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MARCO TEÓRICO.

OPERACIONES DE TORNEADO EN LA FABRICACIÓN DE UN MANDRIL

Procesos de Remoción de Material:

Son una familia de operaciones de formado en el que el material sobrante se remueve de una pieza
de trabajo inicial de manera que lo que queda es la forma final que se desea corregir. La rama más
grande de esta familia es el maquinado convencional.

Maquinado convencional:

Es un proceso de manufactura en el cual se suele utilizar una herramienta de corte para la remoción
de un exceso de material. Éste tipo de proceso suele tener las siguientes características:

Una amplia gama de materiales de trabajo.


Variedad de formas y características geométricas, debido a la posibilidad de generarse
cualquier tipo de objeto geométrico, así como superficies planas, cilindros, orificios
redondos, entre otras cosas.
Una precisión dimensional.
Acabados superficiales de buena calidad.

Pero al mismo tiempo, el maquinado tiene algunas desventajas, que son:

Desperdicio de material.
Consumo de tiempo.

Torno:

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar,


cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por
revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta
de acuerdo con las condiciones tecnológicas de adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
(Ver figura)

FIGURA DEL TORNO PARALELO MODERNO


Buril:

Se denomina buril a una herramienta manual de corte o marcado formada por una barra de acero
templado terminada en una punta con un mango en forma de pomo que sirve fundamentalmente
para cortar, marcar, ranurar o desbastar material en frío mediante el golpe con
un martillo adecuado, o mediante presión con la palma de la mano (ver figura inferior). También se
utilizó en las primeras formas de escritura.

Antes del dominio de los metales por parte del hombre se realizaban buriles con materiales tales
como hueso o piedra.

JUEGO DE BURILES

Desbaste:

Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del material, eliminando todo
lo que pudiera obstaculizar su examen, a la vez que se obtiene una superficie plana con pequeña
rugosidad.

Consiste en frotar la superficie de la probeta, que se desea preparar, sobre una serie de papeles
abrasivos, cada vez más finos. Una vez obtenido un rayado uniforme sobre un determinado papel,
se debe girar la probeta 90° para facilitar el control visual del nuevo desbaste. Cada fase será
completada cuando desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel abrasivo
anterior.

El desbaste puede hacerse manualmente, o mediante aparatos que se denominan desbastadoras o


lijadoras. Suele hacerse en húmedo, para evitar los calentamientos que pueden modificar la
estructura de la probeta.

Acabado superficial:

Es el estado final de la superficie de una pieza, que depende del trabajo a que esté destinada así
como de la apariencia que se desee dar a su terminación. Fundamentalmente se establecen tres
tipos de acabado:
Superficie en bruto: Es aquella que se conserva tal como queda después del proceso de
fabricación: laminación, forja, corte, etc.
Superficies mecanizadas: Aquella que se consigue mediante un mecanizado, bien con
separación de virutas, mecanizado especial, etc.
Superficie tratada: Es aquella que es mecanizada y además precisa una apariencia externa
o propiedades particulares.

Independientemente de las propiedades externas que presentan las superficies, también se


distinguen en ellas su uniformidad y alisado.

Formación de viruta:

La forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que puedan tener la forma y tamaño que no
perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas
y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables. Existen
varios tipos de viruta (ver figura).

TIPOS DE VIRUTA

Discontinua: Cuando se maquinan materiales relativamente frágiles a bajar velocidades de


corte, esto tiende a dejar una textura irregular a la superficie maquinada.
Viruta continua: Materiales de trabajo dúctiles a velocidades altas, con velocidades y
avances pequeños. Este tipo de viruta deja un buen acabado superficial y suele enredarse
alrededor de la herramienta.
Viruta continua con borde acumulado: Cuando se maquinan materiales dúctiles a
velocidades bajas o medias de corte, la fricción entre la herramienta y la viruta tiende a
causar la adhesión de porciones del materiales de trabajo en la cara de ataque de la
herramienta cerca del filo y se llama borde acumulado, provocando mal corte o que algunas
porciones se adhieran a la superficie maquinada.
Viruta dentada (escalonada) o de corte localizado: Este tipo de viruta es semi-continua en
el sentido que poseen una apariencia de diente de sierra que se produce por una formación
cíclica de viruta de alta deformación cortante.
Careado:

Es una operación que consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se
realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Este
proceso también es conocido como fronteado.

Con este procedimiento se puede lograr que las caras frontales queden planas y normales al eje de
la pieza, se realizada con pasadas de desbaste y afinado (ver la figura)

PROCESO DE CAREADO

Cilindrado:

El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de


la barra de material que se está trabajando.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar de
forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y este último se desplaza en paralelo
a la pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele
tener la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor superficie de contacto
entre ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.

OPERACIÓN DE CILINDRADO
Tronzado:

Es la operación de torno por el que se corta o separa parte de la pieza.

Esta operación suele realizarse cuando se mecanizan piezas de pequeño tamaño desde una barra
larga de material, en este caso se coloca una barra de material en el plato del torno mecanizando
la parte que sobresale del plato, una vez acabada se corta, separándola, avanzando después la
barra para mecanizar otra pieza (ver figura en la parte inferior).

OPERACIÓN DE TRONZADO

Taladrado:

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos
en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede
hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un
centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más
importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones
de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesaria en la mayoría de componentes que
se fabrican. (Ver figura)

OPERACIÓN DE TALADRADO
Roscado:

La operación de roscado a torno consiste en dar a la pieza un movimiento de rotación respecto a su


eje, y a la herramienta un movimiento de traslación sincronizado con el de rotación y paralelo a la
generatriz de la rosca. (Ver figura)

Clases de roscado:

Exteriores
Interiores
Transversales

OPERACIÓN DE ROSCADO

Moleteado:

Es un proceso de fabricación, por lo general, se realizó en un torno, mediante el cual un patrón


(aproveche-Cruz) visualmente-atractivo con forma de rombo es cortar o laminado en metal .Es un
proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras
da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial de la pieza.

OPERACIÓN DE MOLETEADO