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DIVISIÓN TECNOLOGÍAS QUIMICAS
STEPHANIE AROSE JIMAREZ

MOLIENDA Y TAMIZADO
MOLIENDA
 Molienda (Fragmentación Mecánica): Conjunto de operaciones que tiene como finalidad
realizar la división de cuerpos sólidos.

 Diferencia entre Molienda y Trituración:

Trituración: Cuando los materiales tienen partículas grandes, que exceden los 5 cm., por ejemplo
los minerales que se extraen de canteras y minas.
Molienda: Materiales pequeños, puede ser media fina y ultra fina.
En la Industria Farmacéutica se tienen materiales que requieren molienda fina y ultra fina.

 Importancia de la Molienda en Sólidos para la Industria Farmacéutica: Algunas razones para la

molienda son:
1) Aumento de la Superficie Específica del Sólido: al haber mayor área de contacto se facilitan:
 Secado de masas húmedas para comprimidos.
 Extracción de principio activo en solventes, del vegetal.
 Facilita reacciones físicas y químicas entre líquidos y sólidos.
 Mejor repartición de los adyuvantes en los granulados y polvos o comprimir.
2) Modificar u Obtener determinadas propiedades, que dependen del tamaño de partícula:
 Poder cubriente (mayor al menor el grano).
 Calor.
 Impresión impalpable (finura < 20 mm).
 Propiedades de flujo de las suspensiones de fases muy dispersas mejoran.
 En las dispersiones, para la misma concentración de fase dispersa, la fragmentación, la
viscosidad.

3) Facilitar el Mezclado: Ya sea de polvos (para comprimir), o de polvos y líquidos (suspensiones):

 Disminuir la velocidad de sedimentación al mejorar el mezclado y la dispersión.
 Mejora la uniformidad de dosis al mejorar el mezclado.

4) Para determinados productos su forma final, uniformidad, facilidad de empaque y transporte y

mejor presentación comercial.
 Mayor estabilidad en cremas y pomadas.
 En polvos y cosméticos se tiene impresión inaceptable con granos de 35-40 mm.
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Factores que Intervienen en la Molienda:

1. DUREZA: A mayor dureza mayor dificultad de molienda, pero si es frágil no presenta problemas
para la ruptura. La dureza se estima con la Escala de________. (Talco 1, yeso 2, calcita 3,
fluorita 4, apatita 5, feldespato 6, cuarzo 7, topacio 8, corindón 9, diamante 10). Blandos 1-3,
medios 4-6, duros 7-10 (industria Farmacéutica durezas entre 1-4).
2. FRIABILIDAD O TENACIDAD: Presenta más problemas que la dureza, los materiales fibrosos
(plantas) tienen un contenido de humedad alto y se fragmentan con mucha dificultad. Aumenta
el consumo de potencia. El enfriamiento con N2 líquido, hielo seco, o con una carcaza
refrigerada facilita la operación, pero aumenta costo. Se recomiendan equipos por
cizallamiento.
3. ABRASIVIDAD: Esta en relación directa en la pureza (6-10) es mayor en los minerales, provoca
desgaste del equipo y contaminación del producto.
4. COEFICIENTE DE FRICCIÓN: Los materiales con bajo coeficiente se “deslizan” al tratar de
molerlos y se necesitan mayores para romperlos.
5. CONTENIDO DE HUMEDAD: Para molienda en seco se recomienda si es mayor se recomienda
molienda en medio líquido. Los materiales granulares fluyen con dificultad y tienden a
empastarse cuando el contenido de humedad es mayor que 5%.
6. CONTENIDO DE GRASAS Y ACEITES: Se necesitan temperaturas muy bajas para evitar que se
formen pastas y favorecer la dureza del material, como nueces etc.
7. TENDENCIA A LA ADHERENCIA: Hace que el material forme aglomerados lo que provoca
tapamiento del equipo, también se puede anular esta tendencia bajando la temperatura.
8. INFLAMABILIDAD, TOXICIDAD, CARÁCTER EXPLOSIVO: En productos como almidón, azúcar,
harina, existe peligro por su tendencia combustible se debe controlar la electricidad estática.
9.

EQUIPOS

La clasificación equipos se hará en este caso en base al mecanismo de fragmentación, teniendo

claro que hay otras formas de clasificarlos dependiendo la característica seleccionada.
Los mecanismos de acción de fragmentación más comunes son:

A) SENCILLOS

1.- Aplastamiento o compresión

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2.- Cizallamiento

3.- Fricción o frotamiento

4.- Explosión

B) COMBINADOS

5.- Fricción y Cizallamiento

6.- Percusión y Fricción

Percusión por proyección

Percusión por cuerpos rígidos

Percusión entre partículas

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CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS (SOLO SE MENCIONAN LOS USADOS EN LA IND. FARMACÉUTICA)

1.- MOLINOS POR APLASTAMIENTO (COMPRESIÓN)

Son muy utilizados en farmacia para fragmentar:
 Granos en pastas
 Pomadas
 Plásticos

Y aumentar la homogeneidad de su dispersión en medio pastoso.

Contiene de 2 a 3 rodillos metálicos (a veces de porcelana), se
montan horizontalmente en una separación muy pequeña y
regulable entre sí.
Los rodillos giran a velocidades diferentes entre sí, para que los
sólidos que pasan por el espacio entre los rodillos sean apartados
y transferidos del rodillo más lento al más rápido, del que son
separados por una cuchilla.
También se puede colocar uno o más rodillos y frente a ellos uno
de menor tamaño que gire más rápido.

2.- POR CIZALLAMIENTO

Consiste de unos cuchillos montados sobre un rotor y

puede o no haber cuchillos montados sobre el estator.
En la parte inferior del molino se encuentra un tamiz
metálico que retiene el material a cortar.
Se usa para: fragmentar materiales blandos y fibrosos
en trozos medios (cáscaras, raíces, plantas y órganos
animales) antes de meterlos a el molino para la extracción.
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3.- POR FRICCIÓN (FROTAMIENTO)

Molino de muelas horizontales: muele en finura de mm.
A- Piedra superior
B- Banda metálica
C-Espárragos
D-Piedra inferior
E-Soporte para piedras
F-Eje principal
G-Base giratoria
H-Volante de ajuste
J-Engranaje de piedras
K- Alimentación
Se usa mucho en la molienda de polvos para producir formas
farmacéuticas.

4.- POR FRICCIÓN Y CIZALLAMIENTO

Molino Coloidal
Se considera esencial para la reducción de tamaño de
líquidos (emulsificación). Lo que se requiere lograr es que la fase
dispersa se mantenga separada en partículas pequeñas
(de 1 a 10 mm)
En este molino la acción cortante se efectúa haciendo pasar la
mezcla líquida entre dos superficies que se muevan a gran velocidad
y poca distancia una de otra, estas superficies pueden ser lisas o con
ranuras.
Es vertical. Giran a 3600 rpm, hay desde 3HP con capacidad de 76-
190 lt/hr, hasta de 3800-18900 rpm. Generalmente el modelo de
fábrica es de 1HP y para 3.5-19.0 lt/hr.
USO EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA: Ungüentos, emulsiones en
aceite, cremas, jabones de afeitar, lociones, suspensiones (leche de
magnesia), preparador de aceites esenciales.
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6.- POR PERCUSIÓN Y FRICCIÓN

A) Percusión por proyección:
En general: su principio de operación es en base de que el material que
se va a fraccionar se somete a la acción de golpes violentos.
Las tensiones internas que existen en los materiales a fragmentar
favorecen el proceso es decir, las rupturas se producen en las zonas
débiles del material. Si se desea molienda fin, se debe aumentar la
velocidad.
Las velocidades de percusión para molienda media (hasta 100 mm)
son de 40 a 80 m/seg y de 80 a 150 m/seg para molienda ultra fina
(hasta 5 mm)
Molino de martillos
Generalmente el rotor y los martillos sirven como ventilador y
establecen una corriente de aire en el aparato lo que se pueden
aprovechar para ayudar a pasar los materiales fragmentados a través
de la rejilla.
Según sea el caso, el aire se enfría para evitar el ablandamiento del
producto o se calienta para que haya secado.

Molino de percutores Rotatorios (Molienda fina)

A: peines verticales
B: peines horizontales

Pueden funcionar en fase líquida para permitir la incorporación de

sólidos divididos a líquidos más o menos viscosos (como en la
fabricación de cosméticos pastosos). También son aptos para la
molienda de productos adherentes o higrascápicos.
La finura que se puede obtener es de mm. Tienen la ventaja de que
no hay movimiento de una superficie metálica contra otra con lo que
se evita el riesgo de contaminación
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Molinos de bolas, guijarros y barras.

Son recipientes cilíndricos o cónicos que giran sobre un eje horizontal. Según la velocidad de girar
será el movimiento de las bolas en su interior.
Las bolas pueden ser de acero, pedernal o porcelana, el tamaño varía, con bolas grandes se logran
finuras gruesas, con bolas más chicas se obtiene material más fino.
Los molinos de compartimientos (fig. D) que son cilindros divididos en dos o más secciones por
tabiques perforados y cambia el tamaño de las bolas, la molienda preliminar se hace en el extremo
de entrada y la pulverización final en el extremo de la descarga algunas variaciones son que se
usan barras (fig. B) en lugar de bolas o de tubo (fig. C) que su diámetro es menor y la longitud es
mayor que el diámetro.
Se considera la carga del molino al conjunto formado por las bolas y el material a moler o
fragmentar.

EFECTO DE LAS BOLAS: al bajar las rpm hay un efecto de talud y la

fragmentación es mínima o nula, ya que la velocidad de giro no es suficiente
para provocar la fragmentación, las bolas se quedan en la parte baja del molino
“meciéndose” junto con el material.

A mayor velocidad aparece el efecto de cascada, las bolas ruedan desde la parte
inferior del cilindro y son arrastrados por las paredes hasta la parte superior del
cilindro y caen sobre el resto de las bolas y el material provocando la
fragmentación.

Si la velocidad aumenta un poco más, se produce un efecto de catarata, las bolas

alcanzan a subir y caen en un ángulo de 69º-70º sobre el montón y por lo tanto
pueden llevar la fragmentación más allá de lo deseado.
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Por último si la velocidad se aumenta hasta alcanzar la velocidad crítica en

donde el efecto es de centrifugación, es decir las bolas se quedan en la cara
interna del cilindro y no hay molienda.

Una gran ventaja de estos molinos es que dependiendo del tamaño del mismo, se puede trabajar
en condiciones de esterilidad, requisito de muchas materias primas de la industria farmacéutica.

Los representantes de este mecanismo son:

* Molinos de paletas

* Molino Pulverizador de chorro

MICRONIZADOR: A, anillo de alimentación; B, toberas tangenciales de alimentación; C, cámara de

molienda; D, dispositivo de aire; E, toberas de aire; F, descarga del aire; G, descarga del producto.
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TAMIZADO

CONCEPTOS FUNDAMENTALES
La operación de tamizado se conoce como clasificación de partículas sólidas, tiene gran
importancia, los tres objetivos principales son:
a) Hacer posible que en un material se use en un proceso.
b) Adecuar un producto a las exigencias del mercado.
c) Controlar la operación de molienda.

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES GRANULARES

Cada partícula que forma parte de una muestra de sólidos fragmentados se caracteriza por sus
propiedades, las principales son:

FORMA: Como todas las partículas tienen forma irregular y diferente se usa el llamado “factor de
forma” (independientemente del tamaño de la partícula), este factor de ha elegido de manera
que para cubos, esferas y cilindros de longitud igual al diámetro valga 1. En si el factor de forma
relaciona el volumen con la superficie de la partícula.

TAMAÑO: Por consecuencia el tamaño de la partícula se relaciona con una dimensión

característica de la misma:
Para partículas isodimensionales redondeadas se elige el diámetro.
Para partículas muy irregulares se elige el “diámetro equivalente” que es el diámetro de una
esfera que tenga la misma relación superficial que la partícula en cuestión volumen.

DENSIDAD: Las partículas muy grandes densas tienden a permanecer separadas y fluyen
libremente ó permanecen en el fondo si se dejan reposar.

TÉCNICAS PARA CLASIFICACIÓN DE PARTÍCULAS:

 Velocidad de disolución: En algunos materiales se mide la velocidad en que se disuelven en un
solvente especifico (cuarzo en ácido fluorhídrico).

 Permeabilidad: Cuando el material fragmentado se tiene en un lecho estático, se utiliza una

corriente de aire que circula a través de las partículas para arrastrar los diferentes tamaños.
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 Turbidimetría: En base a procedimientos específicos la disminución de la transmisión de la luz a

través de suspensiones estables se puede usar para estudiar distribución de tamaños.

 Elutriación: Se pueden separar partículas por arrastre en corrientes ascendentes de fluidos

(usando aire como fluido), ya que al variar la velocidad del fluido se pueden recoger fracciones de
diferentes tamaños. Esta técnica es aplicable a partículas desde malla 200 (74 mm) hasta 4-5
mm.
 Sedimentación: Es similar al anterior pero en este caso el fluido es agua y las partículas deben
formar una suspensión.
 Microcopio: Se usa para clasificar partículas muy pequeñas desde malla 200 (74 mm) hasta 0.2
mm. La muestra se observa un en un microscopio que tenga ó se le pueda adaptar un micrómetro
de retícula.

 Tamizado: Es el más sencillo y el más usado, es adecuado para materiales desde 8-10 cm hasta
malla 400 (37 mm).
Se hace pasar una muestra pesada del material a través de una serie de tamices apilados uno
encima de otro, de manera que sus orificios vayan disminuyendo hacia abajo y terminan en un
plato sólido. Se agitan con movimientos vibratorios y oscilatorios para separar las partículas en los
diferentes tamices se pesa cada fracción y se realiza el análisis granulométrico.

EQUIPOS

Una clasificación basada únicamente en el tamaño del material es el siguiente:

a) Cribas ó tamices: Se usan para materiales gruesos.

b) Cribas de tambor ó rotatorias: Se usan para materiales de mediano a grande.
c) Cribas de sacudimiento ó vibración: Se usan para tamaños pequeños de materiales.

1.- CRIBAS O TAMICES

Son cajas cuadradas o rectangulares cuyo fondo esta formado por barras o alambres metálicas
gruesas que dejan espacios grandes para las partículas gruesas. No sé usan en la Industria
Farmacéutica.
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2.- CRIBAS DE TAMBOR O ROTARIOS

Tamiz Rotex: A, tamices; B, telas metálicas portantes; C,

tiras de madera para separación; D, bolas de goma; E,
cojinete deslizante; F, cojinete excéntrico.

Son cilindros perforados que usan el giro como mecanismo de separación. En este caso la letra D
representa bolas de goma, la C tiras de madera para separar más fácilmente el material, la B son
las telas metálicas portantes, el F es un mecanismo excéntrico para dar un movimiento giratorio y
al rodar las bolas de goma y las ______ y choquen contra las tiras de madera y ayuden a que la
separación sea mejor.

3.- CRIBAS DE SACUDIMIENTO O VAIVÉN

Se usa para separaciones de materiales desde 12.5 mm

jamás chicas, son tamices planos ligeramente inclinados,
los elementos mecánicos necesarios para la construcción
son muy sencillos. El movimiento de sacudida ó vaivén se
da por medio de un excéntrico montado sobre una rueda
giratoria.

4.- SEPARACIÓN POR AIRE

Se conocerá como ciclones ó como lavadores de polvos, se usan
para separar polvos de fluidos y generalmente usan la fuerza
centrífuga para la separación. Este tipo de separación depende del
tamaño y densidad de las partículas.
El aire (ó gas lavador) entra tangencialmente en A y sube a través
de cortinas de agua o cualquier otro líquido que cae por los
deflectores cónicos en B. Estos deflectores están montados sobre
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una serie de paletas estacionarias C, que a su vez van montadas en armaduras circulares D.
Después que el gas pasa a través de las cortinas de líquido (hacia el centro de la torre) cambia de
dirección y pasa a través de las paletas. Se disponen varios contactos de este tipo

LAVADOR DE POLVOS: A, entrada de gas; B, conos deflectores; C, paletas; D, soportes; E, separador de arrastres
(scheneible)

5.- SEPARACIÓN POR SEDIMENTACIÓN

Se basa en la diferente velocidad de sedimentación de los diferentes tamaños y materiales.

El depósito de la figura recibe una corriente lenta de agua, horizontalmente a través del tanque, la
separación se basa en que las partículas de diferente tamaño viajan y se sedimentan a diferente
velocidad pero las partículas en mayor velocidad de sedimentación alcanzará el fondo del depósito
antes que la partícula de menor velocidad de sedimentación y se encontrará en las proximidades
de la entrada al depósito en mayor proporción que la más lenta que la acompañada. La velocidad
de sedimentación de las partículas depende de su densidad y de su forma entre otras cosas.
Hay diferentes arreglos ó diseños de este tipo de separadores, si el aparato sedimenta todos los
sólidos que se introducen en él y da un flujo superior claro, se llama sedimentador ó espesador,
pero si se separa parcialmente, es decir, una parte se sedimenta y otra
parte flota en la parte superior, el proceso se llama flotación.