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Universidad de Concepción

Facultad de Ingeniería
Dpto. Ing. Civil de Materiales

Laboratorio Nº2
Recristalización y Crecimiento de Grano

Alumno : Javier Candia H.


Carrera : Ing. Civil de Materiales.
Asignatura : Transformaciones de Fases.
Profesor : Víctor Vergara S.
Introducción

Durante el desarrollo de este laboratorio se realizo el estudio metalográfico de dos


muestras consistentes en clavos comunes, los cuales han sido fabricados mediante dos procesos
de deformación diferentes, trefilación en el cuerpo y forja en frío en la cabeza, dado que así en
un posterior recocido podremos visualizar como afecta la energía almacenada en la nucleación
de nuevos granos libres de deformación y su posterior crecimiento, en los procesos de
Recuperación, Recristalización y Crecimiento de grano experimentados por el clavo.

Cabe mencionar que para un mejor entendimiento de esta experiencia, definiremos el


proceso de Recuperación es netamente la relajación del material gracias a la acción del recocido
en el cual, los defectos cristalinos, tanto como de línea (dislocaciones) como los puntuales, se
condensan para finalmente aniquilarse entre si, como condensación en marañas en el caso
linear, y resumideros de defectos de punto en el caso puntual, para finalmente generar la
nucleación de granos libres de deformación y dar inicio al proceso de Recristalización. Este
proceso varia moderadamente las propiedades mecánicas del material, y no puede ser
visualizado con microscopio óptico pues los cambios ocurren a nivel de estructura cristalina, por
movimiento o de defectos puntuales y lineales y no son visibles a éstos aumentos.

En seguida se inicia el proceso de Recristalización el cual consiste en la nucleación de


granos nuevos libres de deformación y el consumo gradual de la matriz trabajada en frío debido
al crecimiento de estos granos. Al momento de consumirse totalmente la matriz que aloja a
estos granos no deformados comienza el proceso de Crecimiento Normal de Grano donde los
granos que nuclearon en primera instancia durante la Recristalización han alcanzado un tamaño
mayor que los últimos en formarse a medida que se va consumiendo la matriz y en esta última
etapa, los granos más grandes crecen a expensas de los más pequeños que se encogen hacia su
centro de curvatura y finalmente desaparecen. El tamaño de grano final obtenido después de
este proceso puede ser controlado mediante procesos tales como la adición de elementos
formadores de carburos en el caso del acero que frenan el avance del limite de grano, pero este
tema no nos avoca por ahora.

La fuerza impulsora tanto para el proceso de Recuperación como para el de


Recristalización es la energía almacenada en forma de defectos gracias a la acción de la
deformación en frío. De ahí la necesidad de estudiar los cambios tanto en la microestructura
como en las propiedades mecánicas del material (clavo) debido a los diferentes tipos de
deformación aplicadas. Dado que cuando mas complejo sea el tipo de deformación, mayor será
la cantidad de energía almacenada por el material, favoreciendo así los procesos y los cambios
mencionados anteriormente.
Objetivos

 Análisis y comparación de microestructuras en las diferentes zonas del clavo, con el fin
de visualizar el diferente cambio en estas, debido a los procesos de trefilación y forja
realizados en la fabricación del clavo.

 Análisis y comparación de microestructuras del mismo clavo, posterior a recocidos a


diferentes tiempos realizados sobre este, con el fin de visualizar el proceso de
Recristalización de una manera mas controlada y sin perdida de datos.

 Análisis y comparación de las mediciones de dureza realizadas sobre el clavo, con el fin
de estudiar el comportamiento de las propiedades mecánicas en el material a lo largo
del experimento.
Procedimiento Experimental

 El material trabajado consiste en dos clavos comunes (Acero SAE 1008) los cuales han
sido fabricados mediante trefilación en el cuerpo y forja en frío en la cabeza., de
aproximadamente 4” (~10 cm) cada uno.

 El primero de ellos fue cortado en un trozo de aproximadamente 2 cm en relación al


extremo superior (cabeza).

 El reborde de esta sección fue recortada hasta su horizontalidad con el fin de facilitar su
posterior desbaste.

 Posteriormente esta sección fue montada en resina de modo que el lado desbastado
pueda ser observado metalográficamente y luego observar su microestructura.

 Luego se procede al lijado y posterior pulido de la muestra, y finalmente su ataque


químico para su visualización al microscopio.

 Al segundo clavo es seccionado en tres partes de aproximadamente 1,5 cm. y se


desbasta de la misma forma que el primer clavo (en la zona de la cabeza).

 Se mide la dureza en la zona de transición desde forja a trefilación.

 Luego, las tres secciones son recocidas a una misma temperatura (650ºC) pero a
distintos tiempos, durante 1, 2 y 3 horas respectivamente.

 Estas secciones son montadas en resina del mismo modo del caso anterior.

 Y finalmente se procede al lijado y posterior pulido de estas nuevas muestras, y son


atacadas químicamente para su estudio metalográfico.
Resultados Experimentales
Iniciaremos este análisis experimental y microestructural, con nuestra muestra patrón
M1, sea el clavo sin recocer, para posteriormente continuar con el estudio de las muestras
recocidas (M2.1, M2.2, M2.3) a 650ºC por 1 , 2 y 3 horas respectivamente e iremos identificando
los diversos puntos de interés a lo largo de estas muestras.

Zona:
Extremo superior del clavo
(cabeza). Sometida a forja para su
fabricación.

Matriz ferrítica 0,08%C

1.- Se visualiza grano


poliédrico, debido a al forjado se
observa un cambio de
orientación de estos hacia el
contorno del clavo.

Obs. Posterior al ensayo de


dureza realizado sobre esta
sección, su dureza resulto 100
HRB.

Micrografía M1.1 100X Reactivo Nital.


Zona:
Transición entre forja y
trefilación.

Matriz ferritica 0,08%C

1.- Se observan granos


pequeños encogidos ferríticos en
la parte superior debido al
forjado.
2.- Zona de transición entre
forja y trefilación, se evidencia un
cambio en la forma, dimensión y
orientación de los granos.
3.- Se visualizan granos
alargados en la dirección del
trefilado.

Micrografía M1.2 100X Reactivo Nital.


Zona:
Parte inferior de la muestra.
Sometida a Trefilado para su
fabricación.

Matriz ferrítica 0,08%C

1.- Se observa granos


ferríticos alargados, claramente
orientados en la dirección del
trefilado

Obs. Posterior al ensayo de


dureza realizado sobre esta
sección, su dureza resulto 92
HRB.

Micrografía M1.3 100X Reactivo Nital.


Zona:
Centro del cuerpo del clavo
recocido durante 1 hora a 650ºC.

Matriz ferrítica 0,08%C.

1.- Grano ferrifico poliédrico


recristalizado libres de
deformación.
2.- Granos de menor tamaño en
comparación a 1. recristalizados,
debido a su posterior nucleación.

Micrografía M2.1 100X Reactivo Nital.


Zona:
Centro del cuerpo del clavo
recocido durante 2 horas a 650ºC.

Matriz ferritica 0,08%C.

1.- Se evidencia una mayor


cantidad de granos
recristalizados libres de
deformación en comparación con
la muestra M2.1.
2. Lógicamente también se
evidencia disminución en
cantidad de granos pequeños
libres de deformación, debido a
su crecimiento.
3. Una visión a mayor aumento
de la muestra mostró que estas
secciones en su mayoría no es
perlita sino que es suciedad y/o
inclusiones presentes en el clavo
durante su fabricación.

Micrografía M2.2 100X Reactivo Nital.


Zona:
Centro del cuello del clavo
recocido durante 3 horas a 650ºC.

Matriz ferritica 0,08%C.

1.- Se aprecian una mayor


cantidad de granos grandes libres
de deformación, lo que lleva a
intuir el crecimiento de grano
mediante proceso difusivo donde
los granos más grandes crecen a
expensas de los más pequeños.
2.- A medida que aumento
el tiempo de recocido se presenta
una mayor homogenización de
granos grandes libres de
deformación, y una mayor
dispersión de los granos de
menor tamaño.
3. Nuevamente cabe mencionar
Zona Forjada Transición Zona Trefilada que una visión a mayor aumento
de la muestra mostró que estas
Se visualiza un menor tamaño de grano recristalizado en la secciones en su mayoría no es
zona forjada que en la zona trefilada. perlita sino que es suciedad y/o
inclusiones presentes en el clavo
durante su fabricación.
Micrografía M2.3 100X Reactivo Nital.
Análisis y Discusiones

Es claro que cuanto mas complejo sea el tipo de deformación aplicada sobre nuestro
material, mayor será la cantidad de planos de deslizamiento que se activen, y en estos van
viajando las dislocaciones, por ende existirá mayor interacción entre estas. Al ocurrir este
fenómeno opera la multiplicación de dislocaciones, esto nos dice que la densidad de
dislocaciones aumentara en el material, por consiguiente ocurrirán dos accionares importantes
para la discusión de los resultados obtenidos y observados durante la experiencia.

Primero, un material que acumula una mayor cantidad de dislocaciones en su


microestructura, nos dirá que su ductilidad disminuirá, dado que, pese a que estos defectos son
los que se encargan de darles una buena ductilidad a los metales debido que cuando este
presenta una grieta o ranura superficial en su estructura y alcanza el esfuerzo de cedencia, las
dislocaciones comienzan a moverse y el consiguiente flujo plástico de ellas actúa para
redondear la punta de la grieta y con ello aliviar la concentración de esfuerzos, una gran
acumulación de estas tienen a estorbarse entre si, impidiendo su movilidad, disminuyendo la
ductilidad del material. Pero esto aumentara su dureza dado que un mayor trabajado en frío
tiende a afinar el grano frenando el avance de las dislocaciones y en conjunto con lo anterior,
aumenta la dureza del material.

En concordancia con el ensayo de dureza realizado en Rockwell B, HRB, considerando


una dureza promedio por zonas se confirma que la zona de mayor dureza es la forjada dado
que esta deformación al actuar, activa una mayor cantidad de planos de deslizamiento en el
material en comparación con la zona trefilada.

Segundo, una deformación mas compleja sobre un material aumentara la cantidad de


energía almacenada en este, y dado que esta es la fuerza impulsora para los procesos de
Recuperación y Recristalización, entregara un menor tamaño de grano recristalizado al final de
este proceso. Esto ocurre debido a que una mayor cantidad de energía almacenada aumenta el
numero de núcleos (granos libres de deformación) aparecidos por unidad de tiempo (velocidad
de nucleación) y luego, cuando estos granos tiendan a crecer, se encontraran con un menor
espacio para hacerlo, dado que tenderán a chocar entre si, generándose el fenómeno de
traslapo. Esto se ve reflejado al final del proceso cuando se obtienen granos mas pequeños en
comparación a un mismo material pero deformado en menor medida o con deformación menos
compleja.

Esto concuerda con los resultados experimentales, dado que al final la experiencia se
visualizó un menor tamaño de grano recristalizado en la zona forjada del clavo, que en la zona
trefilada del mismo.

Otro punto interesante para discutir es como se fue produciendo el proceso de


recristalización durante esta experiencia. Una deformación en frío y su posterior recocido
durante diferentes tiempos nos permite una visualización mas detallada de los fenómenos que
ocurren al interior del material.

La primera muestra retirada M2.1, evidencia el inicio del proceso de recristalización del
material, comienza a presentar nucleación de granos nuevos libres de deformación en los límites
de grano y el crecimiento de los mismos a expensas de los granos deformados. A medida que
aumentamos el tiempo de las muestras en el horno a 650ºC, muestra M2.2, Se evidencia una
mayor cantidad de granos recristalizados libres de deformación en comparación con la muestra
M2.1 y a su vez evidencia disminución en cantidad de granos pequeños libres de deformación,
debido a su crecimiento, identificando una homogenización de la cantidad de granos libres de
deformación.
En la muestra M2.3 se muestra la sección de transición del clavo entre su zona forjada y
trefilada, se ven dos puntos que cabe resaltar. Primero que el proceso de recristalización esta
completo en ambas zonas y se inicia el proceso de crecimiento normal de granos, esto es, dado
que se consume la energía almacenada en el material, comienza a regir el proceso difusivo,
atribuible a la diferencia en la curvatura de granos en que los granos más grandes comenzarán a
consumir a los mas pequeños. Y segundo, que se visualiza que el tamaño de grano
recristalizado en la zona forjada es mas pequeño que en la zona trefilada, situación explicada
anteriormente dentro de este análisis.
Conclusiones

El proceso de forja es una deformación mas compleja que el trefilado, dado que
modifica la orientación de los granos y aumenta de mayor manera la activación de planos de
deslizamiento en el material, esto influye fuertemente en relación a la dureza del material, su
ductilidad, y cantidad de energía almacenada, esta ultima reflejándose en el tamaño final de
grano recristalizado de la muestra.

A medida que recocemos por mas tiempo el material se evidencian una gran variedad
de cambios microestructurales en el. En primera instancia, se iniciara el proceso de nucleación
de granos libres de deformación, y a medida que pasa el tiempo, se presentara el crecimiento
de estos además de continuar el proceso de nucleación, hasta generarse el fenómeno de
traslapo en ellos, donde el crecimiento se torna mas lento, y finalmente se consumirá la matriz
deformada. Al llegar a el tiempo de la muestra M2.3 se manifestó el consumo total de la matriz
deformada por ende se inicio el proceso de crecimiento normal de grano, donde la energía
almacenada se agota y empieza a regir el proceso difusivo donde los granos grandes consumen
a los mas pequeños.

Si hubiéramos mantenido la muestra M2.3 en el horno durante más tiempo se habría


obtenido un grano ferrítico de mayor tamaño. Dado que el crecimiento de grano es una función
del tiempo y la temperatura de recocido, a mayor tiempo de recocido, mayor será el crecimiento
de grano normal, por ende mayor será el tamaño de grano final.
Bibliografía

 Fundamentos de la Metalurgia Física, John D. Verhoeven.

 http://www.steeluniversity.org/content/html/eng/default.asp?catid=1&pageid=1016899
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