseño de la técnica Perfpac e Iso Allpac ....................................... 116
3.4.1. Selección de la técnica de control de arena más adecuada para el pozo PLM
C2st…………………………………………………………………………………………….116
3.4.2. Determinación del tamaño de la partícula de formación..................................... 118
3.4.3. Determinación del tamaño de grava por el método de Saucier .......................... 120
3.4.4. Selección de la abertura del filtro ....................................................................... 122
3.4.5. Selección del fluido para empaque de grava ...................................................... 124
3.4.5.1 Decantación de la grava con el fluido de acarreo ............................................. 124
3.4.6. Diseño del baleo TCP......................................................................................... 126
3.4.7. Diseño del ensamblaje de terminación PERFPAC e ISO ALLPAC .................... 127

vi
3.4.8. Cálculo de volumen y cantidad de grava ............................................................ 127
3.4.7.1 Cálculos para LOWER PETACA 2 .................................................................. 130
3.5. Producción antes y después de la técnica perfpac e iso allpac mediante el análisis
nodal……………………………………………………………………………………………133
CAPITULO IV: ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD ............................................................ 142
4.1. Mejora de la producción ........................................................................................ 144
4.1.1. Costo de implementación ................................................................................... 144
4.2. Análisis de los costos por año ............................................................................... 145
4.2.1. Análisis de los costos para el primer año .......................................................... 145
4.2.2. Análisis de los ingresos para el primer año ....................................................... 145
4.3. Cálculo del Beneficio/Costo.................................................................................. 145
4.3.1. Análisis Económico Sin la Implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC ....... 147
4.3.2. Análisis Económico con la Implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC ...... 147
4.3.3. Análisis de la mejora con el sistema.................................................................. 148
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................... 151
5. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 151
6. RECOMENDACIONES ............................................................................................ 153

vii
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Mapa estructural del Bloque Mamoré.............................................................. 13

Figura 2. Ubicación geográfica del campo Pamola C2st ................................................ 22

Figura 3. Alta porosidad y Baja porosidad de una roca .................................................. 25

Figura 4. Porosidad máxima del 47% y mínima del 26% .............................................. 26

Figura 5. Permeabilidad de una roca ............................................................................. 27

Figura 6. Saturacion de una roca ................................................................................... 30

Figura 7. Bajo grado de consolidación por pobre cementación ...................................... 32

Figura 8. Geometría de un arco de arena alrededor de los disparos de producción ...... 34

Figura 9. Acumulación de arena en los equipos............................................................. 36

Figura 10. Acumulación de arena en los equipos superficiales ...................................... 36

Figura 11.Erosión de filtros en el fondo del pozo ........................................................... 37

Figura 12: Comportamiento del AOF .............................................................................. 41

Figura 13. Determinación de la capacidad de flujo ......................................................... 44

Figura 14. Sensibilidad al Daño de Formación ............................................................... 46

Figura 15. Sensibilidad a los diámetros tubería y línea de producción ........................... 48

Figura 16. Terminacion con empaque de grava ............................................................. 53

Figura 17. Tubería ranurada........................................................................................... 54

Figura 18. Mallas con envolturas de alambre ................................................................. 55

Figura 19. FORRO PRE-EMPACADO ........................................................................... 56

Figura 20. Distribución de los tamaños de los granos de arena de formación de un


analisis granulométrico ................................................................................................... 58

Figura 21. Representación esquemática de una zona dañada ...................................... 59

Figura 22. Terminación con empaque de grava en hueco abierto ................................. 64

viii
Figura 23. Terminación con empaque de grava con casing ........................................... 65

Figura 24. Sistema integrado PERFPAC ....................................................................... 66

Figura 25. Proceso del PERFPAC ................................................................................. 67

Figura 26. Filtros ALLPAC .............................................................................................. 68

Figura 27. Shunt tubes de ALLPAC ............................................................................... 69

Figura 28. Jumper tubes ................................................................................................ 70

Figura 29. QUANTUM PACKER .................................................................................... 71

Figura 30. Bajo grado de consolidación por pobre cementación .................................... 72

Figura 31. CAÑONES DESECHABLES O NO RECUPERABLES ................................. 74

Figura 32. CAÑONES DESECHABLES RECUPERABLES ........................................... 75

Figura 33. CAÑONES SEMI-RECUPERABLES............................................................. 76

Figura 34. CAÑONES DESECHABLES O NO RECUPERABLES ................................. 77

Figura 35. Diferencia de áreas perforadas entre cargas Big Hole y Deep ..................... 79

Figura 36. Secuencia de baleos ..................................................................................... 80

Figura 37. Daño alrededor de las perforaciones debido a la pulverización .................... 81

Figura 38. Curva de análisis Sieve, método de Saucier’s .............................................. 84

Figura 39. Regla de dedo del espaciamiento ................................................................. 87

Figura 40. Liner ranurados 8/12 ..................................................................................... 88

Figura 41. Filtro de alambre (Wire Wrapped) ................................................................. 89

Figura 42. Rejillas pre- empacadas ................................................................................ 90

Figura 43. Capas de oxido y depósitos de minerales inorgánicos.................................. 92

Figura 44.Volumen anular tubo liso (Bl)/revestidor [pie3]................................................ 98

Figura 45. Grava a inyectar en los punzados [pie3] ...................................................... 99

Figura 46. Grava a inyectar en los punzados [pie3] ...................................................... 99

ix
Figura 47. Mapa estructural del campo Paloma ........................................................... 104

Figura 48. Interpretación del perfil del pozo PLM C2st ................................................. 105

Figura 49. Causas y Efectos de la producción de arena del pozo PLM C2st ............... 106

Figura 50. Curva IPR del pozo PLM C2st .................................................................... 112

Figura 51. Curva IPR del pozo PLM C2st .................................................................... 113

Figura 52. Estado Sub-superficial del pozo PLM C2st ................................................. 115

Figura 53. Sistema Integrado PERFPAC e ISO ALLPAC ............................................ 117

Figura 54. Núcleo de formación Petaca ....................................................................... 118

Figura 55. Determinación del tamaño de la partícula de formación ............................. 118

Figura 56. Análisis granulométrico método de Saucier’s .............................................. 120

Figura 57. Filtro de ocho gauge.................................................................................... 123

Figura 58. Tiempo de decantación de la grava con HEC ............................................. 125

Figura 59. Muestra de compatibilidad del fluido HEC ................................................... 125

Figura 60. Diseño de Baleo para el tramo (3750 - 3780 mts) ....................................... 126

Figura 61. Comparación del potencial del pozo con y sin la técnica Elaboración: Propia
..................................................................................................................................... 141

x
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Empaque de grava convencional y no convencional con baleos ..................... 18

Tabla 2. Clasificación de la porosidad de la roca ........................................................... 26

Tabla 3. Clasificación de la permeabilidad de la roca .................................................... 29

Tabla 4. Tamaño de la partícula de formación ............................................................... 31

Tabla 5. Catalogación de los pozos de acuerdo al índice de productividad ............¡Error!


Marcador no definido.

Tabla 6. Granulometría de las partículas del suelo ........................................................ 49

Tabla 7. Daño del skin en diferentes casos ................................................................... 60

Tabla 8. Tamaños comerciales de grava disponibles ..................................................... 84

Tabla 9. Material de ensamble de terminación ............................................................... 92

Tabla 10. Formaciones del Bloque Mamore ................................................................. 105

Tabla 11. Historial de producción del pozo PLM C2st .................................................. 107

Tabla 12. Datos utilizados para el pozo PLM C2st ....................................................... 108

Tabla 13. Datos obtenidos para el pozo PLM C2st ...................................................... 111

Tabla 14. Estado mecánico del pozo PLM C2st ........................................................... 114

Tabla 15. Selección de la técnica de control de arena ................................................. 116

Tabla 16. Porcentaje acumulativo en peso .................................................................. 119

Tabla 17. Tamaño de grava optimo Saucier................................................................. 121

Tabla 18. Selección del tamaño de la grava................................................................ 121

Tabla 19. Selección de la abertura del filtro ................................................................ 122

Tabla 20. Espaciamiento de los alambres .................................................................... 123

Tabla 21. Resumen de la selección de grava, abertura y diámetro del filtro ................ 124

Tabla 22. Caída de presión (psi) a través del empaque de grava ................................ 134

xi
Tabla 23. Caída de presión (psi) a través de los perforados ........................................ 134

Tabla 24. Datos para del pozo PLM C2st con PERFPAC e ......................................... 135

Tabla 25. Datos obtenidos con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC INFLOW .......... 137

Tabla 26. Datos obtenidos sin la técnica ...................................................................... 139

Tabla 27. Datos obtenidos con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC OUTFLOW ..... 140

Tabla 28. Estructura de Costos del empaque de grava ISO ALLPAC .......................... 143

Tabla 29. Estructura de Costos del empaque de grava PERFPAC e ISO ALLPAC ... 143

Tabla 30. Comparación de Caudales de Gas y Petróleo ............................................. 144

Tabla 31. Análisis Costo Beneficio ............................................................................... 146

Tabla 32. Análisis económico Sin la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC .. 147

Tabla 33. Análisis económico Con la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC . 148

Tabla 34. Comparación de ingresos ............................................................................ 149

xii
CAPÍTULO I:INTRODUCCIÓN
1.1. ANTECEDENTES
1.1.1. Antecedentes del Campo
El Bloque Mamoré se encuentra ubicado en la provincia Carrasco del departamento de
Cochabamba a 176 Km a WNW de la ciudad de Santa Cruz (Ver Figura 1). Está
constituido por los campos productores de petróleo liviano y gas condensado más ricos
del país tales como: Surubí, Paloma, Surubí Bloque Bajo y Surubí Noroeste. En el Bloque
existen 46 pozos, de los cuales 10 son productores de petróleo, 28 inyectores de gas y
ocho están cerrados, todos ellos están en manos de REPSOL – YPF Bolivia E&P
(REPSOL YPF, 2008).

Figura 1. Mapa estructural del Bloque Mamoré


Fuente: Repsol YPF (2008)

En Bolivia la técnica de empaque de grava convencional se ha aplicado en pozos con


problemas de arena de baja consolidación, manteniendo la productividad y la integridad
de la producción de arena (Figura 1). Sin embargo, la aplicación de esta técnica no es
factible para algunos pozos debido a sus características y a la configuración del diseño
de terminación.

13
1.1.2. Descripción geológica del bloque Mamore
En esta sección se describe de manera general la geología del Bloque Mamoré, donde
se aplicará el proyecto, ya que reúne las características adecuadas para la realización de
un proyecto de control de arena.

Basado en lo reportado por Repsol YPF (2008), el Bloque Mamoré se encuentra ubicado
en el límite de las zonas geomorfológicas conocidas como Pie de Monte y llanura Chaco-
Beniana de Bolivia, donde en los campos Surubí y Paloma, la estructura consiste en un
pliegue de propagación de falla resultante de la reactivación de corrimientos pre-
cretácicos (Figura 2).

Figura 2. Mapa estructural Bloque Mamoré


Fuente: Repsol YPF (2008)

1.1.3. Estratigrafía del Bloque Mamore

Repsol YPF (2008) indicó que en la secuencia estratigráfica están presentes las
siguientes formaciones Chaco, Yecua, Upper Petaca y Lower Petaca (Terciario), la
Formación Naranjillos (Cretácico Terciario) y las Formaciones Yantata e Ichoa
(Cretácico).

Esta misma fuente reporto que la principal formación productora de petróleo del área es
el Lower Petaca (Terciario), compuesta de reservorios arenosos de variable continuidad,
14
depositado en un ambiente de tipo continental-fluvial. La otra formación productora,
Yantata, es de origen cretácico y es un importante productor de gas y condensado.

En la (Figura 3) se muestra la estratigrafía del campo paloma, especificando las distintas


formaciones:

Figura 3. Sección geológica con indicación de reservorios y ambientes sedimentarios


Fuente Repsol YPF (2008)

Se realizó una evaluación petrofísica para los reservorios Lower Petaca y Yantata,
tomando en cuenta los datos de los registros, los datos de coronas y de producción.

15
Figura 4. Registro campo Paloma
Fuente Repsol YPF (2008)

1.1.4. Antecedentes de aplicación de la tecnología Perfpac e Iso Allapac en Bolivia


En la actualidad, muchas compañías petroleras consideran a las operaciones con
PERFPAC e ISO ALLPAC como la solución a muchos problemas, (incluyendo el control
de arena, daño a la formación, capas productoras cercanas de distintas permeabilidades,
tiempo de operación), llegando a producir grandes volúmenes de hidrocarburos sin
presencia de arena por periodos más largos.

16
La técnica combinada del PERFPAC e ISO ALLPAC se ha aplicado a campos operados
por BG tales como la Vertiente, Escondido y Palo Marcado; aumentando la producción
en gran porcentaje en pozos gasíferos de cuatro MMscf a 19 MMscf (Schlumberger,
2011).

El campo Paloma perteneciente al Bloque Mamoré está definido por una estructura cuyo
eje tiene dirección NO-SE, con dos culminaciones de diferentes tamaños, las cuales se
encuentran volúmenes comerciales de hidrocarburos. Contiene petróleo y gas en la
formación Petaca del sistema Terciario, y gas condensado en la formación Yantata del
sistema Cretácico.

Sin embargo, la formación Petaca del pozo PLM C2ST presenta problemas de arena de
baja consolidación, además cuenta con reservorios muy cercanos entre sí de diferentes
permeabilidades, que hacen imposible producirlos con un empaque de grava
convencional. Por este motivo se realiza el proyecto de diseño del PERFPAC e ISO
ALLPAC, en la formación Petaca del campo Paloma en el pozo PLM C2st.

En la siguiente tabla se muestra el uso de las distintas técnicas de empaque de grava


para pozo en Bolivia de acuerdo a la empresa operadora y el año de aplicación al pozo.

17
Tabla 1. Empaque de grava convencional y no convencional con baleos

Fecha Año Empresa Trabajo Pozo

20 de Mayo 1997 ANDINA Gravel Pack Sirari-15

3 de Septiembre 1998 CHACO Gravel Pack Patujusal-10ª

13 de Julio 2000 MAXUS ALLPAC-2GRAVEL PLM-C-3


PACK
11 de Agosto 2000 MAXUS PERFPAC SRB-C-8

24 de Octubre 2000 MAXUS ISO ALLPAC PLM-D1/SRB-


108

05 de Abril 2001 MAXUS ISO ALLPAC SRB-BB-X3


13 de Octubre 2001 MAXUS ALLPAC- GRAVEL PLM- C8
PACK
04 de Octubre 2002 MAXUS ISO ALLPAC PLM-B6

2007 REPSOL GRAVELPACK SRB-A1

26 de Noviembre 2010 BG Perfpac e Iso AllpacK EDD-6


26 de Noviembre 2010 BG Perfpac e Iso AllpacK EDD-2
Fuente: Adaptado de Schlumberger (2012)

1.1.5. Antecedentes Temáticos


El siguiente proyecto se realizó con investigaciones elaboradas a temas similares que
apoyaron mucho en el presente proyecto tales como:

Proyecto De grado “Propuesta para el Control de Arena en el Pozo Multilateral Sal X-15
con Empaquetamiento con Grava Sintética” del autor Bellido Jaimes Lisbet (2015), de la
UMSS, como problema se tuvo que las formaciones débilmente consolidadas o no

18
consolidadas provocan la inestabilidad, Esto genera la producción de arena en el pozo,
lo que provoca una obstrucción en todo su sistema, disminuyendo así el caudal de
producción.
El objetivo que presenta este proyecto es Desarrollar la propuesta del Empaquetamiento
de Grava Sintética para el control de arena, en el pozo multilateral San Alberto 15 se llegó
a la conclusión que el método de control de arena es el adecuado como un reservorio
convencional.

Proyecto de grado “Propuesta de Control de Arena en el Pozo “SIR-X1” del Campo Sirari”
del autor Roger Salazar Flores (2017), de la UDABOL (Cochabamba), como problema se
tuvo La producción de arena en el pozo SIR-X1, ha ocasionado fallas en su estructura
taponeando el Tubing a los 3467m., así como a los equipos de fondo y superficie, por
obstrucción de estranguladores y líneas de flujo.
El objetivo que presenta es proponer una técnica adecuada de control de arena en el
pozo “SIR-X1”, del Campo Sirari se llegó a la conclusión se solucionaron las fallas de
taponamiento y asi aumentar la producción del pozo SIR-X1.

Proyecto de grado “Propuesta de Completación de fondo de Pozo con Empaque de


Grava para Control de Arena y mejorar la Producción en la Formación Carmen tramo
(3485 m – 3560 m) del Campo Víbora pozo VBR-19” del autor Eddy Samuel Flores
Pinaya (2015) UDABOL (Oruro), como problema del proyecto mencionado El pozo VBR-
19 al inicio de la producción, el pozo tenía una buena producción de gas
aproximadamente 1726,6 (MMpc/d) poco después empezó aparecer condensado 169,80
(BBls) con contenido de agua y de arena.
El objetivo que presenta es proponer la completación de fondo de pozo con Empaque de
Grava en la Formación el Carmen nivel (3485 m – 3560 m) del pozo VBR-19; para
controlar la producción de arena y mejorar su productividad se llegó a la conclusión que
la propuesta de implementación de esta herramienta de control de arena tuvo mucho
éxito para el aumento de producción.

19
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La formación Petaca en el pozo PLM C2ST, presenta grandes espesores productivos,
separados a una mínima distancia entre zonas, que tienen una marcada heterogeneidad
en su permeabilidad, un bajo grado de consolidación y poco material cementante,
originando una alta probabilidad de producción de arena de formación. En esta formación,
el control de arena es necesario en la mayoría de los pozos productores e inyectores con
múltiples terminaciones. Así también el espaciamiento sin re-balear hace que se pierdan
importantes zonas productivas.

1.2.1. Problemas Secundarios


En el proyecto se observa los siguientes problemas secundarios (ver Anexo 1):

 La obstrucción de líneas de flujo causa las fallas excesivas en los equipos por lo
que se tiene la baja producción del pozo por el taponamiento de herramientas y
equipos de producción
 La poca distancia de separación en las zonas productoras de la formación petaca
tiene como efecto zonas sin balear donde existen hidrocarburos que no se puedan
explotar
 Se presenta zonas de baja consolidación por lo que se tiene la excesiva
producción de arena.

1.2.2. Problema Principal


El exceso de arena en la formación LOWER PETACA disminuye la producción de gas en
el Pozo Paloma PLMC2S

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN


1.3.1. Objetivo General
Proponer la optimización de la producción de gas mediante PERFPAC e ISO ALLPAC en
la formación LOWER PETACA para el control de arena en el pozo paloma PLMC2ST

20
1.3.2. Objetivos específicos

 Compilar las características petrofísicas y geológicas del reservorio en el pozo


PLM C2st. para su análisis del historial de producción y el potencial productivo.

 Identificar las características mecánicas del pozo y estado sub-superficial del pozo
PLM C2st. para identificar fallas en los filtros e intervalos productores.

 Efectuar el diseño del PERFPAC e ISO ALLPAC en el pozo PLM C2st para la
facilitación de trabajos en zonas cercanas y aumentar el flujo de producción.

 Determinar el caudal de producción del pozo PLM C2st para el análisis


comparativo con la técnica y sin la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC.

 Evaluar técnica y económicamente la técnica de PERFPAC e ISO ALLPAC en el


pozo PLM C2st para el análisis de factibilidad y su versatilidad operativa.

1.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES


1.5. OBJETO DE ESTUDIO
El objeto de estudio del presente proyecto es la técnica de perfpac e iso allpac.

1.6. CAMPO DE ACCIÓN


Producción de gas mediante PERFPAC e ISO ALLPAC en la formación LOWER
PETACA.

1.7. DELIMITACIÓN
1.7.1. Límite temporal
La elaboración del proyecto se realizará en un lapso de tiempo de 6 meses de acorde al
calendario académico desde el mes de Octubre hasta el mes de enero.

1.7.2. Límite geográfico

La Figura 5 muestra el lugar donde está ubicado el campo de estudio.

País : Estado Plurinacional de Bolivia

21
Departamento : Cochabamba

Provincia : Carrasco

Bloque : Mamoré

Campo : Paloma C2st

Figura 5. Ubicación geográfica del campo Pamola C2st


Fuente: Adaptado de Repsol YPFB (2008)

1.8. JUSTIFICACIÓN
1.8.1. Justificación técnica
Asegurar la continuidad de la producción de un pozo bajo cualquier circunstancia, se
refiere a enfrentar situaciones que se adquieren a lo largo de la vida útil del mismo, sean
éstas por el envejecimiento de equipos de terminación, arenas inconsolidadas.

Por este motivo es necesario suministrar nueva tecnología adecuada como el PERFPAC
e ISO ALLPAC, para incrementar la producción, sin problemas, de arenamiento y zonas
cercanas entre sí de diferentes permeabilidades. El presente proyecto aportará

22
información técnica útil y académica. Esta tecnología actualmente la ofrece la empresa
British Gas el cual opero en los pozos de ESCONDIDO -6 Y ESCONDIDO-2 así también
a nivel mundial la empresa Schlumberger cuenta con esta tecnología de empaque de
grava PERFPAC E ISO ALLPAC.

1.8.2. Justificación económica


El costo de las intervenciones, durante la producción de arena, implica reparaciones o re-
terminaciones pozos que afectan la rentabilidad y economía global del proyecto. Por tal
motivo, el diseño de la técnica combinada PERFPAC e ISO ALLPAC reduce los costos
de la terminación y costos de intervenciones durante la vida productiva del pozo que
puede significar un ahorro sustancial en la inversión por parte de la empresa operadora
REPSOL.

1.8.3. Justificación Social


El incremento de la producción de petróleo, implica la elevación en los ingresos a la
empresa. También beneficiará económicamente a la región donde se encuentra ubicado
el pozo PLM C2st. Así también beneficiara el personal operativo por el manejo de nueva
tecnología y la experiencia de esta técnica del PERFPAC e ISO ALLPAC.

1.8.4. Justificación ambiental


El desarrollo del presente proyecto se enfoca en las normativas establecidas de la Ley
del medio ambiente (Ley N° 1333) y el Reglamento Ambiental para el Sector
Hidrocarburos (RASH), con la implementación de una técnica de control de arena en el
pozo, se evita limpiezas del fondo del pozo y el manejo de residuos de arena extraídos
del pozo, además evitando reparaciones por corrosión o erosión en los equipos de
superficie y sub suelo.

1.9. TIPO Y ESTUDIO DE INVESTIGACIÓN


El presente proyecto tiene un enfoque cuantitativo en su metodología porque se basa en
la medición numérica de la cantidad de producción adicional del pozo PLMC2ST con la
aplicación de la técnica Perfpac e Iso Allpac.

23
Tiene un alcance de tipo descriptivo por especificar propiedades, características y rasgos
importantes del pozo PMLC2st.

1.10. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN


El presente proyecto tiene un enfoque deductivo debido a que toma en cuenta distintos
métodos de control de arena y se opta por el mejor método y así también a su vez los
distintos cálculos para la elección de la rejilla del control de arena por lo cual va de lo
complejo a lo especifico.

1.11. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN


Para el presente proyecto se hizo la recopilación de los datos más importantes de la
información documental, tales como tabla de datos sobre las características del pozo,
estadísticas de producción y parámetros petrofísicos del pozo PLMC2ST.

24
CAPÍTULO II:MARCO TEÓRICO
2.1. Propiedades Petrofísicas de la roca
De acuerdo a Lavorsen, (1956) las propiedades petrofísicas de roca son el estudio
realizado a las rocas y su relación con los fluidos que contiene en su estado estático o de
flujo. Entre las propiedades petrofísicas de la roca más importantes se tiene: Porosidad,
Permeabilidad y Saturación.

2.1.1. Porosidad
Según Fanchi (1997), la porosidad es la característica física más conocida de un
yacimiento de petróleo y/o gas. Así también menciona que la porosidad es el espacio
vacío que se encuentra presente en la roca disponible para almacenar fluidos y se
expresa como fracción o porcentaje entre el volumen del espacio poroso y el volumen de
la roca del yacimiento se lo representa con el símbolo (∅).

Figura 6. Alta porosidad y Baja porosidad de una roca


Fuente: Repsol YPF (2008)

25
La porosidad es la relación que existe entre el volumen de huecos o poros de una roca
frente al volumen total; se lo expresa en porcentaje (%) la ecuación de la porosidad es:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑃𝑜𝑟𝑎𝑙
∅ = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎 ∗ 100 Ec. (1.)

Este mismo autor mencionó que la medida de la porosidad es muy importante ya que
determina la capacidad de almacenaje que tiene el reservorio para el petróleo y gas, por
lo tanto, la (Tabla 2) da una referencia de la clasificación de la porosidad.

Tabla 2. Clasificación de la porosidad de la roca


Calidad Rango de Porosidad
(%)
Descartable 0–5
Pobre 5 – 10

Regular 10 – 15

Buena 15 – 20

Muy Buena 20– 25

Fuente: SmithTracy y Farrar (1999)

Para dar una mejor ilustración sobre la porosidad, se tiene la (Figura 7.)

Figura 7. Porosidad máxima del 47% y mínima del 26%


Fuente: Schlumberger (2005)

26
2.1.1.1. Clasificación de la porosidad
La clasificación de las porosidades se realiza en base a dos criterios:

 Considerando en el tiempo geológico en el que fue depositado el material

 Conectividad que existe entre los espacios porosos (distribución y forma de poros).

Si se considera el tiempo geológico en el que se fueron depositando las rocas la


porosidad se clasifica en:

2.1.1.2. Porosidad primaria


Es aquella que se origina durante el periodo de depositación del material. Los yacimientos
que tienen este tipo de porosidad presentan uniformidad a lo largo del yacimiento.

2.1.1.3. Porosidad secundaria


Es la desarrollada mediante varios procesos geológicos o químicos posteriores a la
depositación de la roca, tales como lixiviación, fractura miento y fisura miento.

2.2. Permeabilidad
Según CRAFT y HAWKINS (1977) describe que la permeabilidad es una propiedad que
presenta la roca para permitir el flujo de fluidos a través de ella, cuando se la aplica
gradiente de presión sin deteriorar la estructura interna o desplazar las partículas. Se la
expresa en milidarcis y se la simboliza k.
PERMEABILIDAD

POROS

Figura 8. Permeabilidad de una roca


Fuente: Schlumberger (2005)

27
Estos mismos autores mencionan que la permeabilidad de la roca, se define a la
capacidad que tiene la roca, para dejar circular o pasar a los fluidos a través de su
volumen de poros interconectados. Esta es una de las propiedades más importantes, ya
que maneja el porcentaje de flujo de fluido, siendo de gran importancia en la economía
de los proyectos.

El cálculo de la permeabilidad, se rige por la ley de Darcy donde la velocidad de un fluido


homogéneo en un medio poroso, es proporcional al gradiente de presión e inversamente
proporcional a la viscosidad del fluido y la ecuación es:

k dp
v Ec. (2.)
 dx
Donde:
v = Velocidad de fluido, cm. / seg.6
dp/dx = Gradiente de presión, atm / cm.
μ = Viscosidad del fluido, cp.
k = Permeabilidad, Darcy's.
2.2.1. Tipos de permeabilidad
2.2.1.1. Permeabilidad relativa
La permeabilidad relativa a un fluido es la relación de la permeabilidad efectiva a ese
fluido a la permeabilidad absoluta.

Debido a que la sumatoria de permeabilidades efectivas no puede ser mayor que la


permeabilidad absoluta, la sumatoria de permeabilidades relativas (que tiene como base
la permeabilidad absoluta) no puede ser mayor que 1.

La permeabilidad relativa depende de las características tanto del medio poroso como de
los fluidos que saturan el medio, así como el grado de saturación que está presente.

28
Este tipo de permeabilidad se expresa en por ciento (%) o fracción de la permeabilidad
absoluta o en otros casos, se presenta en función a la saturación de algún fluido, por
ejemplo, el agua a ciertas condiciones conocidas.

2.2.1.2. Permeabilidad absoluta


La permeabilidad absoluta es la capacidad que tiene una roca de permitir el flujo de
fluidos a través de sus poros interconectados, cuando el medio poroso se encuentra
completamente saturado por un fluido. Se lo simboliza k, y está definida por la ley de
Darcy.

Según Halliburton (2000), la mayor parte de los reservorios productores tienen


permeabilidades promedio inferior a un darcy, por consiguiente, la permeabilidad se mide
en milésimas de darcy o milidarcy (md), los valores típicos de permeabilidad se muestran
en la (Tabla 3).
Tabla 3. Clasificación de la permeabilidad de la roca

Rango de
Calidad Permeabilidad (md)
Regular 1 – 10
Buena 10 – 100
Muy buena 100– 1000
Fuente: Halliburton (2000)
2.3. Saturación
Según Halliburton (2000) el espacio vacío de un medio poroso puede estar ocupado por
uno o más fluidos lo importante es conocer que fracción del espacio poroso está ocupada
por cada fluido. La saturación de un fluido se define como la fracción del volumen que
poroso ocupado por el fluido. Se lo representa por S.

29
CRUDO

AGUA

Figura 9. Saturacion de una roca


Fuente: Schlumberger (2005)

La sumatoria de todas las saturaciones parciales de los fluidos que se encuentra presente
en un medio poroso es igual a la unidad.

El valor de la saturación inicial del agua se puede obtener de:

 Núcleos

 Registros eléctricos

 Curvas de presión capilar.

Es cada uno de los fluidos presente en un punto del yacimiento en determinada


proporción respecto al volumen total de los poros. A este valor porcentual lo
denominamos saturación del Fluido Sw, Sg y So, Siendo:

S O  SW  S G  1 Ec. (3.)
Donde:

So = saturación de petróleo, %.

Sg = saturación de gas libre, %

30
Sw = saturación de agua, %

2.4. Causas y efectos de la producción de arena


Según Penberthy y Shoughness (1992), la naturaleza de la producción de arena en
reservorios pobremente consolidados solo puede ser comprendida a través de un análisis
del comportamiento que presenta la arena dentro de la formación y durante la producción
de la misma hacia el pozo tales como invasión, puenteo y taponamiento que se puede
apreciar en (Tabla 4).

Tabla 4. Tamaño de la partícula de formación

INVASIÓN PUENTEO TAPONAMIENTO

Las partículas tienen un El tamaño de las partículas Las partículas son mayores
tamaño menor a 1/7 del es de 1/3 a un 1/7 del a ½ del diámetro poral
diámetro poral promedio diámetro poral promedio, promedio y taponan el flujo
estas son muy difíciles de en la cara de la formación y
Estas partículas pueden
remover y causan daño actúan como reductores o
fluir libremente a través de
permanente. controladores de filtrado.
los espacios porales y no
dañan.

Fuente: Schlumberger (2001)

El material sólido que se produce en un pozo puede constar tanto de granos finos de
formación (arcilla, limos) como de sólidos que soportan la carga. Generalmente la
producción de finos no puede evitarse y, por el contrario, resulta beneficiosa.
31
Es preferible que los granos finos se desplacen libremente, a través de la formación o de
un empaque con grava instalado, en lugar de que estos se taponen. Algunas de las
causas específicas asociados con la producción de arena son los que siguen a
continuación:

2.4.1 Bajo grado de consolidación


Según Penberthy y Shoughness (1992), la capacidad de mantener túneles de perforación
abiertos depende estrechamente del nivel de cohesión existente entre los granos de
arena. La cementación de la arenisca suele constituir un proceso geológico secundario
y, por lo general, los sedimentos más antiguos tienden a estar más consolidados que los
más recientes.

Esto significa que la producción de arena constituye normalmente un problema cuando


se origina en formaciones sedimentarias Terciarias que son superficiales y
geológicamente más jóvenes.

Estas formaciones Terciarias jóvenes suelen poseer poco material de matriz (material

cementante) que mantenga unidos los granos de arena, por lo que estas formaciones
suelen calificarse de “poco consolidadas” o “no consolidadas” (Figura 10).

Presión de
Poros Reducida

Pobre cementación

Figura 2. Bajo grado de consolidación por pobre cementación


Fuente: Schlumberger (2008)
32
De acuerdo a Schlumberger (1992), la unidad de medida del grado de consolidación de
la roca se llama “Fuerza Compresiva” o UCS por sus siglas en ingles. Siendo este es un
dato clave para el diseño de un sistema de control de arena óptimo. Formaciones de
arena poco consolidadas generalmente tienen una fuerza compresiva menor a 1000 psi.

2.4.2. Reducción de la presión de poro


De acuerdo con Schlumberger, (1992) hace referencia que este fenómeno ocurre cuando
se genera una disminución en la presión del yacimiento, esto repercute como un esfuerzo
sobre la formación, que llega a romper los granos de la misma, pudiendo ser
comprimidos, creando así partículas sólidas producidas por los fluidos del yacimiento al
pozo.

Este mismo autor describe que la presión del yacimiento sustenta parte del peso de la
roca suprayecente. A medida que se agota la presión del yacimiento a lo largo de la vida
productiva de un pozo, se pierde o son removidos la parte del soporte que poseía la roca
suprayecente. Esto crea un gran incremento de sobre peso en la formación y los granos
de la arena pueden separase de la matriz o triturarse originando la producción de arena.

2.4.3. Alto caudal de producción


De acuerdo a Penberthy y Shoughness (1992), la producción de fluidos del reservorio
crea una presión diferencial y una fuerza de arrastre friccional que combinadas pueden
exceder la “Fuerza Compresiva” de la formación. Esto nos indica que existe un “caudal
crítico”, en los cuales la presión diferencial y la fuerza de arrastre no son lo
suficientemente grandes para exceder la fuerza compresiva de la formación y ocasionar
la producción de arena.

Estos mismos autores mencionan que algunos pozos producen por encima del “caudal
crítico”, lo que significa que se debe instalar un método de control de arena en la
terminación del pozo para maximizar la producción y así prevenir la intervención
prematura del pozo. Una técnica clásica usada para minimizar la producción de arena es
reducir el diámetro del choke, así se tiene un caudal crítico, donde no existe producción
33
de arena. Sin embargo, esto reduce la productividad del pozo. Esta técnica es
considerada como ineficiente y antieconómica.

2.4.4. Incremento del agua producida


De acuerdo a Penberthy y Shoughness (1992), la manifestación de arena en el pozo,
puede originarse como resultado de la producción de agua de formación. Esto debido a
que el agua de formación en los yacimientos mojables por agua, la cohesión entre los
granos es determinada por la tensión superficial en cada uno de los granos de arena, por
lo que al momento de presentarse la producción de agua la fuerza de tensión superficial
es reducida, generando así que el agua producida desestabiliza los arcos de arena
generando con ello la producción de sólidos. La permeabilidad relativa toma también un
papel importante en la producción de arena, debido a que cuando se presenta el agua,
la permeabilidad relativa del aceite decrece, resultando en un incremento en la caída de
presión requerida para que el aceite sea producido. Esté aumento crea una
desestabilización en la resistencia de la formación que nuevamente termina en la
producción de sólidos por fallas y defectos del arco de arena generados en la formación
cercana al pozo, principalmente en la zona de los disparos de producción.

Figura 3. Geometría de un arco de arena alrededor de los disparos de producción


Fuente: (Modificada, K. Ott & D. Woods, 2001)

34
2.4.5. Alta viscosidad del fluido de reservorio
Según Schlumberger, (2001) detalla que la fuerza de fricción ejerce un arrastre sobre los
granos de arena de la formación la cual es creada por la producción de fluidos de
reservorio. Esta fuerza de arrastre está relacionada con la velocidad del flujo y la
viscosidad del fluido producido. Un fluido de reservorio de alta viscosidad aplicara una
mayor fuerza de arrastre a los granos de la formación, que un fluido de menor viscosidad.

2.4.6. Efectos de la producción de arena


Penberthy y Shoughness, (1992) menciona que los efectos de la producción de arena
son casi siempre perjudiciales para la productividad a corto y/o a largo plazo del pozo. Si
bien algunos pozos normalmente experimentan una producción de arena dentro de los
límites “manejables”, estos pozos constituyen la excepción y no la regla en la mayoría de
los casos. En la mayoría de los casos, tratar de manejar los efectos de una producción
severa de arena a lo largo de la vida del pozo no representa una opción operativa
económicamente atractiva o prudente.

2.4.7. Limitación en la producción de hidrocarburos


Cuando las arenas provocan que los caminos preferenciales del flujo de hidrocarburos
sean desviados debido al movimiento de la falla, provocando el sellado de la formación
hacia el pozo y generando la disminución o improductividad del yacimiento hacia el pozo.

2.4.8. Contaminación del yacimiento


Conforme aumenta la producción de sólidos, estos se mezclan con los fluidos producidos
generando cambios en sus propiedades físicas y provocan el arenamiento generando la
aparición de arena que dificultarán aún más las labores de explotación.

35
Figura 4. Acumulación de arena en los equipos
Fuente: Repsol YPF (2008)

2.4.9. Acumulación de arena en los equipos de superficie


Según Penberthy y Shoughness, (1992) si la velocidad de producción es suficientemente
rápida para transportar arena hacia arriba por la tubería de producción, esta podría
quedar atrapada en el separador, el calentador o la tubería de producción. Si el volumen
de arena que permanece atrapada en alguna de estas áreas es suficientemente grande,
será necesario efectuar una limpieza para que el pozo pueda producir eficazmente. Con
el fin de restablecer la producción, habrá que cerrar el pozo, abrir el equipo de superficie
y extraer la arena. En este caso, no solo deberán considerarse los costos de limpieza,
sino también aquellos que genera el diferimiento de la producción.

Figura 5. Acumulación de arena en los equipos superficiales


Fuente: Repsol YPF (2008)

36
2.4.10. Acumulación de arena en el fondo del pozo
De acuerdo Penberthy y Shoughness, (1992) la acumulación de arena ocurre cuando la
velocidad de producción no es suficiente para llevar los sólidos hasta superficie lo que
provoca que se empiece a llenar el pozo por lo que el intervalo productor puede ser
eventualmente cubierto con arena. Induciendo a que la recuperación del pozo decaiga
paulatinamente hasta llegar a un punto en que se detenga la producción. Lo que resultará
en intervenciones al pozo para retirar los sólidos depositados en el fondo que solo
resultarán en una pérdida de producción y un aumento en los costos de mantenimiento.

Si la producción de arena es continua, es probable que las operaciones de limpieza deban


realizarse rutinariamente, mensual o incluso semanalmente, lo cual se traducirá en
pérdida de producción y mayores costos de mantenimiento del pozo.

2.4.11. Erosión de materiales tubulares y equipos de fondo


De acuerdo a Penberthy y Shoughness (1992), en pozos altamente productivos, los
fluidos que circulan a gran velocidad y transportan arena que pueden erosionar
excesivamente tanto el equipo de fondo como el de superficie, lo que implica la necesidad
de efectuar trabajos frecuentes de mantenimiento para reemplazar los equipos dañados.
Si la erosión es intensa u ocurre durante un lapso suficiente de tiempo, el equipo de
superficie y/o de fondo (Figura 14) podría llegar a fallar totalmente, lo que generaría
problemas graves de seguridad, ambientales y diferimiento en la producción.
Traduciéndose en un impacto negativo en lo económico para la empresa operadora.

Figura 6.Erosión de filtros en el fondo del pozo


Fuente: Schlumberger (2005)

37
2.4.12. Pérdida de la presión de fondo y reducción de la productividad
La presión a la cual se encuentra el fondo del pozo es de gran importancia para la
productividad, ya que se puede estimar los niveles de producción que tendrá el
yacimiento. Al inicio de la producción se estima una declinación del reservorio (IPR) se
puede utilizar un análisis nodal para predecir el comportamiento anticipadamente del
caudal de producción vs la declinación de reservorio, pero cuando las condiciones de
acumulación de arena se presentan el comportamiento estimado puede variar, una rápida
declinación podría indicar posibles problemas de obstrucción por arenamiento del fondo
del pozo. La productividad del pozo se ve reducida en gran medida o es nula cuando los
tubulares se taponan con la arena producida.

2.5. Índice de productividad y análisis nodal


2.5.1. Índice de Productividad
Según Haviena y Odeh (2000), el índice de productividad, es un indicador de la capacidad
para producir fluido de un pozo. Se expresa como la relación entre el caudal producido
en tanque (Q) y la caída de presión del yacimiento. Cuando la presión dinámica de fondo
(Pwf) es más grande que la presión de punto de burbuja (Pb), el flujo de fluido es similar
a un flujo monofásico

Este mismo autor menciona que la capacidad de producción de los reservorios se la


definen de acuerdo a los conceptos de flujo de fluidos en medios porosos y en tuberías
de producción. El potencial de producción que se obtendrá en función a la determinación
del índice de productividad IPR y el AOF y determinar si estas productividades están
afectadas o no por daños generados durante la etapa de perforación y/o terminación,
para que en caso necesario se efectúen trabajos adicionales de estimulaciones ácidas
y/o fracturamiento con objeto de alcanzar el potencial real “sin daño” de estos reservorios.

Para definir el índice de productividad se deben definir los conceptos de “Presión estática
del yacimiento” y “Presión fluyente del pozo”.

38
 La presión estática del yacimiento es la presión que habría en todo el yacimiento
si estuviera en equilibrio estático, de ahí su nombre de presión estática, es decir,
sería la presión a la cual se estabilizaría el yacimiento si todos los pozos que
producen de él se cerraran.

 La presión fluyente del pozo es la presión con que llega el fluido al fondo del pozo
después de haber viajado a través de la formación.

El índice de productividad es la relación entre la tasa de producción q0 (bls/día) y el


diferencial de presión (PR-Pwf) y se representa por J. El índice de productividad es una
medida de potencial del pozo o en su capacidad de producir fluidos.

2.5.2. Curva IPR


La curva de comportamiento de afluencia comúnmente conocida como curva IPR por sus
iniciales en inglés (Inflow Performance Relation), es la representación gráfica de las
presiones fluyentes (Pwf), y las tasas de producción de líquido que el yacimiento puede
aportar al pozo (𝑞𝑙), para cada una de dichas presiones. Es decir, para cada (Pwf) existe
una tasa de producción de líquido (𝑞𝑙), que se puede obtener de la definición del índice
de productividad:

qt  J  ( PWS  PWfS ) Ec. (5)

La curva IPR representada en la (Figura 15) detalla la capacidad del aporte del yacimiento
hacia un pozo en particular en un momento dado de su vida productiva y es normal que
dicha capacidad disminuya a través del tiempo por reducción de la permeabilidad en las
cercanías del pozo y por el aumento de la viscosidad del crudo en la medida en que se
vaporizan sus fracciones livianas.

Esta curva IPR constituye un parámetro fundamental en el análisis, predicción y


optimización del comportamiento de producción de un pozo. Varios trabajos técnicos han

39
sido publicados en relación a este tema, de los cuales los más usados en los cálculos de
ingeniería de producción son los métodos de: Darcy, Vogel, Standing, Fetkovich y Jones.

Figura 15. Relación de la producción y caída de presión


Fuente: Halliburton (2000)

2.5.2.1. Características de la Curva IPR


 En el eje “X” de la gráfica se coloca el caudal (q).
 Cuando Pwf es igual a Pr, entonces el caudal es nulo, es decir (q=0).
 El Caudal se hace máximo (q max) cuando Pwf se hace nulo (Pwf=0).
 La pendiente de la línea m= 1/J, donde J es el Índice de Productividad.
 El modelo de IPR recta solo es útil para pozos de flujo monofásico.

2.5.3. AOF (Absolute Open Flow)

El AOF o Potencial Absoluto a Flujo Abierto de un pozo se ha definido como: “El caudal
al cual un pozo produciría si se estableciera una contrapresión atmosférica enfrente del
intervalo productor” o sea que es el máximo caudal teórico al que podría producir un pozo.
Este AOF no puede ser medido directamente, pero se puede calcular de las pruebas de
pozo. En los inicios de la industria petrolera este AOF se obtenía abriendo totalmente el
pozo hacia la atmosfera, pronto se comprobó que este método es inconveniente porque
dependía del diámetro de la tubería de producción y se quemaban grandes cantidades
40
de gas, asimismo los pozos se dañaban porque el agua de formación seconificaba y se
arenaban por las altas velocidades que se generaban en el “wellbore”.

Figura 7: Comportamiento del AOF


Fuente: Halliburton (2000)

A partir de este gráfico, el potencial de flujo abierto absoluto del pozo se puede
determinar, la tasa de flujo de gas en Pwf = Patm es el potencial de AOF de un pozo.
Toma en cuenta que el AOF y las gráficas de productividad pueden ser generadas tanto
en el cabezal del pozo como en la formación productora.

En la práctica, el pozo no puede producir a esta presión. Sin embargo, el AOF es una
medida común de la capacidad de entrega del pozo y siempre es usada por las agencias
reguladoras de EE.UU. para establecer programas de prorrateo de campos y para
establecer la máxima tasa de producción permisible para pozos individuales.

Para los pozos de petróleo, no hay AOF, así que se utiliza un concepto similar, AOFP
(potencial de flujo abierto absoluto), que representa el valor máximo de flujo de aceite
cuando la presión se aproxima a cero. Esto es una analogía de AOF (flujo abierto
absoluto) para un pozo de petróleo.

41
La ecuación de darcy para flujo radial de gas incluye la alteración de la permeabilidad y
turbulencia. Esta ecuación es la siguiente:

703∗10−6 ∗𝐾∗𝐻 (Pr2 −𝑃𝑤𝑓2 )


𝐴𝑂𝐹 = 𝑟𝑒
Ec. (7)
𝑇∗µ∗[(𝐿𝑛 )−0.75+𝑆]
𝑟𝑤

Dónde:
AOF: Caudal de flujo de gas (Mpcsd)
K: Permeabilidad (md)
H: Espesor del reservorio (pies)
Pr: Presión del reservorio (psi)
Pwf: Presión Fluyente en el fondo (psi)
T: Temperatura del reservorio (ºR)
µ: viscosidad (cp)
z: Factor de compresibilidad

2.5.4. Análisis Nodal


Ribero (2004), define que el análisis nodal es la segmentación de un sistema de
producción en nodos, donde se producen cambios de presión. Los nodos están definidos
por diferentes ecuaciones o correlaciones.
Este mismo autor menciona que el análisis nodal es presentado para evaluar
efectivamente un sistema completo de producción, considerando todos los componentes
del sistema comenzando por la presión de reservorio Pr y terminando en el separador
incluyendo el flujo a través del medio poroso, flujo a través de las perforaciones de
terminación, flujo a través de la tubería de producción con posibles restricciones de fondo,
flujo de la línea horizontal pasando a través del estrangulador en superficie hacia el
separador.

Se darán algunas definiciones sobre el Análisis del Sistema de Producción de autores


reconocidos en la industria del petróleo y gas:

42
En 1978, Kermit E. Browi, hace referencia que “El Sistema de Análisis Nodal esta
diseñado para combinar varios componentes de pozos de petróleo y gas para predecir
los caudales y para optimizar los tantos componentes de un sistema”

En 1979, Joe Mach, Eduardo Proaño, Kermit E. Brownii, “Un Sistema de Análisis Nodal
fue presentado para evaluar efectivamente un sistema completo de producción. Son
considerados todos los componentes, comenzando desde la presión de reservorio y
finalizando en el separador.”

En 1985, Kermit E. Brown, James F. Leaiii, “Análisis Nodal fue definido como un sistema
de optimización de pozos de petróleo y gas, y es utilizado como una herramienta
excelente para evaluar a fondo un sistema completo de producción y optimizar el caudal
de flujo objetivo.”

En 1987, R.M Frear Jr., and J.P. Yu and J.R. Blairiv, “Análisis Nodal es un análisis de
sistema que puede ser utilizado para optimizar un sistema de producción para pozos de
petróleo y gas. Cada componente en un pozo de un sistema de producción es incluido y
analizado para aumentar el caudal para ver una mejor rentabilidad económica.”

El Análisis Nodal, es el procedimiento de análisis que requiere un sistema.


Primero, la colocación de los nodos, que se pueden encontrar en diferentes partes del
pozo.
Segundo, la generación del gráfico nodal, presión en el nodo versus el caudal como una
herramienta visual para determinar los parámetros dominantes del pozo. Estas curvas
generadas independientemente para cada segmento, son interceptadas en un punto que
indica la capacidad productiva del sistema para un caso particular de componentes. El
análisis de esta figura muestra que la curva de flujo de entrada (inflow) representa las
presiones (aguas arriba) del nodo y la curva de flujo de salida (outflow) representa las
presiones (aguas abajo) del nodo (Ver Figura 16).

43
Figura 8. Determinación de la capacidad de flujo
Fuente: optimización de la producción José Luis Rivero

2.5.5. Análisis del sistema en cabeza de pozo


Según Maggiolo, (2008) describe que, al realizar el análisis del sistema con el nodo en
cabeza de pozo, la línea de flujo comienza con la presión de reservorio, la cual va
disminuyendo de acuerdo a las restricciones encontradas. Se descuenta la perdida de
presión por las perforaciones, luego la presión por elevación, fricción y aceleración
obtenida en la tubería vertical, para así encontrar la presión en cabeza para cada caudal
asumido.

Los procedimientos para dicho cálculo son los siguientes:

 Asumir valores de Qsc y determinar el correspondiente Pwf de los métodos de


inflow performance.

 Determinar la presión de cabeza de pozo, Pwh correspondiente para cada Qsc y


Pwf determinada en el paso 1.

 Trazar un gráfico de Pwh vs Qsc.

44
 Utilizando una presión fija de separador y las ecuaciones en las tuberías de flujo,
calcular Pwh para varios caudales de flujo asumidos.

 Trazar un gráfico Pwh vs Qsc en el mismo gráfico que en el paso 3. La intersección


da solamente el valor de Pwh y Qsc para un diámetro de línea que irá a satisfacer
ambos subsistemas.
Para poder estimar la presión de cabeza de pozo en base a la presión de fondo fluyente
o viceversa podrá utilizarse la siguiente ecuación:

25 𝛾𝑔 𝑞 2 𝑇𝑎𝑣𝑔 𝑓 (𝑀𝐷)(𝐸𝑋𝑃 (𝑠) − 1)


𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑤ℎ2 𝐸𝑋𝑃 (𝑆) + Ec. (8)
𝑆𝑑 5

Donde:

Pwf: Presión dinámica de fondo de pozo (psi)


Pwh: Presión dinámica de cabeza de pozo (psi)
MD: Profundidad media (ft)
𝑇𝑤𝑓 +𝑇𝑤ℎ
Tavg: Temperatura promedio (ºR)
2

Zavg: Factor de compresibilidad promedio


f: Factor de fricción
d: Diámetro de la tubería

45
Sensibilidad al Daño de Formación

Daño3,5
Daño10
Daño 0
Presión Psi

Outflow

Caudal de Gas MMPCD

Figura 9. Sensibilidad al Daño de Formación


Fuente: optimización de la producción José Luis Rivero

2.5.6. Optimización de la tubería de producción


Uno de los componentes más importantes en un sistema de producción, es la sarta de
producción. Debido a que cerca del 50 % de la pérdida total de presión en un pozo de
gas puede ocurrir por la movilización de los fluidos desde el fondo del pozo hasta la
superficie. Un problema común en los proyectos de completación, es el seleccionar un
tamaño de tubería de producción basados en criterios totalmente irrelevantes, como, por
ejemplo, el tamaño que se tiene disponible en almacén. La selección del tamaño de la
tubería de producción debe ser hecha en base a datos disponibles, ya sea pruebas de
formación o datos de reservorio, lo cual no es posibles hacerlos en pozos exploratorios
por falta de información confiable.

A medida que el área de flujo vertical se incrementa, las velocidades de flujo disminuyen
pudiendo llegar a generar que las condiciones de flujo sean inestables e ineficientes, esto
ocasiona que se forme un escurrimiento de líquido, formándose la acumulación de líquido
46
en el fondo del pozo, que podría ocasionar el ahogo o muerte del pozo. Una situación
similar se presenta en pozos de baja productividad y diámetros excesivos de tubería,
(Figura 18). Por el contrario, en las tuberías de producción muy pequeños el caudal de
producción es restringido a causa de la pérdida excesiva de fricción.

Un problema común que ocurre en la completación de pozos de alto potencial, es el de


instalar tuberías de producción con diámetros excesivos para mantener la seguridad.
Esto con frecuencia es contraproducente, ya que disminuye la vida útil de los pozos, a
medida que la presión del reservorio decrece, los líquidos comienzan a escurrirse por
falta de velocidad del gas para arrastrar los líquidos en fondo.

La respuesta de la capacidad de producción con la variación del área de flujo, es muy


importante para poder definir el diámetro de tubería que se deba bajar a un pozo, ya que
para dos diámetros distintos de tubería obtendremos distintos caudales. Por ejemplo, si
tenemos un diámetro d2 mayor a d1, el caudal q2 aumenta un porcentaje con respecto al
caudal q1 ; quiere decir, que estamos frente a un pozo restringido por el comportamiento
de flujo de salida (outflow). La severidad de la restricción, dependerá del porcentaje del
incremento del caudal con un cambio del tamaño de la sarta. Por el contrario, para un d2
> d1 el caudal q2 es aproximadamente igual al caudal q1, no se justificarán el costo de
una inversión para un cambio de tamaño de tubería ver (Figura 18.)

47
Figura 10. Sensibilidad a los diámetros tubería y línea de producción
Fuente: optimización de la producción José Luis Rivero

2.6. Definición producción de arena

De acuerdo con Guillemot, (1982) define la producción de arena como la producción de


pequeñas partículas de roca (arena) generalmente de características petrofísicas y
geometría definidas y constantes, transportadas por fluidos producidos, tales como
petróleo, gas y agua.

La Producción de arena de arena puede ser clasificada en:

 Producción transitoria de arena: La cual se refiere a una producción de arena que


declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante, comúnmente
encontrada en limpieza de pozos acidificaciones o fracturamiento hidráulico para
recuperación secundaria

 Producción continúa de arena: Se presenta cuando se produce de formaciones no


consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.

 Producción catastrófica de arena: Que es el peor de todos los tipos y ocurre como
una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.

48
2.6.1. Origen de la producción de arena

En geología se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía


entre 0,063 y 2 milímetros (mm). Una partícula individual dentro de este rango es llamada
«grano de arena». Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina
arenisca (o psamita). Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se
denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se
denominan grava; Entonces podemos definir las arenas por la posición de sus granos en
la escala de tamaño, siendo la Wentworth la más utilizada, reservando el nombre de
arena a cuyos elementos tiene un tamaño comprendido entre los 2 y 0.063 mm.
Tabla 5. Granulometría de las partículas del suelo

Partícula Tamaño (mm)


Arcillas <0,0039
Arenas 0,063-2
Bloques >256
Cantos rodados 64-256 mm
Gravas 2-64
Limos 0,004-0,063

Fuente: elaboración propia

2.6.3. Daños causados alrededor del pozo

Estos problemas son ocasionados principalmente por arena, asfáltenos, corrosión,


parafinas, hidratos de hidrocarburos e incrustaciones (sales).

El movimiento de arena proveniente de formaciones no consolidadas en pozos


productores de aceite o gas, ocasiona problemas tanto económicos como de riesgos en
las instalaciones, por ejemplo:

a) Interrupción de la producción, ocasionada por taponamiento en la tubería de


producción, en ocasiones en la tubería de revestimiento, en las líneas de
escurrimientos, separadores, etc.

49
b) Se incrementa los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones ocasionando
colapsa miento en las tuberías de revestimiento.

c) El equipo subsuperficial y superficial es dañado por erosión de la arena.

d) En la superficie se requiere de dispositivos especiales que eliminen la arena del


aceite producido, tales como los separadores ciclónicos.

2.6.4. Inconvenientes ocasionados por la producción de arena


La producción de arena en los pozos puede ocasionar múltiples inconvenientes que están
relacionadas con las grandes inversiones para el mantenimiento y la reparación de los
equipos afectados, los problemas más comunes son:

a) Arenamiento del hoyo, que reduce o impide la producción efectiva del pozo.

b) Las socavaciones, las cuales al producirse grandes cantidades o volúmenes de


arena debilitan la estabilidad de la formación, lo que puede causar el
derrumbamiento de la misma y ruptura de revestidor de producción.

c) El deterioro o ruptura del equipo del subsuelo y de superficie, así como de las
instalaciones de distribución y recolección de petróleo ocasionado por el poder
abrasivo de la arena.

d) El tratamiento del crudo con el fin de liberarlo de sus impurezas, debido a las
dificultades que causa le presencia de la arena.

2.7. Métodos de control de arena


De acuerdo a Schlumberger (1992), se disponen de muchos métodos para el control de
producción de arena. La presente discusión muestra una visión de las técnicas de control
de arena más aplicadas dentro de la industria petrolera, el método de control
seleccionado dependerá de las condiciones específicas del sitio, las prácticas operativas
y factores económicos.

Por lo siguiente las técnicas utilizadas para el control de arena son muy numerosas,
dentro de ellas se nombrará las más usadas:

50
2.7.1. Incremento de la densidad y tamaño de las perforaciones
Según Schlumberger, (1992) el incremento en la densidad y tamaño de los baleos reduce
la velocidad del fluido en el fondo del pozo (wellbore) y puede mantener está por debajo
de los niveles críticos. Las arenas pobremente consolidadas son frecuentemente
baleadas con una densidad de 12 balas por pie de formación en un intento de incrementar
el área de influjo y de ese modo restringir la producción de arena.

2.7.2. Perforaciones selectivas


De acuerdo a Schlumberger (1992), las perforaciones selectivas usan el registro de
propiedades mecánicas (MPL), para seleccionar la porción más dura de la formación. La
perforación realizada solo en estos intervalos frecuentemente proporciona un método
provisional de control de arena, ya que esta sección tiene mayor resistencia la
compresión permite obtener un mayor diferencial de presión, con alto grado de
cementación. El límite máximo del caudal de flujo para un pozo debería ser determinado
y usado como guía para limitar el caudal de flujo de otros pozos dentro del mismo campo.

2.7.3. Grava bañada en resina


Según Schlumberger (1992), ésta aplicación no utiliza Filtros, incorpora un avance de la
tecnología en la que las partículas de grava son pre-lavadas en resina e inyectadas a la
formación en alrededor de las paredes del pozo y las perforaciones, luego un proceso de
polimerización crea una película de grava-resina endurecida alrededor de las paredes del
pozo y permeable permitiendo el flujo de fluido a través del mismo mientras filtra los
sólidos de la formación para tener éxito las perforaciones deben estar llenas de grava
bañada en resina y el material de exceso es quitado fuera.

Detiene la producción de arena al inyectar grava recubierta con resinas precurada en una
formación, hasta formar una rejilla dejando la grava recubierta con resina en las
perforaciones y en el hoyo.

 Fracturación de gas propulsor

 Cañoneo con sobrebalance

51
 Flujo con sobrebalance

2.7.4. Restricción del caudal de producción


Según Schlumberger, (1992) refiere que se pude prevenir la producción de arena por una
reducción temporal de las fuerzas de fricción que causa la velocidad del fluido,
restringiendo el caudal de producción ya sea por los chokes de producción lo cual es a
su vez antieconómico. La determinación del máximo caudal de producción libre de arena
es muy compleja debido a la interacción de muchos factores, y se complica aún más con
las condiciones que presenta el reservorio con el tiempo.

2.7.5. Control mecánico


De acuerdo a Schlumberger (1992), el control mecánico utiliza filtros, tuberías ranuradas
o filtros pre-empacados con variación en los grados de éxito. El éxito depende
primeramente del tamaño de los sólidos producidos, la apertura de las tuberías ranuradas
es fabricada de tal forma de que sea aproximadamente el 10% del tamaño de los sólidos
de producción.

2.7.6. Empaquetamiento con grava


De acuerdo a Patiño (2002), el empaque de grava es uno de los métodos más utilizado
mundialmente para controlar la producción de arena, cuando esta propiamente diseñado
y ejecutado es el más eficaz para el control de arena. Esencialmente se realizan corriendo
el forro ranurado o rejilla en el hoyo y circulando la grava hacia su posición, utilizando un
fluido de acarreo. Para obtener óptimos resultados todo el espacio entre la rejilla y la
formación debe estar completamente empacado con arena de empaque, con grava de
alta permeabilidad. Realizar un empaque completo es relativamente simple en
terminaciones en hoyo abierto, pero puede resultar más difícil en terminaciones de hoyos
revestidos perforados. A pesar de ser costosos, se ha demostrado que los empaques con
grava constituyen la técnica de control de arena más confiable entre las que se dispone,
y, por lo tanto, es el enfoque más comúnmente utilizado.

52
Este método de control de arena es una de las de mayor uso en la actualidad con
problemas de producción de arena. Según el tipo de completación al cual esté asociado,
el empaque de grava se puede clasificar en:

 Completación a Hueco Abierto y Empacada


 Completación Sencilla Revestida y Empacada

Figura 11. Terminacion con empaque de grava


Fuente: Schlumberger (2008)

En ambos casos, la operación consiste en colocar grava a manera de filtro entre dos
paredes cilíndrica, con el propósito de acondicionar adecuadamente el espacio anular
entre el tubo ranurado y el revestidor o entre el tubo ranurado y las paredes del hoyo. El
objetivo de esto es que la grava soporte las paredes de la formación, evitando
desmoronamiento de material, y al mismo tiempo sea capaz de impedir que entre al pozo
el material desintegrado de las formaciones no consolidadas.

53
2.8. Uso de forros ranurados
2.8.1. Colocación de tubería ranurada (Liners)
Esta técnica consiste en colocar un tubo ranurado frente a la formación productora. Estos
tubos son generalmente tubulares API, en los cuales se ha cortado previamente ranuras
verticales y/o horizontales con un tamaño determinado. Las ranuras horizontales se
utilizan con poca frecuencia hoy en día, ya que éstas reducen la resistencia a la tensión
de los tubos. Las ranuras verticales son cortadas en forma sesgada, de manera que los
granos más finos que atraviesen las ranuras puedan ser producidos. Esto evita el
acuñamiento de la arena en las ranuras y por consiguiente su taponamiento. La mayor
desventaja de la tubería ranurada es que dispone de poca área de flujo, lo que limita la
producción de fluido.

Movimiento de
arena del
acuífero hacia
el filtro de
grava y el
inferior del
pozo.

Figura 12. Tubería ranurada


Fuente: schlumberger (2008)

2.8.2. Colocación de mallas con envolturas de alambre (rejillas)


Estas mallas son realmente tubulares API, los cuales han sido previamente ranurados o
perforados y luego envueltos con alambres bases en forma de espiral dejando cierta
separación entre envolturas, esta separación es menor o igual a la de los tubos
ranurados. La ventaja de este tipo de forro es que posee una mayor área de flujo que los
tubos ranurados. Sin embargo, el material y mano de obra empleados en la fabricación

54
de las mallas aumenta su costo enormemente, es por ello que se utilizan intervalos cortos
o donde se requiere tener una mayor área de flujo.

El alambre envuelto en la malla puede ser soldado con estaño o eléctricamente al


alambre base para que mantenga su posición. Las mallas soldadas con estaños resisten
hasta 350 °F y tienen una resistencia al hundimiento de 8000 1pc. Las mallas soldadas
eléctricamente soportan hasta 1500 °F y tienen una resistencia al hundimiento

Figura 13. Mallas con envolturas de alambre


Fuente: schlumberger (2008)

2.8.3. Mallas de triple envoltura


Según Schlumberger, (1991) este tipo de malla fue desarrollada por Amoco. Está
constituida por un tubo en el cual se enrollan tres series concéntricas de alambre, la
separación entre envolturas es menor en la exterior y mayor en las interiores.

Este tipo de forro se ha usado con poca frecuencia y se ha obtenido poco éxito. En
resumen, se tienen las siguientes recomendaciones acerca de las mallas

 No es recomendable que se use malla solamente, sin embargo, en el caso que


sea necesario usarla, se debe emplear una malla del mayor diámetro posible
para que quede más pegada a la formación y así minimice la mezcla de las
arenas de formación.

55
 Cuando se utilicen mallas conjuntamente con empaquetamiento con grava,
estas deben ser con envolturas de alambres en intervalos cortos, o donde se
requieran mayores áreas de flujo. En caso contrario usar tubería ranurada.

 Las mallas deben quedar bien centralizadas y deben ser por lo menos 4” de
diámetro menor que el diámetro del hueco; si se usan en huecos revestidos
deben ser por lo menos 2" menos que el diámetro interno.

El tamaño de las ranuras o separación de las envolturas debe ser menor que el diámetro
más pequeño de la grava a usarse.

2.8.4. Forros Pre-Empacados


Esta técnica ha tenido bastante éxito en el control de arena y consiste básicamente en el
uso de una rejilla, la cual ha sido empacada previamente con una combinación de grava
consolidada con resina fenólica. Es la combinación actúa como un empaque armado, que
puede bajarse sin necesidad de realizar el trabajo de empaque con grava. Este tipo de
forro es sumamente costoso, de ahí que está limitado para casos especiales.

Figura 14. FORRO PRE-EMPACADO


Fuente: schlumberger (2008)

2.8.5. Selección del tamaño de la grava


La función principal del empaque con grava es la de actuar como un filtro, permitiendo el
movimiento natural del fluido, y a la vez evitar que los granos de arena de la formación
56
productora y otros sólidos entren en el pozo. Bloquear la formación contra el empaque
de grava es la clave para controlar el movimiento de la arena. Cuando se obtiene un
bloqueo efectivo tanto de la arena como de otras partículas sólidas que son arrastradas
por los fluidos de la formación, ambas son depositadas en la periferia del empaque, de
tal manera que solo pasen fluidos limpios.

El éxito de un empaque con grava depende, en gran parte, de la selección correcta del
tamaño de la grava y de su colocación apropiada alrededor del forro ranurado o rejilla. Si
el tamaño de la grava a emplearse no es seleccionado, migrará al empaquetamiento de
grava, por lo cual se restringirá la permeabilidad efectiva y este restringirá la producción.
El empaque con grava debe cubrir completamente los alrededores de la tubería ranurada
o rejilla, ya que, si quedan cavidades, éstas permitirán la migración y producción de arena
en la formación. Otro aspecto importante es que el empaque debe ser colocado sin
causar ningún daño a su permeabilidad, asegurando así una mayor productividad.

2.8.6. Análisis granulométrico de la formación


La base de la selección del tamaño de la grava es el análisis granulométrico de la arena
de formación. El tamaño de la grava debe ser seleccionado a través de un método que
suministre suficiente exactitud. El método utilizado por la industria petrolera es el de
TYLER STANDARD SCREEN SCALE. El tamaño de las partículas que componen la
arena se determina por medio de tamices, los cuales se colocan uno sobre otro en escala
de mayor a menor. Los tamices o mallas están numerados de acuerdo a la cantidad de
ranuras por pulgadas cuadradas, en unidades TYLER MESH. La muestra a analizar se
debe lavar y secar con anterioridad, para eliminar todos los residuos de hidrocarburos y
otras impurezas presentes en ellas.

Posteriormente, se pasa a través de los tamices y se pesa la cantidad de arena retenida


en cada tamiz. Los datos obtenidos se grafican en papel semi-logaritmico en porcentaje
de peso retenido acumulado en función del diámetro de las malla o tamiz, o en función
del tamaño del grano. Esta curva representa la distribución acumulativa del tamaño de
los granos de arena de la formación. La inclinación de la curva es una medida de la

57
uniformidad de la arena, es decir mientras más inclinada sea la curva, más uniforme será
la arena estudiada. La posición de la curva en el gráfico indica el, rango del tamaño del
grano, es decir las curvas más hacia la derecha indican granos más pequeños.

Figura 15. Distribución de los tamaños de los granos de arena de formación de un analisis granulométrico
Fuente: Schlumberger (2008)

2.9. Daño de Formación o “SKIN”


Según Rojas (2006), detalla que el daño de formación es uno de los problemas de
producción más comunes durante la vida productiva de un pozo, debido a diferentes
factores tales como: invasión de sólidos, bloqueos por agua, que son ocasionados
durante los trabajos de reparaciones de pozos y perforación.

Se puede definir al daño de formación como, la reducción del flujo natural de los fluidos
de la formación hacia el pozo, debido a la disminución de la permeabilidad original de la
formación, causado en forma natural, por la migración de finos, la acumulación de
incrustaciones, la acumulación de parafinas, asfáltenos u otros materiales orgánicos, o la

58
acumulación combinada de material orgánico e inorgánico, e inducida durante el
transcurso de la producción, reparación y mantenimiento de los pozos productores.

El factor daño está en unidades adimensionales, cuantifica el daño producido en la


formación.

Figura 16. Representación esquemática de una zona dañada


Fuente: Pemex UPMP. (2008)

El factor de daño (S) está dado por la ecuación:

 K  r 
S  1  Ln X  Ec. (9)
 KX   rW 

Dónde:
S = Daño de la formación.
K = Permeabilidad de la formación, mD.
Kx = Permeabilidad de la zona de daño, mD.
rx = Radio del daño, pies.
rw = Radio del pozo, pies.

La ecuación para el radio del daño:


59
𝑟𝑥=𝐿𝑤 +𝑟𝑤 Ec. (10)

Dónde:
rx = Radio del daño, pies.
Lw = Longitud de penetración, pies.
rw = Radio del pozo, pies.
Se considera:
Para daño somero considere Lw = 5 pies.
Para daño profundo considere Lw = 10 pies.
En general el efecto de daño (S) implica:
S=0 no existe daño, por lo que kx =k.
S>0 existe daño, por lo que kx< k.
S<0 El pozo está estimulado kx> k.

El factor “Skin” es positivo en los siguientes casos:

Tabla 6. Daño del skin en diferentes casos

Factor Skin caso

En un pozo de gas cuando la RLG >100Bl/MMPC.

En un pozo de petróleo cuando la RGP >1000 >1000 PCN/Bl.


PCN/Bl.

Cuando Pr – Pwf > 1000 psi.

Cuando hay altas tasas de


flujo Q/h > 20 BPD/ft

60
Cuando se cañonea con un
rango menor de 4
Si hay producción de tres fases.
TPP.

Pr > Pb y Pwf < Pb


(separación de gas en
la parte aledaña del
pozo).
Fuente: elaboración propia

2.10. Tipos de daño


Independientemente del origen o la naturaleza del daño, éste afecta el patrón de flujo
natural de los fluidos en la formación. Los daños que tradicionalmente conocemos,
presentes en el sistema roca-fluidos, los podemos agrupar en tres tipos básicos:

a) Daño a la permeabilidad absoluta


En este tipo de daño las partículas y materiales ocupan parcial o totalmente el espacio
poroso de la formación, ya sea por:

1) La presencia de finos y arcillas de la propia formación.

2) Sólidos de los fluidos de perforación o de terminación.

3) Incrustaciones de depósitos orgánicos (asfáltenos o parafinas).

4) Depósitos complejos de orgánicos e inorgánicos, entre otros.

b) Cambios en la permeabilidad relativa


Los cambios resultan frecuentemente en una reducción al fluido de producción deseado,
estos se deben a cambios de la mojabilidad al aceite en una formación productora de
hidrocarburos mojada al agua y/o por cambios en la saturación de fluido, debido a
tratamientos previos, por un trabajo de reparación.

61
c) Alteración de la viscosidad
El incremento en la viscosidad del fluido puede ser debido a la formación de emulsiones,
polímeros, etc. y esto dificulta el flujo de fluidos.

2.10.1. Daño de formación durante la producción


Algunos reservorios no pueden ser puestos en producción a altos caudales de flujo o
elevadas caídas de presión entre el reservorio y el pozo (drawdown) sin ser afectados
por fenómenos adversos. El daño de formación en estos casos es permanente y no puede
ser reducido simplemente reduciendo el caudal o el drawndown de producción.

Fangos nativos y arcillas sueltas entrampadas en la pared poral, pueden comenzar a


moverse a flujos elevados, especialmente en el caso en que dos fluidos inmiscibles están
siendo extraídos en forma simultánea. Dependiendo del tamaño de las partículas, estas
pueden bloquear el poro a través de su interconexión con el siguiente o migrar hacia otros
poros aumentando la viscosidad del fluido en producción hacia el pozo.

El drawdown excesivo hace caer la presión poral en las inmediaciones del pozo, y puede
exceder a la fuerza compresiva de la roca.

2.11. Terminación de pozos


Según Rojas (2006), después de concluir con el trabajo de perforación prosigue la etapa
de terminación del pozo que es el conjunto de operaciones ejecutadas desde el momento
en que se baja la cañería de producción, las operaciones principales son:

 Reperforación del cemento.

 Cambio del fluido.

 Registros eléctricos.

 Baleos de cañería (Zona de Interés).

 Prueba de evaluación.

 Empaque de grava en OH o en cañería.

62
2.11.1. Criterios del diseño
El criterio de diseño de las terminaciones según Rojas (2006), dependen de las técnicas
de producción y las posibilidades de reparación futuras.

La selección del tipo de control de arena debe considerar los siguientes factores:

 Costo inicial

 Efecto de la producción

 Tipo de arena

 Presencia de secciones múltiples

 Nivel de agotamiento de la presión del yacimiento

 Historia de la producción de arena de campos cercanos o de la misma formación.

La importancia del diseño de la terminación se manifiesta en el desempeño del pozo a lo


largo de su vida productiva. Mientras que el incentivo inicial es producir el pozo a la tasa
de producción diseñada, la terminación tiene que dar la flexibilidad para ejecutar
reacondicionamientos futuros. Sin embargo, un diseño deficiente llevará a elevados
costos operativos, abandono prematuro, y reservas no recuperadas.

2.11.2. Terminación con empaque de grava


De acuerdo a Patiño (2002), para evitar la producción arena, se debe aplicar una técnica
de control de arena con empaque con grava, consiste en colocar empaque de grava en
el fondo utilizando filtros, grava y fluido emplazador, existen dos métodos básicos de
terminar un pozo con empaque de grava en hueco abierto y en hueco entubado.

2.11.3. Empaque con grava en Hoyo abierto


De acuerdo a Guevara y Reyes (1997), en este tipo de terminación la tubería de
revestimiento está asentada por encima de la zona productora (Figura 25) entonces el
pozo es perforado en forma de un telescopio con una broca pequeña, lo cual no
proporciona un calibre suficiente para colocar la malla con un diámetro adecuado, por lo
tanto, se procede a raspar los intervalos donde será instalado el control de arena. Luego
63
que el calibre del pozo ha sido ampliado no debe acidificarse previo al empaquetamiento
con grava debido a que la matriz de la arenisca puede causar derrumbamiento, lo cual
puede impedir la instalación de la malla, posteriormente circular la grava al espacio entre
la rejilla o liner ranurado y el hoyo ampliado, de tal forma que la rejilla o liner ranurado
funcione como un dispositivo de retención de la grava como filtro de la arena de la
formación, reduciendo las operaciones de colocación de grava y además que los fluidos
de producción convergen radialmente, eliminando la fuerte caída de presión que ocurre
a través del empaque de los fluidos de perforación.

Figura 17. Terminación con empaque de grava en hueco abierto


Fuente: Schlumberger (2005)

2.11.4. Empaque con grava en hoyo entubado


Según Guevara y Reyes (1997), el mecanismo de empaquetadura de grava en hueco
entubado crea un empaquetamiento detrás de la tubería de revestimiento en las
cavidades formadas por los canales producto de los cañones TCP. En todo caso, las
cavidades deberán ser puestas en comunicación con el pozo mediante los disparos
hechos, a través del empaquetamiento que penetran el cemento y el espesor de la tubería
de revestimiento a la profundidad de la zona de interés (Figura 26).

64
Figura 18. Terminación con empaque de grava con casing
Fuente: Schlumberter (2005)

Estos mismos autores reportan que para empaquetar la formación y las cavidades
producto de los disparos, se deben usar fluidos de transporte viscosos con alta
concentración de grava. La lechada formada por el fluido de transporte, la grava, los
aditivos necesarios, debe ser inyectada a la formación sin fracturarla. La presión con la
que es desplazada la lechada conduce a los fluidos polimerizados hacia la formación
deshidratándose y compactando la grava.

2.12. PERFPAC
Según Schlumberger (2010), el PERFPAC es un sistema integrado TCP, empaque de
grava y el sistema de herramienta de prueba. Permite cañonear, estimular y empaquetar
en un solo viaje (Figura 27) reduciendo el tiempo de operación del taladro y minimizando
el daño a la formación ya que los tiempos de exposición son menores.

65
Figura 19. Sistema integrado PERFPAC
Fuente: Schlumberger (2005)

Este mismo autor menciona que el objetivo es reducir los costos de terminación, eliminar
el deterioro de la formación y mejorar la producción de hidrocarburos (Figura 28).
Beneficios:

 Mínima perdida de fluido de terminación hacia formación.

 Mínima contaminación de los punzados.

 Mínimo daño a la formación y menor tiempo del equipo.

 Eliminación de tratamientos LCM y reducción de la pérdida de fluido.

 Permite perforar underbalance y empaquetamiento sin matar el pozo.

66
Figura 20. Proceso del PERFPAC
Fuente: Schlumberger (2005)

2.13. ISO ALLPAC


De acuerdo a Schlumberger (2010), el empaque de grava ISO ALLPAC es una técnica
efectiva y ampliamente utilizada, emplaza gránulos, o grava alrededor de filtros metálicos
de exclusión de arena dentro de la tubería de revestimiento disparada, similar a un
empaque de grava convencional.

Este mismo autor reporta que la tecnología ISO ALLPAC adiciona tubos de trayectoria
alternativa designados “Shunts Tubes” en la parte externa de los filtros de empaque de
grava. El uso de esta tecnología provee una alternativa de flujo al fluido de transporte con
grava de bay pasear cualquier puenteo que se haya formado en el espacio anular durante
el proceso de empaque asegurando un total de empacado en el anular (Figura 29).

67
Figura 21. Filtros ALLPAC
Fuente: Schlumberger (2005)

Este mismo autor afirma que tan pronto como el puenteo se forma, la mezcla de la grava
con fluido fluye a través de los tubos hacia los espacios libres en la parte inferior del
puente y así evitando de esa manera el puenteo crítico.

De tal manera que el caudal que maneja puede estar por encima de los 2 bbl/min por
Shunt Tube dependiendo del filtro, de la longitud del Blank pipe y del tipo de fluido de
empaque.

Esto permite que el tratamiento de empaque de grava continué hasta su normal


finalización con 100% de eficiencia de empaque en una o más zonas. A continuación, se
describen los componentes del ISO ALLPAC.

2.13.1. Descripción de los filtros ISO ALLPAC con “Shunt tubes”


De acuerdo a Schlumberger (2010), los filtros ISO ALLPAC son utilizados en
terminaciones de empaque de grava con la tecnología de trayectoria alternativa “Shunt
tubes”, la característica de estos filtros es que uno o más shunts tubes de 1.0 plg. X 0.5
plg están ubicados longitudinalmente en los filtros (Figura 30) estos tubos poseen puertos

68
de salidas o boquillas en intervalos de 6 pies de manera que proporcione un óptimo
rendimiento durante el empaque. El tamaño de la salida de estas es de ¼ de pulgada.
Están fabricadas de manera que manera que tengan alta resistencia al desgaste para
empaques de grandes volúmenes ya que poseen una aleación de Carburo de Tungsteno
y soporta presiones diferenciales de 5000 psia, con una relación de salida de arena de 5
a 1.

Figura 22. Shunt tubes de ALLPAC


Fuente: Schlumberger (2005)

2.13.2. Centralizadores
Según Schlumberger, (2000) los centralizadores es otro de los componentes más
importantes dentro de la configuración de los filtros ya que a través de ellos se consigue
que los filtros estén perfectamente colocados en el centro del casing y así asegurarse de
que la grava está emplazada de manera correcta en el espacio anular para evitar que
quede un espacio mal empacado y sea un lugar potencial por donde pueda invadir la
arena y erosionar los filtros, haciendo que fracase el tratamiento de empaque de grava.

2.13.3. Jumper tubes


Según Schlumberger (2010), los “Jumper tubes” son los que se encargan de unir los
Shunt tubes entre los filtros, son de fácil instalación y son de alta resistencia, sus uniones
69
están provistas de Orings que proporcionan sellos en las uniones para evitar fugas
(Figura 31).

Figura 23. Jumper tubes


Fuente: Schlumberger (2000)

Schlumberger (2010), mencionó que la ventaja de esta técnica es que puede efectuar
empaques de grava en dos o más zonas de diferente permeabilidad que tengan espacios
reducidos entre las zonas de interés, donde no se puede efectuar un empaque
convencional. Esta técnica reduce problemas de puenteo en formaciones con distinta
permeabilidad, además del tiempo de operación.

Aplicaciones del ISO ALLPAC

 Pozos verticales con diferenciales de presión y permeabilidad

 Pozos horizontales y desviados

 Terminaciones selectivas

 Fractura y Empaque en arenas inconsolidadas o zonas con alta permeabilidad

 Pozos con alta pérdida


70
 Pozos de radio corto

Beneficios del ISO ALLPAC

 Reducción de costos y optimización de tiempo de taladro con terminaciones


selectivas.

 Intervalos largos efectivamente empacados.

 Mejora la producción con mejor empaque de anular y perforaciones.

 Incrementa la conductividad en intervalos fracturados.

 Eficiente empaque en pozo hueco abierto, horizontal y desviado.

 Empaque completo sin importar presencia de puenteo anular.

 Homogeneidad de empaque en el intervalo perforado.

2.14. Quantum Packers


Es una herramienta y se lo utiliza para orificios revestidos y terminaciones de superficie
de arena de pozo abierto. Se utiliza la herramienta para configurar la empaquetadora
QUANTUM y establecer la grava necesaria y posiciones de tratamiento de paquetes de
fracturamiento, incluida la reducción de peso.
La herramienta de servicio de reducción completa permite operaciones de reversión
mientras.
Evitando la pérdida de fluidos a la formación y manteniendo el control del pozo.

Figura 24. QUANTUM PACKER


Fuente: Schlumberger (2008)

71
2.15. Técnicas de disparo
De acuerdo a Schlumberger (2001), para establecer la comunicación del fluido entre el
pozo y la formación productora y permitir así las operaciones de producción. Se deben
efectuar agujeros a través de la cañería y del cemento.

2.15.1. Baleos o punzados de pozos petroleros


Baleos o también llamados cañoneo es el proceso de crear abertura a través de la tubería
de revestimiento y el cemento, para establecer comunicación entre el pozo y las
formaciones seleccionadas. Las herramientas necesarias para realizar este tipo de
trabajo son llamados cañones.

Figura 25. Bajo grado de consolidación por pobre cementación


Fuente: Schlumberger (2008)

2.15.2. Cañones característicos generales


 Cañones desechables

 Cañones semidesechables

 Cañones recuperables

72
2.15.3. Cañones desechables o no recuperables
En los cañones desechables, los residuos de las cargas, cordón, estopín y el sistema
portador (Lámina, alambre, uniones de cargas) se quedan dentro del pozo dejando una
considerable cantidad de basura.
Consisten en cargas cubiertas, selladas a presión, individualmente, fabricadas por lo
común de un material perecedero, tal como: aluminio, cerámica, vidrio o hierro colado.
Cuando la carga se detona, fragmenta la cubierta en pequeños pedazos. Estos desechos
quedan en el pozo
Ventajas

 Dispositivos ligeros y flexibles.

 Su paso a través de tuberías de diámetros pequeños es generalmente sencillo.


Por esta razón, es posible usarlos en pozos ya completados o en tuberías con
empacadoras de prueba.

 Facilita las operaciones de cañoneo en trabajos de aislamiento y cementación de


intervalos.

 Permite el cañoneo de bajo balance y con mayor seguridad en pozos con elevadas
presiones de fondo

Desventajas

 Los cañones no recuperables no son selectivos.

 En caso de que se rompa el cable, la pesca del cañón se hace difícil.

 Los desechos quedan en el pozo, total o parcialmente.

 Por lo general, la longitud máxima del cañón está limitada a 30 pies.

 En pozos desviados algunas veces se presentan problemas para bajar el cañón al


fondo del mismo.

73
 El revestidor debe absorber toda la onda expansiva causada por los disparos

Figura 26. CAÑONES DESECHABLES O NO RECUPERABLES


Fuente: Schlumberger (2008)

2.15.4. Cañones recuperables


En los sistemas recuperables (no expuestas), los residuos de los explosivos y lámina
portadora son recuperados y prácticamente no queda basura en el pozo. En este sistema
no están expuestos los explosivos a la presión y ambiente del pozo, lo cual lo hace más
adecuado para ambientes hostiles.

Consisten en un tubo de acero en el cual se fija la carga moldeada.

Características
 El tren de explosivos es protegido o cubierto del entorno del fluido del pozo.

 Posee un tubo de acero a prueba de presiones.

 Las cargas explosivas se colocan en el tubo y en forma radial con respecto a su


eje.

 El tubo se cierra herméticamente y el detonante es rodeado de aire a presión


atmosférica.

 La detonación causa una pequeña expansión del tubo, el cual puede ser extraído
del pozo junto con los residuos generados durante el proceso de cañoneo.

Ventajas
 No dejan residuo en el pozo.

74
 No causan deformación de la tubería revestimiento.

 Son seguros desde el punto de vista operacional, ya que los componentes


explosivos están completamente encerrados.

 Se pueden operar a grandes profundidades y a presiones relativamente altas.

 Puede hacerse selectividad de zonas con su uso.

Desventajas
 Son más costosos que los otros tipos de cañones.

 Su rigidez limita la longitud de ensamblaje, especialmente para cañones de gran


diámetro.

 En cañones pequeños, se limita la cantidad de explosivos que puede ser utilizada,


debido al tamaño de la carga. Por lo tanto, se reduce la penetración que se puede
alcanzar con este cañón

Figura 27. CAÑONES DESECHABLES RECUPERABLES


Fuente: Schlumberger (2008)

2.15.5. Cañones semi-recuperables


Consiste en tiras de acero inoxidable, en las cuales se colocan las cargas, las cuales
están interconectadas por primacord. La ventaja es que se recupera la regleta,
reduciendo la cantidad de residuos en los perforados.

75
Constan de un fleje recuperable de acero o alambre donde van montadas las cargas.
Estas se encuentran recubiertas de cerámica o de vidrio, y los desechos después de la
detonación se parecen a la arena o grava. Soportan la presión y desgaste, y las cubiertas
de cerámica son resistentes a las sustancias químicas.

Figura 28. CAÑONES SEMI-RECUPERABLES


Fuente: Schlumberger (2008)

2.16. Tipos de baleos


Tipos de Baleo con respecto a las presiones.

2.16.1. Presión positiva (Overbalance)


PH (presión hidrostática) >PF (presión de formación)

Se utiliza esta técnica en formaciones de baja permeabilidad, luego podríamos realizar


un frac-hidráulico y producir por swab. La desventaja es que solo el 10% de los perforados
está en contacto con el pozo, el resto está taponeado.

2.16.2. Presión negativa (Under balance)


PH<PF se utiliza esta técnica en formaciones de alta permeabilidad, que se aprovecha
para que los fluidos que tienen mayor presión que el pozo limpien los perforados
causados por el baleo, aprox. el 50% de los perforados están en contacto con el pozo.
76
2.17. Baleos y diseños de baleos
Las terminaciones de pozos deben diseñarse de modo de minimizar las futuras
intervenciones, y con la tecnología actual todo esto es posible. Cuando hablamos de un
diseño óptimo de una terminación, tenemos que tener conocimiento de baleos, porque
balear un pozo no significa perforar la cañería y cemento, sino aplicar una alta tecnología
para una efectiva comunicación del fluido de la formación hacia el pozo. El proceso de
baleo de un pozo es básicamente, es el proceso mediante el cual se establece una
comunicación entre el reservorio productivo y el interior del pozo mismo (“wellbore”); sin
embargo, su efectividad depende del manejo de algunos factores que resultan de vital
importancia.

Figura 29. CAÑONES DESECHABLES O NO RECUPERABLES


Fuente: Schlumberger (2008)

Objetivos

• Es establecer una comunicación efectiva entre el yacimiento y el interior del pozo


a través de orificios creados en el revestidor, cemento y la formación.
• Una vez que se ha completado el pozo, es decir se ha perforado, entubado y
cementado, se requiere establecer una comunicación entre el pozo y la formación,
para esto se realizará una operación de cañoneo o disparos los cuáles tienen la
finalidad de atravesar el casing, el cemento y la formación a fin de permitir al fluido

77
confinado en el reservorio fluir hacia el pozo y consecuentemente hacia la
superficie, también te permite:

 Evaluar zonas productoras


 Mejorar la zona de producción

 Efectuar trabajos de cementación

2.17.1. Factores que afectan la eficiencia a los disparos


Los factores que afectan la eficiencia del cañoneo son los siguientes:

• Temperatura

• Resistencia de la formación

• Estado del cemento

2.17.2. Limitación de la presión y temperatura


Existen especificaciones sobre las presiones y temperaturas de operación para todos los
cañones. Las presiones en el fondo del pozo pueden limitar el uso de algunos cañones
con cargas expuestas. Como regla general, las cargas de alta temperatura no deben ser
empleadas en pozos con un rango de temperatura de 300 – 400 F.

2.18. Sistema de baleo TCP


Según Dowell Sand Control (2005), el sistema de baleo TCP fue diseñado para reducir
los daños causados a las formaciones sensibles durante la terminación bajo balance. Con
este método, el cañón se transporta en el extremo inferior de la tubería de producción
con una empaquetadura, la cual debe ser asentada antes de iniciar la operación de
cañoneo, que debe estar combinado con un diferencial óptimo a favor de la formación.
La ventaja de este sistema es que inmediatamente después del baleo, se pone el pozo
en producción.

Para empaques de grava normalmente necesitan cargas de tipo “Big Hole” y disparadores
de alta densidad (12 balas/pie), el criterio primordial es convertir el área del casing en una
zona abierta al flujo. Como mínimo, el tamaño del agujero tiene que ser lo suficientemente
78
grande para emplazar la grava sin que ocurra un puenteo en su interior, y al tener un
agujero con diámetro más grandes se evitaría una alta caída de presión en las
perforaciones y altas velocidades de flujo que desprenderían los granos de la formación.

Por otra parte, las cargas “Deep Penetration” realizan un túnel profundo y de diámetro
pequeño que dificulta el emplazamiento de grava eficiente en su interior elevando la caída
de presión y disminuyendo la productividad del pozo (Figura 40).

Figura 30. Diferencia de áreas perforadas entre cargas Big Hole y Deep
Fuente: Schlumberger (2005)

Este sistema se lo hace bajando el cañon juntamente con la sarta de tubería es decir con
arreglos de producción.

Es un sistema desarrollado especialmente para yacimientos donde se conocen las


presiones en pozos en desarrollo. La ventaja de este sistema es que inmediatamente
después del baleo se pone el pozo en producción.

79
Figura 31. Secuencia de baleos
Fuente: Schlumberger (2010)

2.19. Limpieza de las perforaciones


Según Ali (2002), la alta presión que genera una carga de perforación, perfora el casing
y forma un túnel por la pulverización del cemento y la formación transformándolos en
pequeñas partículas. El cemento y el material que crea la explosión son mezclados con
el material de formación y se crea una zona compactada que produce un daño en la
formación como se muestra en la zona roja de la perforación (Figura 42), mientras que
restos sueltos llenan los túneles perforados, es necesario remover estos restos de
formación de los túneles para incrementar la probabilidad de éxito en el tratamiento de
empaque de grava.

80
Figura 32. Daño alrededor de las perforaciones debido a la pulverización
Fuente: Schlumberger (2005)

2.19.1. Métodos de limpieza de las perforaciones


De acuerdo a Schlumberger (1992), los métodos de limpieza de los túneles incluyen
Baleos Bajo-balancedos y estimulación ácida o la combinación de estos, los cuales serán
discutidos a continuación:

2.19.3. Bajo balanceado


Este mismo autor mencionó que las perforaciones realizadas con una presión hidrostática
menor que la presión de formación, permite que los escombros sueltos de la formación
que se encuentran en los túneles, sean llevados con el primer flujo de fluido de la
formación dentro del pozo.

2.19.4. Estimulación Ácida


Schlumberger (1992), reporta que el propósito de la acidificación es penetrar hacia la
matriz de la roca de formación con una presión menor a la presión de fractura para
remover el daño de los túneles perforados y las áreas críticas alrededor del pozo. El
filtrado de lodo, sedimentos y arcillas son materiales que deberían ser removidos por los
ácidos de esta manera aumenta la permeabilidad y restaurara la productividad natural del
pozo.

2.19.5. Fluido de terminación


Según Torrest (1989), los criterios básicos que se deben considerar para la selección de
un fluido de terminación o de tratamiento son el mecanismo de daño a la formación,
mineralogía, parámetros de reservorio y condiciones del pozo.

81
Los fluidos de terminación se pueden dividir en dos categorías, las salmueras
Monovalentes y Divalentes.

2.20. Salmueras monovalentes


2.20.1. Cloruro de Potasio
El polvo de Cloruro de Potasio es una sal seca inorgánica cristalina de alta pureza, usada
para crear salmueras con densidades desde 8.4 a 9.7 lbm/gal. Por sus excelentes
características de inhibidor de Lutitas, la salmuera de Cloruro de Potasio es comúnmente
usado en formaciones Lutiticas.

2.20.2. Cloruro de Sodio


El Cloruro de Sodio es utilizado en pozos que no requieren de altas densidades o de
propiedades especiales de inhibición en sistemas con contenido Calcio o de Potasio.

2.20.3. Formiato de Sodio


Las salmueras de Formiato de Sodio eliminan el potencial daño de formación que se
puede crear por la precipitación de Carbonatos, Bicarbonatos o Sulfatos compuestos
asociados con el uso de Salmueras base Calcio donde las aguas de formación contienen
altas concentraciones de bicarbonatos e iones de Sulfato. Estas son excelentes
estabilizadores de Lutitas para formaciones sensibles al agua que contienen Arcillas y
Lutitas donde el medio donde se encuentran es amistoso.

2.21. Salmueras divalentes


2.21.1. Cloruro de Calcio
El polvo de Cloruro de Calcio es una sal de alta pureza, utilizada para crear salmueras
de densidades desde 8.4 a 11.8 lbm/gal, y de 1.01 a 1.42 de GE. Estas pueden mezclarse
con salmueras más pesadas (por ejemplo, Bromuro de Calcio, Bromuro de Zinc) para
aplicaciones de altas densidades.

2.21.2. Criterios de selección de grava y rejilla


De acuerdo a Schlumberger y SPE (1992), la base fundamental para la selección del
tamaño de grava es el ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO. Es una rutina de laboratorio que
82
suele realizarse con una muestra de arena de formación (tamaño mínimo: 15 cm 3 o al
menos con 50 gr de arena limpia). Consiste en colocar la muestra de formación sobre
una serie de tamices, cuyos tamaños son progresivamente más pequeños para
determinar el tamaño apropiado de grava y filtro a utilizar.

Estos mismos autores mencionan que existen diversos métodos que permiten
seleccionar el tamaño grava tales como: método de Saucier, Schwartz, Hill, Coberly,
Gumpert, Karpoff y Stein. De los cuales el más empleado en la actualidad es Saucier.

Se han publicado diversas técnicas que permiten seleccionar el tamaño de la grava para
controlar la producción de la arena de formación. Todas se basan en la RAZÓN GRAVA-
ARENA.

2.22. Método de Saucier


De acuerdo Schlumberger (2001), el método de Saucier es un proceso relativamente
sencillo, para determinar el tamaño de las partículas de formación donde la muestra es
lavada, secada y disgregada, de tal manera que sean granos sueltos y no conglomerados
y pasadas a través de una serie de tamices ordenados de mayor a menor tamaño de
abertura, los cuales emplean vibración mecánica por 10 minutos y golpeteos cada 3
segundos, para ayudar a la muestra a moverse a través de ellos de esta manera separar
las partículas en grupos de diferentes tamaños según los tamices seleccionados, luego
la cantidad de partículas que queda en cada tamiz, según su tamaño es pesada,
registrando su peso en una planilla de porcentajes individuales y acumulativos en peso.

El resultado de cada tamiz, es expresado en una gráfica de porcentaje en peso vs tamaño


de la partícula en un papel semilogaritmico- probabilístico, una vez preparado el grafico
para cada dato obtenido, se traza una línea perpendicular al eje X en el punto del 50%
del peso acumulado del eje Y, y se intercepta la curva de los puntos localizados en la
gráfica, esta intercepción nos da la lectura del diámetro del grano en pulgadas tal como
muestra la línea verde en la (Figura 2.17).

83
Figura 33. Curva de análisis Sieve, método de Saucier’s
Fuente: Schlumberger (2001)

2.22.1. Selección del tamaño de la grava


De acuerdo a Schlumberger (2001), una vez se tiene el valor del diámetro de la arena de
formación, se determina un diámetro de grava recomendado a utilizar, multiplicándolo por
5 y 6 respectivamente, dando unos valores que expresan el valor mínimo y máximo que
puede tener la grava, los cuales, si no poseen un tamaño de grava que, de la lectura, se
les asigna el tamaño de mayor aproximación que se encuentre en el mercado (Tabla 7).

Tabla 7. Tamaños comerciales de grava disponibles


Rango de tamaño (pulgadas) Tamaño de grava (Malla U.S)
0,094- 0,066 8/12
0,066- 0,033 12/20
0,033- 0,017 20/40
0,017- 0,0098 40/60
Fuente: Adaptado de Andina S.A (2011)

84
2.23. Tipos de Grava
De acuerdo a Araujo (2003), la grava es el componente medular en las técnicas de control
de arena, se clasifican en tres tipos de Grava:

 Natural (Nacionales, Importadas)

 Sintéticas (más utilizadas)

 Resinadas
Características de la grava sintética

 Material apuntalante cerámico

 Densidad de volumen y la gravedad especifica similar a la arena

 Proporciona alta conductividad de fractura

 Presenta alta permeabilidad en los diferentes tamaños

 Utilizada para empaques de pozos profundos

2.23.1. Densidad de la grava


Las densidades de las gravas más comerciales según Schlumberger (1992) son:

 PACSAN SG 2.65 ISOPAC 40/60 SG 1.65

 ISOPAC 20/40 SG 1.55 CARBOLITTE SG 2.75

 ISOPAC 30/50 SG 1.60 BAUXITE SG 3.50


2.24. Selección del filtro (Screen)
De acuerdo a Schlumberger (1992), la malla no es la primera restricción que tiene la
arena de la formación en una terminación con empaque de grava, la primera restricción
que tiene la arena de formación en su movimiento al pozo es la arena de empaque, por
lo tanto, la malla debe ser 100% efectiva en retener la arena de empaque a continuación
se toman las siguientes consideraciones:

85
2.24.1. Espaciamiento de los alambres de filtros
De acuerdo a Schlumberger (1992), los fabricantes de filtros, expresan el espacio entre
alambres en unidades de milésimas de pulgada lo cual es referido como el “tamaño” o
“calibre” de la malla, por ejemplo, una rejilla con “calibre 12” (12 Gauge = 12G) tiene
aberturas de 0,012 plg. El tamaño del filtro es elegido de acuerdo al grado de la arena de
empaque que el filtro tendrá que retener.

Tamaños comerciales:

 Grava 20/40 Calibre 12

 Grava 40/60 Calibre 8

2.24.2. Diámetro de la rejilla


Schlumberger (2001), afirma que, en terminaciones de agujero entubado, el diámetro
exterior de la rejilla debe ser aquel que permita efectuar un empaque con grava optimo y
permita la pesca cuando el empaque con grava deba recuperarse

del pozo para ello hay seis factores que pueden ser considerados en la decisión del
diámetro de la rejilla estos son: Área de flujo, espesor del empaque, colocación del
empaque, ID suficiente para perfilaje, el diámetro nominal es el diámetro nominal del tubo
base.

Casing 7” rejillas 2 3/8”, 3 1/2” o 4”

Casing 9 5/8” rejillas 5 ½”

2.24.3. Espaciamiento radial mínimo (Regla del dedo)


Según Schlumberger (2005), el espaciamiento radial mínimo requerido (Figura 44) para
obtener una óptima eficiencia de empaque del anular es:

 Para casing hasta OD 5 1/2”: c = 0.50 pulg

 Para tamaños mayores de casing: c = 0.75 pulg

86
Figura 34. Regla de dedo del espaciamiento
Fuente: Schlumberger (2005)

2.24.4. Longitud de las rejillas


De acuerdo a Schlumberger (1992), la longitud de las rejillas de producción depende de
la longitud del intervalo baleado, la longitud mínima de las rejillas debe ser suficiente
como para cubrir de 5 a 10 pies como mínimo por encima del tope del baleo superior y
de 5 a 10 pies por debajo de la base del baleo más profundo.

Este mismo autor afirma que esta técnica se emplea con el fin que exista suficiente
reserva de grava como para no dejar ningún intervalo sin empaque, y así evitar el
arenamiento prematuro del pozo por causas de compactación de la grava. Esta
sobredimensión maximiza la productividad y compensa posibles errores en el
dimensionamiento de la profundidad total o profundidad de anclaje del Packer.
2.24.5. Tipos de Rejillas- Performance

 Liner ranurados

 Filtros de alambres soldados

 Rejillas pre-empacadas

2.25. Liner Ranurado


Las tuberías ranuradas han sido diseñadas en una gran variedad, son de menor costo
que los filtros de alambre y tienen un buen diámetro interno para la producción, se los
87
utiliza muy poco, pero su principal aplicación es en pozos donde los desprendimientos de
fragmentos de la formación son grandes y de buena consolidación ya que están
diseñados para controlar partículas de formación de gran tamaño. Las rejillas o “liners”
ranurados sin empaques con grava, constituyen la manera sencilla de controlar la
producción de arena en pozos verticales u horizontales dependiendo lógicamente del
grado de consolidación de arena a producir (Figura 45).

Figura 35. Liner ranurados 8/12


Fuente: Schlumberger (2001)

Ventajas

 Fáciles de correr.

 Pueden ofrecer un control de arena razonablemente bueno en condiciones


adecuadas.
Desventajas

 Si el puente que se ha formado no es estable, y se rompe, el “liner” o rejilla


puede obstruirse con el tiempo debido a la reorganización de la arena de
formación

 En pozos de alta tasa de arena, hay la posibilidad de que ocurra una falla del
“liner” o rejilla por erosión antes de que se forme el puenteo.

88
 Adecuados únicamente para formaciones de granos grandes y bien
distribuidos, alta permeabilidad y poca o ninguna arcilla.

2.25.1. Filtro de alambre (Wire Wrapped)


Schlumberger (2001) reportó que los filtros de alambre consisten en una tubería
perforada por el inferior, envueltos por alambres y chavetas que sirven para evitar las
aberturas entre los alambres. Si los granos de arena son más pequeños que el tamaño
de la ranura, entonces permitirán que fluyan hacia la superficie. El tamaño de la ranura
del filtro será determinado por el tamaño de la grava usada para realizar el empaque. La
mayor apertura de las ranuras es menor que el tamaño de la grava. Los filtros más
comunes son de acero y carbón, sin embargo, dependiendo de las condiciones del pozo
a veces se utilizan otras aleaciones, una de las ventajas es que son resistentes a la
erosión y corrosión (Figura 46).

Figura 36. Filtro de alambre (Wire Wrapped)


Fuente: Schlumberger (2001)

Aplicaciones:

 Empaques de grava en pozo abierto o entubado.

 Frack pack en pozo entubado.

Beneficios:

89
 Funciona en ambientes de servicios severos.

 Confiabilidad.

 Larga vida en ambientes de producción hostiles.

 Instalación fácil y rápida.

2.25.2. Rejillas pre-empacadas


Según Aguirre y Vivas (2002), las rejillas pre-empacadas son un filtro de dos-etapas con
las envolturas externas e internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante (Figura
47). El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar los granos de la Formación más
pequeños, esta arena actúa como agente puenteante cuando se produce arena de
Formación mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la formación
más grandes, las rejillas pre-empacadas se aplican en zonas donde la utilización del
empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y
Formaciones heterogéneas).

Figura 37. Rejillas pre- empacadas


Fuente: Schlumberger (2001)

Ventajas del método:

 A pesar de ser pre-empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.

90
 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran
diámetro.

 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.

Desventajas del método:

 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.

 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.

 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son


poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.

 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.

2.25.3. Grado de tubería


De acuerdo a PDVSA (1990), la selección de tuberías depende de la relación gas-
petróleo y de la proporción de gases corrosivos (H2S y CO2) presentes en la formación
por empacar. En el mercado existen tuberías de diferentes grados construidas
especialmente para satisfacer las necesidades inherentes a cada situación. Las tuberías
comúnmente usadas son las J-55, N-80. Las dos últimas son resistentes a las fuerzas de
compresión y tensión, la J-55 es más resistente a la corrosión, aunque existen tuberías
especialmente diseñadas para este tipo de situación por ejemplo el Cr 13 y super Cromo
13 (Tabla 9).
De acuerdo a S.O.P (2011), la selección correcta de materiales y elastómeros es crítica
para la longevidad de una terminación para asegurar la integridad y confiabilidad de la
terminación. En consecuencia, asegurarse de analizar la selección tan meticulosamente
como sea posible para que concuerde con la resistencia y tipo de aleación de la tubería,
aunque puede no ser del mismo grado de la tubería.

91
Tabla 8. Material de ensamble de terminación

Material de ensamblaje de
Material de tubería
terminación
J-55, C-75, N-80, L-80 4130/4140
4130 modificado (90 Ksi), T-95
C-90/T-95
para hoyos pulidos
13 Cr (420 Mod) 410/13 Cr, 420 Mod
Super 13 Cr Super 13 Cr
22/25Cr (Duplex) 25 Cr, 718
825 925/718
C-276 725

Fuente: Adaptado de Schlumberger (2011)


2.26. Limpieza de tuberías
Según Schlumberger (2005), varias medidas deben ser tomadas para asegurarse de que
tuberías nuevas o usadas estén como sea posible libres de oxido, capaz de oxido y otros
contaminantes u obstrucciones (Figura 48) muchos de los contaminantes pueden ser
removidos químicamente a través del uso de solventes, o mecánicamente por “rabbiting”
que se trata de largar un calibre a través de la tubería para limpiar las impurezas que
pueda tener en su interior antes de la operación.

Figura 38. Capas de oxido y depósitos de minerales inorgánicos


Fuente: Schlumberger (1992)

92
Este mismo autor afirmó que el proceso químico es llamado “Pickle” una acidificación del
interior de la tubería después de que se ha realizado la operación quita por completo los
óxidos restantes y los restos que se hayan acumulado en su interior, el interior de la
tubería puede ser acidificado bombeando HCl cañería abajo entre 100 a 200 pies del
fondo del pozo y entonces se reversa la circulación para quitar el ácido fuera.

Agentes reductores deben ser utilizados, el ácido no debe permitírsele pasar a través de
la tubería hasta llegar a las perforaciones. Cualquier metal presente en estado férrico
podría precipitar, como ser el Hidróxido Férrico gelatinoso (FeOH), que puede dañar
extremadamente a la formación.

Por lo tanto, el diseño de los fluidos de limpieza está elaborado para cumplir con los
siguientes objetivos:

 Remover fácilmente las capas de oxido y carbonatos que se forman en la


tubería.

 Suspender los sedimentos y otras partículas que se encuentren dentro de la


tubería.

 Limitar la corrosión del metal.

2.27. Volumen y Caudal de tratamiento


MI SWACO (2011), menciona que el volumen de tratamiento recomendado debe ser
calculado basado en un volumen de 100gal/1000 pies de tubería. Si se utiliza diámetros
más pequeños de tubería (1.315 plg. o menores) el volumen de tratamiento se debe basar
en un volumen de 50gal/1000pies de tubería

Este mismo autor mencionó que el caudal de bombeo del fluido de limpieza debería ser
de 2 bbl/min, si se utilizan diámetros de tubería pequeños, se debe considerar un caudal
de bombeo de 0.5 bbl/min.

93
2.28. Fluidos para empaque de grava
Según Tuttle and Barkman (1986), la función de los fluidos de empaquetamiento es
transportar la grava a través de la sarta y empacarla en las perforaciones hechas por el
cañoneo, el principal requerimiento de los fluidos es que no causen daño a la formación.
Dos sistemas básicos de fluidos se tienen para este tipo de trabajo:

 Fluidos de baja viscosidad que transportan bajas concentraciones de grava

 Fluidos viscosos que pueden transportar concentraciones hasta 15 lb/gal.

2.28.1. Fluidos Newtonianos


De acuerdo a Schlumberger (2001), con este tipo de fluido se puede empacar
fuertemente a la grava, debido a que este fluido se deshidrata fácilmente y pasando por
la malla “Screen” retorna a superficie. Sin embargo, mientras la concentración sea menor,
este sistema de transporte de grava requerirá mayor cantidad de fluido limpio y se usará
por más tiempo la torre de reacondicionamiento. Altas tasas de bombeo de este tipo de
fluido pueden ser necesarias para mantener la movilidad de la arena, pero también
pueden perderse al ser inyectado a la formación.

Es muy importante que el agua que conforma el fluido o lechada de arena sea
debidamente filtrada, porque caso contrario se puede causar taponamiento de las ranuras
de la malla. Los tipos de salmueras comunes son los Cloruros, Bromuros y Formiatos.

Características

 Fluidos Filtrados

 Concentración de Grava: 0.5 – 2.0 ppa

 Utilizado para empaque a bajo y alto caudal

 Empaquetado del anular eficiente

 El WASP (Water and Sand Proportioner) es utilizado para mezclar

94
2.28.2. Fluidos Viscoelasticos
Según Schlumberger (1992), el conocimiento del daño que causa a la formación los
fluidos de base polimétrica, ha llevado al desarrollo de fluidos de transporte
Viscoeslasticos VES. Estos fluidos se rompen al contacto con la mayoría de los
hidrocarburos, y no necesitan tratamientos para romperlos en los pozos productores, y la
adición de bajas concentraciones de solventes mutual en el agua de inyección son
suficientes para romper el fluido como la consistencia del agua, maximizando su
inyectividad.

Schlumberger (1992), afirma que los fluidos viscoelasticos exhiben muy bajas presiones
de fricción, por ello son ideales para su uso en empaques de grava de largos intervalos
tanto verticales como horizontales con la tecnología de trayectoria alternativa (Shunt
Tubes).

2.28.3. Fluidos poliméricos


De acuerdo a Schlumberger (1992), varios fluidos de empaque de grava Poliméricos hay
disponibles, incluidos los (HEC) Hidroxi Etil Celulosa, Xanthan y Scleroglucan. Estos
fluidos generalmente requieren ser cortados y filtrados para eliminar micro geles “Ojos de
Pescado”, particularmente si se utiliza en forma de polvo. Además, deben ser mezclados
en contenedores por que requieren hidratación para su aplicación. Se los recomienda
para trabajos donde los fluidos VES no pueden ser utilizados debido a incompatibilidad u
otras limitaciones, tales como densidad y temperatura. El daño a la terminación causado
por los polímeros puede ser minimizado a través de un mezclado apropiado, cortando y
filtrando en el pozo con el uso de rompedores internos o externos.

2.28.4. Hidroxi Etil Celulosa (HEC)


Tienen bajo contenido de residuos insolubles, los fluidos HEC retienen mayor
permeabilidad que otros fluidos de transporte poliméricos. La típica concentración de
polímeros en HEC es de 70 a 120 lbm/1000 gal dependiendo de la temperatura del fondo
del pozo. Su aplicación en forma líquida, es preferida porque esta minimiza el riesgo de

95
formación de ojos de pescado y así de un daño potencial a la formación y a la terminación
(Schlumberger, 1992).

Características

 Capacidad de transporte: hasta 15 ppa.

 El sistema necesita un rompedor (J218; J134; HCl).

 Requiere un apreciable tiempo de equipo para su preparación.

Ventajas:

 El más económico de los fluidos viscosos.

 Fácilmente disponible.

Limitaciones / Desventajas:

 Baja permeabilidad retenida.

 Limitados hasta BHT ~ 220 oF.

 Requiere hidratación (Mezcla en baches).

 Requiere agitación y filtrado (Microgel).


2.29. Secuencia de cálculos de empaque de grava
2.29.1 Empaquetado de los punzados
De acuerdo a Schlumberger y SOP (2011) la productividad y la vida del empaque de
grava dependen del llenado de los punzados con grava. Si el punzado no se empaca, los
finos de la formación pueden invadir los túneles reduciendo la permeabilidad y el área de
flujo de los mismos. Los intervalos cortos son más fáciles de empacar.

2.29.2 Cálculos previos al empaque de Grava


De acuerdo a Schlumberger y S.O.P (2011), la siguiente sección proporciona una
perspectiva general de los cálculos mínimos a realizar antes del trabajo.
96
2.29.3. PPA y YIELD
El PPA es la concentración de grava en Libras / Galón y el YIELD es el rendimiento (%)
que da la mezcla del fluido base con la grava “slurry”.

PPA
YIELD  1 
 ABS Ec. (2.5)

Donde:

YIELD= Rendimiento que tiene la mezcla del fluido con la grava

PPA= Concentración de la grava que se bombeara a la formación

𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 = Densidad que tiene el grano o grava

2.29.4. Densidad de la lechada (Slurry)

Peso del Slurry Peso del fluido  Peso de la grava


 SL  
Volumen de Slurry Volumen del Fluido  Volumen de la grava

Slurry: Todo tipo de fluido (Viscoelastico, polimérico, etc) que contenga grava.

Luego:

 BFL  PPA
 SL  [ppg] Ec. (2.7)
YIELD
Donde:

= Densidad de la lechada (Slurry)

= Densidad del fluido base que se utilizara para bombear la grava

= Concentración de grava

97
2.29.5. Volumen anular tubo liso (Blank)/ revestidor [pies3]
El 100% ó menos de este volumen pueden ser considerados como exceso de grava. Esto
asegura una completa cobertura del volumen anular entre formación (Figura 49)

Figura 39.Volumen anular tubo liso (Bl)/revestidor [pie3]


Fuente: Schlumberger (2001)

π
V1 = (ID2casing − OD2Blank ) 4x144 xLBlank [Ft 3 ] Ec. (2.8)

2.29.6 Volumen anular Rejilla/ casing [pie3]

Este volumen siempre debe ser llenado totalmente con grava (Figura 50).

98
Figura 40. Grava a inyectar en los punzados [pie3]
Fuente: Schlumberger (2001)

π
V2 = (ID2casing − OD2screen ) 4x144 xLScreen [Ft 3 ] Ec. (2.9)

2.29.7 Grava a inyectar en los punzados [pie3]

Este es el volumen de grava que se requiere para empaquetar los empaquetar los
punzados (Figura 51).

Figura 41. Grava a inyectar en los punzados [pie3]


Fuente: Schlumberger (2001)

V3 = Cp x Lperf [𝐹𝑡 3 ] Ec. (2.10)


En que Cp., Capacidad linear de las perforaciones es dada por:

Para zonas nuevas

 Formaciones limpias: 0,25 pies3/ pie de perforación.

 Formaciones sucias, con baja permeabilidad: 0,25 – 0,5 pies3.

Para re- terminaciones

99
Las zonas han producido arena: 0.5 – 1,5 pies3/pie de perforación

2.29.8 Volumen total de grava (Vg)

Vg = [V1 x(%)] + V2 + V3 [Ft 3 ] Ec. (2.11)

Dónde:

%: Fracción de llenado del anular entre tubo liso y casing

Peso de la grava (WG)

Wg = Vg x ρbulk [#] Ec. (2.12)

wg= Peso de la grava [lb]

Vg= Volumen de grava [Gal] or [Ft3]

ρbulk= Densidad del Bulk [lpg] or [lb/Ft3]

2.29.9. Volumen del Fluido de transporte (VCF)

Wg
VCF = PPA [gal] Ec. (2.13)

Donde:

Wg=Peso de la grava

PPA= concentración de la grava

2.30. Volumen de la lechada (Slurry)

Se llama “lechada” a cualquier fluido que contiene grava, la relación entre los volúmenes
del fluido de transporte y el de lechada esta expresada por:

VSL = VCF X YIELD Ec. (2.14)

100
Donde:

VSL= Volumen total de la mezcla del fluido y grava que se utiliza para bombear

VCF= Volumen del fluido que se utilizara para transportar la grava

YIELD= Rendimiento

2.30.1. Desplazamiento hasta el QUANTUM (DQ)

DQ = CTUB X D Ec. (2.15)

Donde:

CTUB = Capacidad del tubing [BBL/FT]

D = Profundidad media (MD) del QUANTUM

2.30.2. Cantidad de la grava decantada en la zona Blank pipe/casing (WSTL)

S1V
WSTL = YIELD X PPA [#] Ec. (2.16)

𝑉𝑆1 = v1= Volumen de Slurry (lechada) entre Blank pipe/ casing [gal]

YIELD= Rendimiento

PPA = Concentración de la grava

2.30.3. Volumen de grava decantada (VSTL)

WSTL
vSTL = [gal] Ec. (2.17)
ρbulk

ρbulk=Densidad de Bulk [ppg]

WSTL = Peso de la grava decantada

VSTL= Volumen de la grava decantada


101
2.30.4. Porcentaje de Blank pipe cubierto (Fracción del ciego cubierto)

VSTL
Blank % = [%] Ec. (2.18)
VS1

VS1= volumen total de la mezcla del fluido y grava

2.30.5. Reagrupando las tres fórmulas anteriores

PPA
Blank % = Yield x ρbulk [%] Ec. (2.19)

Una vez alcanzada la presión de cierre (screen out) se debe presurizar el espacio anular
antes de desplazar la herramienta de servicio a la posición de reversa evitando de esta
manera que la grava remanente existente en la tubería de trabajo encima del packer
Quantum entre al anular pudiendo provocar esta que la herramienta quede aprisionada
en el packer.

𝜌𝐹𝐵 +𝑃𝑃𝐴
ρSL = [lpg] Ec. (2.21)
𝑌𝐼𝐸𝐿𝐷

Presión que se debe colocar en el anular antes de cambiar la herramienta de servicio a


posición de revesado (RO) agregando un factor de seguridad (500 psi)

∆𝑃𝐻𝑑𝑟 = 𝐻𝑥(𝜌𝑆𝐿 − 𝜌𝐹𝐿 )𝑥0.052 [psi] Ec. (2.22)

𝑃𝑇𝑂𝑇 = 𝐹𝑠 + ∆𝑃𝐻𝑑𝑟 =psi Ec. (2.23)

2.30.6. Colapso para el ensamblaje de fondo pozo


Para establecer la presión de alivio de la válvula de disparo, se obtiene la limitación más
pequeña de presión P en la línea de retorno/ revestidor.

𝑃𝑀𝐴𝑆𝑃 = (𝑃𝑐𝑜𝑙𝑙𝑎𝑝𝑠𝑒 𝑥 𝑆𝐹) − 𝑃𝐻 + 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑟𝑖𝑜 Ec. (2.24)

PMASP = Máxima presión de superficie permitible

PCollapse= Presión de colapso

102
SF= Factor de seguridad, generalmente 0.8

PH= Columna hidrostática dentro workstring

Pr = Presión del reservorio

103
CAPITULO III: MARCO PRÁCTICO

3.1. CARACTERÍSTICAS PETROFÍSICAS DE LA FORMACIÓN PETACA Y


DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA DEL POZO PLM C2ST

3.1.2 Descripciones geológicas y características petrofísicas de la formación


petaca del pozo PLM C2st
El campo Paloma está definido por una estructura cuyo eje tiene una dirección NO-SE,
con dos culminaciones de diferentes tamaños (Figura 52), en las cuales se encuentran
volúmenes comerciales de hidrocarburos.

Figura 42. Mapa estructural del campo Paloma


Fuente: Repsol YPF (2011)

La Formación Petaca del periodo Terciario es el reservorio principal del pozo PLM C2st
donde la producción proviene de un casquete de gas, la cual presenta una porosidad del
20% y una permeabilidad de 30 md, con una saturación de agua del 29%, dándole una
clasificación de regular a buena.
Dicho reservorio está compuesto de cuerpos arenosos de grano fino a medio, de variable
continuidad, depositados en un ambiente de tipo continental – fluvial, las pelitas de las
formaciones superiores y Yecua constituyen el comprobado sello regional. La secuencia
estratigráfica de este pozo presenta las siguientes formaciones:

104
Tabla 9. Formaciones del Bloque Mamore

FORMACION PERIODO
YECUA (Terciario)
UPPER PETACA (Terciario)
LOWER PETACA (Terciario)
NARANJILLOS Cretácico Terciario)
YANTATA (Cretácico)
ICHOA (Cretácico)
Fuente: elaboración propia

La zona Upper Petaca (3750 -3780 mts) presenta una arena sucia con una cantidad de
arcilla considerable yla zona Lower Petaca (3786-3799,5 mts) presenta una arena limpia
como se muestra en el registro (Figura 53), indicando las zonas de interés.

Figura 43. Interpretación del perfil del pozo PLM C2st


Fuente: Repsol (2015)

105
3.1.2 Causas y efectos de la producción de arena del pozo PLM C2st
Se determinó la causa y efecto de producción de arena en la formación Petaca del pozo
PLM C2st de la siguiente manera:

La arenisca de interés pertenece a la formación Lower Petaca de la edad terciaria que


presenta bajo grado de consolidación y poco material cementante calcáreo, donde los
fluidos del reservorio al ser producidos, crean una presión diferencial y las fuerzas de
fricción pueden exceder la presión de la matriz llevando consigo a producir arena.

El pozo actualmente cuenta un arreglo de terminación ISO ALLPAC el cual


desafortunadamente los filtros han sido erosionados (Figura 54), por la producción de
arena, y a medida que pase el tiempo este daño incrementara y bajando la productividad
del pozo hasta perder el control del pozo, generando problemas de seguridad y
ambientales. Por lo tanto, controlar eficientemente la producción de arena va a depender
tanto del diseño y las operaciones que se realice durante la fase de re-terminación.

Figura 44. Causas y Efectos de la producción de arena del pozo PLM C2st
Fuente: Repsol (2015)

106
3.2 Historial de producción y potencial productivo
3.2.1 Comportamiento de la producción del pozo PLM C2st
En el Anexo 2 se observa la producción actual de hidrocarburos del pozo PLM C2st. A
partir del año 2004 se aprecia un incremento en la curva de producción debido a la
realización de un tratamiento de empaque de grava ISO ALLPAC el cual tiende a
mantener su pendiente, pero a medida que pasa el tiempo ésta va declinando debido a
la producción de arena y restricción del chocke que afectará negativamente dando como
resultado una baja producción y en casos extremos llegar al abandono del pozo, por lo
tanto es necesario subsanar este problema aplicando una nueva técnica de control de
arena y conocer el potencial de pozo.

3.2.2 Historial de producción del pozo PLM C2st


En el siguiente cuadro se resume el historial de producción por año del pozo PLM C2st.
Tabla 10. Historial de producción del pozo PLM C2st

CHOCKE PETROLEO GAS


AÑO n/64” BBL/D MMPSC/D

2003 64 107 195


2004 24 212 3, 391
2005 26 211 4,819
2006 26 161 4,224
2007 32 146 4,547
2008 34 129 5,048
2009 34 106 4,739
2010 34 88 4,272
2011 34 78 2,837
2012 34 72 2,319

Fuente: Adaptado de Repsol (2012)

107
3.2.3 Cálculo del potencial mediante el Análisis Nodal
El potencial del pozo, se refiere a la capacidad que tiene el pozo para producir a diferentes
caídas de presión, se lo determina mediante el análisis nodal, tomando como nodos la
presión de reservorio y la presión de fondo fluyente, generando la curva IPR que parte
de la ecuación básica de darcy. Para el cálculo IPR se toma en cuenta el flujo de
hidrocarburos en un medio poroso.

Para realizar el cálculo del potencial del pozo se utilizó la ecuación 2.3 que trabaja con
las propiedades de la formación, del hidrocarburo y la presión de reservorio que tiene y
con la que está produciendo.

Para la determinación del potencial del pozo PLM C2st se utilizaron los datos
proporcionados por la empresa operadora REPSOL YPF. Los valores que se utilizaron
son mostrados en la Tabla 12.

Tabla 11. Datos utilizados para el pozo PLM C2st

Datos de PLM C2st


Qsc ? MMft
Pwf ? Psia
K 30 Md
H 162,40 Ft
Pr 2530 Psi
T 670 ºR
U 0,001 Cp
Z 0,52 Adimensional
Re 984,3 Pies
Rw 0,354 Pies
S 12,5 Adimensional

Fuente: Adaptado de Repsol (2012)

108
Donde:
Qsc: caudal de producción
Pwf: presión de fondo pozo
K: permeabilidad
H: profundidad
Pr: presión de reservorio
T: temperatura del reservorio
U: Viscosidad
Z: factor z de compresibilidad
Re: Radio de drenaje
Rw:Radio de pozo
S: factor de daño o factor skin

Ejemplo:

Para éste cálculo se tomaron en cuenta nuevos valores para predecir el potencial de del
pozo. En este caso se tomará en cuenta una presión de reservorio constante de 2530 psi
y una temperatura de 670°R.

En el cálculo se asumieron distintos valores de caudal de gas y se determinaron sus


respectivas presiones de fondo fluyentes. Primeramente, se tomó como valor una Pwf =
0 para aplicar la ecuación 2.3., obteniendo como resultado un caudal de producción
teórico llamado AOF, que determinará qué tan grande o qué tan buena es la formación
productora del pozo.
703 ∗ 10−6 ∗ 𝐾 ∗ 𝐻 (Pr 2 − 𝑃𝑤𝑓 2 )
𝐴𝑂𝐹 = 𝑟𝑒
𝑇 ∗ µ ∗ [(𝐿𝑛 ) − 0.75 + 𝑆]
𝑟𝑤

Reemplazando datos:

703𝑋10−6 ∗ 162,40 ∗ 30(25302 − 02 )


𝐴𝑂𝐹 = 984,3
= 3,2 𝑀𝑀𝑝𝑐𝑠𝑑
670 ∗ 0,001 ∗ 0,52 ∗ [𝑙𝑛 (0.354) − 0.75 + 12,5]

Al tener el valor del AOF, se pueden asumir distintos valores de caudales por debajo del
valor del AOF y así determinar su Pwf respectiva, despejando Pwf de la ecuación 2.3
para cada caudal.

109
A modo de ejemplo se presenta el cálculo para el caudal 1,5 MMpcsd.

2
25 𝛾𝑔 𝑞 2 𝑇𝑎𝑣𝑔 𝑓 (𝑀𝐷)(𝐸𝑋𝑃 (𝑠) − 1)
𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑤ℎ 𝐸𝑋𝑃 (𝑆) +
𝑆𝑑 5

Despejando y reemplazando datos:

984,3
1,5𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,52 ∗ 0,001 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 12,5]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 1843 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 162,42

Los resultados obtenidos de caudal de gas y presión de fondo fluyente se los presenta
en el Tabla13.

110
Tabla 12. Datos obtenidos para el pozo PLM C2st

Q GAS MM Q GAS MM Pwf


Pcsd Pwf (Psi) Pcsd (Psi)

3,23 0 0,6 2283


3,2 268 0,5 2326
3 684 0,4 2369
0,3 2410
2,9 816
0,2 2451
2,8 929
0,1 2491
2,7 1030
0,09 2495
2,6 1122
0,08 2499
2,5 1207
0,07 2502
2,4 1286
0,06 2506
2,3 1360
0,05 2510
2,2 1432
0,04 2514
2,1 1499
0,03 2518
2 1564 0,02 2522
1,9 1626 0,01 2526
1,8 1686 0,009 2526
1,7 1743 0,008 2527
1,6 1799 0,007 2527
1,5 1843 0,006 2528
1,4 1906 0,005 2528
1,3 1957 0,004 2528
1,2 2007 0,003 2529
1,1 2056 0,002 2529
1 2103 0,001 2530
0,9 2150 0 2530
0,8 2195
0,7 2240

111
Con los resultados obtenidos del Tabla 13 se construyó la curva IPR del pozo PLM C2st
que será una gráfica de Q (MMpcsd) vs. Pwf (psia). El potencial del pozo PLM C2st se
puede observar en la Figura 56. Con un AOF de 3,2 MM pcd.

PLM C2ST
3000

2500

2000
PRESIÓN (PSI)

1500

1000

500

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Q MM (PCS

Figura 45. Curva IPR del pozo PLM C2st


Fuente: Elaboración Propia

Se puede corroborar los cálculos realizados con la información proporcionada por la


empresa operadora REPSOL YPF (Figura 57).

112
Figura 46. Curva IPR del pozo PLM C2st
Fuente: Repsol YPF (2012)

3.3. Condiciones mecánicas y estado sub- superficial del pozo


3.3.1 Estado mecánico del pozo PLM C2st
El estado mecánico del pozo PLM C2st se puede observase en el Tabla 14 donde se
detallan las longitudes y diámetros externos e internos de las herramientas de terminación
actual.

113
Tabla 13. Estado mecánico del pozo PLM C2st

Longitud OD
m DESCRIPTION PRODUCTION STRING DETAIL in ID in
0,18 Tubing Hanger 6,250 2,500
9,48 Tubing 2 7/8'' 6.5# 8rd L80 EUE 3,625 2,441
1,24 2.7/8" pup joint 6.5 #/pie 8RD 3,625 2,441
5 Gas Lift Mandrel SFO-1 2 7/8" 8rd EUE BxB W/Iny
2,06 Valve 4,780 2,420
Gas Lift Mandrel SFO-1 2 7/8" 8rd EUE BxB W/Dummy
2,07 Valve 4,780 2,420
0,49 2.7/8" pup joint HYD CS 3,625 2,441
0,86 Flow Coupling 2 7/8'' 6.5# N80 EUE B x P 3,625 2,375
0,95 XU Sliding Sleeve 2 7/8''EUE 2.313'' P x P W/Coupling 4,780 2,313
9,50 Tubing 2 7/8'' 6.5# 8rd L80 EUE 3,625 2,441
0,86 Flow Coupling 2 7/8'' 6.5# N80 EUE B x P 3,625 2,375
0,27 Niple Asiento 2 7/8" EU 8Rd "XN" pin x box ( ID 2.205") 3,625 2,205
9,58 Tubing 2 7/8'' 6.5# 8rd L80 EUE 3,625 2,441
0,24 Crossover 4"8rd pin x 2 7/8" 8rd box 4,000 2,440
0,51 7"x 4.00" Snap Latch Locator 5,281 3,020
2,74 4" Single Seal Units (6 seals) 4,000 3,000
0,25 CrossOver 3.625 Stud Acme (Box) x 2 3/8" CS Hyd (Pin) 3,935 1,937
38,08 2 3/8" Isolation Tubing CS Hyd 2,375 1,990
0,20 CrossOver 2 3/8" CS Hyd (Box) x 2.625" Stud Acme (Pin) 3,935 1,937
CrossOver 2.625" Stud Acme (Box) x 2 3/8" 511 Hyd
0,14 (Pin) 3,935 1,937
1,14 2 3/8" RIVSL Sliding Sleeve, HYD511, (Open Up) 2,692 1,875
0,27 2 3/8" X Landing Nipple, HYD 511 (No Go 1.875 "ID) 2,680 1,875
1,22 2.3/8" pup joint HYD 511 (4 Ft) 2,375 1,990
0,14 X-Over, HYD 511(FJ) Box X 2.441 Stub Acme Pin 2,620 1,937
2,71 2.75" Seal Assembly for ISO-ALLPAC Packer (7 seals) 2,750 1,937
0,15 X-Over,Stub Acme Box X 2.441 HYD 511(FJ) Pin 2,625 1,937
0,30 2 3/8" XN Landing Nipple, HYD 511 (No Go 1.79 "ID) 2,680 1,790
0,12 Guide Shoe 2,680 1,937
Fuente: Adaptado de Repsol YPF (2012)

114
3.3.2 Estado Sub-superficial del pozo PLM C2st
En la Figura 58 se puede observar el arreglo sub-superficial y configuración del pozo PLM
C2st, en la parte inferior los filtros se encuentran erosionados, debido a un empaque
ineficiente.

13 3/8” Ccg. 728, N-80, BTC@ 74m-MD(RT).

9 6/8” Ccg. 408, K-66, BTC@ 2246m-MD(RT).

Gas Lift Mandrel

SSD XU

“XN” Landing Nipple


QTM Packer @ 3710.82 m

SSD (XU) RIVSL

3750-3753m
3754.5-3758m
3760-3763m
3767-3780m
“X” Landing Nipple
MZ Pck(ISO) @ 3780m
“XN” Landing Nipple

3786-3792m
3795.5-3797.5m
3798.5-3799.5m

Sump Pck @ 3835m

7” Ccg. 268, N-80, BTC@ 3868m-MD(RT).

TD: 3863m-MD(RT).

Figura 47. Estado Sub-superficial del pozo PLM C2st


Fuente: Repsol YPF (2012)

115
3.4. Propuesta del diseño de la técnica Perfpac e Iso Allpac
3.4.1. Selección de la técnica de control de arena más adecuada para el pozo
PLM C2st
Según el estudio realizado por Schlumberger de las técnicas de control de arena, se
selecciona la técnica más adecuaba a las condiciones del pozo y que permita incrementar
la producción del pozo. En la Tabla 15 se muestra una comparación de las técnicas más
usadas de control de arena donde se observa las características del empaque de grava
Perfpac e Iso Allpac.

Tabla 14. Selección de la técnica de control de arena

Empaque de grava Empaque de grava ISO Empaque de grava


convencional ALLPAC PERFPAC e ISO
ALLPAC

Sistema Integrado con


Espacio mínimo entre Empaqueta ambas zonas TCP, Gravel pack y
zonas 27 mts. mediante un MZ packer IRDV.
con pasaje alterno.
Empaqueta ambas
zonas mediante un MZ
Mayor tiempo de trabajo Se mantendría la packer en un solo viaje
de la operación. producción. con pasaje alterno.

Mayor daño a la Mayor tiempo de Reducción de los costos


formación operación. de la operación:
Reducción de tiempo de
Mayor costo de equipos y eliminación de
operación para dos Sin limitaciones de píldoras viscosas.
zonas a empacar. inclinación de los pozos.

Sin limitaciones de Límite de inclinación 55º,


inclinación de los pozos. Rate Hole considerable
para pozo viejo.

Fuente: Adaptado de Schlumberger (2012)

116
La selección del control de arena PERFPAC e ISO ALLPAC para el pozo PLM C2st por
su increíble versatilidad para controlar la producción de arena y producir hidrocarburos
simultáneamente de dos zonas cercanas de diferentes permeabilidades, separadas por
un MZ packer, y que además cuenta con un camino alterno de flujo que permite continuar
con el empaque, aun después que se forme un “puenteo” u obstrucción en el anular.

Además de permitir balear con TCP bajo balance para obtener una mayor área de flujo
en un solo viaje, ahorrando el tiempo del equipo del taladro y minimizando el daño o
pérdidas de fluidos (Figura 58).

Figura 48. Sistema Integrado PERFPAC e ISO ALLPAC


Fuente: Schlumberger (2012)
Permitiendo controlar la circulación de los fluidos del reservorio con la válvula dual IRIS,
con presión hidrostática como fuente mecánica de energía, controlador electrónico para
operación hidráulica, operada con comandos de pulsos de presión e incorpora sensores
de fondo para medir presión durante la ejecución del trabajo y lleva en la zona inferior del
arreglo un soltador automático especial SXAR, permite soltar los cañones TCP antes de

117
efectuar la detonación de los mismos, frente a la zona de interés de esta manera la sarta
de trabajo no sufre vibraciones severas causadas por la detonación, minimizando el
riesgo de des/asentamiento de la empacadura superior/ inferior.

3.4.2. Determinación del tamaño de la partícula de formación


Se realizó mediante datos de Repsol el tamaño de la partícula de formación mediante el
análisis granulométrico de Saucier´s, con una muestra de 100,00 gr. de la formación
Petaca a 3796 m (Figura 59), la cual fue lavada, secada y disgregada, logrando granos
sueltos y no conglomerados y fueron pasadas a través de una serie de tamices (Figura
60), cuyos tamaños son ordenados de mayor a menor tamaño de abertura, los cuales
emplean vibración mecánica por 10 min y golpeteos cada 3 seg., para ayudar a la muestra
a moverse a través de ellos de esta manera separar las partículas en grupos de diferentes
tamaños según los tamices seleccionados.

Figura 49. Núcleo de formación Petaca


Fuente: Schlumberger (2011)

Figura 50. Determinación del tamaño de la partícula de formación


Fuente: Schlumberger (2012)

118
Seguidamente la cantidad de partículas que quedó en cada tamiz, según su tamaño fue
pesada, registrando su peso en una planilla de porcentajes individuales y acumulativos
en peso (Tabla 16).
Tabla 15. Porcentaje acumulativo en peso

U.S. Diámetro Peso


Cumulativo
Sieve del grano retenido %
(%)
(no.) (in.) (gr)
12 0,0661 0 0 0
16 0,0469 0 0 0
20 0,0331 0 0 0
30 0,0234 0 0 0
40 0,0165 0 0 0
50 0,0117 0 0 0
60 0,0098 0 0 0
70 0,0083 1,36 1,36 1,36
100 0,0059 7,35 7,35 8,71
140 0,0041 13,5 13,5 22,21
200 0,0029 20,68 20,68 42,89
270 0,0021 22,05 22,05 64,94
325 0,0017 9,74 9,74 74,68
400 0,0015 4,3 4,3 78,08
PAN 21,02 21,02 100
Peso Total 100gr 100%
Fuente: Adaptado de Schlumberger (2012)

El porcentaje de peso acumulado de cada muestra retenida en las mallas de diferentes


tamaños, es graficada en coordenadas logarítmicas, con el fin de obtener una curva
ascendente (Figura 62). La lectura del gráfico al 50% de peso acumulado permite definir
el diámetro medio de los granos en pulgadas de formación conocido como el D50 de
Saucier´s.

119
Figura 51. Análisis granulométrico método de Saucier’s
Fuente: Schlumberger (2012)

Como resultado del análisis granulométrico el diámetro de la arena de producción es


0.0027 pulgadas, que equivalen a 69 Micrones.

3.4.3. Determinación del tamaño de grava por el método de Saucier


Para el cálculo del tamaño de grava esté es multiplicado por 5 y 6 con el objetivo de que
el resultado represente un tamaño de grava óptimo que no sea mayor de 6 y
preferentemente no menor de 5 veces el tamaño medio de los granos de formación,
tamaño óptimo para una buena permeabilidad y control de arena según Saucier´s (Tabla
17).

120
Tabla 16. Tamaño de grava optimo Saucier

D50 Múltiplo Tamaño en pulgadas Promedio en


pulgadas
D50*5 0,0027 5 0,0135 0,01485
D50*6 0,0027 6 0,0162

Fuente: elaboración propia

El resultado del tamaño de grava promedio es comparado con los tamaños de grava
disponible comercialmente, el cual cae entre los rangos de la grava comercial de tamaño
recomendado 40/60 con una permeabilidad de 45 darcy (Tabla 18).

Tabla 17. Selección del tamaño de la grava

Número Diámetro del grano, in. Permeabilidad


US Sieve darcy
10 to 20 0.033 a 0.079 500
10 to 30 0.023 a 0.079 191
20 to 40 0.0165 a 0.033 121
30 to 40 0.0165 a 0.023 110
40 to 50 0.0117 a 0.0165 66
40 to 60 0,0165 a 0,0098 45
50 to 60 0.0098 a 0.0117 43
60 to 70 0.0083 a 0.0098 31
50 to 70 0.0083 a 0.0117 20
40 to 100 0.006 a 0.0165 30

Fuente: Adaptado de Schlumberger (2012)

121
3.4.4. Selección de la abertura del filtro
Existen dos métodos para seleccionar la abertura del filtro:
- La primera es a través de la tabla comparativa del tamaño de grava y su respectiva
abertura Tabla 19.
Resultando obtener para la grava 40/60 una abertura o espaciamiento del filtro de 0,008
pulgadas o 8 gauge.
Tabla 18. Selección de la abertura del filtro

Número Permeabilidad Espaciamiento del


US Sieve darcy filtro, in.
10 to 20 500 0.024
10 to 30 191 0.018
20 to 40 121 0.012
30 to 40 110 0.012
40 to 50 66 0.010
40 to 60 45 0.008
50 to 60 43 0.006
60 to 70 31 0.006
50 to 70 20 0.005
40 to 100 30 0.004
Fuente: Adaptado de Schlumberger (2012)

- La segunda técnica, consiste en dimensionar el calibre del filtro de manera que no


supere el 80% del diámetro más pequeño de los granos de grava del empaque. Por
seguridad para el cálculo de la separación óptima de los alambres del filtro se toma en
cuenta el 75% para el diámetro de grava más pequeña para el empaque debido a que la
grava podría erosionarse al ser bombeada al interior del pozo (Tabla 20).

122
Tabla 19. Espaciamiento de los alambres

40/60 U.S Mesh Diámetro (pulg) 75% Calibre (pulg.)

60 Mesh 0.0098 0,75 0,008

Fuente: Elaboración Propia

El calibre o gauge resultado del 75% del diámetro más pequeño de la grava seleccionada
como óptima para el empaque, se debe comparar con los tamaños o calibres
recomendados y existentes comercialmente.

La abertura del filtro a utilizar da como resultado el valor de 8 gauge equivalente a 0.008
pulgadas, por lo tanto, se utilizará filtro de envoltura de alambre, con una abertura de
ranura de 8 gauge de acuerdo al cuadro (18 y 20), para un casing de 7” se seleccionó un
OD de filtro de 3.9” (Figura 63).

En el Tabla 21 se muestra un resumen de la selección de grava, abertura y diámetro del


filtro.

Figura 52. Filtro de ocho gauge


Fuente: Schlumberger (2012)

123
Tabla 20. Resumen de la selección de grava, abertura y diámetro del filtro

Diámetro de la arena
D50 0,0027 pulgadas
D50 69 Micrones
Datos de la grava
D50 (5 a 6 x 50) x 5 = 0,0135 pulgadas
x 6 = 0,0162 pulgadas
Promedio 0,01485 Pulgadas
Recomendado 40/60
Abertura y diámetro del Filtro
0,008 pulgadas
Tamaño de Ranura
8 Gauge

Diámetro del Filtro 3,9 pulgadas


Fuente: Elaboración Propia

3.4.5. Selección del fluido para empaque de grava


3.4.5.1 Decantación de la grava con el fluido de acarreo
Se procedió a realizar el tiempo de decantación de la grava con el fluido seleccionado
HEC y se añadió el respectivo cortador HCL para que el asentamiento sea efectivo y
rompa la viscosidad del fluido deshidratándola (Figura 64) permitiendo tener un empaque
efectivo.

124
Figura 53. Tiempo de decantación de la grava con HEC
Fuente: Elaboración Propia realizado en el laboratorio de química EMI sede La Paz

En la Figura 65 muestra las pruebas que se hicieron de compatibilidad del HEC con el
agua de formación y el condesado.

Figura 54. Muestra de compatibilidad del fluido HEC


Fuente: Elaboración Propia realizado en el laboratorio de química EMI sede La Paz

Se agitó la mezcla de fluido formación y de acarreo en un recipiente, la cual se sometió


a una temperatura de 161 ºF por 20 min. Una vez retirado el recipiente con la muestra de
fluido se observó el resultado de esta prueba fue exitosa y homogénea, llegando a cumplir
los objetivos esperados, ya que no mostro resultados de alteraciones como la emulsión,
y se demostró la compatibilidad del fluido transportador con la formación.
125
El cálculo de los volúmenes de fluidos y cantidad de grava para el tratamiento de
empaque se lo realiza a partir del diseño esquemático PERFPAC e ISO ALLPAC para el
pozo PLM C2st.

3.4.6. Diseño del baleo TCP


La selección del baleo TCP para trabajar en perforaciones bajo balance, ya que perfora
orificios limpios y simétricos, y a su vez permiten utilizar cañones de mayor diámetro, con
densidades de 12 balas/pie, cargas BIG HOLE para minimizar la caída de presión en la
ejecución de los baleos en la primera zona de interés (3750 - 3753 m; 3754.5 - 3758 m;
3760 – 3763 m; 3767 – 3780 m) (Figura 66). Estos cañones son activados por el
lanzamiento de la barra detonadora que actúa sobre la cabeza de disparo Sxar.

Figura 55. Diseño de Baleo para el tramo (3750 - 3780 mts)


Fuente: Elaboración Propia

126
3.4.7. Diseño del ensamblaje de terminación PERFPAC e ISO ALLPAC
En el Anexo 3 se muestra el esquemático de arreglo de empaque de grava en base a
Schlumberger y Repsol con los cañones frente a la primera zona de interés a balear y en
el Anexo 4 se observa la posición de los screens en las dos zonas de interés, listo para
comenzar a producir.

3.4.8. Cálculo de volumen y cantidad de grava


Los cálculos de volumen de fluido y cantidad de grava para el tratamiento de empaque
son realizados a partir del esquemático PERFPAC e ISO AllPAC del pozo PLMC 2st y de
las ecuaciones planteadas anteriormente.

Datos

Volumen de línea de tratamiento 0,5 Bbl


Concentración de la partícula 4 Ppa
Densidad de la partícula 2,65 SG
Densidad de la salmuera 8,5 Ppg
Densidad del fluido de acarreo 8,5 Ppg
Workstring I.D. 2,195 In
Casing I.D. 6,276 In
Longitud del packer w/ Extensions 24,80 Ft
Prof. Del packer 3713,70 M
Longitud Blank 27,70 M
Blank O.D. 3,500 In
Longitud Screen 52,38 M
Screen O.D. 3,900 In
Screen I.D. 2,992 In
Washpipe O.D. 2,375 In
Perforaciones Netas 31,50 M
Perforation Density 12,00 Spf
Llenado de blank deseado 12,47 M
Perforado deseado 0,35 ft^3/ft
Caudal 5 BPM

127
Calculo de Yield o rendimiento de la lechada

4
Yield = 1 + = 1,181
2,65 x 8,33
𝑟2

3.4.8.1 Cálculos para LOWER PETACA 1


FILTRO

a) Volumen anular tubo liso (Blank/ Casing)

El volumen comprendido entre casing y blank pipe se determinó por la capacidad de


existente entre tubo liso y casing con una longitud de Blank de 82,025 ft.

π
V1 = (6,2762 − 3,52 ) x 82,025 Ft ∗ 0,45 = 5,463 Ft 3
4x144

b) Volumen anular Rejilla/ Casing


128
El comprendido entre rejilla y casing se determinó por la capacidad de existente entre
rejilla y casing con una longitud de rejillas de 105, 976ft.

π
V2 = (6,2762 − 3,92 ) x 105,976 Ft = 13,975 Ft 3
4x144

c) Grava en los perforados (V3)

La capacidad de perforación es de 0,35 debido que es un pozo viejo.

pies 3
V3 = 0,35 x 73,822 pie = 25,837 𝐹𝑡 3
pie

d) Volumen total de grava (Vg)

Vg = 5,463 + 13,975 + 25,837 = 45,275 Ft 3

e) Peso de la grava (Wg)

Wg = 45,275 Ft 3 x 100 #/Ft 3 = 4527,500 #

f) Volumen de fluido de transporte (Vcf)

4527,500 #
VCF = = 26,949 Bbl
4 PPA ∗ 42

g) Volumen de la lechada (VSL)

VSL = 26,949 X 1,181 = 31,827 Bbl

129
3.4.7.1 Cálculos para LOWER PETACA 2

FILTRO

a) Volumen anular tubo liso (Blank/ Casing)


El volumen comprendido entre casing y blank pipe se determinó por la capacidad de
existente entre tubo liso y casing con una longitud de Blank de 8,957 ft.
π
V1 = (6,2762 − 3,52 ) x 8,957 ft ∗ 0,45 = 0,596 Ft 3
4x144

b) Volumen anular Rejilla/ Casing


El comprendido entre rejilla y casing se determinó por la capacidad de existente entre
rejilla y casing con una longitud de rejillas de 56,236 ft

π
V2 = (6,2762 − 3,92 ) x 56,236 Ft = 7,415 Ft 3
4x144

130
c) Grava en los perforados (V3)

La capacidad de perforación es de 0,35 debido que es un pozo viejo.

V3 = 0,35 x 29,529 = 10, 335 𝐹𝑡 3

d) Volumen total de grava (Vg)

Vg = 0,596 + 7,415 + 10,335 = 18,346 Ft 3

e) Peso de la grava (Wg)

Wg = 18,346 Ft x 100 #/Ft 3 = 1834,600 #

f) Volumen de fluido de transporte (Vcf)

1834,6 #
VCF = 4 PPA∗42 =10,92 Bbl

g) Volumen de la lechada (VSL)

VSL = 10,92 Bbl X 1,181 = 12,896Bbl

h) Cantidad de grava Total

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (4527,500 + 1834,600) = 6362,1#

i) Cantidad de grava real

𝑊𝑟𝑒𝑎𝑙 = (6362,1 + [(25,837 + 10,335)] ∗ 0,2 = 6369,334#

j) Volumen de Fluido de Transporte

6369,334 #
VCF = = 37,912 Bbl
4 #/gal ∗ 42

131
k) Volumen de lechada

6369,334 #
VSL = 37,912 + = 44,783 Bbl
2,65 ∗ 8,33 ∗ 42

l) Densidad de la lechada

# #
8,5 +4
gal gal.add
ρSL = = 10,584 ppg
1,181

m) Desplazamiento hasta el Quantum Packer

2,1952 ∗ 𝜋
𝐶𝑝 = = 0,00468 𝐵𝑏𝑙/𝑓𝑡
4 ∗ 144 ∗ 5,615

𝐵𝑏𝑙
𝐷𝑄𝑇𝑀 = 0,00468 ∗ 3713,70 ∗ 3,281𝑓𝑡 = 57,024 𝐵𝑏𝑙
𝑓𝑡

Durante el trabajo se bombeará 44,689 Bbls de Slurry @ 4 PPA, luego se continuará el


desplazamiento de la lechada con 57,024 Bbls salmuera hasta el QTM hasta el
arenamiento (SO). Una vez producido el Screen Out se asume que los punzados y el
volumen V2 está completamente empaquetado, es decir llenos.

n) Cantidad de grava decantada en casing/ ciego

1𝐵𝑏𝑙 42 𝐺𝑎𝑙
(6,059𝐹𝑡 3 ∗ 5,615𝐹𝑡 3 ) ∗ ∗4
1𝐵𝑏𝑙
𝑊𝑆𝑇𝐿 = = 153,5007#
1,181

o) Volumen de grava decantada

153,500#
𝑉 𝑆𝑇𝐿 = # = 0,0365 𝐵𝑏𝑙𝑠
100 𝑔𝑎𝑙 ∗ 42

132
p) Porcentaje de Blank Cubierto

El porcentaje cubierto de grava en el blank es de 33%.

0,0365 𝐵𝑏𝑙𝑠
% 𝐵𝑙𝑎𝑛𝑘 = ∗ 100 = 33%
(6,059 𝐹𝑡 3 /5,615)

q) Verificar el % de Blank Cubierto

4 𝑃𝑃𝐴
𝐵𝑙𝑎𝑛𝑘 = ∗ 100 = 33 %
1,181 ∗ 100

Cálculos de presión estimada MASP (Maxima presión de superficie disponible) por


encima de la prueba de la presión de circulación en screenout.

El cálculo de la MASP puede ser determinado con la máxima presión de bombeo de


superficie disponible en el intento del screenout, con una densidad de slurry del 10,584
ppg y una profundidad 3291.5 TVD

MASP= (7500 psi*0.8) - (0,052*10,584*3291,5*3.281) psi+ 2530 psi = 2586,34 psi.

El Junta de seguridad es el punto más débil en el ensamble de empaque de grava


relacionado con clasificación de presión de colapso. La presión de colapso de la junta de
seguridad es 7500 psi (Al 80% de la clasificación de la presión de colapso usado para los
cálculos).

3.5. Producción antes y después de la técnica perfpac e iso allpac mediante el


análisis nodal
En el Tabla 22 se muestra la caída de presión en el empaque de grava y en los perforados
para determinar el nuevo daño a la formación, luego de realizar la técnica de PERFPAC
e ISO ALLPAC, y el Tabla 23 muestra la caída de presión a través de los perforados. El
diámetro del baleo con 12 balas/pie dio 0,5 pulgadas.

133
Tabla 21. Caída de presión (psi) a través del empaque de grava

Permeabilidad de la arena de
empaque con grava (Darcy) Diámetro de la perforación (Baleo) (pulgadas)

0,25 0,50 0,75 1,00 1,25


45 580,4 145,1 64,5 36,3 23,2
69 378,4 94,6 42,1 23,7 15,1
119 219,5 54,9 24,4 13,7 8,8
Fuente: Adaptado de Baker Hughes (2010)

703∗10−6 ∗K∗h∗∆Pdaño Ec. 3.1


𝑆=
Q∗µ∗Z

703 ∗ 10−6 ∗ 30 ∗ 162,40 ∗ 145,1


𝑆𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 = = 0,4
2,4 ∗ 10−6 ∗ 0,001 ∗ 0,5

Tabla 22. Caída de presión (psi) a través de los perforados

Grava Flow Rate, ΔP (psi) con el diámetro de la perforación


q (BPD)
3/8 in ½ in ¾ in 1 in
U.S. 10/20 mesh 500 darcies 1 0,6 0,2 0,1 0,05
10 24,0 8,0 2,3 8,0
25 132,0 44,0 10,0 4,0
50 495,0 175,0 37,0 13,0
100 2079,0 666,0 137,0 48,0

U.S. 20/40 mesh 119 darcies 1 2,0 1,0 0,4 0,20


10 55,0 21,0 6,0 3,0
25 272,0 99,0 25,0 11,0
50 983,0 357,0 81,0 31,0
100 4037,0 1298,0 262,0 104,0
U.S. 40/60 mesh 40 darcies 1 6,0 3,0 1,3 1,3
10 177,0 67,0 20,0 20,0
25 893,0 324,0 80,0 80,0
50 3250,0 1178,0 260,0 260,0
100 13400,0 4360,0 927,0 927,0

U.S. 10/20 mesh 1 darcies 1 450,0 190,0 64,0


10 27,760.00 9280,0 2091,0

Fuente: Adaptado de Schlumberger (2012)

134
703 ∗ 10−6 ∗ 30 ∗ 162,40 ∗ 2641,7
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = =7
2,4 ∗ 10−6 ∗ 0,001 ∗ 0,5

𝑆𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7 + 0,4 = 7,4

El daño ha reducido de 12,5 a 7,4 debido a que el sistema trabaja en bajo balance
actuando con una válvula inteligente que minimiza la pérdida de fluido hacia la formación
y además permite realizar trabajos de acidificación.

En el Tabla 24 se muestra los datos para realizar la curva IPR con el daño de 7,4
posteriormente calcular el outflow.

Tabla 23. Datos para del pozo PLM C2st con PERFPAC e
ISO ALLPAC
Datos de PLM C2st
Qsc ? MMft
Pwf ? Psia
K 30 Md
H 142,72 Ft
Pr 2530 Psi
T 670 ºR
u 0,001 Cp
Z 0,52
Re 984,3 Pies
Rw 0,354 Pies
S 7,4
Fuente: Adaptado de Repsol (2012)

Primeramente, se tomó como valor una Pwf = 0 para aplicar la ecuación 2.3 obteniendo
como resultado un caudal de producción teórico llamado AOF, que nos determinará qué
tan grande o qué tan buena es la formación productora del pozo.

703 ∗ 10−6 ∗ 𝐾 ∗ 𝐻 (Pr 2 − 𝑃𝑤𝑓 2 )


𝐴𝑂𝐹 = 𝑟𝑒
𝑇 ∗ µ ∗ [(𝐿𝑛 ) − 0.75 + 𝑆]
𝑟𝑤

135
Reemplazando en la formula:

703𝑋10−6 ∗ 142,72 ∗ 30 ∗ (25302 − 02 )


𝐴𝑂𝐹 = 984,3
= 4,00 𝑀𝑀𝑝𝑐𝑠𝑑
670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 ∗ [𝑙𝑛 (0.354) − 0.75 + 7,4]

Al tener el valor del AOF, se pueden asumir distintos valores de caudales por debajo del
valor del AOF y así determinar su Pwf respectiva despejando de la ecuación 2.3 para
cada caudal.

A modo de ejemplo se presenta el cálculo para el caudal 4,0 MMpcsd.

25 𝛾𝑔 𝑞 2 𝑇𝑎𝑣𝑔 𝑓 (𝑀𝐷)(𝐸𝑋𝑃 (𝑠) − 1)


𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑤ℎ2 𝐸𝑋𝑃 (𝑆) +
𝑆𝑑 5

Reemplazando en la formula:

984,3
2𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 1773 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72

Los resultados obtenidos se los presenta en el Tabla 25.

136
Tabla 24. Datos obtenidos con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC INFLOW

Q GAS MMPCS PWF PSI

0,7 2299
Q GAS MMPCS PWF PSI 0,6 2333
4,015 0 0,5 2367
3,5 906 0,4 2401
3 1273 0,3 2434
2,9 1333 0,2 2466
2,8 1392 0,1 2498
2,7 1448 0,09 2501
2,6 1502 0,08 2505
2,5 1554 0,07 2508
2,4 1605 0,06 2511
2,3 1654 0,05 2514
2,2 1701 0,04 2517
2,1 1748 0,03 2521
2 1773 0,02 2524
1,9 1836 0,01 2527
0,009 2527
1,8 1879
0,008 2527
1,7 1921
0,007 2528
1,6 1962
0,006 2528
1,5 2003
0,005 2528
1,4 2042
0,004 2529
1,3 2081
0,003 2529
1,2 2119
0,002 2529
1,1 2156
0,001 2530
1 2192
0 2530
0,9 2229
0,8 2264

137
Ejemplos:

Con un caudal Q=3,5 MMpcsd.


984,3
3.5𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 906 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72

Con un caudal Q=3 MMpcsd.

984,3
3. 𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 1273 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72

Con un caudal Q=2 MMpcsd.

984,3
3.5𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 1773 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72

Con un caudal Q=1 MMpcsd.

984,3
3.5𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 2192 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72

Con un caudal Q=0 MMpcsd.

984,3
3.5𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 2530 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72

138
En el Tabla 26 se muestra los caudales y las presiones de fondo a partir de la presión de
cabeza de pozo calculada de 730 psi, sin la técnica y en la Tabla 27 muestra los caudales
y la presión de fondo con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC.

Tabla 25. Datos obtenidos sin la técnica

PERFPAC e ISO ALLPAC OUTFLOW

QMMPCSD PWF (PSI) QMMPCSD PWF (PSI)


0,6 680 2,1 1120
0,7 690 2,2 1170
0,8 700 2,3 1225
0,9 727 2,4 1300
1 745 2,5 1365
1,1 770 2,6 1448
1,2 790 2,7 1525
1,3 810 2,8 1597
1,4 840 2,9 1675
1,5 870 3 1750
1,6 908 3,1 1830
1,7 940 3,2 1890
1,8 980 3,3 1960
1,9 1030 3,4 2020
2 1070 3,5 2099

139
Tabla 26. Datos obtenidos con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC OUTFLOW

QMMPCS PWF (PSI) QMMPCS PWF (PSI) QMMPCS PWF


(PSI)
0,6 442 1,8 637 3 1137,5
0,7 448,5 1,9 669,5 3,1 1189,5
0,8 455 2 695,5 3,2 1228,5
0,9 472,55 2,1 728 3,3 1274
1 484,25 2,2 760,5 3,4 1316,9
1,1 500,5 2,3 796,25 3,5 1365
1,2 513,5 2,4 845 3,6 1430
1,3 526,5 2,5 887,25 3,7 1500
1,4 546 2,6 941,2 3,8 1570
1,5 565,5 2,7 991,25 3,9 1645
1,6 590,2 2,8 1038,05 4 1700
1,7 611 2,9 1088,75

Mediante los datos obtenidos que se pueden observar en el Tabla 27 se construye la


curva IPR del pozo PLM C2st que será una curva de Q (MMpcsd) vs. Pwf (psia),
comparando con el potencial del pozo sin la técnica de control de arena con el nuevo
potencial del pozo (Figura 69).
De acuerdo al estado mecánico del pozo actual y de acuerdo a la presión en cabeza de
pozo se pudo determinar el caudal de producción actual de 2,4 MMpcsd; se puede
observar que ya es un pozo de bajo caudal con caídas de presión considerable. Para
determinar la curva de la demanda se utilizó la ecuación 2.4, donde se utilizó como valor
la presión en cabeza de pozo 700 psi, proponiendo utilizar una tubería de producción de
3 ½” reemplazando a la tubería 27/8”. La Figura 69 muestra una comparación de los
potenciales del pozo con y sin la técnica de control de arena PERFPAC e ISO ALLPAC,
obteniendo un caudal óptimo de 3,2 MM Pcsd.
140
Con la técnica de
PLM C2ST control de arena

3000 Sin la técnica de


control de arena

2500

2000
PRESION (PSI)

1500

1000

500

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
CAUDAL (MMPCSD)

Figura 56. Comparación del potencial del pozo con y sin la técnica Elaboración: Propia
Fuente: elaboración propia

141
CAPITULO IV: ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD

El objetivo final de la evaluación económica, es el de lograr la máxima eficiencia en la


explotación de pozos productores de petróleo y gas con problemas de arenamiento,
donde se busca minimizar los costos de recuperación de hidrocarburos.

Para ver si el proyecto es económicamente viable se basará en un análisis económico


comparativo donde se establecen criterios económicos en función a los costos
operacionales que se tienen entre el ISO ALLPAC y el “PERFPAC e ISO ALLPAC”
para solucionar problemas de arenamiento en formaciones inconsolidadas e
incrementar la producción de hidrocarburos.

Ya que es imposible realizar un trabajo de empaque convencional, por el espacio


mínimo entre zonas, por esta razón se hace una comparación económica entre un
empaque de grava ISO ALLPAC y el empaque de grava PERFPA e ISO ALLPAC

Si se compara la terminación de un pozo en el cual tiene que efectuar el control de


arena de dos zonas y producirlas de manera selectiva, los costos asociados a realizar
un empaque de grava ISO ALLPAC (TABLA 28) se incrementan en cargos de equipo,
costo de fiscal, costos de fluidos, costos de comunicación, costos de transporte, y
costos extras cargos básicos comparados a utilizar la técnica PERFPAC e ISO
ALLPAC (TABLA 29) dado que en este caso se utiliza solo una carrera para empacar
y re- balear la zona de interés las dos zonas al mismo tiempo.

Es necesario resaltar que la empresa operadora reducirá su costo de operación final y


tiempos de terminación utilizando la técnica de control de arena PERFPAC e ISO
ALLPAC reduciendo aproximadamente en un 40%.

El porcentaje que se habló anteriormente se incrementaría aún más si los trabajos de


empaque serian de más de dos zonas a la vez, si se toma encuentra que el análisis se
lo realizó en función a los tiempos de operación para dos zonas.

142
Tabla 27. Estructura de Costos del empaque de grava ISO ALLPAC

COSTO DEL GP ISO ALLPAC

CONCEPTO COSTO $US


Trabajo de Empaque de Grava (Lower
Zone) 160264,44
Tiempo Equipo (+/- 6 dias) 48000
Alquiler Drill Pipe (0,12 $us/Pie) 1581,56
Otros Costos (Fiscal, Fluidos, Transporte,
Comunicación) 47000
Alquiler Drill Pipe (0,12 $us/Pie) 1594,91
Total 258440,91

Tabla 28. Estructura de Costos del empaque de grava PERFPAC


e ISO ALLPAC

COSTO DEL GP ISO ALLPAC

CONCEPTO COSTO $US


Trabajo de Empaque de Grava
(Producto + Servicio) 170.000,00
TCP, DST (Producto +
Servicio) 80.000,00
Tiempo Equipo (+/- 3 dias) 23.000,00
Alquiler Drill Pipe (0,12
$us/Pie) 1.500,00
Otros Costos (Fiscal, Fluidos,
Transporte, Comunicación) 25.500,00
Total 300.000,00

La Tabla 28 a comparación con la Tabla 29 se tiene una diferencia mínima de 41,560$.


El incremento del costo es mínimo, otra ventaja es que el retorno de la inversión

143
empieza a más corto plazo dado que se puede poner a producir el pozo más rápido,
debido a que se necesita menor tiempo de operación.

Dentro de este análisis comparativo se establecen criterios económicos en función a


los costos operacionales que se tienen de los sistemas de empaque de grava ISO
ALLPAC y el sistema “PERFPAC e ISO AllPAC”, durante su aplicación.

4.1. Mejora de la producción


A continuación, se realizó la Tabla 30 con los caudales de gas para demostrar una
mejora en la producción, en el cual se tiene los caudales de gas y petróleo sin la
implementación del sistema y con la implementación del sistema, más adelante se
puede observar el procedimiento en las tablas 32 y 33.

Tabla 29. Comparación de Caudales de Gas y Petróleo

Comparación de Comparación de
Caudales sin la Técnica Caudales con la Técnica
PROD.
PETROLEO GAS PETROLEO PROD. GAS
BBL/AÑO BOE/AÑO BBL/AÑO BOE/AÑO
26280 138000,28 54000 204000
25200 126000,25 50040 198000
24120 117000,23 46080 192000
20880 100200,2 43200 186000
18720 90000,18 37800 141000
17280 66000,13 36000 120000
11160 46800,09 32400 118800
10800 36000,07 25200 102000
9000 25200,05 21600 72000
7200 18000,04 18000 60000

4.1.1. Costo de implementación


El costo de la instalación del arreglo de terminación PERFPAC e ISO ALLPAC seria
de 300,000.00 $us.

144
4.2. Análisis de los costos por año
Los costos por año van de acuerdo a la mejora de la producción, los costos que se
consideran son los siguientes:
Costo de operación para petróleo 2 $us/Bbl
Costo de Operación para BOE de gas 1.02 $us/Bbl
Costo de transporte 2.16 $us/Bbl

4.2.1. Análisis de los costos para el primer año


El cálculo de los costos del primer año con la implementación se detalla a continuación.
Inversión en Dólares 300.000,00 $us
Costo de Transporte 486.098,00 $us
Costo de Operación de BOE 55.080,00 $us
Costo Total 841178,00 $us

4.2.2. Análisis de los ingresos para el primer año


El cálculo de los ingresos netos para primer año con la implementación se detalla a
continuación.
Producción Petróleo Bbl/Año 108.000,00 Bbl
Producción Gas Boe/Año 55.080,00 Bbl
Ingreso Bruto 6. 994.391,00 $us
Pago regalías e impuestos 3.497.195,00 $us
Costo total 841.178,00 $us
Ingresos Neto 2.656.017,00 $us

4.3. Cálculo del Beneficio/Costo


Se realizó el cálculo de análisis beneficio/costo en el Tabla 31 con la implementación
del sistema y sin la implementación del sistema para realizar una comparación la
mejora en el beneficio que se pueden obtener, un análisis de los ingresos se detalla
en la viabilidad económica en el capítulo 4.

145
Como podemos observar en la Tabla 31 el beneficio/costo con la implementación es
mayor que sin la implementación del sistema, por lo que se puede decir que el proyecto
es económicamente ventajoso.

El Beneficio es igual al ingreso neto y el costo al costo total.


Beneficio = 2.656.017,00
Costos = 841178,36
Análisis B/C = 3,16
Tabla 30. Análisis Costo Beneficio

146
4.3.1. Análisis Económico Sin la Implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC
En la Tabla 32 se muestra el análisis económico sin la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC
Tabla 31. Análisis económico Sin la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC

PROD. COSTO DEL COSTO DE COSTO DE


PETROLEO PETROLEO GAS GAS INGRESO INVERSION IMPUESTOS REGALIAS INGRESO
Año GAS PETROLEO OPERACIÓN TRANSPORTE
BBLS/D BBL/AÑO MPCS/D MPCS/AÑO BRUTO $US EN $US $US/AÑO $US/AÑO NETO $US
BOE/AÑO $US BOE $US $US

2013 73 26280 2300 828000 138000 4453630,8 258440,91 52.560,00 26805,60 354844,8000 1425161,856 801653,544 1.586.724

2014 70 25200 2100 756000 126000 4099032 1200 50.400,00 25704,00 326592,0000 1311690,24 737825,76 1.696.020

2015 67 24120 1950 702000 117000 3825763,2 1200 48.240,00 24602,40 304819,2000 1224244,224 688637,376 1.582.260

2016 58 20880 1670 601200 100200 3282478,8 1200 41.760,00 21297,60 261532,8000 1050393,216 590846,184 1.357.209

2017 52 18720 1500 540000 90000 2947399,2 1200 37.440,00 19094,40 234835,2000 943167,744 530531,856 1.218.570

2018 48 17280 1100 396000 66000 2257720,8 1200 34.560,00 17625,60 179884,8000 722470,656 406389,744 930.150

2019 31 11160 780 280800 46800 1571295,6 1200 22.320,00 11383,20 125193,6000 502814,592 282833,208 647.871

2020 30 10800 600 216000 36000 1268748 1200 21.600,00 11016,00 101088,0000 405999,36 228374,64 521.070

2021 25 9000 420 151200 25200 927162 1200 18.000,00 9180,00 73872,0000 296691,84 166889,16 379.329

2022 20 7200 300 108000 18000 683172 1200 14.400,00 7344,00 54432,0000 218615,04 122970,96 278.610

170640 763200 25316402,4 269240,91 341.280,00 174052,80 2017094,4000 8101248,768 4556952,432 10.197.813
Ingreso bruto = (Barriles/año)*(precio del petroleo)
Costos de operación = (Barriles/año) *(Costo de producción de petróleo)
Impuestos = (Barriles/año)*(Impuesto)
Regalías = (Barriles/año)*(Regalias)
Utilidad económica = Ingreso neto
Utilidad económica = Ingreso bruto -Inversion-Costos de Operación-Regalias-Impuestos
Días equivalentes al Año = 360 Dias/Año

4.3.2. Análisis Económico con la Implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC


El Tabla 33 se muestra el análisis económico con la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC

147
Tabla 32. Análisis económico Con la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC

PETROL COSTO
PETROL GAS GAS PROD. INGRESO COSTO DE COSTO DE
EO INVERSIO DEL IMPUESTOS REGALIAS INGRESO
Año EO MPCS/ MPCS/A GAS BRUTO OPERACIÓN TRANSPO
BBL/AÑ N EN $US PETROLE $US/AÑO $US/AÑO NETO $US
BBLS/D D ÑO BOE/AÑO $US BOE $US RTE $US
O O $US

2020 150 54000 3400 1224000 204000 6994380 300.000,00 108000 55080 557280 2238201,6 1258988,4 2.584.830,00
2014 139 50040 3300 1188000 198000 6724364,4 600 100080 51040,8 535766,4 2151796,608 1210385,592 2774775

2015 128 46080 3200 1152000 192000 6454348,8 600 92160 47001,6 514252,8 2065391,616 1161782,784 2.665.320,00

2016 120 43200 3100 1116000 186000 6213612 600 86400 44064 495072 1988355,84 1118450,16 2.567.070,00

2017 105 37800 2350 846000 141000 4847268 600 75600 38556 386208 1551125,76 872508,24 1.998.270,00

2018 100 36000 2000 720000 120000 4229160 600 72000 36720 336960 1353331,2 761248,8 1.740.300,00

2019 90 32400 1980 712800 118800 4099032 600 64800 33048 326592 1311690,24 737825,76 1.689.276,00

2020 70 25200 1700 612000 102000 3448392 600 50400 25704 274752 1103485,44 620710,56 1.423.140,00

2021 60 21600 1200 432000 72000 2537496 600 43200 22032 202176 811998,72 456749,28 1.043.940,00

2022 50 18000 1000 360000 60000 2114580 600 36000 18360 168480 676665,6 380624,4 869.850,00

364320 1393800 47662633,2 305.400,00 728640 371606,4 3797539,2 15252042,62 8579273,976 19.356.771,00
Ingreso bruto = (Barriles/año)*(precio del petróleo)
Costos de operación = (Barriles/año)*(Costo de producción de petróleo)
Impuestos = (Barriles/año)*(Impuesto)
Regalías = (Barriles/año)*(Regalías)
Utilidad económica = Ingreso neto
Utilidad económica = Ingreso bruto -Inversión-Costos de Operación-Regalías-Impuestos
Días equivalentes al Año = 360 Días/Año

4.3.3. Análisis de la mejora con el sistema


El Tabla 34 muestra la comparación en los ingresos que se obtendrían con la implementación del sistema y sin la
implementación del mismo.

148
Tabla 33. Comparación de ingresos

ANALISIS ECONOMICO CON LA IMPLEMENTACION DE LA TECNICA PERFPAC E ISO ALLPAC


TIEMPO AÑOS 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
PRODUCCION
PETROLEO 54000 50040 46080 43200 37800 36000 32400 25200 21600 18000
Bbl/Dias
PRODUCCION 204000 198000 192000 186000 141000 120000 118800 102000 72000 60000
Gas BOE/Año
INGRESO NETO 2.584.83
2.774.775,00 2.665.320,00 2.567.070,00 1.998.270,00 1.740.300,00 1.689.276,00 1.423.140,00 1.043.940,00 869.850,00
$us 0,00

ANALISIS ECONOMICO SIN LA IMPLEMENTACION DE LA TECNICA PERFPAC E ISO ALLPAC


TIEMPO AÑOS 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
PRODUCCION
PETROLEO 26280 25200 24120 20880 18720 17280 11160 10800 9000 7200
Bbl/Dias
PRODUCCION 138000 126000 117000 100200 90000 66000 46800 36000 25200 18000
Gas BOE/Año
INGRESO NETO 1586724,
1696020 1582260 1357209 1218570 930150 647871 521070 379329 278610
$us 09
Ganancia si se
aplica el sistema 998.105,
1.078.755,00 1.083.060,00 1.209.861,00 779.700,00 810.150,00 1.041.405,00 902.070,00 664.611,00 591.240,00
Dolares 91

Precio del petróleo = 27,11 $us Precio del petróleo = 27,11 $us
Costo de producción de petróleo = 2 $us/Bls Costo de producción de petróleo = 2 $us/Bls
Impuestos = 32% Impuestos = 32%
Regalías = 18% Regalías = 18%
BOE = 1.02 $us/BOE BOE = 1.02 $us/BOE
Transporte = 2.16 $us Transporte = 2.16 $us

149
La propuesta demuestra una importante ganancia en los ingresos que económicamente
son viables y rentables para implementarlas. El análisis económico se lo realizó para 11
años. El desarrollo del análisis de Costo/ Beneficio, sin y con la implementación de la
técnica de control de arena PERFPAC e ISO ALLPAC se puede observar en las TABLAS
33 y 34.

Resultados del análisis económico Utilidad Económica = Ingreso bruto -Inversión-Costos


de Operación-Costos de Trasporte-Regalías-Impuestos

Análisis Económico Sin Ninguna Optimización:

El ingreso neto fue: 10.207.830 $us

Análisis Económico Con La Implementación del sistema

El ingreso neto fue: 19.450.230 $us

Utilidad Económica Análisis = Económico con la implementación - Análisis Económico sin


ninguna optimización = (19.450.230 $ - 10.207.830$) = 9.242.400 $

El proyecto con la implementación del sistema PERFPAC e ISO ALLPAC al pozo PLM
C2st, mejora los ingresos en un 47,51%.

150
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5. CONCLUSIONES
Una vez culminada la investigación, donde se estudiaron las posibles alternativas para
el Control de arena en el pozo PLM C2st del campo Paloma se llegó a las siguientes
conclusiones.
 Según a las propiedades petrofísicas y registro eléctrico que presenta el pozo
PLM C2st, se realizó la evaluación de la formación Petaca, la cual presento una
arena sucia en la zona superior y arena limpia en la zona inferior, originando un
cambio de permeabilidades entre ambas zonas, separadas a 6 m, con bajo grado
de consolidación, dando como resultado la producción de arena.
 El historial de producción del pozo PLM C2st, presentó una declinación de la
producción debido a la reducción del Choke e incremento de arena en superficie,
el pozo actualmente tiene un AOF de 3,2 MMPCSD, el esquemático del pozo
presentó un casing de 7”, 26 #, N-80, en el cual se observó la erosión de los filtros
y los intervalos productores.
 Por lo que se seleccionó el empaque de grava PERFPAC e ISO ALLPAC debido
a su gran utilidad para trabajar en zonas cercanas, siendo este a su vez un
sistema integrado de TCP, Gravel Pack y IRDV, el cual ha permitido incrementar
el área de flujo de la zona de interés, obtener un empaque efectivo a segurando
el 100% de empaque en la totalidad del intervalo gracias a la ruta alternativa
“Shunttubes”, minimizar el daño a la formación y ahorrar el tiempo de operación
del equipo, en un solo viaje. Después de realizar el estudio de los distintos
tamaños de gravas comerciables en la industria petrolera, utilizados en los
empaques de terminación de pozos, y, según el criterio de Saucier para la
formación petaca se optó por elegir el tamaño de grava de 40/60 PASCAN y un
diámetro de arena promedio de 0,01485 pulgadas, que posee un tamaño óptimo
para el empaque del pozo PLM C2st. Así como también la abertura del Filtro a
utilizar de 8 Gauge con un OD de 3,9”, el cual fue transportado con el fluido HEC
debido a su capacidad de transporte y compatibilidad con la formación, actuando
con un agente cortante para la posterior deshidratación y decantación obteniendo
un empaque efectivo. Se dimensionó el baleo TCP para trabajar en bajo balance,

151
con densidades de 12 balas/pie, cargas BIG HOLE generado una menor caída de
presión en la zona (3750 – 3780 m).
 Se realizó la propuesta del diseño de ensamblaje de empaque de grava
PERFPAC e ISO ALLPAC dimensionándolo para cada zona, al finalizar la
operación se obtuvo nuevos parámetros entre estos menores daños a la
formación e incremento de la producción de hidrocarburos, sin restricción del
diámetro de chocke en superficie. Mediante el Análisis Nodal se determinó el
nuevo caudal óptimo de 3,2 MMPCD con un AOF de 4, 0 MMPCD.
 El Beneficio/Costo obtenido fue de 3.16 y se comparó con la producción del pozo
sin el sistema el cual tiene un beneficio/costo de 2.2, por lo cual se concluye que
la propuesta de implementación del sistema PERFPAC e ISO ALLPAC es
económicamente factible, además de un incremento de los ingresos en un
47,51%.

Finalmente, en base a todos los resultados obtenidos con la implementación de la


tecnología PERFPAC e ISO ALLPAC al pozo PLM C2st se puede observar fácilmente la
utilidad y operatividad de esta tecnología como método de control de arena dando como
resultado incremento de la producción, reducción del daño, empaque efectivo y
beneficios económicos, para todos los pozos con características similares en su arena
de formación, como son los reservorios del Bloque Mamoré.

152
6. RECOMENDACIONES
Se recomienda que para la aplicación de este método se debe obtener información muy
detallada de los parámetros de operación al momento de seleccionar el tamaño de la
grava de empaque, se debe tomar muestras de la formación de interés y realizar el
Análisis de (Saucier), ya que no se debería bombear tamaños de grava utilizados en otros
pozos, aunque sean productores de la misma formación geológica, ya que el tamaño de
los granos de la formación pueden variar considerablemente afectando la permeabilidad
y la producción del pozo.

Se recomienda realizar un estudio minucioso de todos los pozos del campo Víbora en
especial de los que tienen Formaciones poco consolidadas para determinar la posible
aplicación de la técnica de Empaque de Grava o de otras técnicas de empaquetamiento
de acuerdo con las características de cada pozo.

Se recomienda contar con el software de simulación ASPEN HYSYS 3.1 PARA QUE
PERMITA DETERMINAR de manera más directa los efectos producidos por las
variaciones de las variables operaciones les para un futuro análisis de flujo de campo,
todo con el objetivo de mejorar la exactitud de los resultados obtenidos, bajo un ámbito
de estudio diferente.

Por último, la utilización de una Válvula Flapper dentro del arreglo de terminación es muy
importante para el control de pérdida de fluido hacia la formación.

153
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Applied Reservoir Engineering- Smith Trancy & Ferrar.


 Almaquer J, Manrique J, Wickramasuriya S, Habbtar A, Lopez-de-Cardenas J, May
D, McNally AC y Sulbarán A: “Orientación de los disparos en la dirección correcta”.
 All, Norman y While, Oilfield Review 14. no. 1 (verano de 2002): 18-33.
 B.C.GRAFT M.F. HAWKINS, 1997 “Ingeniería Aplicada de Yacimientos
Petrolíferos”, Pág. 448 Tecnos Madrid. ESPAÑA
 Beame (2012).
 Baker Hughes (2010).
 Cleaning for Gravel Packing, Paper”, SPE 14161. Las Vegas. Nevada, September
22-25
 Guevarra y Reyes (1997).
 Dowell Schlumberger Surenco (2001).
 Dowell Schlumberger Surenco (2005).
 Dowell Schlumberger Surenco (2008).
 Dowell Schlumberger Surenco (2011).
 Dowell Schlumberger Surenco (2012).
 Halliburton (2000)
 Lavorsen (1956).
 Haviena y Oded (2000).
 Maggiolo (2008).
 MI SWACO (2011).
 OGCI TRAINING, “Caracterizacion de Reservorios”, Pág.23. USA.200.
 Penberthy (1985).
 Patiño (2002).
 Penberthy.W.L Jr.1985: “Gravel Placement Through Perforations and Perforation
 Plumb R, Edwards S, Pidcock G, Lee D y Stacey B: 2000. “The Mechanical Earth
Model Concept and Its Application To High -Risk Well Construction Projects”,
artículo de la SPE 59128 ,Presentado en la Conferencia de perforación de la
IADC/SPE, Nueva Orleáns. Luisiana, EUA.

154
 Rojas (2006).
 Rivero (2004).
 REPSOL YPF (2005).
 REPSOL YPF (2008).
 REPSOL YPF (2011).
 REPSOL YPF (2012).
 SPE,1999 Series on Special Topics Volume I, Penberthy- Shaughnessy.
 Shryock, S.G. and Millhove, R.S 1979.: “Gravel Packing Studies in a Full-Scale
 Sanz, G.P. Gunningham. M.C. and Lau, H.C.: “The Use of Succionoglycan
Biopolymer for Gravel Packing” Paper SPE 22798, presented at the 1991 Annual
Technical Conference and Exhibition of the Society of Petroleum Engineers in
Dallas, TX. Oct. 6-9
 SCHLUMBERGER, 1999 “Principios y Aplicaciones de Interpretación de
Registros”, Pág. 87. Educacional Services, Texas.
 S.O.P Schlumberger (2001).
 Tuttle, R. and Barkman, J. H. : “New-Non Damaging and Acid-Degradable Drilling
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 Torrest, R.S.1989: “The Flow of Viscous Polymer Solutions for Gravel Packing.
 Through Porous Media” SPE 11010, New Orleans, Louisiana.
 Vertical Model Well-Bore – Progress Report 2”, Paper, SPE 8429. Las Vegas,
Nevada, September 23-26

155
ANEXOS

ANEXO 1. Cuadro de causas y efectos del


proyecto

CAUSA 2
CAUSA 3
CAUSA 1| La poca distancia
que se separan las zonas de baja
La obstrucción de líneas consolidacion
de flujo causa las fallas zonas productoras de
excesivas en los equipos la formación petaca.

DISMINUCION DE LA
PRODUCCION

EFECTO 1
La baja producción del
pozo debido al EFECTO 2
EFECTO 3
taponamiento de Zonas sin balear
herramientas y equipos donde existen La exesiva
de producción. hidrocarburos. produccion de arena.

i
Fuente: Schlumberger (2012)

ii
ANEXO 2. Historial de Producción PLM C2st
Fecha Choque Duración Petróleo Gas 24Hs
efectiva (reductor) en Hrs. 24Hs
28/02/2003 64 24 0 0
02/03/2003 64 8 140 798
03/03/2003 64 8 152 836
09/03/2003 64 8 176 248
11/03/2003 64 11 160 244
14/03/2003 64 8 131 205
16/03/2003 64 20 119 187
06/04/2003 64 18 114 136
15/04/2003 64 10 131 206
04/05/2003 64 8 131 170
02/06/2003 64 10 131 226
15/06/2003 64 10 121 174
22/06/2003 64 8 107 185
04/07/2003 64 10 112 180
13/07/2003 64 20 115 100
20/07/2003 64 20 101 55
04/08/2003 64 10 99 72
14/09/2003 64 20 84 64
24/09/2003 64 18 81 74
05/10/2003 64 20 78 65
03/11/2003 64 10 74 58
09/11/2003 64 14 79 58
24/11/2003 64 14 70 59
17/12/2003 64 10 68 82
16/01/2004 64 18 67 82
02/02/2004 64 16 75 56
29/02/2004 64 10 61 7
19/03/2004 64 16 67 46
01/06/2004 64 10 131 2267
08/06/2004 24 20 109 2697
09/06/2004 24 16 294 2565
18/06/2004 24 18 281 2697
20/06/2004 24 20 221 2485
23/06/2004 24 18 167 2338
09/07/2004 16 16 99 2147
13/07/2004 20 16 155 3169
17/07/2004 20 18 163 3154

iii
13/08/2004 20 -6 162 3213
29/08/2004 20 18 170 3200
06/09/2004 20 8 168 2963
07/09/2004 20 18 179 2864
09/09/2004 22 20 219 3224
10/09/2004 22 18 218 3261
11/09/2004 22 16 221 3219
12/09/2004 22 18 244 3642
13/09/2004 22 20 262 3738
14/09/2004 22 16 271 5066
15/09/2004 24 20 280 5155
17/09/2004 24 20 279 5207
18/09/2004 24 18 281 5230
19/09/2004 24 18 279 5229
20/09/2004 24 18 282 5244
26/09/2004 24 20 280 5437
23/10/2004 24 14 277 5353
02/11/2004 24 16 279 5381
15/11/2004 24 14 276 5282
03/12/2004 24 16 269 5313
10/12/2004 24 18 265 5352
21/12/2004 24 12 262 5322
03/01/2005 24 8 264 5167
26/01/2005 24 18 243 5075
28/01/2005 24 10 241 5075
14/02/2005 24 8 233 5084
06/03/2005 24 16 235 5064
02/04/2005 24 16 230 5114
19/04/2005 24 10 227 4948
05/05/2005 24 16 220 4917
16/05/2005 24 8 218 4759
26/05/2005 24 16 222 4771
07/06/2005 24 15 217 4803
24/07/2005 24 18 212 4860
07/08/2005 24 20 210 4750
18/08/2005 24 20 187 4463
28/08/2005 24 18 188 4589
31/08/2005 24 24 193 4684
01/09/2005 24 11 207 4550
04/09/2005 24 18 227 4937
18/09/2005 24 18 206 4802

iv
08/10/2005 24 20 187 4715
11/10/2005 24 12 194 4895
12/10/2005 26 10 186 4802
13/11/2005 26 18 180 4460
23/11/2005 26 20 185 4768
02/12/2005 26 8 189 4665
22/12/2005 26 8 185 4586
14/01/2006 26 16 187 4644
16/02/2006 26 20 176 4736
17/02/2006 26 18 209 4679
01/03/2006 26 20 178 4625
14/03/2006 26 14 177 4550
02/04/2006 26 18 183 4613
18/04/2006 26 24 170 4339
20/04/2006 30 16 112 2467
21/04/2006 48 24 117 2673
22/04/2006 64 22 111 2730
23/04/2006 64 24 116 2772
24/04/2006 64 8 139 3870
25/04/2006 64 22 139 3976
26/04/2006 64 22 136 4211
01/05/2006 64 20 165 4758
04/05/2006 26 12 197 4403
09/05/2006 26 18 197 4643
22/05/2006 26 20 187 4707
15/06/2006 26 18 170 4628
02/07/2006 26 8 159 4293
03/08/2006 26 22 167 4710
04/08/2006 26 20 169 4691
17/08/2006 26 20 168 4544
09/09/2006 26 20 160 4572
17/09/2006 26 20 152 4611
13/10/2006 26 10 153 4302
30/10/2006 26 12 154 4282
19/11/2006 26 10 158 4234
06/01/2007 26 18 153 4239
30/03/2007 26 10 152 4106
04/05/2007 26 20 126 4298
20/05/2007 28 10 152 4507
21/06/2007 28 20 157 4361
22/07/2007 28 20 133 4565

v
17/10/2007 32 24 155 5366
28/12/2007 32 20 143 5317
08/03/2008 34 20 128 5492
01/07/2008 34 20 131 5202
06/08/2008 34 20 128 4946
23/10/2008 34 20 128 4553
11/04/2009 34 20 125 4979
01/06/2009 34 20 115 4780
23/07/2009 34 20 114 4503
02/08/2009 34 20 113 4500
21/09/2009 34 20 98 4797
21/01/2010 34 20 91 4756
22/01/2010 34 20 84 4818
23/01/2010 34 20 90 4776
09/02/2010 34 20 90 4935
17/03/2010 34 20 92 4620
12/04/2010 34 20 98 4713
02/05/2010 34 20 87 4593
03/05/2010 34 20 85 4603
28/06/2010 34 20 93 4205
04/07/2010 34 20 91 4310
26/08/2010 34 20 87 3807
17/10/2010 34 20 74 3188
18/10/2010 34 20 77 3269
21/11/2010 34 20 86 3217
04/03/2011 34 22 83 3190
31/03/2011 34 20 75 3140
01/04/2011 34 20 78 3107
22/05/2011 34 20 86 2910
23/05/2011 34 20 78 2939
15/06/2011 34 20 85 2983
16/06/2011 34 20 72 2887
11/07/2011 34 20 82 2890
25/08/2011 34 20 80 2758
29/09/2011 34 20 72 2608
30/09/2011 34 20 78 2644
19/10/2011 34 20 80 2814
16/11/2011 34 22 74 2578
17/11/2011 34 20 73 2535
24/12/2011 34 20 73 2569
03/02/2012 34 20 73 2405

vi
24/04/2012 34 20 70 2427
25/04/2012 34 20 73 2424
Fuente: Repsol YPF (2012)

vii
ANEXO 3. Diseño del ensamblaje de terminación PERFPAC E ISOALLPAC

RUNNING SCHEMATIC
PERFPAC POSITION

Prepared For Phone Deviation Zone MD Mid Perfs TVD Prepared By Final MD Max Dogleg
Noemi Ruth Llanos Aguilar 67789546 30
Completion Fluid Revision / Date Water Depth BHP BHT Field Well Name Completion Type
17/05/2012 Repsol PLM C2st

Casing Data Tubing Data

Type OD Weight Grade ID Drift ID Connection Depth OD Weight Material Yield Stress ID Drift ID Connection

Casing 7 5/8 29.7 ppf LTC


Item Assembly Description OD ID Length Top Depth
Running String
35 BG 3 1/2" 10.2 #/ft TSH Blue Workstring 3,500 2,992 2200,00 1381,42
34 BG Crossover 3 1/2" 10.2 #/ft TSH Blue Box x 3 1/2" IF Pin 4,750 2,250 0,51 3581,42
BG 4 3/4" x 2 14", 47#/ft Drill Collar, 3 1/2" IF , 4,750 2,250 18,79 3581,93
33 BG 4 3/4" x 2 1/4", 47#/ft Drill Collar, 3 1/2" IF, (PIP TAG at Top Depth) 4,750 2,250 17,79 3600,72
32 SLB Intelligent Remote Dual Valve (IRDV / IRIS); 3 1/2" IF 5,000 2,250 6,22 3618,51
31 BG 4 3/4" x 2 1/4", 47#/ft Drill Collar, 3 1/2" IF 4,750 2,250 9,09 3624,73
30 SLB TFTV (with out Flapper), 3 1/2 IF 5,000 2,250 1,77 3633,82
29 BG 4 3/4" x 2 1/4", 47#/ft Drill Collar, 3 1/2" IF 4,750 2,250 9,24 3635,59
28 SLB PUP JOINT 3 1/2" IF BOX 4,759 2,695 2,42 3644,83

27 SLB 7 5/8" x 4.00" Quantum PerfPAC, Set Down, StimPAC Service Tool 4,750 1,830 1,65 3647,25

BHA ISO-AllPAC* & PerfPAC*


26 SLB 7 5/8 X 4.000 QUANTUM (26-29), 4130/4140 (80), NITRILE (90), 4.937-6 STUB ACME 6,530 4,00 1,54 3647,25

25 SLB 7, 7-5/8 X 4.000 QUANTUM EXTENSION, SET DOWN, FLOATER, 4140 (110), NITRILE, 5.000 (18) LTC PIN 5,690 4,000 6,02 3648,79

24 SLB Crossover 5" LTC Box 4 1/2" LTC Pin 5,570 3,950 0,29 3654,81

23 SLB 7 5/8 LBFV, 2250 PSI, 4130 (110), 4-1/2 (15.1) LTC BOX X 4-1/2 (15.1) STC PIN 5,626 3,250 0,45 3655,10
7, 7-5/8 SAFETY SHEAR SUB, 4130/4140 (80), NITRILE, 4.5 in LTC TURNDOWN BOX X 4 (11.5) NUE
22 SLB 5,440 3,430 0,72 3655,55
PIN, Shear Rating 86,000 lbs
21 SLB Crossover 4" EUE 8rd (Box) x 3 1/2" NUE (Pin) 4,780 2,908 0,31 3656,27

20 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK PIPE - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 20 FT 3,500 2,992 12,27 3656,58

19 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK ALLPAC - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 10 FT 3,500 2,992 12,40 3668,85

18 SLB 3-1/2 in X, 2.750 NIPPLE, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,493 2,750 0,33 3681,25

3.50 WIRE WRAP SCREEN,12GA/316L,2-ALLPAC,3-FINS(1X),9.2LB/FT,10RD-NUE,SP.CL.,10FT,L80,


17 SLB 3,900 2,992 3,00 3681,58
(OD Max: 5.670in at Centralizers)

3.50 WIRE WRAP SCREEN,12GA/316L,2-ALLPAC,3-FINS(2X),9.2LB/FT,10RD-NUE,SP.CL.,30FT,L80,


17 SLB 3,900 2,992 29,00 3684,58
(OD Max: 5.670in at Centralizers) (9.32 all)

15 SLB 3-1/2 in, 9.2 ppf, NUE, PBR 2.75 Bore 4,282 2,750 0,30 3713,58

7 5/8 X 3.500 MZ ALLPAC PACKER, WITH SAFTEY SHEAR JOINT, 2 TUBES @ 62 DEG, ECCENTRIC,
16 SLB 5,895 2,990 2,00 3713,88
4130/4140 (80), 4130/4140 (110), NITRILE, Shear rating 90,000 lbs

14 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK ALLPAC - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 10 FT 3,500 2,992 0,24 3715,88

13 SLB 3-1/2 in X, 2.750 NIPPLE, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,490 2,767 0,33 3716,12

3.50 WIRE WRAP SCREEN,12GA/316L,2-ALLPAC,3-FINS(2X),9.2LB/FT,10RD-NUE,SP.CL.,30FT,L80,


12 SLB 3,900 2,992 16,00 3716,45
(OD Max: 5.670in at Centralizers)

11 SLB 3-1/2 in XN, 2.750 NIPPLE, No Go 2.635, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,493 2,630 0,33 3732,45

10 SLB Crossover, 3 1/2 (9.2) NUE Box x 2 7/8 in (6.4) EUE Pin 4,280 2,432 0,31 3732,78

9 SLB 2 7/8in, 6.4ppf, EUE, PBR 2.25 Bore 3,500 2,250 0,50 3733,09

8 SLB 7 5/8 X 2-7/8 OMEGAMATIC LONG STROKE (26-29), 4140 (110), NITRILE (80-70-80), 2-7/8 (6.4) EUE 6,530 2,250 2,95 3733,59

7 BG TUBING 2 7/8" CS HYDRILL 2,875 2,441 6,00 3736,54


6 SLB 2 7/8" (6.4) EUE Long Slotted Debris Sub 3,680 2,441 0,67 3742,54
5 BG 2 7/8" 6.4 EUEd N80 Joint 2,875 2,441 3,00 3743,21

4 SLB BHF-C, Mechanical Actuated Drop Bar Firing Head + SXAR Gun Drop Sub (SXAR), 2 7/8 (6.4) EUE 2,875 N/A 2,27 3746,21

SLB 4.5", HSD Safety Spacer 4,500 N/A 1,52 3748,48

SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, PowerFlow 4621, 12 spf 4,500 N/A 3,000 3750,00

3 SLB 4.5", HSD Safety Spacer 4,500 N/A 1,50 3753,00


SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, PowerFlow 4621, 12 spf 4,500 N/A 3,500 3754,50
SLB 4.5", HSD Safety Spacer 4,500 N/A 2,000 3758,00
2 SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, Power Flow 4621, 12 spf 4,500 N/A 3,000 3760,00
SLB 4.5", HSD Safety Spacer 4,500 N/A 4,000 3763,00
SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, Power Flow 4621, 12 spf 4,500 N/A 13,000 3767,00
1 SLB 4.5" Bull Nose Guide 4,500 N/A 0,25 3780,00
3780,25
INTERNAL STRING ISO-AllPAC* & PerfPAC*
i6 SLB 7 5/8" X 4.00" QUANTUM* PERFPAC* Service Tool 5,500 1,810 6,890 2980,89
i5 SLB X-O, 2 3/8" EUE 8rd Box X 2 3/8" Hydril 511 Pin 3,058 1,960 0,150 2987,78
SLB 2 3/8" 4.6# P-110 Hyd 511 Washpipe (Pup joint 2.45m, Stick out 0.20m) 2,375 1,995 2,450 2987,93
i4 SLB 2 3/8" 4.6# P-110 Hyd 511 Washpipe 2,375 1,995 61,200 2990,38
SLB X Over 2 3/8" 511 hyd box x 1.5,2.9# CS Hyd Pin 2,408 1,340 0,130 3051,58
SLB Washpipe Equalizing Valve (25K Shear Rating) 1.5,2.9# CS Hyd Pin x Box 2,192 1,362 0,300 3051,71
i3 SLB Crossover 1.5,2.9# CS Hyd Box x 1.81-12 SA Pin 2,170 1,340 0,100 3052,01
i2 SLB 2.25" SEAL UNIT, 4140 (108), NITRILE BONDED, 1.81-12 SA 2,235 1,490 0,950 3052,11
i1 SLB 2.25" Bull nose (<1.5 Ft Inside of PBR) 2,235 1,490 0,070 3053,06
3053,13

Stick Out below the Crossover below the Safety Shear Sub 0,16
Bonded Seal Inside the PBR (> 0.8 < 1.5 ft or > 0.24 < 0.457 m) -680,03
PERMANENT BRIDGE PLUG ISOLATION ASSEMBLY
0 7" Permanent Bridge Plug (Drillable) 5,992 N/A 0,500 3855,00
End of Permanent Bridge Plug Isolation Assembly 3855,50
Perforations Intervals:
Upper Zone Lower Zone

3025,4 3027,4 2 m 3029 3030 m 1

3036 3038 m 2

viii
ANEXO 4. Diseño del ensamblaje de terminación PERFPAC E ISOALLPAC

RUNNING SCHEMATIC
PERFPAC POSITION

Prepared For Phone Deviation Zone MD Mid Perfs TVD Prepared By Final MD Max Dogleg
Noemi Ruth Llanos Aguilar
Completion Fluid Revision / Date Water Depth BHP BHT Field Well Name Completion Type
17/05/2012

Casing Data Tubing Data

Type OD Weight Grade ID Drift ID Connection Depth OD Weight Material Yield Stress ID Drift ID Connection

Casing 7 5/8 29.7 ppf LTC


Item Assembly Description OD ID Length Top Depth
Running String
35 BG 3 1/2" 10.2 #/ft TSH Blue Workstring 3,500 2,992 3590,00 57,87
34 BG Crossover 3 1/2" 10.2 #/ft TSH Blue Box x 3 1/2" IF Pin 4,750 2,250 0,51 3647,87
BG 4 3/4" x 2 14", 47#/ft Drill Collar, 3 1/2" IF , 4,750 2,250 18,79 3648,38
33 BG 4 3/4" x 2 1/4", 47#/ft Drill Collar, 3 1/2" IF, (PIP TAG at Top Depth) 4,750 2,250 17,79 3667,17
32 SLB Intelligent Remote Dual Valve (IRDV / IRIS); 3 1/2" IF 5,000 2,250 6,22 3684,96
31 BG 4 3/4" x 2 1/4", 47#/ft Drill Collar, 3 1/2" IF 4,750 2,250 9,09 3691,18
30 SLB TFTV (with out Flapper), 3 1/2 IF 5,000 2,250 1,77 3700,27
29 BG 4 3/4" x 2 1/4", 47#/ft Drill Collar, 3 1/2" IF 4,750 2,250 9,24 3702,04
28 SLB PUP JOINT 3 1/2" IF BOX 4,759 2,695 2,42 3711,28

27 SLB 7 x 4.00" Quantum PerfPAC, Set Down, StimPAC Service Tool 4,750 1,830 1,65 3713,70

BHA ISO-AllPAC* & PerfPAC*


26 SLB 7 X 4.000 QUANTUM (26-29), 4130/4140 (80), NITRILE (90), 4.937-6 STUB ACME 6,530 4,00 1,54 3713,70

25 SLB 7, 7-5/8 X 4.000 QUANTUM EXTENSION, SET DOWN, FLOATER, 4140 (110), NITRILE, 5.000 (18) LTC PIN 5,690 4,000 6,02 3715,24

24 SLB Crossover 5" LTC Box 4 1/2" LTC Pin 5,570 3,950 0,29 3721,26

23 SLB 7 LBFV, 2250 PSI, 4130 (110), 4-1/2 (15.1) LTC BOX X 4-1/2 (15.1) STC PIN 5,626 3,250 0,45 3721,55
7, 7-5/8 SAFETY SHEAR SUB, 4130/4140 (80), NITRILE, 4.5 in LTC TURNDOWN BOX X 4 (11.5) NUE
22 SLB 5,440 3,430 0,72 3722,00
PIN, Shear Rating 86,000 lbs
21 SLB Crossover 4" EUE 8rd (Box) x 3 1/2" NUE (Pin) 4,780 2,908 0,31 3722,72

20 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK PIPE - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 20 FT 3,500 2,992 12,27 3723,03

19 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK ALLPAC - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 10 FT 3,500 2,992 12,40 3735,30

18 SLB 3-1/2 in X, 2.750 NIPPLE, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,493 2,750 0,33 3747,70

3.50 WIRE WRAP SCREEN,8 GA/316L,2-ALLPAC,3-FINS(1X),9.2LB/FT,10RD-NUE,SP.CL.,10FT,L80,


17 SLB 3,900 2,992 3,00 3748,03
(OD Max: 5.670in at Centralizers)

3.50 WIRE WRAP SCREEN, 8 GA/316L,2-ALLPAC,3-FINS(2X),9.2LB/FT,10RD-NUE,SP.CL.,30FT,L80,


17 SLB 3,900 2,992 29,00 3751,03
(OD Max: 5.670in at Centralizers) (9.32 all)

15 SLB 3-1/2 in, 9.2 ppf, NUE, PBR 2.75 Bore 4,282 2,750 0,30 3780,03

7 in X 3.500 MZ ALLPAC PACKER, WITH SAFTEY SHEAR JOINT, 2 TUBES @ 62 DEG, ECCENTRIC,
16 SLB 5,895 2,990 2,00 3780,33
4130/4140 (80), 4130/4140 (110), NITRILE, Shear rating 90,000 lbs

14 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK ALLPAC - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 10 FT 3,500 2,992 2,40 3782,33

13 SLB 3-1/2 in X, 2.750 NIPPLE, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,490 2,767 0,33 3784,73

3.50 WIRE WRAP SCREEN,8 GA/316L,2-ALLPAC,3-FINS(2X),9.2LB/FT,10RD-NUE,SP.CL.,30FT,L80,


12 SLB 3,900 2,992 16,00 3785,06
(OD Max: 5.670in at Centralizers) ( 9.20 m + 9.19 m)

11 SLB 3-1/2 in XN, 2.750 NIPPLE, No Go 2.635, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,493 2,630 0,33 3801,06

10 SLB Crossover, 3 1/2 (9.2) NUE Box x 2 7/8 in (6.4) EUE Pin 4,280 2,432 0,31 3801,39

9 SLB 2 7/8in, 6.4ppf, EUE, PBR 2.25 Bore 3,500 2,250 0,50 3801,70

8 SLB 7 X 2-7/8 OMEGAMATIC LONG STROKE (26-29), 4140 (110), NITRILE (80-70-80), 2-7/8 (6.4) EUE 6,530 2,250 2,95 3802,20

7 BG 2 7/8" 6.4 EUE N 80 Tubing 2,875 2,441 6,00 3805,15


6 SLB 2 7/8" (6.4) EUE Long Slotted Debris Sub 3,680 2,441 0,67 3811,15
5 BG 2 7/8" 6.4 EUE N80 Tubing 2,875 2,441 3,00 3811,82

4 SLB BHF-C, Mechanical Actuated Drop Bar Firing Head + SXAR Gun Drop Sub (SXAR), 2 7/8 (6.4) EUE 2,875 N/A 2,27 3814,82

SLB 4.5", HSD Safety Spacer 4,500 N/A 1,52 3817,58

SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, PowerFlow 4621, 12 spf 4,500 N/A 3,000 3819,10

3 SLB 4.5", HSD Safety Spacer 4,500 N/A 1,50 3822,10


SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, PowerFlow 4621, 12 spf 4,500 N/A 3,500 3823,60
SLB 4.5", HSD Safety Spacer 4,500 N/A 2,000 3827,10
2 SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, Power Flow 4621, 12 spf 4,500 N/A 3,000 3829,10
SLB 4.5", HSD Safety Spacer 4,500 N/A 4,000 3832,10
SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, Power Flow 4621, 12 spf 4,500 N/A 13,000 3836,10
1 SLB 4.5" Bull Nose Guide 4,500 N/A 0,25 3849,10
15 3849,35
INTERNAL STRING ISO-AllPAC* & PerfPAC*
i6 SLB 7 5/8" X 4.00" QUANTUM* PERFPAC* Service Tool 5,500 1,810 6,890 2980,89
i5 SLB X-O, 2 3/8" EUE 8rd Box X 2 3/8" Hydril 511 Pin 3,058 1,960 0,150 2987,78
SLB 2 3/8" 4.6# P-110 Hyd 511 Washpipe (Pup joint 2.45m, Stick out 0.20m) 2,375 1,995 2,450 2987,93
i4 SLB 2 3/8" 4.6# P-110 Hyd 511 Washpipe 2,375 1,995 61,200 2990,38
SLB X Over 2 3/8" 511 hyd box x 1.5,2.9# CS Hyd Pin 2,408 1,340 0,130 3051,58
SLB Washpipe Equalizing Valve (25K Shear Rating) 1.5,2.9# CS Hyd Pin x Box 2,192 1,362 0,300 3051,71
i3 SLB Crossover 1.5,2.9# CS Hyd Box x 1.81-12 SA Pin 2,170 1,340 0,100 3052,01
i2 SLB 2.25" SEAL UNIT, 4140 (108), NITRILE BONDED, 1.81-12 SA 2,235 1,490 0,950 3052,11
i1 SLB 2.25" Bull nose (<1.5 Ft Inside of PBR) 2,235 1,490 0,070 3053,06
3053,13

Stick Out below the Crossover below the Safety Shear Sub 0,16
Bonded Seal Inside the PBR (> 0.8 < 1.5 ft or > 0.24 < 0.457 m) -748,64
PERMANENT BRIDGE PLUG ISOLATION ASSEMBLY
0 7" Permanent Bridge Plug (Drillable) 5,992 N/A 0,500 3855,00
End of Permanent Bridge Plug Isolation Assembly 3855,50
Perforations Intervals:
Upper Zone Lower Zone

3750 3780 30 m 3786 3799,5 m 13,5

ix