1- Introducción

1.1- Generalidades

La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se

clasifican a partir de las propiedades del metal de aporte, que
fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la
American Welding Society (A.W.S) y a la American Society
Mechanical Engineers (ASME).
.

Como ya se ha expuesto en otros tutoriales, las características

mecánicas de los aceros dependen en gran medida del tipo de
aleación incorporada durante su fabricación. Por tanto, los
electrodos de material de aporte empleados para soldadura se
deberán seleccionar en función de la composición química del
acero que se vaya a soldar.

Las diferentes características de operación de entre los

electrodos existentes en el mercado son atribuidas al
revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Por otro lado,
este alambre es generalmente del mismo tipo, acero al carbón
AISI 1010 que tiene un porcentaje de carbono de 0.08-0.12C%
para la serie de electrodos más comunes.

Por lo general los aceros se clasifican de acuerdo con su

contenido de carbono, esto es, acero de bajo, mediano y alto
contenido en carbono.

1.2- Normas de aplicación

La A W.S. y la A.S.M.E. son las máximas autoridades en el

mundo de la soldadura que dictan las normas de clasificación de
los electrodos para soldadura eléctrica que son más reconocidas
internacionalmente.
 En este tutorial se van a exponer los distintos criterios
existentes para la clasificación de los electrodos, según la
composición de los aceros a soldar y del tipo de proceso elegido.

2- Clasificación de electrodos para aceros al

carbono
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos
para soldadura de aceros al carbono, trabaja con la siguiente
designación para electrodos revestidos:

E XXYZ - 1 HZR

donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica
manual;
XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de
electrodo de cinco dígitos) que designan la mínima resistencia a
la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal
depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los
ejemplos siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar
satisfactoriamente con el electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por
ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto para soldar en
todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es
aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por
ejemplo E 7048) indica que el electrodo es conveniente para
posición plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el
anterior, es indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en
la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo de
revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de
materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el
electrodo E 6010 tiene un alto contenido de celulosa en el
 revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este
electrodo se le califica como un electrodo tipo celulósico.

A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último

dígito, según la clasificación AWS de electrodos:
Tipo de Tipo de
Última cifra Tipo de Arco Penetración
corriente Revestimiento
CCPI Polaridad
E XX10 Orgánico (1) Fuerte Profunda (2)
inversa
CA ó CCPI
E XX11 Polaridad Orgánico Fuerte Profunda
inversa
CA ó CCPD
E XX12 Polaridad Rutilo Mediano Mediana
directa
CA ó CC
E XX13 Ambas Rutilo Suave Ligera
polaridades
CA ó CCPI
E XX14 Polaridad Rutilo Suave Ligera
inversa
CCPI Polaridad
E XX15 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX16 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CCPI Polaridad
E XX17 Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX18 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
(1)
E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC
polaridad directa.
(2)
E 6010: profunda; E 6020: Media.

Por otro lado, los códigos para designación que aparecen

después del guión son opcionales e indican lo siguiente:
 1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple
con los requisitos de impacto mejorados E y de ductilidad
mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la
prueba de hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml
de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de
bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de
absorción de humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (sólo
para electrodos de bajo hidrógeno).

3- Clasificación de electrodos para aceros de

baja aleación
La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos
para soldadura de aceros de baja aleación utiliza la misma
designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos para
designación que aparecen después del guión opcionales. En su
lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales
indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de
soldadura, de acuerdo al siguiente cuadro:

A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V, 1.0% mín
G(*) Mn

(*) Solamente se requiere un elemento de esta serie para

alcanzar la clasificación G.

A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica

el tipo de corriente y revestimiento del electrodo según la norma
AWS:

Clasificación Posición de Corriente

Tipo de Revestimiento
AWS soldeo eléctrica
E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)
E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)
CA, CC (+) ó
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H CC (-)
E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)
CA, CC (+) ó
E 6020 Alto óxido de hierro F CC (-)
CA, CC (+) ó
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H CC (-)
E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
Bajo hidrógeno, potasio, hierro en
E 7018 F, V, OH, H CA ó CC (+)
polvo
E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)
CA, CC (+) ó
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F CC (-)
Alto óxido de hierro, hierro en
E 7027 H-Filete CA, CC (-)
polvo
Alto óxido de hierro, hierro en CA, CC (+) ó
E 7027 F CC (-)
polvo
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)
E 7028 Hierro en polvo
E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F: plana;

H: horizontal;

H-Filete: filete horizontal;

V-Descendente: vertical descendente;

V: vertical;

OH: techo ó sobrecabeza.

4- Clasificación de electrodos para aceros

inoxidables
La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación
de electrodos para soldar aceros inoxidables. Como los casos
anteriores, el sistema de clasificación de estos electrodos también
es numérico.

Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos

son, por ejemplo, E 308-15, ó E 310-16

Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente

resaltar que los aceros inoxidables sean identificados de acuerdo
a lo que indica la AISI. Así por ejemplo, el acero inoxidable AISI
310 corresponde a un acero cuya composición química es del
25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.

La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos

para soldadura de aceros inoxidables, trabaja con la siguiente
designación para electrodos revestidos:
 E XXX-YZ

donde,
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI
de acero inoxidable, para el cual está destinado el electrodo.
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede
utilizarse. Así de los ejemplos E 308-15, ó E 310-16, el "1" indica
que el electrodo es apto para todas las posiciones.
Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el
tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a
utilizarse, en la forma siguiente:

5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que

debe utilizarse únicamente con corriente continua y polaridad
inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo);

6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio,

que podrá emplearse con corriente alterna o corriente continua.
En caso de utilizarse con corriente continua ésta debe ser cnn
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).

En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación

del electrodo aparece un índice adicional al final con las letras
ELC, que significa que el depósito del electrodo tiene un bajo
contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ; C: carbono).

5- Clasificación de electrodos para metales no

ferrosos
La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación
de electrodos para soldar metales no ferrosos.
 En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es
simbólico, es decir, que se indica el símbolo químico del elemento
o elementos metálicos predominantes en el análisis del núcleo
metálico del electrodo.

El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es

un electrodo para soldar, seguido de los elementos considerados
significativos.

Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo

está compuesto básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).

Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido,

la denominación del electrodo termina con las letras CI. Por
ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.

6- Clasificación de electrodos y flujos para arco

sumergido
6.1- Normas para electrodos

La especificación AWS A5.17 dicta las normas de clasificación

de electrodos por proceso de arco sumergido para aceros al
carbono.

Esta especificación identifica los electrodos con el prefijo E

(electrodo para arco eléctrico), seguido de la letra que indica el
contenido de manganeso y que puede ser L (bajo), M (medio) ó H
(alto).

A continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido

nominal de carbono en centésima de porcentaje.

Finalmente, algunos electrodos traerán una letra K para

significar que es un producto obtenido de un acero calmado al
silicio.

Las propiedades mecánicas del depósito dependen del

fundente que se use con cada electrodo.
 La denominación completa del fundente y electrodo puede ser,
por ejemplo, la siguiente:
F6A2 EM12K

donde cada término significa:

F: Fundente.
6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post
soldadura (as welded).
2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F.
E: Electrodo.
M: Contenido medio de manganeso.
12: 0.12% de carbono (nominal).
K: Acero calmado.

Electrodo Composición Química (%)

AWS Carbono Manganeso Silicio Otros
EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05 0,5
EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 0,5
EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05 0,5
EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7 0,5
EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,05 0,5
EM 12 K 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EM 13 K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70 0,5
EM 15 K 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5

6.2- Normas para flujos

La norma para fundentes identifica los flujos con el prefijo F (de

flujo), seguido de dos dígitos, que representan los valores medios
de resistencia a la tracción y su especificación bajo condiciones
de impacto. A continuación se añaden cuatro dígitos adicionales
que representan el electrodo en la combinación para determinar
las propiedades.
 Se adjunta tabla representativa:
Límite de
Resistencia a la Elongación en Charpa-V
Flujos AWS fluencia
tracción, psi 2" % pie/lb.
(0,2%), psi
F60-XXXX No requiere
F61-XXXX 20 a 0ºF
F62-XXXX 62000 a 80000 50000 22 20 a 20ºF
F63-XXXX 20 a 40ºF
F64-XXXX 20 a 60ºF
F70-XXXX No requiere
F71-XXXX 20 a 0ºF
F72-XXXX 72000 a 95000 60000 22 20 a 20ºF
F73-XXXX 20 a 40ºF
F74-XXXX 20 a 60ºF

7- Clasificación de electrodos para soldaduras al

arco con gas
La especificación AWS A5.18 dicta las normas de clasificación
del material de aporte para procesos de soldadura con protección
gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma). En este caso, los electrodos
se denominan de la siguiente forma:
ERXX-SX

donde cada término significa lo siguiente:

E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso
MIG/MAG).
R: indica aporte que funde por un medio diferente que el que
conduce la corriente del arco eléctrico (sólo caso TIG y plasma).
 XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de
soldadura (igual para todos los casos).
S: indica que el electrodo es sólido.
X: último número que indica la composición química del
electrodo.

Se adjunta la siguiente tabla representativa de lo anteriormente

explicado:
Corriente y Resistencia a la
AWS Clasificación Gas Protector
Polaridad Tracción
GRUPO A: ELECTRODOS DE ACERO DE BAJO CARBONO
C.C. Polaridad
E 60S-I Argón-Ia 5% O2 62 000
Inversa
Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad
E 60S-2 62 000
CO2 Inversa
Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad
E 60S-3 62 000
CO2 Inversa
C.C. Polaridad
E 70S-4 CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70S-5 CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70S-6 CO2 72 000
Inversa
E 80S-G No especifica No especifica 72 000

GRUPO B: ELECTRODOS DE BAJA ALEACIÓN

C.C. Polaridad
E 70S - IB CO2 72 000
Inversa
E 70S - GB No especifica No especifica 72 000

GRUPO C: ELECTRODOS EMISIVOS

Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad
E 70 U-I 72 000
Argón Directa
 ELECTRODOS TUBULARES
C.C. Polaridad
E 70T-I CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-2 CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-3 Ninguno 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-4 Ninguno 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-5 CO2 Ninguno 72 000
Inversa
E 70T-G No especifica No especifica 72 000

Electrodos en Soldaduras: Tipos,

Usos y Aplicaciones
Electrodos:

Soldadura de Aceros al Carbono y Baja aleación:

- AWS 6010: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Muy buen
desempeño en soldaduras verticales y sobrecabeza. Aplicaciones: cañerías, tuberías,
estructuras, cascos de barcos, tanques, calderas, recipientes a presión, etc.
- AWS 6011: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Se puede emplear
con corriente alterna y puede ser aplicado sobre acero contaminado, oxidado o pintado.
Aplicaciones: tubos de acero con o sin costura, calderas, condensadores, intercambiadores,
recipientes a presión y en general en cordones de raíz y soldaduras de filete.
- AWS 6013: Electrodo rutílico para uso general en aceros comunes. Tiene buen encendido,
un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación. Aplicaciones:
carpintería metálica, carrocerías, filete de perfiles, espesores delgados en general y todas las
aplicaciones donde se debe cuidar la terminación. Es el mas utilizado en chapa fin y filete.
- AWS E7016: Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo
hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y fósforos. Tiene una
penetración media y calidad radiográfica. Aplicaciones: cañerías y contenedores de alta
presión.
- AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de aro suave y estable,
permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades mecánicas en el metal
depositado. Aplicaciones: estructuras, recipientes y tuberías bajo esfuerzos mecánicos, aceros
de uso naval.
- AWS E7024: Electrodo de alto rendimiento para posición plana y horizontal, mediana
penetración, alta eficiencia, alta velocidad de trabajo. Aplicaciones: estructuras que requieren
calidad radiográfica, rapidez y rendimiento.

Soldadura de Hierro Fundido:

- AWS Ni-CI: Electrodo con núcleo de Ni puro y revestimiento básico grafítico, ideal para
reparaciones de fundición gris tanto en frío como en caliente. Material maleable y fácil de
maquinar Diseñado para brindar un excelente desempeño en múltiples pasadas.
- AWS Ni-Fe-CI: Electrodo base níquel balanceado con hierro, especial para soldadura de
fundición gris, fundición maleable y nodular, tanto en frío como en caliente. Máxima calidad de
juntas de gran espesor y restricción de movimientos.

Soldadura de Aceros Inoxidables:

- AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables austeniticos (301,
302, 304, 308). Tiene bajo aporte de carbono y es aplicable en la industria alimenticia, química
medicinal y petrolera.
- AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable 316L o
equivalentes. Resistente a la corrosión severa intrangular. Se aplica en industrias químicas,
textil, papelera y en tanques a presión.
- AWS E310-16: Electrodo con revestimiento básico para soldar aceros refractarios del tipo
25% Cr – 20% Ni. También apto para soldaduras de aceros ferriticos con 6-25% de Cr.

Soldadura de Recubrimientos Duros:

- DIN E1-350: Electrodo para combatir el rozamiento íntermetálico, deja un deposito

mecanizable con herramientas de acero rápido. Recomendado para reconstrucción de piezas
de orugas, material en trenes rodantes, engranajes, ejes, eslabones, cilindros y rodillos de
apoyo en hornos.
- DIN EG-55R: Electrodo recomendado para la protección y recuperación de piezas con
rozamiento íntermetálico con muy buena resistencia a la abrasión e impactos. Apto para
recargar cuchillas de niveladoras, recuperación de maquinaria minera, palas de arrastre,
zanjadoras y cortafríos.
- DIN E10-60RZ: Electrodo rutílico resistente al desgaste por abrasión severa y al rozamiento.
Al tener alto Cr es apto para trabajar en altas temperaturas (680°C) Recomendado para
protección de martillos de molienda, mandíbulas, conos, rodillos y camisas.
- DIN E10-60RZ: Electrodo básico, con gran duración y resistencia al impacto. Recomendado
en cilindros de trituración de materiales, bombas centrífugas, tornillos sinfín, etc.

Soldadura de Metales No Ferrosos:

- AWS CuSn-C: Electrodo que deposita bronce fosforoso, apto para unir bronces y latones,
bronces con aceros y con hierro fundido. Recomendado para recubrir superficies y reducir el
desgaste íntermetálico, corrosión al agua marina y la cavitación.
- AWS Cu: Electrodo básico utilizado en uniones y recargues de piezas de cobre electrolítico y
desoxidado. Recomendado para espesores mayores a 5mm (Precalentándose la pieza a
600°C)
- AWS E4043: Electrodo de aluminio aleado al 5% de Si. Apto para juntas de aluminio puro,
aleado y sus combinaciones. Comúnmente utilizado en reparación de defectos, fisuras en
piezas de aluminio. Se recomienda precalentar entre 150 y 250°C espesores mayores a
10mm.

Electrodos para soldadura por arco

Las características mecánicas de los aceros están definidas en gran medida del
tipo de aleación incorporada durante su fabricación. Por tanto, los electrodos
empleados para soldadura se deberán seleccionar en función de las
características del acero que se vaya a soldar.

Estas características de los electrodos existentes en el mercado son atribuidas al

revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Este alambre suele ser del
mismo tipo, acero al carbón AISI 1010 que tiene un % de carbono de 0.08-0.12C%
para la serie de electrodos más comunes.

Tipos de electrodos para aceros al carbono

La especificación AWS A5.1, para los electrodos de soldadura en aceros al

carbono, vamos a explicar sus nomenclaturas.

E XXYZ – 1 HZR

E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.

XX, son dos números que indican la mínima resistencia a la tracción (esfuerzo
cuando se tira de polos opuestos), sin tratamiento térmico post soldadura, del
metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos
siguientes:

E 60XX quiere decir que tiene una resistencia de 60 libras por pulgada cuadrada o
lo que es lo mismo 42,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

E 70XX quiere decir que tiene una resistencia de 70 libras por pulgada cuadrada
o lo que es lo mismo 49,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).
E100XX quiere decir que tiene una resistencia de 100 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 70,3 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

Y. El tercer número nos dice la posición en la que se puede soldar con el

electrodo que tenemos en ese momento. Suponiendo que sea 1 (por ejemplo,
E6011) significa que el electrodo es válido para soldar en todas las posiciones
(plana, vertical, techo y horizontal), 2 es para posiciones planas y horizontal.

Mi recomendación. Elegir un electrodo que sea válido para todas las

posiciones aunque habitualmente intentaremos soldar en posición plana.

Z, el último número, nos indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad como mejor
trabaja el electrodo, y nos indica el tipo de revestimiento.

Clasificación de electrodos para aceros de baja

aleación
La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de
aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guión
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.),

Algunos ejemplos de electrodos para soldadura de aceros al

carbono y baja aleación:
 1. AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las posiciones.
2. AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones.

3. AWS 6013: Electrodo

rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene buen encendido, un arco
suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación. El más utilizado en
chapa fina. Este electrodo es de los más comunes en uso (recomendado).
4. AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo
hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y fósforos.
Otro de los electrodos más usados (básico), ideal para soportar esfuerzos
(recomendado).
5. AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco suave y
estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades
mecánicas (muy recomendado).

Clasificación de electrodos para aceros

inoxidables

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para

soldar aceros inoxidables. Al igual que en los casos anteriores, el sistema de
clasificación de estos electrodos también es numérico.

Conviene resaltar que los aceros inoxidables sean identificados como indica
la norma AISI.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura
de aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos
revestidos:

E XXX-YZ

E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura por arco.

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero

inoxidable.

Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. El “1” indica que
el electrodo es apto para todas las posiciones.

Z, el último número (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la

polaridad a utilizarse, de la siguiente forma:

5, tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente

continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo)

6, tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con corriente alterna o

corriente continua. Cuando se utilice con corriente continua ésta debe ser con
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo).

Algunos ejemplos de electrodos para soldaduras de acero

inoxidable.

1. AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables austeniticos

(301, 302, 304, 308).De los electrodos de acero inoxidable es de los más
utilizados (recomendado).
2. AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable.
Resistente a la corrosión severa.

Otros tipos de electrodos

 Electrodos para metales no ferrosos

 Electrodos para arco sumergido
  Electrodos para soldaduras al arco con gas

SIMBOLOS DE SOLDADURA Y DE ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS

1.0 GENERALIDADES

Para reducir la excesiva cantidad de información contenida en los documentos y dibujos se han
desarrollado LOS SIMBOLOS DE LA SOLDADURA, que reemplazan palabras escritas y detalles
gráficos, para poder presentar la información de una manera clara y abreviada

Los símbolos, esquematizados en los dibujos de Ingeniería, proporcionan la manera de interpretar

la información de la soldadura que se aplicará en un determinado proceso

Los símbolos usados en esta presentación son ilustrativos. Ellos buscan facilitar una comunicación
efectiva entre diseñadores, suministradores y fabricantes de piezas soldadas.

Las usuales limitaciones incluidas en las especificaciones, códigos y diseños están más allá del
alcance de esta presentación

Los simbología, acá presentada, es la adoptada por la AWS .(American Welding Society). Esta
presentación es consistente con la Norma Internacional Standard: ISO 2553

La proyección de los esquemas es consistente con el sistema de proyección ASA; sistema de

proyección del tercer cuadrante

1.1 Sistemas de Unidades

El sistema métrico o inglés se puede considerar como estándar para dibujar estos símbolos.

No se puede usar un sistema dual de unidades en una representación simbólica de soldadura. Lo

que si se puede hacer, en caso de considerarlo conveniente, es incluir en el dibujo tablas de
conversión de unidades. (ANSI Y14 Drafting Manual y AWS A2.3-75 Metric practice (SI) Guide for
the Welding Industry)

1.2 Tipos básicos de juntas a soldar

 Fig. 1 Juntas básicas a soldar

2.0 SÍMBOLOS DE LA SOLDADURA

La Sociedad Americana de la Soldadura (AWS), ha desarrollado un Estándar que describe los
símbolos usados para la soldadura ws.

El Standard de la AWS que se expone en esta presentación: AWS A2.4, “Símbolos para la
Soldadura y Ensayos no Destructivos” , detalla todos los requisitos para representar estos
símbolos.

2.1 Representación de Símbolos básicos

Describen como será la configuración de la soldadura; es decir, se refiere al tipo y forma de la

soldadura que se aplicará en determinado proceso

Fig. 2.1 Símbolos básicos de la soldadura (Weld Symbols)

2.2 Representación de Símbolos suplementarios

Son símbolos adicionales que son empleados para adicionar información importante a tener
en cuenta al aplicar la soldadura

Fig. 2.2 Símbolos suplementarios de soldadura

2.3 Términos acompañantes de los símbolos

 Línea de referencia: Posición horizontal

 Flechas
 Símbolos básicos de soldadura, indica el tipo de soldadura
 Dimensiones de la soldadura y otros datos
 Símbolos suplementarios
 Símbolos de acabado
 Cola de la línea de referencia
 Especificaciones, procesos y otras referencias

2.4 Línea de referencia para ubicar símbolos

Los símbolos básicos y suplementarios junto con la demás información necesaria para aplicar la
soldadura, se ubican alrededor de: LINEA DE REFERENCIA STANDARD. Ver la siguiente figura:
 Fig. 2.3 Ubicación Estándar de los símbolos en el dibujo (Welding Symbols)

No todos los elementos son necesarios utilizarlos a no ser que, se requieran para facilitar la
interpretación. En la Fig. 3 se muestra la ubicación Standard de dichos elementos
La cola del símbolo es usado para designar los procesos de soldadura y corte, especificaciones,
procedimientos o información suplementaria que indica como se debe de hacer la soldadura etc.

Las anotaciones ubicadas en la cola del símbolo dan la información establecida por cada usuario o
compañía en particular. Si la información no se utiliza, entonces la cola y su información se pueden
omitir.

En la práctica muchas compañías utilizan unos pocos símbolos, dependiendo de sus aplicaciones
particulares, entonces proceden a seleccionar solo los que necesitan.

2.4.1 Significado de la flecha de la línea de referencia

La flecha conecta a la línea de referencia y sus símbolos con la junta a soldar. Es necesario
identificar e interpretar claramente los términos:

 Lado de la flecha

 Otro lado de la flecha

 Ambos lados de la flecha

La flecha señala el centro del cordón de soldadura

Fig. 2.4 Ubicación de la línea referencia y junta a soldar
 Fig. 2.5 Ubicación de la flecha con respecto al cordón de soldadura

2.4.2 Ubicación de la soldadura en la junta, según posición del símbolo en línea de referencia

La soldadura se aplicará al lado del punto de contacto de la flecha si el símbolo de soldadura esta
en la parte inferior de la línea de referencia.

Fig. 2.6 Soldadura en la zona de punto de contacto de la flecha

La soldadura se aplicará al lado opuesto del punto de contacto de la flecha si el símbolo de

soldadura esta en la parte superior de la línea de referencia.

Fig. 2.7 Soldadura en la zona opuesta del punto de contacto de la flecha

La soldadura se aplicará en ambos lados, de la unión, cuando los símbolos aparecen en ambos
lados de la línea horizontal de referencia.

Si la línea de referencia horizontal tiene símbolos en ambos lados, un símbolo puede ser distinto al
otro, o sea, las dos soldaduras tendrán formas distintas

Fig. 2.8 Soldadura en ambas zonas: en la de contacto de la flecha y en la opuesta

2.4.3 Información ubicada en la cola de la línea de referencia

La cola, de la línea de referencia, es utilizada para ubicar información como:

 Procedimientos

 Tipo de proceso

 Especificaciones

 Tipo de metal de aporte

 Necesidad de limpieza de la raíz

 Referencia a otros detalles del plano

 Etc.
 Fig. 2.9 Localización de especificaciones, procesos y otras referencias de la soldadura)

En los cuadros siguientes, se muestran las diferentes letras que identifican los procesos con sus
variaciones que se deben colocar en la cola de la línea, según el caso especifico
Fig. 2.10 Cuadro para la identificación de algunos procesos de soldadura
Se puede omitir la cola de la línea de referencia cuando no es necesario mostrar las letras de las
especificaciones y/o del proceso

Fig. 2.11 Línea de referencia sin cola

3.0 DESCRIPCIÓN DE SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS

3.1 Símbolo de soldadura de respaldo

Se aplica en numerosos tipos de soldadura para describir que la penetración va más allá de la
superficie de respaldo de la unión. El símbolo de refuerzo siempre aparece relleno de negro. El
relleno puede ir dimensionado a la izquierda del símbolo
 Fig. 3.1 Símbolos de refuerzo de la soldadura

3.2 Soldadura de campo

Es la soldadura que se realiza en el punto de instalación de la pieza. No en el taller de fabricación

Fig. 3.2 Soldadura en obra (Soldadura de campo)

3.3 Soldadura de contorno

La soldadura se aplica alrededor de la pieza. Ver figura siguiente

 Fig. 3.3 Ejemplos de soldaduras de contorno

3.4 Línea de referencia quebrada

Las línea de referencia quebrada (ver Fig. siguiente), Indica que la junta que se debe preparar
(biselar, achaflanar, etc.), es la señalada en la dirección de la flecha
 Fig. 3.4 Significado de la línea de referencia quebrada

4.0 CONSTRUCCION DE LOS SIMBOLOS

A continuación se describe la construcción de los símbolos: Filetes, biseles, Chaflanes en V,

chaflanes en J o ensanchados etc.

4.1 Perpendicularidad línea símbolo-línea de referencia

La línea del símbolo, perpendicular a la línea de referencia, se coloca a la izquierda independiente

del sentido de la flecha.

Fig. 4.1. Línea del símbolo perpendicular a la línea de referencia va a la izquierda

4.2 ubicación de la información acerca de los símbolos

La información, acerca de los símbolos de soldadura, se debe colocar a lo largo de la línea de

referencia para ser leídos de izquierda a derecha

Fig. 4.2: Ubicación de la información sobre símbolos

4.3 Combinación de símbolos

La combinación se hace, en una sola línea de referencia, cuando se aplica más de una soldadura

Fig. 4.3 Combinación en una línea de referencia

A continuación se muestra un ejemplo de combinación de símbolos con aplicaciones de línea de
referencia quebrada.

Fig. 4.4 Aplicación línea referencia quebrada-combinación de símbolos

4.4 Penetración de la soldadura

La sigla “ CP ”, indica penetración completa, independiente del tipo de junta o de tipo de

soldadura

Fig. 4.5 Penetración completa de la soldadura

4.5 Tipos especiales de soldadura:

En este caso la información a lo largo de la línea puede indicar que se remita a un dibujo
específico en otro lugar del mismo o de otro plano

Fig. 4.6 Designación de un tipo especial de soldadura

4.6 Múltiples líneas de referencia

Se utilizan para señalar secuencia de operaciones

 Fig. 4.7 Líneas múltiples para secuencia de operaciones

4.7 Ubicación de la Información suplementaria

Se usa líneas de referencia adicional para ubicar información suplementaria. Ejemplo: Alguna
simbología sobre ensayos y pruebas de soldadura se puede ubicar en una segunda o tercera
línea

Fig. 4.8 Presentación de información suplementaria

5.0 DIMENSIONAMIENTO Y REPRESENTACION DE LA SOLDADURA

5.1 SOLDADURA DE FILETE

5.1.1 Terminología de una unión soldada en filete

Fig. 5.1 Partes de una soldadura de filete

Fig. 5.2 Soldadura de filete con fusión incompleta en la raíz
Fig. 5.3 Soldadura de filete convexo
 Fig. 5.4 Soldadura de filete cóncavo

Fig. 5.5 Soldadura en filete con fusión incompleta

 Fig. 5.6 Junta en T con apertura de raíz

5.1.2 Dimensiones de la soldadura de filete

Las medidas de altura y ancho del filete se ubican a la izquierda del símbolo. La medida del
extremo izquierdo es la altura. La longitud del filete y la distancia entre centros de intervalos de
soldadura se colocan a la derecha del símbolo. La primera medida, de la derecha del símbolo,
corresponde a la longitud del filete; luego, va un guión que separa la medida entre centros de
intervalos.

Una práctica común es la aplicación de soldadura en intervalos intermitentes, en lugar de

continua, para disminuir la tensión y la distorsión entre los materiales. Así mismo, para ahorrar
material y tiempo en la aplicación de la soldadura

Si a la derecha no hay dimensión, implica que la soldadura es continua a lo largo de toda la unión
Fig. 5.7 Dimensiones de soldaduras en filete: 2D
Fig. 5.8 Dimensiones de soldaduras en filete: 3D
Fig. 5.9 Soldaduras en filete: Por intervalos continuos e intermitentes
5.1.3 Ubicación de las medidas: Si las dimensiones y características del filete es la misma en todas
las piezas del dibujo, no es necesario colocar símbolos en cada soldadura. Mejor se coloca un solo
símbolo con una nota general para todas las soldaduras del dibujo. En caso contrario, cada
soldadura debe acompañarse de su símbolo con sus respectivas dimensiones

Fig. 5.10 Representación de las medidas en pulgadas

5.1.4 Unidades de las medidas:Si los filetes de ambos lados tienen la misma dimensión, ambos
deben ser dimensionados. Las unidades pueden ser pulgadas o milímetros, según las unidades a
utilizar en el dibujo
 Fig. 5.11 Filetes opuestos con dimensiones iguales o distintas

5.1.5 Designación de tamaños de filetes: Si el tamaño de los filetes es igual o desigual, siempre
se deben colocar las dimensiones en ambos lados

Fig. 5.12 Representación de tamaños y longitud de los filetes

5.1.6 Dirección de la soldadura: La dirección y ubicaciones de los cordones localizados de la

soldadura se especifican con esquemas
Fig. 5.13 Señalización de la localización definida y/o aproximada del cordón
5.1.7 Soldadura de filete con penetración en ranura y en agujeros
Fig. 5.14 Soldadura de filete en ranuras y agujeros
5.1.8 No. Filetes: Representación de filete doble para una junta o doble filete para dos juntas
 Fig. 5.15 Filete doble para una o dos juntas

5.1.9 Representación de la forma de acabado de superficie:Representación del contorno o forma

de acabado del filete: Convexo, cóncavo, liso etc.
 Fig. 5.16 Forma de acabado de las superficies de los filetes

5.1.10 Preparación de acabado: La operación a realizar para dar el acabado se representa con
una letra que significa maquinado, martillado, etc.
 Fig. 5.17 Representación de acabado del filete

5.2 SOLDADURA DE TAPON

Este tipo de uniones se realiza en elementos traslapados por llenado de agujeros de miembro
superior conectado a un miembro de respaldo.
Fig. 5.18 Aplicación de simbología en soldadura tapón
 Fig. 5.19 Simbología con dimensiones en la soldadura tapón

5.2.1 Ubicación de la soldadura: Lado de aplicación de la soldadura según la posición del

símbolo en la línea de referencia

Fig. 5.20 Lado de la aplicación, según el caso

A la izquierda se señala el diámetro de la soldadura, a la derecha la distancia entre centros,

adentro el espesor del tapón, en el centro y afuera el ángulo de inclinación de la pared del tapón
 Fig. 5.21 Dimensiones y ángulos de inclinación de la pared del agujero

5.2.2 Tipo de acabado: Hace referencia al tipo forma en que se realizará el acabado para la
presentación final de la soldadura
 Fig. 5.22 Acabado de la soldadura: A ras, Sin maquinar o maquinado

5.3 SOLDADURA DE MUESCA

Su representación y características son muy similares a la soldadura de tapón circular. Solo cambia
la forma del agujero
Fig. 5.23 Aplicación de símbolos en soldadura de muesca
 Fig. 5.24 Dimensionamiento de la soldadura de muesca

5.3.1 Simbología y dimensiones: Generalmente solo se señala el espesor de la soldadura. El

ancho y largo de la muesca se muestra en dibujo de detalle, referenciado en la cola de la línea

Fig. 5.25 Soldadura aplicada en ambos lados, según el caso

 Fig. 5.26 Designación de las dimensiones de soldadura de muesca

5.3.2 Tipo de acabado: Presentación de los símbolos que denotan acabado de superficie

Fig. 5.27 Acabado de la soldadura: A ras, sin maquinar o maquinado

5.4 SOLDADURA DE PUNTO

Representación de la soldadura de punto. El punto puede tener dimensiones. A cambio de la

dimensión, se acostumbra colocar el valor mínimo de resistencia al corte que debe soportar el
punto de soldadura
Fig. 5.28 Dimensionamiento de la soldadura de punto
5.4.1 Dimensiones: Similar a los casos anteriores. Las dimensiones o valores de resistencia, de la
soldadura, se ubican a la izquierda del símbolo. A la derecha, se colocan las longitudes de espacios
entre puntos

Fig. 5.29 Dimensiones de soldadura de punto

5.4.2 Resistencia de la soldadura: En lugar de medidas se puede colocar la capacidad de la

resistencia al corte del punto
 Fig. 5.30 Dimensiones o valor de la resistencia del punto

5.4.3 Tipo de acabado de superficies: Designación del tipo de acabado y cantidad de puntos de
soldadura a ubicar en la pieza

Fig. 5.31 Tipo de acabado y número de puntos de soldadura

5.5 SODADURA DE COSTURA

El dimensionamiento de soldaduras de costura es muy similar al de la soldadura de punto

Fig. 5.32 Aplicación de símbolos en soldadura de costura
 Fig. 5.33 Dimensiones en soldadura de costura

5.5.1 Dimensionamiento y otros detalles: El dimensionamiento y los detalles de la soldadura de

costura siguen el mismo orden presentado en los casos anteriores: A la izquierda, va el ancho, la
primera medida de la derecha corresponde a la longitud del cordón y la última medida
corresponde al paso.

El ancho de la costura puede ir designado en fracciones decimales de pulgada o, de milímetros

Fig. 5.34 Ancho, longitud y paso en la soldadura de costura

5.5.2 Resistencia: La resistencia de la soldadura se expresa en lib./pul o Nw/mm y se ubica a la

izquierda del símbolo
 Fig. 5.35 Ubicación de la resistencia o longitud del cordón de la soldadura

5.5.3 Orientación de la soldadura: Si se requiere una orientación especial del cordón, esta debe
ser señalada en un dibujo especifico
 Fig. 5.36 Orientación de la soldadura de costura

5.5.4 Paso y tipo de acabado de superficie: El paso es la distancia entre centros de los
cordones

Fig. 5.37 Longitud, espaciado (paso) y tipo de acabado del cordón

Introducción:

El proceso al arco eléctrico se emplea principalmente para la soldadura de láminas, placas o

tuberías de metal.
La soldadura MIG y la soldadura TIG son dos de los procesos más importantes que emplean un
gas de protección para proteger al metal soldado de la contaminación atmosférica para modificar.

Soldadura con electrodo consumible

continuo (GMAW: Gas Metal Arc
Welding)

También conocido como MIG (Metal Inert Gas), este proceso consiste en lograr la fusión del metal
base y de aporte con el calor obtenido con el arco eléctrico que es mantenido con la punta del
electrodo consumible de hilo continuo (microalambre) y la pieza de trabajo.

La zona a soldar es protegida por un gas inerte, argón o helio, o por un gas activo (proceso
conocido como MAG). Comúnmente en este proceso se utiliza el control de voltaje.

En este tipo de soldadura se pueden dar arcos con diferentes características que tienen diferentes
aplicaciones:
Soldadura con electrodo de tungsteno
permanente (GTAW: Gas Tungsten Arc
Welding)

Anteriormente conocido como TIG (Tungsten Inert Gas), en este proceso se logra la fusión de los
metales con el calor obtenido con el arco eléctrico que es mantenido con la punta del electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza de trabajo.
Para conseguir la fusión se emplea un arco que se establece entre el electrodo y la pieza de
trabajo. El electrodo es no consumible y el metal de aporte, si se requiere, se aporta desde fuera.
El metal fundido en el baño de fusión, el extremo de la varilla del metal de aportación y el electrodo
de Tungsteno se protegen de la contaminación atmosférica por medio de un gas protector inerte.
El gas de protección más empleado es Argón, pero se puede emplear Helio o mezclas de Argón-
Helio o mezclas de Argón-Hidrógeno para obtener mejores resultados, siempre en función de las
características del material a soldar.

Este proceso también se puede conectar con corriente directa con polaridad directa o
invertida, cuando se utiliza polaridad directa el electrodo, al no consumirse, emitirá electrones que
adquieren una gran velocidad al viajar por el arco y bombardear la pieza de trabajo causando una
mayor penetración.
Por el contrario, al conectar el circuito con polaridad invertida, el efecto de bombardeo será sobre
el electrodo de tungsteno en lugar de la pieza de trabajo. Es por eso que se utiliza polaridad directa
con mayor frecuencia en este tipo de soldadura.
El amperaje y los electrodos, como calibrarlo correctamente.

Desde hace unos días ya vengo hablando sobre la soldadura de arco, y es porque como
mencione antes me he propuesto crear un manual para apoyar a aquellos compañeros que quieren
aprender un nuevo oficio y expresar su creatividad, o ganar algo de dinero; hay algunas cosas que
son de sentido común como por ejemplo las máquinas que traen ruedas ya sabemos para que son
estas ruedas, y todos sabemos para que es el asa en la parte de arriba, así que pasemos
directamente al amperaje.

Para obtener un buen acabado en nuestros puntos y cordones de soldadura, necesitamos un flujo
de corriente estable, generalmente la instalación de nuestra casa o de nuestro local puede
suministrarnos este flujo, tomando en cuenta que hallamos realizado correctamente la instalación
de la máquina de soldar, pero el tema del amperaje puede ser algo delicado, ya que con mucho
amperaje sobre-calentamos la pieza y el material de aportación del electrodo, así que solo estamos
fabricando carbón, una soldadura con un amperaje excesivo solamente perforara el material a
soldar, e incrustara carbón en la soldadura, sabemos que el amperaje esta muy alto cuando la
penetración del cordón es excesiva, o traspasa el metal sobre el cual estamos trabajando, en
contraste un amperaje muy bajo evitara que podamos soldar adecuadamente, entorpeciendo el
encendido del electrodo, y dándonos cordones muy delgados, con muy poca penetración, en este
caso la soldadura sera superficial y frágil por lo cual se romperá fácilmente.
 Cuando compramos electrodos, lo mejor es comprar electrodos que esten avalados por la AWS
estos nos garantizan mejores resultados, lo siguiente es que estos electrodos vengan en la caja del
fabricante, así este nos indicara en la misma las dimensiones del electrodo, el tipo de
revestimiento, el calibre del electrodo, y el amperaje mínimo y máximo en el cual podemos utilizar
ese electrodo.

Pero a veces esto no es tan facíl, a veces nos vemos en la necesidad de pedirle unos electrodos a
un compañero, o de comprarlos en la ferretería de paquito el del barrio donde nos lo venden por
Kg, sin caja, sin especificaciones, y a veces hasta el trato es pesimo, en estos casos debemos
estar al pendiente de algunos detalles:

* Primero que nada debemos fijarnos en el código del electrodo, si dice E6013 ya sabemos que E
significa electrodo, 60 son 60Lbs/pulg2, 1 significa que podemos soldar vertical u horizontal, y 3
significa que podemos usarlo tanto con corriente alterna como con corriente continua, si esto esta
así, excelente para mas información de estos códigos y electrodos en general CLICK AQUÍ.

* Lo siguiente en lo que debemos fijarnos es en el calibre del electrodo, los electrodos de 2mm de
diametro (5/64) son para laminas de hasta 3 mm, los de 2.4 mm (3/32 en pulgadas) son para 4 mm
en adelante, y los de 3.32 (1/8) son para laminas de mas de 7 mm, en este caso debemos elegir un
electrodo adecuado para el material que soldaremos, ademas debemos saber el amperaje al que
puede trabajar ese electrodo, cuando hablamos de electrodos 6013 mas o menos el rango de
calibración del amperaje se lleva de la siguiente forma:
Cómo soldar con arco eléctrico
Soldar metales con arco eléctrico es el proceso de unir dos piezas de metal
usando un electrodo conductor recubierto (varilla), el cual se derrite debido a un
arco eléctrico y se convierte al fundirse en parte de las piezas soldadas. Este
artículo describe el uso de estos electrodos de flujo recubiertos con una máquina
sencilla de soldar de tipo transformador.
 Pasos

1.

1
Comprende el proceso de soldado con arco eléctrico. Un arco eléctrico se forma en
la punta de una varilla de soldadura cuando una corriente eléctrica pasa a través de un
minúsculo espacio de aire y continúa por la pieza de metal a soldar. Aquí tienes algunos
de los términos usados en este artículo con sus descripciones:

 Máquina de soldar o soldadora. Es el término usado para describir la máquina que

convierte 120-240 voltios de corriente alterna (AC) en corriente apropiada para soldar, por
lo general 40-70 voltios de corriente alterna, y otros niveles de voltaje en corriente
 continua (DC). Generalmente consiste en un transformador grande y pesado, un circuito
de regulación de voltaje, un ventilador de refrigeración interno y un selector de nivel de
amperaje. El término "soldador" aplica a la persona que realiza la soldadura. Una máquina
de soldar requiere de un soldador que la opere.
 Cables de soldar. Son los conductores aislados que llevan la corriente de bajo voltaje y
alto amperaje hasta la pieza que se está soldando. Uno es el porta electrodo y otro es el
cable de masa.
 Terminal con pinza y empuñadura o porta electrodo. Es el dispositivo en el extremo del
cable porta electrodo que sostiene el electrodo, el cual sujeta y manipula el soldador para
realizar el trabajo de soldadura.
 Masa y pinza de masa. Es el cable que hace masa, o completa el circuito eléctrico, y
específicamente, la pinza que se sujeta a la pieza a soldar para permitir a la electricidad
pasar a través del metal que se está soldando.
 Amperaje o amps. Es un término eléctrico, usado para describir el nivel de flujo de
corriente que se suministra al electrodo.
 DC y polaridad inversa. Es una configuración diferente que se usa en la soldadura con
arco o sistema de electrodo que ofrece mayor versatilidad para soldar ciertos tipos de
metales difíciles o que no sueldan bien con corriente alterna. La soldadora que produce
esta corriente tiene un circuito rectificador o se alimenta por medio de un generador. Es
mucho más cara que una soldadora de AC normal.
 Electrodos. Hay muchos electrodos de soldadura específicos que se usan para diferentes
aleaciones y tipos de metal, como hierro maleable, acero inoxidable o cromado, aluminio,
o aceros templados o altos en carbono. Un electrodo típico consiste en la varilla
conductora en el interior recubierta con una capa especial que se quema mientras se
produce el arco, consumiendo oxígeno y produciendo dióxido de carbono en el área de
soldadura, lo cual evita que el metal se oxide o arda con el arco eléctrico en el proceso de
soldado. Aquí hay algunos tipos comunes de electrodos y sus usos:
 Electrodos E6011: son de acero dulce (bajo en carbono) con recubrimiento de fibra de
celulosa. Los primeros dos números en la identificación del electrodo son la resistencia a
la tensión, medida en libras por pulgada cuadrada por 1.000. Aquí, la tensión del electrodo
sería 60.000 PSI.
 Electrodos E6010: tienen polaridad inversa y se usan comúnmente para soldar tuberías
de vapor y agua, y son especialmente indicados para soldar “sobre la cabeza”, ya que el
 metal se mantiene en su posición aún en estado líquido, dibujándose sobre la superficie a
unir y siguiendo la dirección precisa desde el electrodo a la pieza que se trabaja.
 Electrodos E60XX para otros usos específicos: están disponibles, pero desde E6011s son
considerados estándar para uso general, y E6010s son considerados estándar para
soldadura de polaridad inversa DC, y no los trataremos en detalle en este artículo.
 Electrodos E7018: son varillas recubiertas con bajo flujo de hidrógeno, con una fuerza alta
de resistencia a la tensión de 70.000 PSI. Se usan a menudo para ensamblar acero de
estructuras en la industria de la construcción, y en otras aplicaciones como material fuerte
de juntas o soldaduras que requieren gran fortaleza. Fíjate en que, aunque estos
electrodos proporcionan gran fuerza, pueden ser más débiles si no se toma en cuenta el
amperaje correcto y la limpieza de las piezas (óxido, pintura o galvanizado) al realizar una
soldadura de alta calidad en acero. Estos electrodos son llamados bajos en hidrógeno
debido a que se intenta mantener bajo el contenido de hidrógeno en ellos y deben ser
almacenados en un horno a temperaturas entre 250 ºF y 300 ºF. Esta temperatura está
por encima del punto de ebullición del agua, la cual es 212 ºF a nivel del mar. De esa
forma se evita que la humedad (H2O) del aire penetre en el metal del electrodo.
 Electrodos de níquel, aleación de hierro o níquel-hierro: estos electrodos especiales están
hechos para hierro colado, dúctil o maleable, y tienen mayor adherencia, para permitir la
expansión y contracción del material de hierro que se suelde.
 Varillas de diferentes metales: están hechas para aleaciones especiales y dan mejor
resultado cuando se suelda acero templado, endurecido o aleado.
 Varillas de aluminio: tienen una tecnología más reciente y permiten soldar aluminio con
una máquina de soldar convencional, en lugar de usar una soldadora autógena de gas
alimentada por tubo como soldadoras tipo MIG (metal, gas inerte) o TIG (Tugsteno, gas
inerte), a menudo llamadas de arco de helio, ya que el helio es el gas usado para crear la
llama. Los nombres oficiales creados por la Sociedad Americana de Soldadura (AWS)
para este tipo de soldadura autógena son: stick, tig y mig, dependiendo de la materia que
lo alimente.
 Tamaños de electrodos. Los electrodos vienen en diferentes tamaños y se miden por el
diámetro del metal del centro de cada varilla. Para los electrodos de acero dulce se
encuentran varillas de 0,95 mm (3/8 pulgadas). El tamaño correcto depende del amperaje
de la máquina y la dureza depende del material que se vaya a soldar. Cada electrodo
trabaja mejor dentro de un rango dado de amperaje. La selección del rango correcto de
amperaje para un determinado tamaño de varilla dependerá del material a soldar y la
 penetración que se desee, así que los amperajes específicos se tratarán más adelante en
este artículo, cuando se explique el proceso de soldado
 Equipo de seguridad. Es esencial soldar con seguridad, teniendo el equipo adecuado y
sabiendo usarlo. Aquí hay algunos elementos básicos para soldar con seguridad.
 Máscara. Se pone para proteger los ojos y toda la cara, cuello y cabeza del brillo del arco,
y de las chispas que salen despedidas durante el soldado. Los lentes para soldar
estándar están tintados muy oscuros, ya que el destello del arco puede causar
quemaduras en la retina del ojo. Un nivel de oscuridad 10 es el mínimo para una lente de
soldadura. Las máscaras con lentes “elevables” son preferibles, ya que la lente oscura se
puede levantar para dejar una lente clara debajo y seguir trabajando el metal protegido de
virutas o chispas. Las máscaras más deseables son las que tienen cristal que se oscurece
automáticamente, y ya están disponibles en el mercado. Estas lentes son muy claras
mientras las usamos para cortar y pulir el metal. En el momento que se empieza a soldar
la lente se oscurece por sí sola hasta el grado 10 de oscuridad cuando detecta el brillo del
arco. Lo más nuevo del mercado son las máscaras con lente de sombra variable de
oscurecido automático.
 Guantes de soldar. Son guantes de piel especialmente aislados que tapan unos 15 cm (6
pulgadas) más allá de las muñecas, y protegen las manos y antebrazos del soldador. A
demás proveen una protección limitada ante una electrocución accidental, en caso de que
el operario entre en contacto con el electrodo.
 Delantal de soldar. Está hecho de piel y cubre los hombros y el pecho del soldador. Se
usa cuando se suelda por encima de la cabeza para que las chispas no prendan en
llamas la ropa o causen quemaduras
 Botas de trabajo. La persona que suelda debe llevar un tipo de bota atada hasta los
tobillos al menos de 15 cm (6 pulgadas) de caña para evitar quemarse los pies con las
chispas o la escoria al rojo vivo. Estas botas deben tener suelas aislantes y que no se
derritan o ardan con facilidad.
2.

2
Aprende los pasos para realizar una soldadura exitosa. Soldar es más que cubrir una
junta con un hilo de metal o pegar una pieza con otra. El proceso empieza ajustando y
asegurando apropiadamente las piezas, o metales a soldar, que vamos a unir. Para
piezas gruesas, tal vez debas limar un bisel para después rellenarlo con los puntos de
soldadura y formar una superficie sólida de unión. Aquí están los pasos básicos para
completar una soldadura sencilla:

 Produce el arco. Este es el proceso de crear un arco eléctrico “entre” la punta del
electrodo y la pieza a trabajar. Si el electrodo simplemente se “pega” permitiendo a la
 corriente pasar directamente a la pieza con la pinza de masa, no se producirá suficiente
calor como para derretir el electrodo y no se fundirán los metales.
 Mueve el arco para crear un punto o gota de soldadura. La “gota” o punto de soldadura es
la forma de metal que se produce cuando el electrodo y el metal de base se funden
juntos. Así se rellena el espacio entre las piezas que se están uniendo y quedan soldadas.
 Da forma a la soldadura. Esto se hace moviendo el arco atrás y adelante sobre la zona a
soldar, en zigzag o en movimiento de 8, de forma que el metal se distribuya por todo lo
ancho del espacio entre las piezas para que la soldadura quede a tu gusto.
 Pule y cepilla la soldadura entre una pasada y otra. Cada vez que completes una
“pasada”, o vuelta de un extremo a otro de la soldadura, es necesario que quites la
escoria o pedazos de electrodo derretido que queden en la superficie del punto de
soldadura, de modo que solo quede el metal más sólido antes de proceder con la
siguiente pasada
3.

3
Reúne las herramientas y los materiales que necesitarás para comenzar a
soldar. Estos son: la máquina de soldar, los electrodos, los cables con sus pinzas y el
metal a soldar.
4.

4
Prepara un área de trabajo segura, preferiblemente con una mesa hecha de acero u
otro material no inflamable. Para practicar te servirán unas pocas piezas de acero
dulce, de al menos 0,95 mm (3/16 pulgadas) de grosor.
5.

5
Prepara el metal para ser soldado. Si el metal consiste en dos piezas que han de ser
unidas por soldadura, necesitarás prepararlas limando un borde en forma de bisel en los
lados que se unirán. Esto permite suficiente “penetración” al arco de soldado para derretir
ambos lados y fundirlos juntos para que el material de soldadura rellene la unión y suelde
las piezas de verdad, en lugar de solo “pegarlas”. Al menos deberás quitar cualquier
pintura, grasa, óxido u otros contaminantes para que trabajes sobre una superficie bien
limpia y realizar una soldadura de calidad.
6.

6
Une con pinzas las piezas de metal para que estén bien sujetas, si es
necesario. Pinzas de presión tipo “sargento” o tenazas de cierre suelen funcionar bien
para esto. Para proyectos especiales, deberás encontrar las técnicas apropiadas que se
adapten a las piezas para asegurarte de que se mantienen en la posición correcta
mientras las unes con la soldadura.
7.

7
Coloca la pinza de masa a la pieza más grande que vayas a soldar. Asegúrate de que
quede en un lugar limpio para que se complete el circuito eléctrico con la mínima
resistencia posible en el punto de masa. De nuevo, si hay óxido o pintura límpialo para
que no interfiera en el flujo eléctrico y se produzca el arco con mayor facilidad cuando
empieces a soldar.
8.

8
Selecciona la varilla y el rango de amperaje correctos para el trabajo que vas a
realizar. Como ejemplo, una plancha de acero de 6, 35 mm (¼ de pulgada) puede ser
soldada apropiadamente usando un electrodo E6011 de 3,20 cm (1/8 de pulgada) y entre
80 y 100 amperios. Coloca el electrodo en su pinza porta electrodos asegurándote de que
la parte conductora de la pinza haga buen contacto con la zona al principio de la varilla
que no tiene aislante.
9.

9
Enciende la máquina de soldar. Deberías oír un sonido de zumbido del transformador.
Es posible que el sonido del ventilador de refrigeración no se oiga. Algunos ventiladores
de soldadoras solo se activan cuando la máquina requiere enfriamiento. Si no escuchas
nada, tal vez tengas que revisar el circuito que suministra la energía a la máquina y los
interruptores de la caja de fusibles. Las máquinas de soldar requieren una considerable
cantidad de energía eléctrica para funcionar, a menudo una instalación especial de 60
amperios o más y a 240 voltios.
10.

10
Sujeta el porta electrodo con tu mano más hábil por el mango aislado, con la varilla
en una posición que te permita maniobrar sobre el metal a soldar de la forma más
natural posible. Ponte la máscara de soldar arriba, solo lo justo como para ver que el
electrodo está a unos cuantos centímetros de la pieza donde vas a soldar, preparado para
voltear la máscara hacia abajo y proteger tus ojos. Seguramente querrás practicar este
movimiento así como dar unos golpecitos al metal con el electrodo solo para sentir la
sensación del trabajo antes de encender la máquina, pero nunca produzcas un arco
eléctrico ante tus ojos sin protección. .
11.

11
Selecciona el punto donde deseas empezar tu soldadura. Posiciona la punta del
electrodo cerca de él, entonces pon la máscara en posición baja. Al momento de “golpear”
la pieza metálica se completará el circuito eléctrico, entonces instantáneamente tira del
electrodo hacia atrás un poquito, para crear el arco eléctrico entre la punta del electrodo y
el metal que se suelda. Otra forma de crear el arco es como encender una cerilla o
fósforo. El minúsculo vacío del arco, o espacio de aire, crea una gran resistencia en el
circuito eléctrico, que es lo que produce el plasma o llama de arco y el calor necesario
para licuar el electrodo y el metal adyacente al área de soldadura.
12.

12
Acerca el electrodo a la superficie del metal, tirando hacia atrás de él suavemente
cuando veas que se produce el arco. Esto requiere bastante práctica, ya que diferentes
diámetros de electrodos y amperajes producirán el arco a una distancia diferente entre el
electrodo y la pieza, pero si eres capaz de mantener el espacio apropiado se producirá un
arco continuo. Lo normal es que el espacio del arco no sea mayor que el diámetro del
electrodo. Practica mantener el arco sujetando el electrodo a 0,95 mm (3/8 de pulgada) de
la pieza, luego comienza a moverlo sobre la zona que quieres unir por soldadura.
Mientras mueves el electrodo, el metal se irá derritiendo, rellenando el espacio con metal
fundido y construyendo tu soldadura.
13.

13
Practica las “pasadas” sobre la zona de soldadura con el electrodo hasta que
puedas mantener un arco consistente. Muévelo a una velocidad constante y en línea
con el camino que vas a soldar. Cuando domines el control del arco, empieza a unir o
realizar el hilo de soldadura. Este es el depósito de metal que une las dos piezas que se
sueldan juntas. La técnica que uses para unir dependerá de la anchura del espacio entre
las piezas, ya que hay que rellenarlo, y de lo profundo que desees que la soldadura
penetre. Cuanto más despacio muevas el electrodo, más profundidad alcanzará la
soldadura sobre el metal de las piezas. Para rellenar un paso ancho, cuanto más
zigzaguees u ondules con la punta del electrodo, mayor será la anchura del camino de
soldadura.
14.

14
Mantén estable el arco mientras te mueves sobre la soldadura que estás
haciendo. Si el electrodo se pega al metal, da un tirón para liberar la varilla de la pinza o
del metal soldado. Si el arco se pierde porque pones el electrodo muy lejos de la
superficie del metal, detén el proceso y limpia la escoria del punto que estés soldando
para continuar produciendo el arco a partir de allí, así no habrá escoria que contamine tu
hilo o camino de soldadura desde el punto en que perdiste el arco. Nunca dejes algo de
escoria donde comienzas a soldar de nuevo ya que la soldadura quedaría con burbujas,
débil y sucia.
15.

15
Practica mover el electrodo con un movimiento amplio como de zigzag para crear
una soldadura más ancha. Esto te permitirá rellenar más soldadura de una sola pasada,
dejando una soldadura más limpia y en mejor estado. El electrodo se mueve de lado a
lado como si pintaras a través del camino de la soldadura o como si hicieras formas de 8.
16.

16
Ajusta el amperaje de salida de tu soldadora para que se adapte al material que
estés soldando y a la penetración deseada del arco. Si te das cuenta de que la
soldadura ha quedado hundida, con cráteres a los lados del hilo de soldadura, o el metal
adyacente simplemente se ha derretido o quemado, ve reduciendo paulatinamente el
amperaje hasta que se corrija la situación. Si, por otro lado, tienes dificultades para crear
o mantener el arco, tal vez necesites incrementar el amperaje.
17.

17
Limpia tu soldadura acabada. Después de acabar de soldar, seguramente querrás
quitar la escoria y limpiar tu soldadura, tal vez para que la pintura agarre mejor o para que
luzca mejor. Lima la superficie y cepíllala con cepillo de alambres para quitar cualquier
material de encima. Si la superficie ha de quedar plana para que la pieza ajuste con otra
que le vayas a soldar, usa una amoladora para quitar lo de arriba, o la parte que
sobresale de la soldadura. Una soldadura limpia, especialmente después de ser
aplanada, es más fácil de examinar para comprobar si ha quedado sin burbujas, espacios
o cualquier otro defecto.
18.

18
Pinta tu soldadura con un material apropiado para prevenir la oxidación y
protegerla de la corrosión. La zona recién soldada puede oxidarse más rápidamente
que otras partes de la pieza, especialmente si está expuesta a humedad.

Consejos
 Algunos expertos “escuchan” los sonidos producidos por el arco eléctrico para juzgar la
calidad de la soldadura. Los pequeños estallidos o chasquidos podrían indicar un espacio
de arco inconsistente o amperaje inadecuado.
 Cuando juntes piezas muy largas y sea difícil pinzarlas para sostenerlas, pon pequeños
puntos de soldadura a lo largo para que se mantengan en posición provisionalmente
mientras las sueldas. Así evitarás que se separen durante el proceso.

Advertencias
 El metal se mantiene caliente por un largo período de tiempo después de ser soldado, así
que mantén a mascotas y niños alejados del área de trabajo hasta que los materiales se
hayan enfriado.

 Evita respirar los humos producidos en el proceso de soldado. Esto aplica especialmente
a los materiales galvanizados o plateados, y a aquellos metales que hayan sido pintados
con imprimación de óxidos metálicos.

 Las máquinas de soldar emplean un amperaje muy alto, el cual es extremadamente

peligroso, así que manipula los cables y las pinzas con mucho cuidado. Nunca sueldes
bajo la lluvia o sobre materiales mojados sin un entrenamiento adecuado.

 Inspecciona los cables y las conexiones de vez en cuando para minimizar la posibilidad
de electrocución.

 Protégete de quemaduras cubriéndote la piel con guantes, una máscara y manga larga.
Nunca jamás sueldes sin máscara tipo casco.

 La luz brillante de un arco eléctrico puede causar quemaduras similares a las solares, así
que ponte camisa de manga larga y pantalones largos para reducir la exposición de la
piel.

Cosas que necesitarás

 Máquina de soldar con cables, pinzas y electrodos

 Herramientas para preparar y limpiar soldaduras incluyendo martillo, cepillo de alambres y

amoladora angular

 Equipo de seguridad
Proceso de soldadura por arco manual: concepto.
Es un sistema que utiliza una fuente de calor (arco eléctrico ) y un medio gaseoso generado por
la combustión del revestimiento del electrodo, mediante el cual es posible la fusión del metal de aporte y la
pieza, generando con esto una unión metálica resistente a todos los esfuerzos mecánicos.

La fuente de energía para soldar proviene de una máquina de corriente continua (CC), o de corriente
alterna (CA), la cuál forma un circuito eléctrico a través de los cables conductores, del electrodo a la pieza.
Este circuito se cierra al producirse el contacto entre el electrodo y la pieza. El arco formado es la parte donde
el circuito encuentra menor resistencia y es el punto donde se genera la fuente de calor por medio de la cuál
se provoca la fusión del material.
Esta temperatura generada (4000 ºC) permite también combustionar los componentes del revestimiento, los
que al gasificarse cumplen diversas funciones tales como: Desoxidar, eliminar impurezas, facilitar el paso de
la corriente, y especialmente proteger al metal fundido de las influencias atmosféricas.
Este sistema se caracteriza por su versatilidad y economía, pudiendo realizarse en trabajos de pequeña y
gran envergadura.
La base fundamental de un buen cordón de soldadura es encender correctamente el arco y mantenerlo, en
forma continua y esta- ble, todo el tiempo que sea necesario y, sin variar a lo largo del cordón la longitud del
arco (1,3 a 3 mm según el tipo de electrodo).
La soldadura con electrodo revestido, im- plica para el soldador un doble movimiento a coordinar de su brazo:
hacia abajo, para mantener la longitud del arco mientras se consume el electrodo y mantener el ángulo de la
traslación lateral en el sentido de avance para la conformación del cordón y donde lo requiera
el procedimiento un tercer movimiento de oscilación.
ARCO ELECTRICO
Es el fenómeno físico producido por el paso de una corriente eléctrica a través de una masa gaseosa (
ionización ) generándose en esta zona una alta temperatura, la cual es aprovechada como fuente de calor en
todos los procesos de soldadura por arco eléctrico.
VENTAJAS:
Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin de fundir los metales en los
puntos que han de unirse, de manera que se fundan a la vez y formen luego una masa sólida única.
DESVENTAJAS:
Provoca irradiaciones de rayos Luminosos, Infrarrojos y Ultravioleta, los cuáles producen trastornos orgánicos,
si no se toman las debidas precauciones.
PRECAUCIONES
Debe evitar exponerse sin equipo de seguridad a los rayos, por la influencia de estos sobre el organismo, ya
que estos causan las siguientes afecciones:
a) luminosos : producen encandilamiento
b) infrarrojos : producen quemaduras en la piel
c) ultravioleta : producen quemaduras en la piel y en los ojos producen un daño no permanente llamado
queratoconjuntivitis.
ELECTRODO:
Concepto:
Varilla metálica especialmente preparada para servir como material de aporte en los procesos de soldadura
por arco.
Se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos.
Tipos:
Existen dos tipos de electrodos: El de metal revestido y el no revestido.
ELECTRODO REVESTIDO:
Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias químicas y un extremo no revestido para
fijarlo en el porta electrodo.

PARTES DEL ELECTRODO:

NUCLEO: es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte. Su composición química varía
de acuerdo a las características del material a soldar.
REVESTIMIENTO: es un material que está compuesto por distintas sustancias químicas. Tiene las siguientes
funciones:
a) Dirige el arco conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.
b) Crea gases que actúan como protección evitando el acceso del Oxígeno y el Nitrógeno.
c) Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco y también el contacto del
Oxígeno y del Nitrógeno.
d) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos tipos de materiales.
e) Aporta al baño de fusión elementos químicos que darán al metal depositado las distintas características
para las cuáles fue formulado.
f) Estabiliza el arco eléctrico.
CONDICIONES DE USO
Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico
Debe conservarse en lugar seco.
ELECTRODO DESNUDO O SIN REVESTIMIENTO
Es un alambre trefilado o laminado, que solo puede ser empleado en procesos donde exista una protección
externa para impedir la acción del Oxígeno y del Nitrógeno. Estos procesos se denominan ATMÓSFERA
INERTE. Utilizando para esto gases inertes industriales como el Argón, el Helio, o la mezcla de Argón y
Dióxido de carbono.
Este proceso se denomina por soldadura TIG.
Posiciones de soldadura
Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje de la soldadura en los diferentes
planos a soldar. Básicamente son cuatro las posiciones de soldar y todas exigen
un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución de una unión soldadura.
En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser colocadas en posición
cómoda.
Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:
1) POSICIÓN PLANA O DE NIVEL
2) POSICIÓN HORIZONTAL
3) POSICIÓN VERTICAL
4) POSICIÓN SOBRE CABEZA

POSICIÓN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada en posición plana a
nivel. El material adicional viene del electrodo que está con la punta para abajo, depositando el material en
ese sentido.
POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está colocada en posición
horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.
POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en posición
vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.
POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del soldador,
recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba
verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel.
MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO:
Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida que se avanza en una
soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están determinados principalmente por
la clase de electrodo y la posición de la unión. Ellos son:
MOVIMIENTO DE ZIG - ZAG (LONGITUDINAL):
Es el movimiento zigzagueante en línea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordón. Este
movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter caliente y obtener una buena penetración.
Cuando se suelda en posición vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este
movimiento para evitar acumulación de calor e impedir así que el material aportado gotee.

MOVIMIENTO CIRCULAR:
Se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se requiere poco depósito; su aplicación es
frecuente en ángulos interiores, pero no para relleno de capas superiores. A medida que se avanza, el
electrodo describe una trayectoria circular.

MOVIENTO SEMICIRCULAR:
Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a través de la junta, describiendo un
arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes. Es recomendable, en juntas chaflanadas y
recargue de piezas.

MOVIMIENTO EN ZIG - ZAG (TRANSVERSAL):

El electrodo se mueve de lado a lado mientras se avanza. Este movimiento se utiliza principalmente para
efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la
superficie, permite el escape de los gases con mayor facilidad y evita la porosidad en el material depositado.
Este movimiento se utiliza para soldar en toda posición.

MOVIMIENTO ENTRELAZADO:
Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminación, en tal caso se aplica al electrodo una
oscilación lateral, que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran importancia que el movimiento sea
uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusión deficiente en los bordes de la unión.

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OSICIONES DE SOLDADURA PARA GMAW

“MIG 131/MAG 135”, SMAW/MMA 111,
GTAW “TIG 141”.
agosto 10, 2013 · por weldg · in General · 45 comentarios
40 Votes
Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje de la soldadura en los
diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las posiciones de soldar y todas exigen un
conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución de una unión soldadura.

En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser colocadas en
posición cómoda. Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:

1) POSICIÓN PLANA O DE NIVEL

2) POSICIÓN HORIZONTAL

3) POSICIÓN VERTICAL

4) POSICIÓN SOBRE CABEZA

POSICIÓN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada en posición
plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que está con la punta para abajo, depositando
el material en ese sentido.

POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está colocada en
posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.

POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en
posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la
soldadura.

POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del
soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando
hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel.

MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan
con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de
oscilación, son diversos y están determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición
de la unión.
MOVIMIENTO DE ZIG – ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento zigzagueante en línea recta
efectuado con el electrodo en sentido del cordón (Fig. 1). Este movimiento se usa en posición plana
para mantener el cráter caliente y obtener una buena penetración. Cuando se suelda en posición
vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento para evitar
acumulación de calor e impedir así que el material aportado gotee.

MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se requiere

poco depósito; su aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para relleno de capas
superiores. A medida que se avanza, el electrodo describe una trayectoria circular (Fig. 2).

MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se
mueve a través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los
bordes (Fig. 3). Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.

MOVIMIENTO EN ZIG – ZAG (TRANSVERSAL): El electrodo se mueve de lado a lado mientras se

avanza (Fig. 4). Este movimiento se utiliza principalmente para efectuar cordones anchos. Se
obtiene un buen acabado en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el
escape de los gases con mayor facilidad y evita la porosidad en el material depositado. Este
movimiento se utiliza para soldar en toda posición
MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en cordones de
terminación, en tal caso se aplica al electrodo una oscilación lateral (Fig. 5), que cubre totalmente
los cordones de relleno. Es de gran importancia que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el
riesgo de tener una fusión deficiente en los bordes de la unión.

Generalmente en soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en ángulo o de rincón

designada con la letra F y la soldadura a tope designada con la letra G según la normativa
americana (A.W.S.). Según la normativa europea (U.N.E.) siempre se denomina con la letra P.

> Posición 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las chapas inclinadas a 45º más o
menos.
> Posición 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.

> Posición 3F (UNE = PF). Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en la normativa
americana tanto la soldadura ascendente como descendente sigue siendo la 3F, pero en
la normativa europea la soldadura vertical ascendente se denomina PF y en vertical descendente se
le denomina PG

> Posición 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.

POSICIONES DE SOLDEO DE CHAPAS A TOPE

> Posición 1G (UNE = PA). Chapas horizontales, soldadura plana o sobremesa.

> Posición 2G (UNE = PF). Chapas verticales con eje de soldaduras horizontales, o también
denominado de cornisa.

> Posición 3G (UNE = PF). Soldadura vertical ascendente, soldadura vertical descendente (PG).

>Posición 4G (UNE = PF). Soldadura bajo techo.

NOTA Normativa americana (A.W.S.) = F (rincón), G (tuberías y cilindros).

Normativa europea (U.N.E.) = P (en general, para todo).

POSICION DE SOLDEO EN TUBERÍA

> Posición 1G (UNE = PA). Tuberías horizontales, con movimiento de rotación o revolución;
soladura “plana”, el depósito del material de aporte se realiza en la parte superior del tubo o caño.

> Posición 2G (UNE = PF). Tuberías verticales e inmóviles durante el soldeo, o también
denominado de cornisa.

> Posición 5G (UNE = PF). Tuberías horizontales e inmóviles; Esta posición abarca todas las
posiciones, soldadura plana, vertical y bajo techo.

> Posición 6G (UNE = H-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º mas o menos;
Esta soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical y plana.
– (UNE = J-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º mas o menos; Esta soldadura
abarca: soldadura plana, vertical descendente y bajo techo.

– (UNE = K-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º mas o menos; Esta soldadura
abarca: soldadura plana, vertical descendente, bajo techo, vertical ascendente y plana.

> Posición 6GR Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º mas o menos con anillo restrictor
con una distancia de 12´7mm; Se realiza en tuberías de 6″ pulgadas su anillo es de 300mm de
circunferencia.

POSICION DE SOLDEO EN TUBERÍA EN ÁNGULO CON CHAPAS

> Posición 1F (UNE = PA). Conjunto con movimiento de rotación eje del tubo inclinado a 45º más o
menos. Soldadura plana, el material de aporte se deposita en la parte superior.

> Posición 2F (UNE = PB). Conjunto inmóvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura horizontal.

> Posición 2FR. Conjunto con movimiento horizontal de rotación. Soldadura plana o sobremesa

> Posición 4F (UNE = PD). Conjunto inmóvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura bajo techo.

> Posición 5F (UNE = PF). Conjunto inmóvil durante el soldeo; Soldadura bajo techo, vertical
ascendente y soldadura plana.

– (UNE = PG). Conjunto inmóvil durante el soldeo; Soldadura bajo techo, vertical descendente y
soldadura plana.
Puntos básicos de capacitación para
soldadores: el posicionado correcto
identificación de las posiciones de soldadura
¿Está en posición de tener éxito como soldador? Este artículo brinda mucha información requerida
sobre las múltiples posiciones posibles de soldar, desde una perspectiva tanto de pruebas como de
producción.
El comunicar la posición correcta de soldar es vital para toda aplicación de soldadura. De lo
contrario, un soldador puede encontrarse soldando en posiciones para las cuales no está calificado y
eso no es nada bueno.

Desde la primera Sección IX de “Boiler and Pressure Vessel Code” (Código de Contenedores a
Presión y Calderas) de ASME surgido en 1941, y muy probablemente antes. Han sido un pilar de las
escuelas de soldadura y centrales para las pruebas de calificación de soldadores por generaciones.
Usan números arbitrarios para indicar la posición de la soldadura, de 1 (plana) a 4 (elevada). La G
significa groove (ranura), la F fillet (en ángulo). El número 5 aparece cuando se suelda una ranura
de tubo cuando el eje del tubo es horizontal (5G), y 6 cuando el eje del tubo está inclinado a un
ángulo de 45 grados (6G).

Pero… éstas no son posiciones de soldadura de producción.

Más bien, son posiciones de pruebas estandarizadas. De manera más precisa, son posiciones
definidas para probar a los soldadores y los procedimientos productivos WPQ “Registro de
Calificación de Procedimiento”. Según los códigos de soldadura, cada posición de prueba tiene una
tolerancia de ±15 grados a partir de los planos horizontal y vertical definidos y ±5 grados a partir del
plano inclinado. Con base en la posición en la cual el soldador hizo la prueba, la Sección IX provee la
tabla QW-461.9 que muestra la posición de soldar (plana, vertical, elevada u horizontal) para la cual
el soldador está calificado; otros códigos proveen tablas similares.

Lo mismo aplica para las designaciones de pruebas de soldadura en ISO 6947, “Welds—Working
Positions—Definitions of Angles of Slope and Rotation” (Soldaduras—Posiciones de Trabajo—
Definiciones de Ángulos de Pendiente y Rotación). Sus designaciones PA, PC, PF, PG, PE, y PF de
tubo corresponden aproximadamente a las posiciones de prueba 1G, 2G, 3G, 4G, y 5G de tubo
usadas por los códigos de E.U. (Para soldadura de tubos, el código ISO designa la posición 6G como
dos pruebas separadas, cuesta arriba [HL045] y cuesta abajo [JL045].)

Estas designaciones se refieren únicamente a posiciones de soldadura de prueba, no a posiciones de

soldadura de producción, las cuales son contiguas y cubren todas las orientaciones posibles.

Hay que reconocer que hacer la distinción entre las posiciones de prueba y de producción no es muy
relevante actualmente como lo fue antes de 1974, cuando los procedimientos de la Sección IX de
ASME también tenían que ser calificados para las posiciones en las cuales se usarían. No obstante,
la industria necesita nuevos soldadores más que nunca, y comunicar las bases de soldadura nunca
ha sido tan importante.
Por lo tanto, este artículo sirve para ambos propósitos. Primero, aclara la distinción entre las
posiciones de soldadura de prueba y de producción para soldaduras de ranura en placa. Segundo, da
ilustraciones que aclaran las múltiples posiciones posibles de soldadura, posiciones que todo nuevo
soldador o inspector necesita entender al entrar al campo.

Soldaduras de Ranura: Posiciones de Prueba contra Posiciones de Producción

Los códigos de soldadura definen las posiciones de soldadura de producción de manera muy
específica. Visualice dos placas colocadas planas sobre la mesa. Esa placa puede rotarse en dos
planos: uno en el cual usted agarra la placa en un extremo de la soldadura y la sube y la baja (eje de
inclinación), y el otro en el cual usted agarra un borde paralelo al eje de soldadura y la sube y la baja
(eje de rotación de cara) (vea la Figura 1).

Para el principiante, estos rangos no son necesariamente intuitivos. Los ángulos de inclinación son
simples, de 0 grados (plano) a 90 grados (vertical). La rotación de la cara de soldadura, sin
embargo, puede ser confusa. El código especifica que “0 grados” significa que la soldadura está
hacia abajo, como para la soldadura elevada; éste es el punto de referencia. Cada una de las demás
posiciones se mide, yendo en el sentido de las manecillas del reloj, a 90 grados (horizontal), a 180
grados (con la soldadura hacia arriba, para soldar en la posición plana), a 270 grados (horizontal de
nuevo), a 360/0 grados, con la soldadura de nuevo viendo hacia abajo.

La posición 1G es una posición de prueba de soldadura de ranura en la cual el metal de la soldadura

se deposita desde arriba. Según los códigos, la inclinación de la soldadura no debe desviarse más de
15 grados hacia arriba y hacia abajo a partir del plano horizontal, y la cara de la soldadura no debe
rotar más de ±5 grados con respecto a esa posición viendo hacia arriba (vea la Figura 2).
Compare esto con la posición plana para una soldadura de ranura en placa, como se describe en
ASME Sección IX, AWS D1.1, y otros códigos de construcción. La inclinación puede ser de 0 a 15
grados, pero la rotación de la cara de la soldadura es de 150 a 210 grados. En otras palabras, la placa
puede inclinarse de lado a lado hasta 30 grados y seguir considerándose una soldadura plana (vea
la Figura 3).

Lo mismo aplica para la posición de prueba 2G (vea la Figura 4).

De nuevo, la posición de prueba varía sólo en las cantidades especificadas en la figura. No es
equiparable, sino que más bien es un subconjunto de las múltiples variaciones posibles en la
posición de soldadura de producción horizontal, la cual inicia donde quedó la posición plana, y gira,
como se muestra en la Figura 5.

Según el código, la prueba 4G implica una soldadura en un plano horizontal con el metal de
soldadura depositado desde abajo. 4G es de hecho una posición elevada, pero sólo una entre
muchas, como se muestra en la Figura 6.
La placa puede girar e inclinarse en una cantidad significativa y seguir siendo llamada soldadura de
posición elevada. Sin embargo, con todas las soldaduras de ranura elevadas, la raíz está en la parte
superior y el metal de soldadura se alimenta desde abajo.

La soldadura vertical, según el código, tiene un eje de inclinación de 15 a 80 grados, durante el cual
la cara de la soldadura puede rotar de 80 a 280 grados—o 200 grados de lado a lado. Cuando la
inclinación de la soldadura es entre 80 y 90 grados, la soldadura puede girar 360 grados, y seguirse
llamando soldadura vertical Figura 7).

Comunicación Clara, Primordial

La distinción entre las posiciones de soldadura de producción y las posiciones de soldadura de

prueba pueden parecer un asunto menor, pero es importante darse cuenta de que son diferentes,
cada una con sus límites de orientación específicos. Y el reto de explicarlo es mayor de lo que se
pudiera pensar. La soldadura es una ciencia visual, e identificar la posición de una soldadura en el
espacio verbalmente puede ser una tarea desafiante.

Cuando usted entiende las posiciones de la soldadura de ranura, reconoce que las posiciones de
prueba de la soldadura en ángulo y las posiciones de producción de la soldadura en ángulo son
similares “pero no las mismas que las posiciones de la soldadura de ranura”.

Finalmente, es importante que los soldadores, supervisores y personal de aseguramiento de la

calidad entiendan estas distinciones y limitaciones de posición; de lo contrario, los soldadores
pueden estar soldando en posiciones para las cuales no están calificados, y eso no es nada bueno.

Nota Metfusion: Próximamente se añadirá al articulo referencias ergonómicas recomendadas para

el soldeo.