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Tema No. 9

DISTRIBUCION DE PLANTA

1.- INTRODUCCION.-

Cuando una organización ha establecido sus decisiones más generales acerca de su misión,
visión, capacidades fundamentales, prioridades competitivas, estrategias operativas, capacidad a
corto y largo plazo, y, la forma de su proceso de transformación, estará en condiciones de tomar
sus decisiones sobre la distribución de sus instalaciones.

2.- DEFINICION

La distribución de planta se define como la ubicación en un espacio físico de las personas, grupo
de personas, máquinas, equipos, departamentos de trabajo, escaleras, corredores, áreas de
descanso y otros dentro de una instalación o planta; de tal forma, de garantizar los siguientes
aspectos:

a) Mínimo recorrido de los materiales o personas.

b) Mínimo costo de traslado de las materias primas o productos en proceso.
c) Funcionalidad en el proceso de transformación.

3.- OBJETIVOS

Los objetivos principales de la distribución de planta son los siguientes:

a) Facilitar el flujo de los materiales y productos en proceso.

b) Maximizar la efectividad de las operaciones.
c) Maximizar la eficiencia de la mano de obra, maquinaria y equipo.
d) Reducir a su mínima expresión los peligros de seguridad o salud del personal.
e) Facilitar las comunicación frente a frente entre el personal.
f) Mejorar el estado de ánimo de los empleados
g) Brindar mayor comodidad al cliente en tiendas que comercializan al detalle

4.- FACTORES QUE DETERMINAN LA DISTRIBUCION DE PLANTA

La disposición de la planta depende en cierta medida de los objetivos de eficiencia que se

proponga la gerencia de operaciones. Los factores de distribución que deben analizarse y se
deben tomar en cuenta son:

a) La forma del proceso de transformación que se emplea: Por proyecto, trabajo, celda, flujo o proceso.
b) La capacidad instalada de la empresa
c) La secuencia y la velocidad deseada del flujo de trabajo
d) El suministro y traslado de materiales
e) La operatividad del trabajador
f) El número de transportes necesarios
g) Costo del manejo de los materiales
h) La programación a futuro de sus ampliaciones.

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Una vez realizado este estudio se puede decidir el tipo de disposición de la factoría, determinando
el movimiento total de materiales, el número de maquinarias necesarias, instalaciones de
inspección, áreas para mantenimiento y asignación de ambientes de almacenamiento para
materias primas, productos en proceso o productos terminados, si se diera el caso.

4.- TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA

El tipo de distribución de planta a establecerse en una organización, responderá necesariamente a

la estrategia de operaciones y la forma del proceso de transformación asumido. En la siguiente
tabla, mostramos sus relaciones directas:

ESTRATEGIA DE PROCESO DE TIPO DE DISTRIBUCION

OPERACIONES TRANSFORMACION DE PLANTA
Estrategia Por Proyecto Por proceso
de flujo flexible Por trabajo
Estrategia Por Híbrida
de Flujo Intermedio Celdas
Estrategia Por Flujo en línea Por producto
de flujo en línea Por proceso continuo

5.- DISTRIBUCION DE PLANTA POR PROCESO

5.1.- Definición.-

Se define la distribución de planta por proceso, cuando la factoría se distribuye agrupando las
estaciones o departamentos de trabajo según su función, es decir, que se agrupan los recursos
(empleados, equipo, maquinaria e infraestructura) en torno al proceso.

5.2. Aplicación

La distribución por proceso es recomendable su aplicación en organizaciones que cumplen las

siguientes características:

a) Producción en bajo volumen

b) Alta variedad de productos terminados
c) Niveles de demanda bajos e imprevisibles

5.3. Ventajas y Desventajas

Son las siguientes:

VENTAJAS DESVENTAJAS
1.- Facilita la supervisión 1.- Excesivo papeleo para órdenes de
trabajo
2.- Facilita el aprendizaje 2.- Bastante recorrido de los materiales y
por ende los servicios requeridos
son altos
3.- Menor inversión en bienes de capital; 3.- El manejo de materiales es costoso
pues, existe divisiones especializadas.
4.- La maquinaria que se utiliza es versátil 4.- Costos de supervisión altos

5.- El uso de equipos es más intenso 5.- El proceso de transformación tiende a

ser más lento
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6.- Menos costos por uso de energía 6.- La diversidad en las rutas y los flujos
eléctrica. entrecruzados, requieren medios de
transporte variables. Ejemplo:
carretillas, transportadora eléctrica
7.- Es flexible a los cambios en la mezcla 7.- La planificación y control de la
de productos producción resulta más difícil

5.4.- Enfoque para la Distribución por proceso

5.4.1. Modelo de costo - volumen - distancia

Este enfoque basa su análisis, en poder obtener una cercanía óptima entre los departamentos; de
tal forma, de minimizar el costo de traslado de materiales o personas entre ellos. Es ampliamente
utilizado en empresas de servicios, dado que una buena distribución de las oficinas y adecuados
ambientes de trabajo permite incrementar la productividad

El modelo se basa en el siguiente criterio:

DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO

i N

.
.
i+1
.

j +2
i+ 2

. j+1
.
.
n
j

ENTONCES:
n N

COSTO TOTAL =  Cij Vij Dij

i =1 j=1

Donde el óptimo será: Costo Total = 0

Cij (COSTO) = Costo por Viaje y por distancia unitario

Vij (CANTIDAD) = Número de viajes, Volumen de Carga, Número de cajas, etc.

Dij (DISTANCIA) = Distancia entre el departamento "i" y "j"

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Ejemplo:

Las instalaciones de K&S S.R.L. tiene la siguiente distribución del área administrativa:

A G G = Oficina del Gerente

A = Oficina del Asistente Administrativo
S = Oficina de la Secretaria
SR = Sala de Reuniones
S SR

Además cuenta con la siguiente información:

a) Los ambientes son de 3 x 3 mts.

b) La distancia entre oficinas adyacentes es de 3 mts. y entre oficinas diagonales es 4 mts.
c) El asistente gana Bs. 800, la secretaria Bs. 500 y el gerente Bs. 2.000
d) La matriz de viajes se detalla en el Cuadro No. 1

Cuadro No. 1
Matriz de Viajes
(Vij)
hacia

Desde 1.- G 2.- A 3.-S

1.- G - 15 10

2.- A 7 - 14

3.- S 20 12 -

Determinar si el arreglo actual es el mejor en términos de menor costo; y si no lo es ¿Cuál arreglo

sería mejor?

SOLUCION

1.- ANALISIS PRELIMINAR

Debido a la función que cumple la sala de reuniones, éstos no se consideran reubicables;

además, hay que considerar que existe muy poca dependencia al movimiento del gerente,
asistente y secretaria.

Entonces, lo fundamental será determinar que oficina deberá ser ubicada diagonalmente con
respecto a la sala de reuniones.

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5.4.2.- Análisis de la secuencia de operaciones

El análisis de la secuencia de operaciones analiza las rutas de los productos para determinar el
costo por metro de separación entre departamentos, para luego, realizar la distribución de planta.
La metodología prescrita para determinar el costo - volumen- distancia, sigue los siguientes pasos:

a) Calcular el Costo anual por metro de separación entre departamentos

b) Graficar un boceto con arreglo arbitrario de distribución de planta.
c) Analizar si la distribución de planta se puede arreglar de una mejor manera, para minimizar las
distancias de alto costo.
d) Considerar los tamaños de los departamentos para determinar en forma definitiva la distribución
de Planta.

Ejemplo

La tabla No. 1 muestra tres productos fabricados por América S.R.L., la secuencia departamental
de procesamiento que cada uno de ellos requiere, el costo de transportación por unidad por metro
desplazado y el número anual de unidades elaboradas de cada producto.
Tabla No.1
AMERICA S.R.L.
PRODUCTO PRODUCCION COSTOS DE SECUENCIA DE
ANUAL TRANSPORTACION PROCESAMIENTO
(u) ($/u x mts.)
Pantalones Simple 1.200 0.35 1-2-5-6
Pantalones Lujo 2.000 0.40 1-3-6
Pantalones Estrella 800 0.55 1-2-4-5-6

La tabla No. 2 da el tamaño (disponible) requerido para cada uno de los departamentos.
Tabla No. 2
AMERICA S.R.L.
DEPARTAMENTO TAMAÑO (mts2)
1 100
2 200
3 200
4 200
5 400
6 100

La Figura No.1, muestra la disposición del área en función a las avenidas que la rodean

30 mts

40 mts

Encontrar la mejor distribución posible

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SOLUCION

1.- Construimos el Costo anual por metro de separación entre departamentos

RESUMEN

DEPARTAMENTO 1 2 3 4 5 6

Interpretación

2.- Establecemos un diagrama arbitrario de los 6 departamentos

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3.- Arreglar de una mejor manera el diagrama anterior, para acortar distancias de alto costo.

4.- Finalmente se distribuye la planta, tomado en cuenta las áreas de cada departamento

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6.- DISTRIBUCION DE PLANTA POR PRODUCTO

6.1.- Definición.-

Se define la distribución de planta por producto, cuando la factoría se distribuye en función

precisamente de los requerimientos del "producto" en su avance uniforme y contínuo hacia su
acabado. Este tipo de distribución, permite que los departamentos de trabajo estén dispuestos en
una trayectoria normalmente rectilínea, aunque no es la única y mejor, por lo que pueden adoptar
las formas de L, O, S o U.

6.2. Aplicaciones

La distribución por producto es recomendable su aplicación en organizaciones que cumplen con

las siguientes características:

a) Producción en alto volumen

b) Baja variedad de productos terminados
c) Niveles de demanda altos y previsibles

6.3. Ventajas y Desventajas

Son las siguientes:

Por Productos

VENTAJAS
1.- Poco papeleo
2.- Poco recorrido de los materiales
3.- Reduce el costo de supervisión
4.- La secuencia está definida
5.- Tasas de procesamiento rápidas
6.- Inventarios reducidos o nulos
7.- Menos tiempo improductivo, a causa 7.- Mayor riesgo de re-diseñar la
de los pocos cambios de producto y
Manejo de materiales
DESVENTAJAS
1.- El uso de equipos es menos intenso
2.- Se requiere mayor inversión en bienes
de capital
3.- La maquinaria no es versátil
4.- Menor flexibilidad a los cambios en la
mezcla de productos
5.- Elevados costos por uso de energía
eléctrica
6.- Alto riesgo por Obsolescencia de los
bienes de capital.
distribución para productos de vida
corta.

6.4.- Balanceo de línea y puestos de trabajo

El balanceo de la línea de producción que permita identificar los puestos de trabajo, implica el
agregar tareas individuales (sin violar los requerimientos de precedencia) dentro del número
mínimo de puestos de trabajo, de manera que la suma de los tiempos de las tareas dentro de
cada puesto de trabajo no exceda el tiempo del ciclo total. En ocasiones, es imposible agregar
tareas dentro un número teórico de puestos de trabajo, por lo que, se debe usar un número mayor
con alguna pérdida en la eficiencia. A continuación presentamos algunas fórmulas necesarias y el
método del peso para organizar los puestos de trabajo balanceando la línea de producción.

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1.- FORMULAS

RENDIMIENTO DEL
PUESTO DE TRABAJO = TIEMPO TOTAL POR PUESTO DE TRABAJO x 100 / TIEMPO DE CICLO

RENDIMIENTO TOTAL
DEL BALANCEO DE LINEA = TIEMPO PROMEDIO TOTAL x 100 / (No. de puestos) x(Tiempo de Ciclo)

2.- MÉTODO DEL PESO

El método del peso permite establecer el número de puestos de trabajo con sus respectivas tareas
u operaciones.

El procedimiento que se sigue es el siguiente:

a) Realizar el esquema del flujo

b) Calcular el peso de las tareas, entendiéndose como peso la suma de tiempos de las tareas
posteriores

c) Ordenar las tareas en forma descendente en función del peso

d) Para el Balanceo de línea se asigna al primer puesto de trabajo, la tarea de mayor peso y se
verifica si por tiempo o secuencia es posible asignar la siguiente tarea.
Indudablemente, si le quedara tiempo y la secuencia le permitiera, inmediatamente se le
asignará la siguiente operación en peso; sino fuera posible, por cualquiera de las razones
expuestas esta operación será asignada al siguiente puesto de trabajo. Procediéndose de las
misma manera hasta determinar el último puesto de trabajo.

Ejemplo:

A y P desea balancear su línea para satisfacer una demanda diaria de 27 unidades. La empresa
trabaja días de ocho horas en las siguientes tareas:

TAREA U TAREAS TIEMPO PESO Identificación

OPERACIÓN PRECEDENTES PROMEDIO (minutos) del Orden en
(minutos) función al peso
1.- - 5
2.- - 3
3.- - 12
4.- 1 8
5.- 3 20
6.- 2-4 4
7.- 5 12
8.- 6 13
9.- 7 9
10.- 8-9 8
11.- 10 12
Tiempo Promedio
Total

Determinar el Balanceo de línea, asignando tareas a los puestos de trabajo

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SOLUCION

1.- Esquema: Flujo del proceso

2.- Determinando el peso e identificando el orden en función al peso

Eje: 11

: 8+ 4+ 13 + 8 + 12 = 45 minutos

3.- Ordenando en función al mayor peso

TIEMPO DE CICLO = 20 minutos (Mayor tiempo promedio por operación)

ORDEN PESO OPERACION TAREAS TIEMPO
EN FUNCION (minutos) PRECEDENTES PROMEDIO
DEL PESO (minutos)

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4.- Determinado los puestos de trabajo y sus rendimientos

Rendimiento = (Tiempo Total del Puesto de Trabajo x 100)/Tiempo de Ciclo

PUESTO TIEMPO TOTAL

DE OPERACIONES DEL RENDIMIENTO
TRABAJO ASIGNADAS PUESTO DE TRABAJO

5.- Determinado el rendimiento total del Flujo

RENDIMIENTO TOTAL
DEL FLUJO = (TIEMPO PROMEDIO TOTAL X 100)

(NUMERO DE PUESTOS) X (TIEMPO DE CICLO)

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7.- DISTRIBUCION DE PLANTA HIBRIDA

7.1.- Definición.-

La distribución híbrida busca combinar la distribución por proceso y producto de tal manera de
aprovechar al máximo sus ventajas. Este híbrido, resulta de establecer algunas partes de la
instalación dispuestas en una distribución por trabajo y otras en una distribución por flujos

La CELDA es un conjunto de dos o más estaciones de trabajo no similares, localizadas una junto
a otra, a través de las cuales se procesa un número limitado de partes o modelos con flujos de
línea.

7.2.- Tipos de Celdas

a) Células de un trabajador, múltiples máquinas

Si los volúmenes no son suficientes para mantener ocupados a los trabajadores en una línea de
producción, se puede establecer una línea suficientemente pequeña para mantener ocupado a un
solo trabajador . Una célula formada por una persona es la teoría que está detrás de la célula de
un trabajador, múltiples máquinas, en la cual un trabajador maneja varias máquinas diferentes al
mismo tiempo, para producir un flujo de línea.

Eje.

b) Tecnología de grupo

Esta técnica de manufactura genera células que no se limitan a un solo trabajador, y tiene una
forma única para seleccionar el trabajo que la célula deberá realizar. En el método TG, las partes
o productos con características similares se agrupan en familias y conjuntos, junto a grupos de
máquinas utilizadas para su producción. Estas familias pueden basarse en el tamaño, la forma, los
requisitos de manufactura o la ruta o bien en la demanda. El objetivo es identificar un conjunto de
productos que tenga requisitos de procesamiento similares y minimizar los cambios o los ajustes
para la preparación de las máquinas.

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Lic. Msc. Javier Avila Vera Administración de Operaciones Administración de Empresas - U.M.S.A.