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1.

AGLOMERANTES
1.1 Definición.- Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y
con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente
a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos
los elementos de la misma.

1.2 Clasificación de materiales aglomerantes


Los materiales aglomerantes se clasifican en:
1. Materiales aglomerantes pétreos, como pueden ser: el yeso, cal, magnesia, etc...
2. Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser: el cemento, cal hidráulica,
hormigón, baldosa hidráulica, etc...
3. Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrán, betún, etc...

1. Materiales aglomerantes aéreos:


1.3.1 Yeso:
1.3.1.1 Definición: Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial
del aljez o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva
a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata,
calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad
el producto obtenido se enfría y se reduce a polvo en
molinos de bolas. Este polvo amasado con agua fragua y
endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).

1.3.1.2 Clasificación de los yesos:

*Yeso gris o negro: Se obtiene calcinando la piedra algez en


contacto con los combustibles. Los humos y las impurezas
(cenizas, carbón, etc...), aparte de las que lleva consigo la
piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas),
ennegrecen el producto. La finura de molido es muy
deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo
se emplea en obras no vistas.

*Yeso blanco: Se obtiene a partir de un algez con pequeñas


proporciones de impurezas, después de calcinado y vitrificado es
finamente molido hasta el punto de no quedar retenido más de
un 10% en un tamiz de dos décimas de mm. Es muy blanco y en
mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de
interiores.

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*Yeso escayola: Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza
del grano, no quedando retenido más del 1%.
En un tamiz de 0.2 mm.
Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de
molduras y placas para la formación de cielos razos, que a su vez
suelen ir decoradas.
Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por
ser solubles en agua. El yeso es el aglomerante artificial más antiguo
fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.

*Yeso hidráulico: Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una
temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y
aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un
yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso hidráulico.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos
verticales continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material
refractario, que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.

1.3.2 Características del yeso:


Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los de
compresión y flexión. Las normas españolas fijan los mínimos de la tabla 9.5.

Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola

R. a flexión 30 Kgf/cm 40 Kgf/cm 70 Kgf/cm

R. a compresión 73 Kgf/cm 100 Kgf/cm 150 Kgf/cm

1.3.2 Cal
1.3.2.1Definición: Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por
la acción del calor. Estas rocas calentadas a más de 900º C producen o
se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva,
producto sólido de color blanco y peso específico de 3.4 kgf /dm. Esta
cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal)
con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que
amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo,
muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se
emplea también en imprimación o pintado de paredes y techos de
edificios y cubiertas.

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1.3.2.2 Clases de cal:
Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca)
en la naturaleza, sino que van acompañadas de
materias orgánicas, arcilla u óxidos, impurezas que, al
no volatilizarse en el proceso de calcinación,
comunican a la cal distintas propiedades. La
proporción de estas impurezas produce distintos
tipos de cal.

4. Cal aérea o grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido máximo en


arcilla de un 5%, produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy
fina y untuosa cuando se apaga.
5. Cal magra o ácida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero contiene mas
de un 10% de magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa, ect.), se tiene
una cal de características ácidas. La pasta que se forma al mezclarla con agua
es de color grisáceo. Esta cal no se emplea en construcción, porque la pasta se
disgrega al secarse.

1. Materiales aglomerantes hidráulicos:


1.4.1Cemento
Definición: Es el material aglomerante más importante de los empleados en la
construcción. Se presenta en estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla
de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas
piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta un
principio de fusión o vitrificación.

1.4.1.1Cemento natural y sus clases:


El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide
en:
1.4.1.1.1Cemento rápido.-De aspecto y color terroso, por
su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%),
es un aglomerante obtenido por trituración,
cocción y reducción a polvo de margas
calizas que, en la fase de cocción, ha sido
sometido a una temperatura entre 1000º y
2000º C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5
minutos después de amasado, y se termina
antes de los 50 minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un
número, que expresa la resistencia a la compresión. Por ser la temperatura de cocción

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muy baja no llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de
baja resistencia mecánica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta
cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con
la ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en general.
1. Cemento lento.- Es de color gris, porque el contenido de
arcillas de estas calizas está comprendido entre el 21% y el
25%.
El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina
después de varias horas.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura
comprendida entre 1200º y 1400ºC.
Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la
compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez más reducido, porque sus
propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.
2. Cemento artificial y sus clases
Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla
obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC); este
producto llamado clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos,
según la clase de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.

1.4.1.2.1 Cemento Pórtland.- Llamado así a su color, semejante


al de la piedra de las canteras inglesas de Pórtland, es un
conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del
clinker, y sin más adición que la piedra de yeso natural, en un
porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los
silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color
es gris, más o menos oscuro, según la cantidad de óxido férrico.
Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de
cementos Pórtland:
1.4.1.2.1.1 Tipos de cemento Pórtland
6. TIPO I.- Cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para
los otros cuatro tipos de cemento
7. TIPO II.- Cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidr
atación. Estas
características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A
y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo
I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el
hormigón expuesto al agua de mar.

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8. TIPO III.- Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se
obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón
tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia
a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7
días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin
embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los
sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

9. TIPO IV.- Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando
los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea,
C3A y C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud.
Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

10. TIPO V.- Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra
minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del
suelo o del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al
agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco
tipos de cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades
diferentes; en cada edad, se han normalizado los valores de resistencia
para comparación con el hormigón de cemento tipo I.

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1. Cal hidráulica
1. Definición.- Es una variante de la anterior (cal
viva). El porcentaje de arcilla en la roca caliza
es superior al 5%, la cal que se obtiene posee
propiedades hidráulicas, aun manteniendo las
propiedades de la cal grasa. Por consiguiente,
este tipo de cal puede fraguar y endurecer en
el aire y debajo del agua.

1.4.2.3 Hormigón
1.4.2.3.1 Definición.- Es un producto aglomerado constituido por una mezcla de grava, gravilla,
arena, cemento y agua. Es la piedra artificial por excelencia, toda vez que su uso en la
construcción moderna se ha hecho así imprescindible tanto en cimentaciones como en estructura
y forjados.
La composición y dosificación del hormigón juegan un papel transcendental puesto que de ellos
depende las propiedades o características generales (mecánicas o fisico-quimicas) del futuro.
El hormigón amasado tiene la propiedad de adaptarse a la forma del recipiente o molde donde
se vierte, razón por la cual puede adoptar cualquier forma constructiva mediante el encofrado
(molde o recipiente realizado a mano utilizando tallas de maderas o planchas metálicas
ajustables). El carácter pétreo y formaceo la alcanza a los 28 días aprox.
1.4.2.3.2 Clasificación del hormigón:

11. Hormigón en masa. Es el formado por grava, gravilla, arena,


aglomerante y agua. Una vez dosificado, mezclado y amasado, se vierte
en moldes (encofrado del hormigón) o directamente sobre pozos,
zanjas o zunchos.
Por consiguiente el hormigón en masa se utiliza en cimentaciones, en
muros y forjados.
12. Hormigón seco, plástico, blando y fluido. Es un hormigón en masa
que, según tenga una consistencia u otra, recibe estas denominaciones.

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13. Hormigón ciclópeo. También es un hormigón en masa. Recibe el nombre de ciclópeo,
porque se introducen en la masa bloques de piedras, procedentes de rocas de buena
calidad y exentas de arcillas u otros materiales. Se aconseja que estas piedras sean lavadas
antes de ser puestas en obra.
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17. Hormigón ligero. En realidad, es un hormigón en masa, para cuya confección se emplean
en áridos de poca densidad o productos químicos, que producen en su masa un conjunto
de huecos; en ambos casos se tiene un hormigón de densidad muy baja.
18. Hormigón celular. Se prepara este
hormigón añadiendo a la masa del mismo, un
agente químico que desprende una gran cantidad
de gases, quedando estos apisonados en el
interior del hormigón formando burbujas que
favorecen el aislamiento térmico y acústico. Se
suele emplear en cubiertas en forma de láminas,
para protecciones térmicas.
19. Hormigón de piedra pómez. El árido
empleado en este hormigón procede de lavas
porosas trituradas o machacadas. Estos áridos
de piedra pómez son muy ligeros y porosos lo
cual facilita el aislamiento térmico y acústico del
hormigón fabricado con estos áridos. Al igual
que el anterior también se emplean en cubiertas
para protecciones térmicas.

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20. Hormigón armado. Es sin lugar a dudas el tipo de hormigón más usado en la actualidad.
Para obtenerlos se añaden a la masa o mezcla barras de aceros
corrugados (aristas en formas de hélices), con diversos
diámetros. Estas estructuras metálicas se preparan antes de
hacer los encofrados, con el oportuno estudio de las
resistencias mecánicas. El hormigón armado se emplea en
todas las estructuras realizadas con hormigón tales como
cimentaciones, tanto como de zapatas como de zanjas,
arriostramiento o zunchos, pilares, jácenas, vigas y viguetas,
etc.
21. Hormigón pretensado. Es una variedad de
hormigón armado, con características de
resistencia superiores a este, en elementos de
iguales características geométricas. Tiene dos tipos
de armaduras (así se llama el acero que entra en la
composición del hormigón armado): una, pasiva; y
otra, activa o pretensa, así llamada por ser
sometida a tensión antes de ser hormigonado del
elemento, al que comunica unas tensiones internas
que sirven para aumentar el esfuerzo, al que será sometido.
22. Hormigón postensado. Una de las principales
diferencias de esta clase de hormigón, con el hormigón
pretensado, es que la armadura pretensa se somete a
tensión, después de hormigonar el elemento y cuando
halla el hormigón alcanzado la resistencia suficiente,
para soportar los esfuerzos originados por el tensado
de la armadura. Con este tipo de hormigón también se
pueden conseguir obras de arquitectura y ingeniería,
imposible de realizar con el hormigón armado o
pretensado.
23. Hormigón apisonado. Son los que se someten a presión
una vez vertidos en los moldes o encofrados y antes de
su endurecimiento, con ello se logra una mayor
compacticidad en la masa del hormigón, ya que se
eliminan en parte y burbujas de aire.

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24. Hormigón vibrado. Recibe este nombre el hormigón que, al ser colocado en obra, logra
una compactación por medio de vibradores. Estos pueden ser de agujas o de superficie;
su función principal consiste en lograr
áreas de vibración dentro de la masa
del hormigón, hasta alcanzar una
perfecta acomodación de los distintos
materiales, que forman parte de la
dosificación del hormigón.
25. Hormigón centrifugado. La
compactación del hormigón, que
intervienen en la fabricación del
elemento, es lograda gracias a la fuerza centrifuga
originada al someter el molde, llena de masa de
hormigón, a un determinado numero de revoluciones.
1.5 Materiales aglomerantes.-
He aquí unos materiales utilizados en obra, se utiliza
en la recta final de dicha obra, como pueden ser en
alicatado, ensolado, etc.
26. Terrazo. Esta piedra artificial aglomerada se
fabrica con cemento Pórtland, mezclado y amasado
con trozos de mármol, marmolina y restos de otras
piedras naturales de formas y tamaños muy variados y
diferentes. Esta mezcla se comprime en moldes y una
vez fraguados se pulimentan y abrillantan con cera. Su forma comercial es cuadrada, en
distintas dimensiones y por su duración y resistencia al rozamiento es muy empleada en
solados de viviendas y establecimientos comerciales. Del terrazo se fabrican michos tipos
que varían en color, composición, en calidad y precio.
27. Fibrocemento. Este aglomerado está constituido por mortero de cemento Pórtland y
otras fibras minerales y vegetales. Antes del fraguado se conforman en chapas planas,
quebradas, onduladas, tubo, deposito, canales, etc..., de diversos espesores y

dimensiones. Una vez fraguada y alcanzado el estado pétreo se destina a diversos fines
en la construcción, tales como cubiertas, y revestimientos de naves industriales,
desagües, canalizaciones de agua potable y recipiente o depósito para contener agua.

28. AGREGADOS
DEFINICIÓN.- Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de
granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados
y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:

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Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial
cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos
en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de
concreto.
Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en
los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden
llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la
malla N°16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario
ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de
gran parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y
estables en sus dimensiones.
La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de
concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones
volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto
granular entre sí.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla es
clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad
y economía.

CLASIFICACIÓN:
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:

29. POR SU NATURALEZA:


Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso
frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en:
agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
a. El agregado fino.- Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la
desintegración de las rocas.
b. El agregado grueso.- Es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene
de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra
chancada y grava.

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c. El hormigón.- Es el material conformado por una mezcla de arena y grava
este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma
natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

30. POR SU DENSIDAD:


Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre
2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos
pesos específicos son mayores a 2.75.

31. POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL:


Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica
compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En términos
descriptivos la forma de los agregados puede ser:
Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y
bordes.
Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en
caras y bordes.
Sub redondeada: Considerable desgaste en
caras y bordes.
Redondeada: Bordes casi eliminados.
Muy Redondeada: Sin caras ni bordes

32. COMBUSTIBLES

DEFINICIÓN: Es cualquier material capaz de liberar energía cuando se oxida de forma


violenta con desprendimiento de calor. Supone la liberación de una energía de su forma
potencial (energía de enlace) a una forma utilizable sea directamente (energía térmica) o
energía mecánica (motores térmicos) dejando como residuo calor (energía térmica),
dióxido de carbono y algún otro compuesto químico. El tema de la Energía es impactante
y de tácito interés a nivel individual, local, regional y mundial. Su uso eficiente ha sido un

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tópico controversial ya que no ha existido un consenso que permita un entendimiento
armónico entre los países industrializados y en vía de desarrollo.
Organizaciones a nivel mundial que establecen pautas para un mejor y sustentable
desarrollo de la humanidad, se han visto en la obligación de tener el tema energético como
algo prioritario de sus discusiones. Un desarrollo sustentable y armónico, requiere
del equilibrio de tres aspectos fundamentales: energía, ecología y economia-social.
Actualmente se están utilizando otros combustibles distintos al petróleo, los cuales se
denominan combustibles alternos a la "gasolina". La razón de estos combustibles es el de
buscar opciones que permitan minimizar los efectos no amigables al ambiente que se
producen al quemar combustibles de origen fósiles. A continuación se describen los que
han pasado pruebas técnicas y económicas y por ende los más utilizados.

33. Biodiesel
Biodiesel es un combustible limpio parecido al diésel, elaborado
de fuentes renovables tales como los aceites vegetales. Simplemente como el
diésel convencional, biodiesel puede ser utilizado en motores de combustión-
ignición. Esencialmente ninguna modificación de los motores es requerido,
manteniendo la potencia que proporciona el diésel.
34. Gravedad específica 0.88
35. Viscosidad @ 20°C (centistokes) 7.5
36. Cetane Index en un índice 49
37. Filtro frío que Tapa Punto (°C) -12
38. Valor Calorífico (kilojoules por el litro) 33,300
¿Cómo se obtiene el Biodiesel?
El combustible de Biodiesel puede obtenerse de aceite vegetal nuevo o usado y de
las grasas de los animales, es decir se obtiene de recursos renovables
domésticos. Es biodegradable, y requiere mínima modificación del motor donde
se va a utilizar, dependiendo si este es mezclado o no con el diésel convencional.
Es potencialmente mas limpio que el diésel.

Uso en la construcción:

39. Combustible Eléctrico

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Electricidad es el único entre los combustibles alternativos en que
su poder mecánico es derivado directamente de él, al considerar que los
otros combustibles alternos guardan energía química y que al producirse la
combustión proporcionan su poder mecánico. La electricidad usada para impulsar
los vehículos normalmente es proporcionada por baterías, pero las celdas de
combustible también están siendo
exploradas. Las baterías son dispositivos
de almacenamiento de energía, pero las
celdas de combustible, convierten la
energía química en electricidad.

¿Cómo se Produce el Combustible


Eléctrico?
La electricidad se produce
en plantas generadoras localizadas en diferentes regiones de un país, y es
transmitida a las subestaciones a través de los sistemas de transmisión de voltaje
altos, reduciéndose allí el voltaje para ser distribuida a hogares, construcciones
y negocios.
40. Etanol
Etanol (alcohol del etilo, alcohol de grano, ETOH) es un líquido claro, incoloro con un
olor característico agradable. En solución con agua, tiene un sabor dulce, pero
en soluciones más concentradas tiene un sabor ardiente. Etanol, CH3CH2OH, es un
alcohol, perteneciente al grupo de compuestos químicos cuyas moléculas
contenga un grupo del hydroxyl, -OH, unidó a un átomo de carbono.
¿Cómo se Produce el Etanol?
Hay ocho pasos básicos en el proceso de
producción de etanol:
1. Molienda: El maíz (o cebada o trigo) es
convertido en polvo fino.
2. Licuefacción: El polvo se mezclará
entonces con agua y alfa-amilasa, y
es calentado para licuar el almidón
formado. Las temperaturas altas
reducen el nivel
de bacterias presentes en la
mezcla.
3. Sacarificación: La mezcla anterior se
enfría y se le agrega una enzima
secundaria (gluco-amilasa) para
convertir los almidones en azucares fermentables.
4. Fermentación: Se agrega levadura para fermentar los azúcares y obtener el etanol y
dióxido de carbono. En un proceso de fermentación continua, la mezcla se queda
en el fermentador por espacio de 48 horas antes de iniciar el proceso
de destilación.

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5. Destilación: La masa fermentada, ahora llamada "la cerveza", contendrá sobre 10% de
alcohol, así como todos los sólidos no-fermentables del maíz y las células de
levadura. La masa se bombeará entonces al sistema de destilación de multi-
columna donde al alcohol se le quitará los sólidos y el agua. El alcohol dejará el tope
de la columna de destilación con una pureza del 96% y el residuo será transferido
de la base de la columna a otros procesos para obtener coproductos.
6. Deshidratación: El alcohol del tope de la columna pasará entonces a través de un
sistema de la deshidratación donde el agua restante será quitado. La mayoría de
las plantas de etanol utilizan un tamiz molecular para capturar el último residuo de
agua en el etanol. El producto del alcohol en esta fase se llama etanol anhídrido
(puro, sin agua).
7. Desnaturalización: El etanol que se usará para combustible se desnaturaliza con una
cantidad pequeña (2-5%) de algún producto, como gasolina, para hacerlo no
consumible por el ser humano.

8. Co-Productos: Hay dos coproductos principales creados en la producción de etanol:


dióxido del carbono y grano de los destiladores. El dióxido del carbono se emite en
grandes cantidades durante la fermentación y muchas plantas del etanol
recolectan ese dióxido del carbono, lo limpian de cualquier alcohol residual, lo
comprimen y lo venden para carbonatar bebidas o fabricación de hielo seco. Los
granos de destiladores, húmedo y seco, son altos en proteína y otros nutrientes y
son valorados ingredientes en la fabricación de alimentos para animales. Algunas
plantas del etanol también fabrican un "jarabe" que contiene algunos de los sólidos
que pueden ser vendido además del grano del destilador. La producción de Etanol
es un proceso donde todo es aprovechado lo que agrega valor al maíz.

41. Hidrógeno
Gas de hidrógeno (H2) está explorándose para el uso en motores de combustión
interna y en las celdas de combustibles para vehículos eléctricos. El hidrogeno esta
en forma gaseosa a temperaturas y presiones estándares, lo cual obvia los
obstáculos que
presentan los
combustibles
líquidos. Sistemas
del almacenamiento
que se desarrollan
incluyen hidrógeno
comprimido,
hidrógeno líquido, y
químicos con
compatibilidad entre
el hidrogeno y los

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materiales de los recipientes de almacenamiento. Aun, hoy en dia, no existiendo un
sistema de distribución o de transporte, para el hidrogeno automotor, lo hacen un
combustible alterno deseable por su limpieza ante el ambiente.
¿Cómo se Produce el Hidrógeno?
Dos métodos generalmente se utilizan para producir hidrógeno: (1) la electrólisis y
(2) producción de gas de síntesis a través de reformación de vapor o la oxidación
parcial.
La electrólisis usa energía eléctrica para separar moléculas de agua en hidrógeno y
oxígeno. La energía eléctrica puede venir de las fuentes de la producción de
cualquier electricidad, incluyendo combustibles renovables. Actualmente existe la
tendencia de descartar la electrólisis para producir grandes cantidades de
hidrógeno.
El método predominante para el gas de síntesis es a través del uso de gas natural
como insumo, aunque pueden ser utilizados otros hidrocarburos. Para el ejemplo,
biomasa y carbón puden ser gasificadas y reformar los vapores y producir
hidrogeno.

42. Metanol
Metanol (CH3OH) es un combustible del alcohol. Hoy la mayoría de la produccion de
metanol a nivel mundial se realiza a través de un proceso que usa gas natural como
insumo. Sin embargo, la razón para que se produzca metanol teniendo como
insumo diferente al petróleo como el carbón o la biomasa es por reducir
las importaciones de petróleo.
El combustible del metanol alternativo actualmente utilizado es M-85. En el futuro,
se programa un metanol mas limpio o M-100. El metanol también se puede obtener
a partir de un éter, MTBE (metilterbutileter) que está mezclado con gasolina para
reforzar el octanaje y crear gasolina oxigenada.
Propiedades químicas: Como combustibles de motores , el etanol y el metanol tienen
similares características químicas y físicas. El metanol, es metano con una molécula
de hidrogeno reemplazada por un radical hidroxilo (OH).
¿Cómo se Produce el Metanol?
El metanol es producido predominantemente por reformación del gas natural para
crear un gas de síntesis del que se alimenta un reactor en presencia de un
catalizador para producir metanol y vapor de agua. Aunque una variedad de
insumos diferentes al gas natural pueden ser utilizado en la economía favorece a
este. El gas de la síntesis se refiere a las combinaciones de monóxido de carbono
(CO) e hidrógeno mientras una cantidad grande de gas de síntesis se usa hacer
metanol, la mayoría, del gas de síntesis se usa para hacer amoníaco. Como
resultado, la mayoría de las plantas del metanol son adyacente o es parte de
plantas del amoníaco. El gas de síntesis alimenta a otro reactor bajo las
temperaturas altas y presiones, donde CO e hidrógeno se combina en la presencia
de un catalizador para producir metanol. Finalmente, el producto del reactor se
destila para purificar y separar el metanol de los efluentes del reactor.
43. Gas Natural

15
El gas natural es una mezcla de hidrocarburo-principalmente metano (CH4)- y es
producido de los pozos de gas o junto con la producción de petróleo. El gas natural
se consume en los sectores residencial, comercial, industrial y automotor.
El interés para el gas natural como un combustible alternativo proviene principalmente
de sus cualidades de
combustible amigable al
ambiente, perfecta
combustión,
disponibilidad y su
versatilidad de uso.
Debido a
la naturaleza gaseosa de
este combustible, debe
almacenarse en el
vehículo en estado
gaseoso comprimido (CNG) o en un estado licuado (GNL).
Propiedades químicas: El constituyente principal del gas natural es metano. El gas
natural suministrado a los centros de consumo contiene otros hidrocarburos como
etano, propano y más pesados en pequeñas cantidades.
¿Cómo se Produce el Gas Natural?
Los volúmenes producidos de los yacimientos de hidrocarburos contienen líquidos del
gas natural y otros componentes no hidrocarburados, por lo que es necesario
realizar su tratamiento y procesamiento. El gas que va a los centros de consumo,
principalmente metano, debe reunir cierta calidad tales como: volumen de agua,
valor calorífico mínimo, contenido de azufre, etc.

44. Propano
Gas de petróleo licuado (GLP) consiste principalmente en propano, propylene, butano,
y butylene en varias
mezclas. Sin embargo, para
uso doméstico, comercial y
vehicular, la mezcla es
principalmente propano.
Se produce como un
derivado del gas
natural, procesando este o
por medio de la refinación
del petróleo. Los
componentes de GLP son
gaseosos a presión y
temperatura normal.
Propiedades químicas: GLP, como el gas natural y la gasolina, es una simple mezcla de
hidrocarburos, principalmente el propane/propylene (C3S) y butane/butylene
(C4S).

16
¿Cómo se Produce el Propano?
GLP es producido de dos fuentes: Del procesamiento del gas natural y la refinacion
de petróleo. Cuando el gas natural se produce, contiene metano y otros
hidrocarburos que son separados mediante una planta de procesamiento. Debido
a que el propano hierve a los -44 grados Fahrenheit y el etano a -127 grados
Fahrenheit, la separación del metano se logra mediante la combinación de
aumento de la presión y disminución de la temperatura.
Los componentes líquidos del gas natural son recuperados durante el
procesamiento e incluyen etano, propano, y butano, así como otros hidrocarburos
más pesados. El propano y butano, junto con otros gases, también se producen
durante la refinación de petróleo.

45. P-serie
La P-serie es un nuevo combustible que es clasificado ahora como un combustible
alternativo. El Departamento de Energía de USA, ha incluido una enmienda a la
norma para que las flotas gubernamentales utilicen este combustible. La enmienda
define ciertas mezclas de methyltetrahydrofuran, etanol e hidrocarburos, las
cuales se conocen como los combustibles de la P-serie. La Corporación de Energía
Pura (CEP), posee la licencia mundial para fabricar y distribuir combustibles de la P-
serie de los que fueron desarrollados por Dr. Stephen Paul de la Universidad de
Princeton.
Los combustibles de la P-serie de la CEP son mezclas de etanol, methyltetrahydrofuran
(MTHF), y pentanos, mezclados con butano, que soportan severas condiciones de
bajas temperaturas. Se anticipa que el etanol y el MTHF serán derivados de los
recursos renovables, como biomasa de la celulosa, que puede obtenerse de
desechos de papel, desperdicios agrícolas y de la madera desechada en los centros
urbanos e industriales. La CEP, planea usar pentanos y más pesados derivados del
procesamiento del gas natural.
¿Cómo se Produce la P-serie?
Para hacer los combustibles de la P-serie, la CEP estará produciendo etanol y MTHF a
través de un proceso integrado de producción. CEP espera utilizar un proceso de
hidrólisis de un ácido concentrado, probado comercialmente, como
su tecnología base. MTHF es actualmente producido en cantidades limitadas del
furfural (derivado de la biomasa e insumos de petróleo) para usarlo como una
especialidad química en procesos industriales.

La CEP ha desarrollado una tecnología termoquímica para producir MTHF teniendo


como insumo la celulosa e integrándola con un sistema de producción de etanol.
En este proceso, el insumo de la celulosa es convertido en azucares de 5 o 6
carbonos que son sometidos a fermentación termoquímica para producir etanol y
MTHF, respectivamente.

46. Combustible solar

17
La tecnología de Energía Solar, utiliza la luz del sol para calentar casas y proporcionar
luz, calentamiento de agua y generación de electricidad. Investigaciones se han
realizado para evaluar como la energía solar puede ser utilizada como fuente para
mover vehículos. Aun esta lejos este uso, sin embargo, puede ser utilizada para
alimentar ciertos dispositivos auxiliares del vehículo.
¿Como se produce la energía solar?
La energía solar proviene del sol. Para recolectar esta energía y utilizarla en un vehículo,
celdas fotovoltaicas son empleadas.
Mercado energía solar
Actualmente, el mercado para esta energía en vehículos es muy limitado y
ninguna empresa constructora de vehículos esta produciéndolos. Sin embargo,
existen prototipos. Un vehículo movido con esta energía no emitirá
contaminantes.

DERIVADOS Y USOS DEL PETRÓLEO


Los siguientes son los diferentes productos derivados del petróleo y su utilización:
Gasolina motor corriente y extra - Para consumo en los vehículos automotores
de combustión interna, entre otros usos.
Turbo combustible o turbosina - Gasolina para aviones jet, también conocida como Jet-
A.
Gasolina de aviación.- Para uso en aviones con motores de combustión interna.
ACPM o Diesel.- De uso común en camiones y buses.
Queroseno.- Se utiliza en estufas domésticas y en equipos industriales. Es el que
comúnmente se llama "petróleo".
Cocinol.- Especie de gasolina para consumos domésticos. Su producción es mínima.
Gas propano o GLP.- Se utiliza como combustible doméstico e industrial.

18
Bencina industrial.- Se usa como materia prima para la fabricación de disolventes
alifáticos o como combustible doméstico.
Combustóleo o Fuel Oil.- Es un combustible pesado para hornos y calderas
industriales.
Disolventes alifáticos - Sirven para la extracción de aceites, pinturas, pegantes y
adhesivos; para la producción de thinner, gas para quemadores industriales,
elaboración de tintas, formulación y fabricación de productos agrícolas,
de caucho, ceras y betunes, y para limpieza en general.
Asfaltos.- Se utilizan para la producción de asfalto y como material sellante en la
industria de la construcción.
Bases lubricantes.- Es la materia prima para la producción de los aceites lubricantes.
Ceras parafínicas.- Es la materia prima para la producción de velas y similares, ceras
para pisos, fósforos, papel parafinado, vaselinas, etc.
Polietileno.- Materia prima para la industria del plástico en general
Alquitrán aromático (Arotar).- Materia prima para la elaboración de negro de humo
que, a su vez, se usa en la industria de llantas. También es un diluyente
Ácido nafténico.- Sirve para preparar sales metálicas tales como naftenatos de
calcio, cobre, zinc, plomo, cobalto, etc., que se aplican en la industria de pinturas,
resinas, poliéster, detergentes, tensoactivos y fungicidas
Benceno.- Sirve para fabricar ciclohexano.
Ciclohexano.- Es la materia prima para producir caprolactama y ácido adípico con
destino al nylon.

Tolueno.- Se usa como disolvente en la fabricación de pinturas, resinas, adhesivos,


pegantes, thinner y tintas, y como materia prima del benceno.
Xilenos mezclados - Se utilizan en la industria de pinturas, de insecticidas y de thinner.
Ortoxileno.- Es la materia prima para la producción de anhídrido ftálico.
Alquilbenceno.- Se usa en la industria de todo tipo de detergentes, para elaborar
plaguicidas, ácidos sulfónicos y en la industria de curtientes.El azufre que sale de
las refinerías sirve para la vulcanización del caucho, fabricación de algunos tipos
de acero y preparación de ácido sulfúrico, entre otros usos. En Colombia, de otro

19
lado, se extrae un petróleo pesado que se llama Crudo Castilla, el cual se utiliza
para la producción de asfaltos y/o para mejoramiento directo de carreteras, así
como para consumos en hornos y calderas.

47. CONCRETO
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma
líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinación de
características es la razón principal por la que es un material de construcción tan popular
para exteriores.
Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa moderna, un
paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta entrada delantera, el
concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.
En la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a nuestro hogar,
proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.
Además de servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores, entradas y
caminos, el concreto también es parte de nuestro tiempo libre, al proporcionar la
superficie adecuada para un patio.

20
El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres
componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto
componente que
genéricamente se
designa como aditivo.
Al mezclar estos
componentes y
producir lo que se
conoce como una
revoltura de
concreto, se
introduce de manera
simultánea un quinto
participante
representado por el
aire.
La mezcla intima de los
componentes del concreto convencional produce una masa plástica que puede ser
moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta
característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el
aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse
finalmente en el material mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.

La representación común del concreto convencional en estado fresco, lo identifica


como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente definidos como agregados,
dispersos en una matriz viscosa constituida por una pasta de cemento de consistencia
plástica. Esto significa que en una mezcla así hay muy poco o ningún contacto entre las
partículas de los agregados, característica que tiende a permanecer en el concreto ya
endurecido.
Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material y su durabilidad
en servicio dependen de tres aspectos básicos:
48. Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz
cementante, endurecida.
49. La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.
50. La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para trabajar en
conjunto.
En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un cementante apropiado, el
empleo de una relación agua/cemento conveniente y el uso eventual de un aditivo
necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la
matriz cementante.

21
En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las funciones que debe
desempeñar la estructura, a fin de que no representen el punto débil en el
comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir adecuadamente y por largo
tiempo los efectos consecuentes de las condiciones de exposición y servicio a que esté
sometido.
De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende sustancialmente la
capacidad potencial del concreto, como material de construcción, para responder
adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que debe prestar
servicio. Pero esto, que sólo representa la previsión de emplear el material
potencialmente adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y durables,
pues requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en
cuanto al diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las propias
estructuras.

Componentes del concreto


Concreto fresco.- Es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena (agregado fino), grava
o piedra triturada (agregado grueso) yagua. Mediante un proceso llamado hidratación, las
partículas del cemento reaccionan químicamente con el agua y el concreto se endurece y se
convierte en un material durable. Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera
apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces de soportar las temperaturas
extremas del invierno y del verano sin requerir de mucho mantenimiento. El material que se

utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que pueda vaciarse y con la que se
le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde en endurecer, la resistencia que
pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones para las que fue preparado.
CEMENTANTES EN GENERAL
Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son hidráulicos, es decir, fraguan
y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aún estando inmersos en ella,
característica que los distingue de los cementantes aéreos que solamente fraguan y
endurecen en contacto con el aire.
Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos, algunas escorias y
ciertos materiales con propiedades puzolánicas. De acuerdo con el grado de poder

22
cementante y los requerimientos específicos de las aplicaciones, estos cementantes
pueden utilizarse en forma individual o combinados entre si.
El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes que se usan en él. Sus
primeros usos datan de los inicios de 1800 y, desde entonces, el cemento portland se ha
convertido en el cemento más usado en el mundo. Su inventor le dio ese nombre porque
el concreto ya curado es del mismo color que una piedra caliza que se obtiene cerca de
Portland, Inglaterra. Este tipo de cemento es una mezcla de caliza quemada, hierro, sílice
y alúmina, y las fuentes más comunes donde se pueden obtener estos materiales son el
barro, la piedra caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete a un horno de
secar y se pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y se pone a la venta.
Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con características físicas y químicas
diferentes.
CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND
Todos los cementos para concreto hidráulico que se producen en México son elaborados a base
de clinker portland, por cuyo motivo se justifica centrar el interés en éste y en los
cementos a que da lugar.
Cementos portland simples, mezclados y expansivos
Para la elaboración del clinker portland se emplean materias primas capaces de aportar
principalmente cal y sílice, y accesoriamente óxido de fierro y alúmina, para lo cual se
seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición adecuada. Estos materiales se
trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente hasta su completa homogeneización,
ya sea en seco o en húmedo.
La materia prima así procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se introduce en hornos
rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de 1400 C, hasta que alcanza un
estado de fusión incipiente. En este estado se producen las reacciones químicas
requeridas y el material se subdivide y aglutina en fragmentos no mayores a 6 cm, cuya
forma se regulariza por efecto de la rotación del horno. A este material fragmentado,
resultante de la calcinación, se le denomina clinker portland.
Una vez frío, el clinker se muele conjuntamente con una reducida proporción de yeso, que
tiene la función de regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene el polvo fino de
color gris que se conoce como cemento portland simple. Además durante, la molienda,
el clinker puede combinarse con una escoria o un material puzolánico para producir un
cemento mezclado portland-escoria o portland-puzolana, o bien puede molerse con
determinados materiales de carácter sulfo-calcio-aluminoso para obtener los llamados
cementos expansivos.
También es factible incorporar aditivos durante la molienda del clinker, siendo de uso
frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de aire. Estos últimos dan por
resultado los cementos inclusores de aire para concreto, cuyo empleo es bastante
común en EUA pero no se acostumbra en México.
De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible fabricar tres
principales grupos o clases de cementos hidráulicos para la elaboración de concreto:
1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples, moliendo solamente el
clinker y el yeso sin componentes cementantes adicionales.

23
2) Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro cementante,
ya sea este una escoria o una puzolana.

3) Los cementos expansivos que se obtienen añadiendo al clinker otros componentes


especiales de carácter sulfatado, cálcico y aluminoso.
Otros cementos con clinker portland
Además de los cementos acotados al pie de las Tablas 1.2 y 1.3, en el país se producen otros
cementos a base de clinker portland para usos diferentes a la fabricación de concreto
hidráulico convencional, siendo principalmente los que a continuación se mencionan.
Cemento blanco
El clinker portland para este cemento se produce seleccionando materias primas con muy
bajas proporciones, e incluso nulas, de hierro y manganeso. En México se le fabrica
normalmente conforme a NOM C-1(4) y de acuerdo con su composición química puede
ser clasificado como portland tipo lo tipo III. Se le destina principalmente a trabajos
arquitectónicos y decorativos, en donde no se requieren grandes consumos de cemento,
ya que su precio es relativamente alto.
Cemento para pozo petrolero
Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos de perforación y
mantenimiento de pozos petroleros y geotérmicos, deben utilizarse cementantes cuyos
tiempos de fraguado sean adecuados a las condiciones de colocación ya las elevadas
temperaturas y presiones que en el sitio existan. Con esta finalidad, en las
Especificaciones API 10A(7) se reglamentan seis diferentes clases de cemento, aplicables
de acuerdo con la profundidad de colocación en el pozo. En el país se produce en forma
limitada un cemento para esta aplicación, conforme a la
NOM C 315. A falta de este cemento, en condiciones poco severas puede suplirse con un
cemento portland tipo II de producción normal, junto con aditivos reguladores del
fraguado añadidos en obra. Por el contrario, en condiciones muy rigurosas de presión y
temperatura, puede ser necesario emplear cementos distintos al portland como los que
eventualmente se elaboran en EUA(16) mediante una mezcla de silicato dicálcico y sílice
finamente molida.
Cemento de mampostería
El cemento de mampostería se emplea en la elaboración de morteros para aplanados, junto
de bloques y otros trabajos similares, por cuyo motivo también se le denomina cemento
de albañilería. Dos características importantes de este cemento son su plasticidad y su
capacidad para retener el agua de mezclado. Tomando en cuenta que sus requisitos de
resistencia son comparativamente menores que los del portland, esas características
suelen fomentarse con el uso de materiales inertes tales como caliza y arcilla, que
pueden molerse conjuntamente con el clinker o molerse por separado y mezclarse con
el cemento portland ya elaborado. La Especificación ASTM C 91(8) considera tres tipos
de cemento de mampostería (N, S y M) con tres diferentes niveles de resistencia. En
México se produce normalmente un solo tipo de este cemento conforme a la NOM C-
21(9) cuyos requisitos son equiparables a los del cemento de nivel inferior de resistencia
(tipo N) reglamentado por la ASTM.
Características esenciales del cemento

24
La influencia que el cemento portland ejerce en el comportamiento y propiedades de la
pasta cementante y del concreto, derivan fundamentalmente de la composición química
del clinker y de su finura de molienda. En el caso de los cementos portland-puzolana,
habría que añadir a esos dos factores los referentes a las características físicas y químicas
de la puzolana y el contenido de ésta en el cemento.
Composición química
Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante, se inicia una
serie de reacciones químicas que en forma global se designan como hidratación del
cemento. Estas reacciones se manifiestan inicialmente por la rigidización gradual de la
mezcla, que culmina con su fraguado, y continúan para dar lugar al endurecimiento y
adquisición de resistencia mecánica en el producto.
Aun cuando la hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen
simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto.
Cementos recomendables por sus efectos en el concreto
Las condiciones que deben tomarse en cuenta para especificar el concreto idóneo y
seleccionar el cemento adecuado para una obra, pueden determinarse por la indagación
oportuna de dos aspectos principales:
1) las características propias de la estructura y de los equipos y procedimientos previstos
para construirla.
2) las condiciones de exposición y servicio del concreto, dadas por las características del
medio ambiente y del medio de contacto y por los efectos previsibles resultantes del uso
destinado a la estructura.
Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto en estado fresco o endurecido,
que pueden ser modificados mediante el empleo de un cemento apropiado, para
adecuar los a los requerimientos específicos dados por las condiciones de la obra. Las
principales características y propiedades del concreto que pueden ser influidas y
modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento, son las siguientes:
51. Cohesión y manejabilidad
52. Concreto Pérdida de revenimiento fresco
53. Asentamiento y sangrado
54. Tiempo de fraguado
55. Adquisición de resistencia mecánica
56. Concreto Generación de calor endurecido
57. Resistencia al ataque de los sulfatos
58. Estabilidad dimensional (cambios volumétricos)

59. Estabilidad química (reacciones cemento-agregados)

En algunos aspectos la influencia del cemento es fundamental, en tanto que en otros resulta
de poca importancia porque existen otros factores que también influyen y cuyos efectos
son más notables. No obstante, es conveniente conocer y tomar en cuenta todos los
efectos previsibles en el concreto, cuando se trata de seleccionar el cemento apropiado
para una obra determinada.
Efectos en el concreto fresco

25
Cohesión y manejabilidad
La cohesión y manejabilidad de las mezclas
de concreto son características que
contribuyen a evitar la segregación y
facilitar el manejo previo y durante su
colocación en las cimbras.
Consecuentemente, son aspectos del
comportamiento del concreto fresco
que adquieren relevancia en obras
donde se requiere manipular
extraordinariamente el concreto, o
donde las condiciones de colocación son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el
vaciado por gravedad.
Pérdida de revenimiento
Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución de consistencia, o
aumento de rigidez, que una mezcla de concreto experimenta desde que sale de la
mezcladora hasta que termina colocada y compactada en la estructura. Lo ideal en este
aspecto sería que la mezcla de concreto conservara su consistencia (o revenimiento)
original durante todo este proceso, pero usualmente no es así y ocurre una pérdida
gradual cuya evolución puede ser alterada por varios factores extrínsecos, entre los que
destacan la temperatura ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de
transportar el concreto desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales
son aspectos que configuran las condiciones de trabajo en obra.
Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de revenimiento también
puede resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla de concreto, tales como la
consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los agregados, el uso de ciertos
aditivos y las características y contenido unitario del cemento. La eventual contribución
de estos factores intrínsecos, en el sentido de incrementar

la pérdida normal de revenimiento del concreto en el lapso inmediato posterior al


mezclado, es como se indica:
1) Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento con mayor rapidez,
debido a la evaporación del exceso de agua que contienen.
2) El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir pronto la consistencia
inicial, por efecto de su alta capacidad para absorber agua de la mezcla.
3) El uso de algunos aditivos reductores de agua y superfluidificantes acelera la pérdida de
revenimiento, como consecuencia de reacciones indeseables con algunos cementos.
4) El empleo de cementos portland-puzolana cuyo componente puzolánico es de naturaleza
porosa y se muele muy finamente, puede acelerar notablemente la pérdida de
revenimiento del concreto recién mezclado al producirse un resecamiento prematuro
provocado por la avidez de agua de la puzolana.
En relación con esos dos últimos factores, lo conveniente es verificar oportunamente que
exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso previsto y, en el caso del

26
cemento portland-puzolana, realizar pruebas comparativas de pérdida de revenimiento
con un cemento portland simple de uso alternativo.
Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de
concreto exhibe en la primera media hora subsecuente al mezclado, con la rápida
rigidizaci6n que se produce en pocos minutos como consecuencia del fenómeno de falso
fraguado en el cemento. Para evitar esto último, es recomendable seleccionar un
cemento que en pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia de falso fraguado
(NOM C 132), o bien especificar al fabricante el requisito opcional de que el cemento no
presente falso fraguado, tal como se halla previsto en las NOM C-l y NOM C-2.
Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del
espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más
pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente
menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama
respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les
considera indeseables porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto,
según la cual se forma en la superficie superior una capa menos resistente y durable por
su mayor concentración de agua. Esta circunstancia resulta particularmente
inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidráulicas
cuya capa superior debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión mecánica e
hidráulica.

Efectos en el concreto endurecido


Adquisición de resistencia mecánica
Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y adquisición de resistencia
de los diversos tipos de cemento portland depende básicamente de la composición
química del clinker y de la finura de molienda. De esta manera, un cemento con alto
contenido de silicato tricálcico (C3S) y elevada finura puede producir mayor resistencia a
corto plazo, y tal es el caso del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo
opuesto, un cemento con alto contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada
debe hacer más lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de
calor en el concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos limites de
comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos
de cemento portland.
Generación de calor
En el curso de la reacción del cemento con el agua, o hidratación del cemento, se produce
desprendimiento de calor porque se trata de una reacción de carácter exotérmico. Si el
calor que se genera en el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez
con que se produce, queda un remanente que al acumularse incrementa la temperatura
de la masa.

27
El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al enfriarse sufre
una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos de tensión capaces de
agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser mayor a medida que aumenta
la cantidad y velocidad de generación de calor y que disminuyen las facilidades para su
pronta disipación.
Resistencia al ataque de los sulfatos
El concreto de cemento portland es susceptible de sufrir daños en distinto grado al prestar
servicio en contacto con diversas substancias químicas de carácter ácido o alcalino.
Las soluciones alcalinas pueden ocasionar reacciones del tipo álcaliagregado, en concretos
con agregados reactivos con los álcalis.
Estabilidad volumétrica
Una característica indeseable del concreto hidráulico es su predisposición a manifestar
cambios volumétricos, particularmente contracciones, que suelen causar agrietamientos
en las estructuras. Para corregir este inconveniente, en casos que lo ameritan, se han
desarrollado los cementos expansivos que se utilizan en los concretos de contracción
compensada (22), pero que todavía no se producen localmente.

Estabilidad química
De tiempo atrás se reconoce que ningún arqueado es completamente inerte al permanecer
en contacto con la pasta de cemento, debido a los diversos procesos y reacciones
químicas que en distinto grado suelen producirse entre ambos(16). Algunas de estas
reacciones son benéficas porque contribuyen a la adhesión del agregado con la pasta,
mejorando las propiedades mecánicas del concreto, pero otras son detrimentrales
porque generan expansiones internas que causan daño y pueden terminar por destruir
al concreto.
Las principales reacciones químicas que ocurren en el concreto tienen un participante
común representado por los álcalis, óxidos de sodio y de potasio, que normalmente
proceden del cemento pero eventualmente pueden provenir también de algunos
agregados (24). Por tal motivo, estas reacciones se designan genéricamente como ácali-
agregado, y a la fecha se le conocen tres modalidades que se distinguen por la naturaleza
de las rocas y minerales que comparten el fenómeno.
60. CONCRETO DE 140 Kg/cm2: 1 bolsa de cemento, 4 carretillas de hormigón. Utilizado para
cimientos y sobrecimientos.
61. CONCRETO DE 175 Kg/cm2: 1 bolsa de cemento, 2 carretillas y media de Hormigón.
Utilizados en vigas y techos columnas zapatas.
62. CONCRETO DE 210 Kg/cm2: 1 bolsa de cemento, 2 carretillas de hormigón. Utilizados para
edificios placas y muros C.A es usado también en canales y obras grandes (puentes, etc.)

63. EXPLOSIVOS

28
Los explosivos están presentes en los trabajos de minería, la construcción y la industria,
tanto es así, que su uso lo hace muy peligroso si no se manipulan de acuerdo a
las normas establecidas su mal uso
a causado
muchos accidentes graves y muy
peligrosos, es por esto que el
conocerlo y estudiarlos nos dan
una ventaja a la hora de
relacionarnos con ellos.
Los explosivos se usan para
romper, destruir o
debilitar materiales de gran
dureza, normalmente rocas o en
demoliciones en obras civiles. El uso
de los explosivos industriales en
determinadas fases de la construcción de las obras públicas, o en edificación, constituye una
herramienta irreemplazable para su economía y eficacia.
Los explosivos convencionales y los agentes explosivos poseen propiedades diferenciadoras
que los caracterizan y que se aprovechan para la correcta selección, atendiendo al tipo de
voladura que se desea realizar y las condiciones en que se debe llevar a cabo. Las
propiedades de cada grupo de explosivos permiten además predecir cuáles serán los
resultados de fragmentación, desplazamiento y vibraciones más probables. Las
características más importantes son: potencia y energía desarrollada, velocidad de
detonación, densidad, presión de detonación, resistencia al agua y sensibilidad. Otras
propiedades que afectan al empleo de los explosivos y que es preciso tener en cuenta son:
los humos, la resistencia a bajas y altas temperaturas, la desensibilización
por acciones externas, etc.

1) EXPLOSIVOS INDUSTRIALES:
Los explosivos químicos industriales se clasifican en dos grandes grupos según la velocidad
de su onda de choque:
a) Explosivos Rápidos y Detonantes. Con velocidades entre 2.000 y 7.000 mis.
b) Explosivos Lentos y Deflagrantes. Con menos de 2.000 mis.
Los deflagrantes comprenden a las pólvoras, compuestos pirotécnicos y compuestos
propulsores para artillería y cohetería, casi sin ninguna aplicación en la minería o ingeniería
civil, salvo en el caso de rocas ornamentales.
Los explosivos detonantes se dividen en Primarios y Secundarios según su aplicación. Los
Primarios por su alta energía y sensibilidad se emplean como iniciado res para detonar a
los Secundarios, entre ellos podemos mencionar a los compuestos usados en los
detonadores y multiplicadores (fulminato de mercurio, pentrita, hexolita, etc.).
Los Secundarios son los que se aplican al arranque de rocas y aunque son menos sensibles
que los Primarios desarrollan mayor trabajo útil.

29
Estos compuestos son mezclas de
sustancias explosivas o no, cuya
razón de ser estriba en el
menor precio de fabricación, en el
mejor balance
de oxígeno obtenido, y en las
características y propiedades que
confieren los ingredientes a las
mezclas en lo relativo a
sensibilidad, densidad, potencia,
resistencia al agua, etc.

Los explosivos son mezclas con poca estabilidad química, por eso pueden transformarse en
gases, al tiempo que producen altas presiones en breve tiempo.
Se pueden usar en obras como:
64. La construcción de presas
65. Sistema de conducción eléctrica
66. Gasoductos
67. Oleoductos
68. Sistemas de drenaje
69. Edificaciones
70. Vías
71. Canales
72. Túneles

La explosión, por su parte, es un fenómeno de naturaleza física, resultado de una liberación


de energía tan rápida que se considera instantánea.
Los explosivos industriales de uso civil se dividen a su vez en dos grandes grupos, que en
orden de importancia por nivel de consumo y no de aparición en el mercado son:
A. Agentes Explosivos:
Estas mezclas no llevan, salvo algún caso, ingredientes intrínsecamente explosivos. Los
principales son:
73. Anfo
74. Alanfo
75. Hidrogeles
76. Emulsiones
77. Anfo Pesado

B. Explosivos Convencionales:
Precisan para su fabricación de sustancias intrínsecamente explosivas que actúan como
sensibilizadores de las mezclas. Los más conocidos son:

30
En este trabajo se exponen las características básicas de cada explosivo, las sustancias
constituyentes y la influencia de diferentes parámetros sobre la eficiencia alcanzada en las
voladuras de rocas.
78. Gelatinosos
79. Pulverulentos
80. De Seguridad

81. STRAINGHTGEL.- Es un explosivo plástico denso fabricado a partir de Nitroglicerina (o


explosivos con base en petróleo gelatinizado), Nitrocelulosa, carbón combustible y
sulfuro. Este tipo de geles son a prueba de agua. Es usado cuando se necesita
fragmentar rocas muy duras, o como inicializador de un agente explosivo.

82. DINAMITAS.- Es un explosivo industrial de alto poder, para iniciación de agentes de


voladura en todo tipo de trabajos a cielo abierto. Por su alta densidad y resistencia al
agua se utiliza como cebo para iniciar la detonación de explosivos secundarios como el
ANFO. Las ventajas de este explosivo son: alta velocidad y presión de detonación, baja
emisión de gases.Los explosivos son de suma utilidad en la construcción, puesto que
gracias a ellos, pues es posible la destrucción de terreno, construcciones, etc., que
estorben en una obra para llevarse a cabo un proyecto. Pues hacen más fácil el trabajo,
además lo agilizan y son efectivos. Sin embargo también pueden ser muy peligroso si no
se utilizan de la manera adecuada.

83. DINAMITA AMONGELATINA 60%.- Es una dinamita amoniacal, de alta eficiencia para
romper rocas tenaces y de gran dureza, alta densidad, alta velocidad de detonación,
excelente resistencia al agua, lo que da como resultado un producto de alta energía que
produce un efecto rompedor en cualquier tipo de terreno o faena, a excepción de minas
de carbón.
84. TRONEX PLUS.- Es una dinamita de tipo semigelatina, especialmente diseñada para
trabajos de superficie y faenas subterráneas (excepto minas de carbón), en roca sin
agua. Posee una alta velocidad de detonación y aplicación como carga principal en
tonelerías y desarrollo de galerías.
85. ANFO A GRANEL.- Es un agente de tronadura que se mezcla y carga in-situ mediante
camiones. Se recomienda utilizarlo en perforaciones mayores a 3” de diámetro, sin
presencia de agua.
86. ANFOS ALUMINIZADOS.- Son agentes de tronadura fabricados con Nitrato de Amonio
de ENAEX, que contienen aluminio en gránulos en su formulación. Son apropiados para
tronaduras de superficie y subterráneas, en terreno seco, cuando se desea alta
concentración de carga por longitud de perforación.

DEMOLICIÓN CON EXPLOSIVOS


Voladuras en banco

31
Son voladuras a cielo abierto en macizos rocosos que presentan por lo menos dos caras
libres.

Voladuras en túneles
Son excavaciones subterráneas en roca.
Voladuras en zanjas
Son voladuras semejantes a las voladuras en bancos pero de menores dimensiones (ancho
menor de 3m y profundidad menor de 4m)

TIPOS DE VOLADURAS
Voladuras en pantano
Son voladuras que se ejecutan para limpiar zonas pantanosas.
Voladuras de raíces y tocones
Son aquella que se realizan en operaciones de desmonte y limpieza para la extracción de
raíces y tocones.
Voladuras de estructuras existentes
Son aquellas que se ejecutan para remover muros de contención, puentes, etc., durante la
ampliación y rectificación de vías.

87. BLOQUES DE CONCRETO

El Hormigón Prefabricado se elabora en forma industrial, por moldeo de sus piezas, elementos
de diferentes dimensiones y tipos, según su destino.
La incorporación del hormigón prefabricado ha permitido nuevas técnicas de Pretensado Y
Postensado del hormigón.
Mejora las características físicas del material
88. Resistencia mecánica
89. Resistencia a la corrosión
90. Superficie de acabado superior
91. Adherencia
Mejora la
92. Planeidad en su superficie
93. Precisión en su montaje
94. Control de calidad
optimizar
95. costos
96. plazos de ejecución
Ventajoso
97. Se construye las piezas en
serie
98. Por repetición masiva

32
99. El cual facilita su armado y montaje
Elementos verticales destinados a recibir cargas verticales para transmitirlas a los cimientos
PILARES
Las secciones cuadrada y rectangular son las más utilizadas debido a su gran versatilidad para el
resto de la estructura, siendo además las más sencillas en su fabricación y por lo tanto
las más económicas.

TIPOLOGIAS
CABEZA DE
PILARES
Las distintas tipologías de las cabezas de los pilares prefabricados de hormigón permite el apoyo
de jácenas sobre los pilares de hormigón.

CIMIENTOS
Los cimientos son los elementos usados para el apoyo del edificio sobre el terreno.
sistema de unión hiperestática del elemento pilar con el cimiento que racionaliza el
empotramiento, evitando pinzamientos y pudiéndose diseñar como si de un cimiento
tradicional se tratara. Sus medidas serán variables dependiendo de las cargas.

JÁCENAS

33
Las jácenas son elementos constructivos lineales que trabajan principalmente en flexión y
acostumbran a ir apoyadas sobre ménsulas o cabezas de pilares. Son elementos en que la
longitud predomina sobre las otras dos dimensiones y su principal función es la de

apoyo de los elementos de forjado, como las placas alveolares. Las jácenas pueden ser de
hormigón armado, de hormigón pretensado, metálicas o mixtas.

DELTABEAM
La Deltabeam es una jácena de cajón de acero
alveolada que se hormigona in situ durante la
construcción, paralelamente a las uniones de las
placas alveolares. De este modo se evita el
descuelgue y se forma un forjado de canto reducido
(slim floor).

PLACAS ALVEOLARES
La placa alveolar es un elemento superficial
plano de hormigón pretensado, con
canto constante, aligerado mediante
alvéolos longitudinales. Las placas
alveolares tienen una anchura estándar
de 1200 mm. y puede fabricarse con
cantos que van desde los 160 mm. hasta
los 1000 mm., según las necesidades
técnicas para las que se haya diseñado.

GRADAS Y ESCALERAS
Las gradas son asientos largos que, montados de forma escalonada, se utilizan en instalaciones
en las que es necesario adecuar
espacios para que el público
disfrute plenamente de los
acontecimientos que en ellas se
realizan. Se trata de grandes
elementos en forma de L
dispuestos sobre una jácena
que tiene la cara superior
escalonada.

HORMIGON PESADO

34
El Hormigón Prefabricado pesado también se elabora en forma industrial y posee las
características similares o iguales a las otras prefabricadas.
medidas aprox. BLOQUE PESADO
10 x 20 x 40 - 3h
15 x 20 x 40 - 3h
tipo de material
concreto pesado
rendimiento aproximado (m2):
12 m2
usos
para pared interna y externa
otros
la resistencia a la compresión de nuestros bloques supera los 10 kg/cm2
BOVEDILLA POPULAR PESADA

MEDIDAS APROXIMADAS:
7 X 20 X 40
9 X 20 X 40
TIPO DE MATERIAL:
Concreto Pesado.
PESO APROXIMADO (Kgs):
7 X 20 X 40 / 6 Kg
9 X 20 X 40 / 7 Kg
USOS:
7 X 20 X 40: Para Losa de Techo H=12 cm. Usado con Nervios Prefabricados y Puntales.
9 X 20 X 4: Para Losa de Techo H=14 cm. Usado con Nervios Prefabricados y Puntales.
NOTA: La Resistencia a la flexión de las placas y bovedillas supera la norma RESPECTIVA
establecida
NERVIO PREFABRICADO

MEDIDAS APROXIMADAS:
10 cms.
15 cms.
TIPO DE MATERIAL:
Concreto Pesado.
PESO APROXIMADO (Kgs):
10 cms - 8 Kg/ml
15 cms - 8.75 Kg/ml
USOS:
10 cms: Para Losa de Techo hasta H=15 cm. Usado con Bovedillas hasta H= 10 cm. y Puntales.
15 cms: Para Losa de Entrepiso hasta H=20 cm. Usado con Bovedillas hasta H= 15 cm. y Puntales.
NOTA: La Resistencia a la compresión del concreto en los nervios prefabricados es de 210 kg/cm2

PRODUCCION DE PANELES

35
La producción en taller suele basarse por tanto en moldes de vertido en horizontal o en vertical
pero donde la repetición de un mismo elemento hace rentable la inversión en dicho
molde. Las imágenes se pueden ver de los métodos permiten ver unas claras coincidencias con
los métodos actuales de transporte y puesta en obra, los sistemas de apuntalamiento y
colocación de los módulos.

CARACTERISTICAS
Son generalmente paneles tipo sándwich, o aligerados con versatilidad en los acabados y dónde
la principal diferencia radica en sus juntas entre paneles y sus medios de anclaje ya sea a
través de cercos hormigonados in situ o mediante anclajes metálicos.

PILOTES DE HORMIGÓN
Poco después de 1900 se idearon varios tipos de pilotes de hormigón. Desde entonces han
aparecido numerosas variantes, y en la actualidad se dispone de una gran variedad de
pilotes entre los cuales el ingeniero puede elegir el que mejor se adapte a una obra
determinada. Los pilotes de hormigón pueden dividirse en dos categorías principal :

36
100. PILOTES PRECOLADOS
101. PILOTES COLADOS IN SITU

PILOTES DE ACERO
Se utilizan mucho como pilotes los tubos de acero, que usualmente se llenan de hormigón
después de hincados, y los perfiles de acero en H cuando las condiciones requieren un
hincado violento, longitudes desusadamente grandes o elevadas cargas de trabajo por

pilote.

MATERIALES PARA TECHO


En la construcción de losas, es fundamental que los elementos que transmiten las cargas a la
estructura (trabes y muros) cuenten con la calidad que avale la seguridad tanto en la
ejecución como en la etapa de servicio de la losa.

37
ESTRUCTURALES
La fabricación de elementos preesforzados se lleva a cabo mediante un proceso en el que se
tensan los alambres de acero previos al colado de la sección de concreto, efectuado por
extrusión continua que genera una compactación homogénea.
Al utilizar elementos preesforzados se pueden utilizar miembros más pequeños para
soportar las mismas cargas o miembros del mismo tamaño para cubrir claros más grandes;
no se presentan grietas bajo cargas de trabajo y son más permeables, lo que implica una
protección contra la corrosión del acero.

PANELES DE HORMIGON ARQUITECTONICO

38
102. Versatilidad en diseño
103. Rapidez de puesta en obra
104. Disminución de los trabajos “in situ”
105. Mejoras en los coeficientes de aislamiento
106. Mayor seguridad
107. Mejor coordinación con el resto de oficios
108. Garantía de la buena gestión de la Calidad y
elevado control

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


109. Desarrollo por nuestros técnicos del proyecto de prefabricación en base a las
instrucciones recabadas de la Dirección de Obra
110. Ejecución (en base a plazo acordado) del número de moldes necesarios para la
consecuencia del objetivo.
111. Introducción de las armaduras correspondientes (siempre doble armadura), así como la
colocación de elementos de anclaje, llenado y vibrado del hormigón
112. Retirada del prefabricado a los lugares de acopio, donde se les dará el tratamiento final,
así como la cosmética correspondiente.
113. Transporte a obra sobre soportes que protegen los paneles
114. Montaje, anclando el panel a la estructura del edificio en al menos cuatro puntos

PANELES H. A. AUTO PORTANTES:


115. HOMOGENEOS: CASCARA NERVADAS

39
LADRILLOS
PARA MUROS Y TABIQUERÍAS

KING KONG LARK TIPO IV

Med. 9X12.5X23 cm. Peso: 2.7 kg


Unid. m2: 36
El King Kong es un ladrillo estructural para hacer muros portantes (aquellos que soportan la carga
de los techos y esfuerzos laterales F1V.F1M), y en algunos casos y dependiendo del presupuesto
también para la construcción de cercos. Este ladrillo tiene la propiedad de ¨flexo tracción” por su
capacidad para resistir fuertes movimientos de energía como los ocasionados por los sismos.

40
KING KONG 30% TIPO V

Med. 9X13X24 cm. Peso: 3.8 kg


Unid. m2: 36
Ladrillo de la más alta resistencia al esfuerzo lateral
fabricado para obras del Estado Peruano (hospitales,
comisarías, colegios

CARAVISTA

Med. 6.5X12.5X23 cm
Peso: 2 kg
Unid. m2: 58
El ladrillo Caravista 6 es netamente decorativo se recomienda su uso en construcción de viviendas
de tipo de albañilería confinada porque las columnas, vigas y ladrillos se distribuyen por igual al
peso y la resistencia de la estructura. En el ladrillo Caravista 9 el desempeño es similar con la
diferencia que la altura es de 9 cm.

PANDERETA LISA / PANDERETA ACANALADA

Med. 9X11X23 cm
Peso: 2.1 kg.
Unid. m2: 36
Med. 9x10.5x23 cm
Peso 1.9 kg
Unid. m2:36
Existen dos tipos: el ladrillo Pandereta lisa y acanalado. Ambos tienen la función de hacer muros
divisorios, tabiques ligeros (pared delgada que sirve para separar las piezas de la casa).
Recuerde que la función del ladrillo Pandereta es separar ambientes.

HUECO 8

Med. 8X30X30 cm
Peso: 4.5 kg
Unid. m2: 9

Se utiliza en losas de techos aligerados de luces y cargas menores. Se recomienda el uso de este
producto en habitaciones simples o pequeñas de los últimos pisos de una edificación.

HUECO 12 LISO
Med. 12X30X30 cm.
Peso: 6.50 kg
Unid. m2: 9
Se utiliza en losas de techos aligerados de luces y cargas medianas. Este producto se utiliza en
casas muy pequeñas o últimos pisos de viviendas que soportan carga de tránsito.

41
HUECO 15 ACANALADO
Med. 15X30X30 cm
Peso: 7.4 kg
Unid. m2: 9
Son ladrillos más utilizados por todo el sector de construcción debido a su altura y resistencia
mecánica. Las losas hechas con este producto tienen una mayor resistencia a la flexo tracción y a
movimientos sísmicos de moderada y alta intensidad.

HUECO 15 LISO
Med. 15X30X30 cm
Peso: 7.8 kg
Unid. m2: 9

Tiene la misma función del Hueco 15 Acanalado; sin embargo, se utiliza en acabado tipo
Caravista donde la losa (techo) no va a ser tarrajeado.

PASTELERO
Med. 3X25X25 cm Unid. m2: 16

Peso: 2.4 kg

Se utiliza como ladrillo de cobertura sobre el techo terminado, su función principal es absorber y
disipar grandes cantidades del calor durante el verano y evitar filtraciones de humedad hacia los
ambientes durante el invierno.

HUECO 25

Med. 25X30X30 cm
Peso: 12 kg
Unid. m2: 9

Para trabajos estructurales de losas de techos aligerados de luces con cargas aún mayores. La
función de este producto es hacer losas aligeradas de 30 cm. de espesor para edificaciones altas
de 10 pisos a más, con áreas libres muy amplias como por ejemplo: centros comerciales, cines,
hoteles, etc.

HUECO 20

Med. 15X30X30 cm
Peso: 7.4 kg
Unid. m2: 9

Son ladrillos más útilizados por todo el sector de construcción. La función de este producto es
hacer losas aligeradas de 25 cms. de espesor para edificaciones altas de hasta 10 pisos o 30 mts.
de altura.

BOVEDILLA

Med. 15X26X41 cm

42
Peso: 9 kg
Unid. m2: 9

Son ladrillos que junto a las viguetas de concreto pretensado, cemento premezclado y la
utilización de parantes o puntales forman un sistema estructural aligerado, obteniendo un
ahorro de 5% en el concreto.

PAREDES

TECHOS

MATERIALES PARA LAS INSTALACIONES ElÉCTRICAS

TUBOPLAST S.A. – fábrica de tubos y accesorios pvc

Desde su fundación en el año 1965 se ha dedicado a la fabricación de tubos y accesorios de PVC


para la conducción de fluidos a presión, alcantarillado y lí neas eléctricas, satisfaciendo las
necesidades del país en los sectores de saneamiento, construcción civil, minería, agricultura y
telecomunicaciones.
La marca TUBOPLAST es reconocida desde entonces como sinónimo de calidad y confiabilidad.

Certificaciones

- Certificación de Calidad de SEDAPAL. - Certificación ISO 14001 : 2004.


- Certificación ISO 9001 : 2008

116. EDIFICACIÓN
117. AGRICULTURA
118. SANEAMIENTO
119. MINERÍA

43
120. Tubo de polietileno
121. Agua
122. alcantarillado
123. conducción

124. Presión
125. Grandes diámetros
126. Multicompuesta
127. Agua
128. Desagüe
129. Electrificación
130. Presión
131. Rosca
132. Accesorios
133. Cpvc
134. Sel
135. Sap
136. Ducto telefónico

Alcantarillado
137. Fabricada a partir de un material inerte a la acción de
las sustancias químicas.
138. Económico
139. 4 veces mas resistentes q los pcv convencionales
140. Paredes lisas-menor índice de rugosidad-logra mayor
velocidad de flujo-evita estancamientos y menor
limpieza
141. Presenta mayor modulo de elasticidad, por lo cual es
asísmica. Adaptándose a países como el Perú
142. Vida útil mayor a 50 años
143. Es mas ligero-facil maipuleo-instalacion, traslado, et.
Menor tiempo

ACCESORIOS DE INSTALACIÓN

44
VALVULAS

la línea más completa de productos para sistemas de agua potable, desagüe, alcantarilladlo,
canalizaciones.

1: Válvula de paso en PVC con asiento en material termoplástico y manija en ABS con oring en
caucho nitrilo(NBR) 2. Válvula de Paso compacta. Sus dimensiones van desde 1/2 hasta 2". 3,4:
Unión de Reparación para tubos de agua. No requiere de pegamento y tiene la ventaja de unir
los tubos de diferente material. 5.Válvulas Check que tienen la particularidad de trabajar en
posicion vertical, horizontal u oblicua.

45
POLIPROPILENO

BAENNINGER

Sistema de tuberías milimétricas de fabricación


alemana de 20mm a 630mm en Polipropileno RCT,
polímetro reforzado de última generación que
permite ofrecer mejores presiones y temperaturas
de trabajo, sumado a una mayor capacidad
hidráulica a diámetros similares que las tuberías de
PP-R, posible de unido por el sistema de
termofusión y electrofusion. Fabricado según DIN
8077 y DIN 8078.

SALADILLO HIDRO-3

Primera tubería de fabricación argentina en


pulgadas de 3/8” a 5” para uso domestico e in
dustrial introducida al Peru en 1990,
desarrollada en Polipropileno Homopolímero
Isotactico, con aditivos de protección solar,
refuerzo de fibrillas de vidrio y aditivos anti
adherentes, posible de ser unida tanto por
termofusión como por rosca, con
certificaciones NSF 61 y FDA (CFR 177.1520).

Fabricadas según DIN 8078 e IRAM 13473

ECO SIS CT FASER

Sistema de tuberías milimétricas de fabricación


española de 20mm a 250mm en Polipropileno
RCT, con aditivo antimicrobiano, polímetro
reforzado con fibras de última generación que
permite ofrecer mejores presiones y

46
temperaturas de trabajo, sumado a una mayor capacidad hidráulica a diámetros similares que
las tuberías de PP-R, posible de unido por el sistema de termofusión y electrofusion. Fabricado
según DIN 8077 y RP.01.58

BLUE OCEAN

Sistema de tuberías milimétricas de 16mm a 160mm


de fabricación inglesa en Polipropileno Random 100
BASELL HOSTALEN (Holanda) libre de halógenos y
metales pesados, totalmente inertes y atoxicas de
elevada resistencia química, ecológico, 100%
reciclable, con insertos metálicos de latón niquelado
MS58 y CW617N, posible de unido por el sistema de
termofusión y electrofusion. Producidas según DIN
8077 – DIN 8078 – DIN 16962 – ISO 15874:2044.

SIMONA

Sistema de tuberías milimétricas de fabricación


alemana en Polipropileno Homopolímero PP-H
Alpha Plus de 10mm a 1000mm, de construcción
precisa y estructura cristalina estable que le
aporta una inigualable pared interna con bajísimo
nivel de rugosidad, alta conductividad sumada a
una alta tenacidad y mejor rigidez, mayor
resistencia química y mecánica, excelente
soldabilidad por los sistemas de termofusión y
electrofusion.

PVC / CPVC

CHARLOTTE
Sistema de tuberías y conexiones de PVC SCH-40 / SCH-80 de
fabricación norteamericana de ¼” a 16” de unión cementada con
certificación NSF.

HARVEL

Sistema de tuberías y conexiones de PVC SCH-40 / SCH-80


/ SCH-120 de fabricación norteamericana de 1/8” a 24” de
unión cementada con certificación NSF.

47
TRI UNION

Sistema de tuberías y conexiones de PVC / CPVC SCH-40 / SCH-


80 / SCH-120 de fabricación china de 1/8” a 24” de unión
cementada certificación internacional.

PVC CLEAR SCH-40 / SCH-80


HARVEL

Sistema de tuberías y conexiones de PVC Transparente


SCH- 40 y SCH-80 de fabricación norteamericana de ¼” a
12” con certificación NSF.

TRI UNION

Sistema de tuberías y conexiones de PVC


Transparente SCH- 40 y SCH-80 de fabricación china
de ¼” a 24”.

POLIETILENO ALTA RESISTENCIA


ECO-SIS FIRE

Sistema de tuberías reforzadas de Polietileno de Alta


Resistencia PE 100 RC coextruidas con
aditivo antimicrobiano, de fabricación española,
de 90 a 250mm, especialmente diseñadas para
sistemas de redes contra incendio soterradas sin
necesidad de cama de arena.

SIMONA

Sistemas de tuberías y conexiones de Polietileno de Alta densidad PEAD 80 y PE 100 de


fabricación alemana de 50mm a 1200mm.

PERFOMANCE PIPE

Sistema de tuberías de Polietileno de Alta Densidad de


fabricación norteamericana, de 2” a 24”, diseñado para sistemas
de redes enterradas contra incendio con certificación UL y FM.

POLIETILENO RETICULADO

48
PEXGOL

Sistema de tuberías de Polietileno reticulado de


fabricación israelí de 20mm a 500mm con
inmejorables cualidades de resistencia a la
abrasión, alta flexibilidad, resistencia al
fisuramiento a altas temperaturas y presiones, de
aplicación industrial en las condiciones mayor
exigencia mecánica y química.

PVDF / ECTFE
SIMONA

Sistema de tuberías y conexiones de PVDF


y ECTFE, de fabricación alemana de 16mm
a 315mm, materiales de muy alta
resistencia química a temperaturas >
100ºC.

POLICARBONATO
EXCELON

Tubería de Policarbonato transparente de fabricación


norteamericana de ¼” a 8”.

PTH

Tubería de Policarbonato transparente de fabricación


italiana de 38 a 160mm.

PE-AL-PE / PEX – AL – PEX


MULTYGOL

Tuberías compuestas de Polietileno – Aluminio – Polietileno


PE-AL-PE y Polietileno reticulado – Aluminio – Polietileno
Reticulado PEx-AL-PEx, de fabricación israelí, con conexiones
de compresión y de presión de latón zincado y de acero
inoxidable, para sistemas de agua fría y caliente, sistemas de
calefacción de piso radiante.

49
GINDE

Tuberías compuestas de Polietileno – Aluminio –


Polietileno PE-AL-PE y Polietileno reticulado – Aluminio
– Polietileno Reticulado PEx-AL-PEx, de fabricación
china, con conexiones de compresión y de presión de
latón zincado y de acero inoxidable, para sistemas de
agua fría y caliente, sistemas de calefacción de piso
radiante

MATERIALES PARA INSTALCIONES ELECTRICAS


La seguridad y la eficacia de una instalación eléctrica la determina, en gran medida, la cantidad y
el acierto en la elección de sus componentes. Esta elección, en función de estos criterios de
eficacia y seguridad, dependerá de varios factores, entre ellos es importante destacar, a priori,
aquellos que se refieren a los tipos de instalaciones y a la protección de las envolventes de los
equipos eléctricos. Posteriormente desarrollaremos los diferentes componentes.

Tubos rígidos metálicos


Son aquellos que requieren técnicas y
herramientas especiales para su curvado.
Se construyen de acero y aleaciones de
aluminio, empleándose fundamentalmente
en instalaciones de superficie donde se
requiera una importante protección

mecánica de los conductores.


Tubos rígidos de plástico

Se fabrican en PVC y se utilizan básicamente


en instalaciones de superficie. Al igual que
los tubos metálicos su curvado se realiza
con técnicas y herramientas especiales.

Las características mínimas, tanto eléctricas


como mecánicas, que deben cumplir los tubos rígidos se indican en la norma UNE-EN 50086-2-1.

50
Tubos flexibles metálicos
Se construyen con chapa metálica
recubiertos con una envolvente de
material plástico (PVC).
La cubierta puede ser lisa o corrugada y
están diseñados para soportar sin
deterioros un número elevado de
flexiones.
Esta cualidad los hace idóneos para instalaciones de superficie móviles como por ejemplo para
alimentar los cabezales de muchas máquinas herramientas.

Estos tubos poseen un grado de protección elevado IP67 y pueden trabajar sin dificultad con
temperaturas comprendidas entre -5 y 60 ºC, según la norma UNE-EN 50086-2-3.

Tubos flexibles no metálicos


Dado que son tubos flexibles su curvado
se realiza perfectamente con las manos
sin necesidad de ninguna herramienta. Se
construyen con materiales plásticos PVC y
dada su forma exterior estriada reciben el
nombre de corrugados.
Son muy utilizados en las canalizaciones
empotradas en tabiques, paredes
maestras y muros pues sus estrías facilitan
una mayor fijación a la obra que los tubos
lisos.
Tubos flexibles
reforzados
Son tubos fabricados
con dos capas de
material aislante PVC
que le proporciona una
mayor resistencia a los
golpes.
Su aspecto es parecido
al tubo corrugado y se
emplea en
instalaciones enterradas.

51
Bandejas metálicas
Cuando una instalación de superficie
necesita una protección mecánica
importante, contra golpes a los
cables, se utilizan bandejas metálicas,
en lugar de las canaletas.
Además de la protección, la función
de las bandejas es el soporte de los
conductores instalados siguiendo las
indicaciones de la ITC-BT-20 y las instrucciones de la norma UNE-EN 61537. En las instalaciones
realizadas por el procedimiento de bandejas metálicas sólo puede emplearse cable de tensión
asignada de 0,6/1 kV.
Las bandejas metálicas deben conectarse a la red de tierras de tal forma que quede asegurada
su continuidad eléctrica. No obstante, la bandeja no puede utilizarse como conductor de
protección o de neutro.
Cajas de conexiones
Las cajas de conexiones se utilizan para alojar el conexionado de los
conductores que forman el circuito eléctrico.

Cajas de mecanismos
Las cajas de mecanismos están destinadas a recoger
en su interior los dispositivos de mando y control de
una instalación eléctrica, por ejemplo: interruptores,
conmutadores, pulsadores, tomas de corriente, etc.

Cajas de protección
Las cajas de protección están destinadas a recoger en su
interior los dispositivos de protección de una instalación,
como son ICP, ID, PIAS, etc.
Se construyen con policloruro de vinilo (PVC) o metal,
dependiendo del tipo de instalación, y su tamaño dependerá
del número de circuitos que se tengan que proteger.

Portalámparas
Un portalámparas es un dispositivo electromecánico que
permite la fijación y la conexión a la red de una lámpara.

52
Interruptores
Recibe el nombre de interruptor el dispositivo
electromecánico destinado a cerrar o abrir un circuito
eléctrico.
Pulsador
Se conoce con el nombre de pulsador, al mecanismo
eléctrico que cierra o abre un circuito eléctrico mientras se
mantenga la presión manual sobre la tecla de accionamiento,
volviendo a su estado de reposo cuando se deja de ejercer dicha
presión.

Interruptor automático
Podemos definir el interruptor automático como un conjunto de
elementos electromecánicos que regulan el tiempo de
funcionamiento del
alumbrado de un recinto.

Tomas de corriente y clavijas


Las tomas de corriente, también llamadas bases de
enchufe, son dispositivos que tienen como misión poner en
comunicación a la red
eléctrica con los receptores, mediante clavijas de conexión.

Las clavijas son los elementos auxiliares que permiten la conexión


de un receptor móvil a una toma de corriente.

53
Madera
Definición.

144. Es el conjunto de tejidos orgánicos que forman la masa de los troncos de los árboles,
desprovistos de corteza y hojas.

145. Se llama madera al conjunto de tejidos del xilema que forman el tronco, las raíces y las
ramas de los vegetales leñosos, excluida la corteza.

146. Aquella sustancia fibrosa y dura que se sitúa debajo de la corteza de los árboles y que
constituye el tronco.

3.1 Propiedades de la madera

Las propiedades de las maderas dependen de


muchos factores tales como: tipo y edad del
árbol, condiciones de crecimiento como el
terreno y el clima, etc. Como en todo material,
varias son las propiedades a tener en cuenta a la
hora de emplearlo, y que dependerán del fin
queramos darles.

3.2 Características de la madera

Al igual que para otros materiales,


la estructura de la madera determina en gran
medida las propiedades y características de ésta. En el caso de las maderas, la estructura viene
dada por los elementos anatómicos que la forman: células, vasos leñosos, fibras, canales de
resina, etc. Así, la composición celular, el grosor, la simetría, etc., de estos elementos
determinan las características de la madera, y junto a las otras propiedades físicas y mecánicas,
sus posibles usos.

Las principales características, que además nos permite identificar a los distintos tipos de
maderas, son: la textura, el grano y el diseño, además del color, sabor y olor.

Se denomina textura al tamaño de los elementos anatómicos de la madera. Hablaremos


entonces de textura gruesa, mediana y fina. La textura gruesa será cuando los elementos de la
madera son muy grandes y se ven fácilmente, mientras que en la textura fina, estos elementos
casi no se diferencian, dando una apariencia homogénea, y por último, la textura mediana será
una situación intermedia entre las dos anteriores.

54
El grano es la dirección que tienen los distintos elementos anatómicos respecto al eje del
tronco, e influirá en las propiedades mecánicas de la madera y en la facilidad de trabajar con
ella. Según la dirección de los elementos anatómicos podemos diferenciar distintos tipos de
grano como:

Grano recto: cuando los elementos se sitúan paralelos al eje del árbol. La madera con este tipo
de grano presenta buena resistencia mecánica y facilidad de trabajo. Grano inclinado: Los
elementos forman ahora un cierto ángulo con el eje del árbol, y ahora la madera tendrá peor
resistencia mecánica y mayor dificultad de trabajo. Grano entrecruzado: Los elementos también
se disponen formando un ángulo con respecto al eje, pero ahora en cada anillo es en forma
opuesta a como se encontraban en el anillo anterior. Las maderas de este tipo presentan
dificultades para su trabajo. Grano irregular: Los elementos se disponen de forma irregular,
siendo este tipo de grano el que se encuentra en los nudos, ramificaciones del tronco, zonas
heridas, etc.

El diseño es el dibujo que muestra la madera la ser


cortada, y se debe al modo de corte y a
la distribución de los elementos anatómicos, es decir, al
grano. Los diferentes tipos de diseños que podemos
encontrarnos son:

Diseño liso: es el que presentan las maderas de textura


fina, y da lugar a un color homogéneo. Diseño rallado:
es debido a las líneas formadas por los vasos leñosos
cortados longitudinalmente y los canales de resina. Diseño angular: es debido al corte
transversal de los anillos de crecimiento. Diseño veteado: El dibujo tiene el mismo origen que en
la madera de diseño angular, pero con las franjas paralelas entre sí. Diseño jaspeado: el origen
del dibujo son las células radiales cuando éstas son anchas. Diseño espigado: Aparece en las
maderas de grano entrecruzado al cambiar en cada anillo de crecimiento la disposición de los
elementos anatómicos.

El color de la madera es una consecuencia de las sustancias que se infiltran en las paredes de
sus células, y es característicos de cada especie. Esta propiedad puede ser de importancia a la
hora de emplear una determinada madera con fines decorativos. El sabor y el color también son
consecuencia de las sustancias que impregna la madera, y son de especial interés a la hora de
emplear una determinada madera en la fabricación de recipientes de conservación
de alimentos (toneles de vino).

3. COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURAS DE LA MADERA

55
3.2Estructura de la madera

56
Estructura del tronco no es homogénea y, al realizar un corte transversal del mismo, se aprecian
diferentes zonas y partes, cumpliendo cada una de ellas una función en el crecimiento del árbol,
y por tanto en la formación de la madera. De la parte exterior hacia la interior, las diferentes
partes del tronco son:

La Corteza exterior o súber: es la capa protectora del tronco, y está formada por tejido muerto.

Corteza interna: está formada por tejido vivo y transporta, en sentido descendente, hasta las
raíces, los alimentos fabricados en la fotosíntesis y el oxígeno absorbido del aire usado en
la respiración. El floema puede tener fibras de líber, que son muy fuertes, y en algunas especies
constituyen la materia prima de la que se obtienen fibras comerciales, por lo que también se
denomina a esta zona líber.

Cámbium: capa formada por un conjunto de células, responsables del crecimiento del tronco, y
que se sitúa entre el floema y el xilema.

Xilema: es el término botánico de la madera, y esta formado por tejido leñoso.

Médula: Parte central del tronco. Constituido por tejido flojo y poroso. De ella parten radios
medulares hacia la periferia.

57
3.1.1Estructura macroscópica

Para estudiar la estructura macroscópica y microscópica de la madera, dada su heterogeneidad,


se establecen tres planos o secciones (Fig. 1):

147. Transversal: perpendicular al eje de la rama o tronco.

148. Radial: pasa por el eje y un radio de la rama o tronco.

149. Tangencial: paralela a un plano tangente al tronco, o al anillo de crecimiento.

Al examinar las tres secciones producidas en un tronco de madera, a simple vista, se pueden
observar las siguientes estructuras de características fácilmente diferenciables:

150. Corteza externa o corteza propiamente dicha.

151. Corteza interna o líber.

152. Cambium o capa delgada de células vivas, generadora del crecimiento en espesor del
árbol (xilema y floema).

153. Leño o tejido leñoso propiamente dicho, que forma la mayor parte del tronco y que
presenta diferencias, fácilmente apreciables en las coníferas y en algunas frondosas.
Entre estas diferencias está la debida a los anillos de crecimiento, anuales en
las plantas de la zona boreal y estacionales en las plantas de la zona tropical con
estaciones climáticas marcadas.

58
Figura 1: Esquema para la orientación de las superficies transversal, tangencial y radial de una
muestra de madera

Utilización química de los residuos de madera

Los residuos de la tala de árboles en las explotaciones forestales y los residuos de


las operaciones primarias tanto al pie del monte como en los aserraderos representan una
fuente poco aprovechada de materia prima orgánica. Al contrario de lo que sucede con
los recursos minerales, este material se nos ofrece como una fuente renovable. Es significativo
comparar las cantidades de esta materia prima (peso seco) con respecto a
la producción de acero en USA: son las dos de unos 90 millones de toneladas anuales.

Hasta hace relativamente poco tiempo la utilización de residuos celulósicos se limitaba a la


producción de fibras y carbón vegetal. En Europa se limitaba a la producción de levadura
y alcohol a partir de hidrolizados de madera. La falta de coordinación entre
las industrias maderera y química llevó a ese desaprovechamiento. Mientras los combustibles
fósiles, el gas y la hulla tuvieron precios bajos, hubo muy poco interés por la investigación y
desarrollo de los subproductos que pudiesen dar los residuos celulósicos. Una vez que
el petróleo, el gas y la hulla aumentaron su precio, comenzó la comunidad científica a ocuparse
de la madera.

En función del grado de humedad, las maderas se pueden clasificar en los siguientes tipos:

Madera verde: madera recién cortada y completamente húmeda (contenido en agua: 30-33%).
En estas condiciones no puede ser empleada ya que al secarse se encoge y agrieta.

Madera oreada: es la que ha perdido una parte de su agua, pero que no ha sufrido aún
contracciones ni cambio de sus propiedades mecánicas.

Madera comercial: es la que tiene un contenido en humedad inferior al 20%.

59
Madera seca: Su grado de humedad está en equilibrio con la humedad relativa del aire. Se
obtiene apilando las tablas y tablones durante un periodo de tiempo, que puede llegar a varios
meses, de forma que permita el paso de corrientes de aire a su través.

Madera desecada: es la que tiene una humedad inferior al 12%.

Madera anhidra: presentan un grado de humedad en torno al 3%.

Peso específico y densidad

El peso específico es la relación entre el peso de la madera y el volumen que ocupa. Sin
embargo, la madera es un material poroso, y los poros contienen aire; por esta razón se
distinguen dos tipos de pesos específicos: el peso específico de la madera, que corresponde a
pesar la madera sin poros, y el peso específico aparente que se obtiene pesando la madera con
todos sus poros. La primera varía muy poco de unas maderas a otras, y está determinada por
los componentes de la misma (celulosa, etc.); la segunda varía enormemente.

Como la humedad influye tanto en el peso como en el volumen, para obtener resultados sobre
el peso específico, el grado de humedad en el que se tomen las medidas debe estar
comprendido entre 0 y 30%, ya que en este rango el volumen varía en la misma proporción que
la humedad.La densidad real de las maderas es sensiblemente igual para todas las especies,
aproximadamente 1,56. La densidad aparente varía no solo de unas especies a otras, sino aún
en la misma con el grado de humedad y sitio del árbol, y para hallar la densidad media de un
árbol hay que sacar probetas de varios sitios.

Como la densidad aparente comprende el volumen de los huecos y los macizos, cuanto mayor
sea la densidad aparente de una madera, mayor será la superficie de sus elementos resistentes
y menor el de sus poros.

Las maderas se clasifican por su densidad aparente en:

- Pesadas, si es mayor de 0.8.

- Ligeras, si esta comprendida entre 0.5 y 0.7.

- Muy ligeras, las menores de 0.5.

La densidad aparente de las maderas mas corrientes, secadas al aire, son:

Pino Común.................................. 0.32 – 0.76 Kg/dm3

60
Pino Negro.................................... 0.38 – 0.74 Kg/dm3

Pino- tea....................................... 0.83 – 0.85 Kg/dm3

Albeto............................................ 0.32 – 0.62 Kg/dm3

Pinabette....................................... 0.37 –0.75 Kg/dm3

Alerce........................................... 0.44 – 0.80 Kg/dm3

Roble............................................ 0.71 – 1.07 Kg/dm3

Encina.......................................... 0.95 – 1.20 Kg/dm3

Haya............................................. 0.60 – 0.90 Kg/dm3

Alamo........................................... 0.45 – 0.70 Kg/dm3

Olmo............................................. 0.56 – 0.82 Kg/dm3

Nogal............................................ 0.60 – 0.81 Kg/dm3

Contracción e hinchamiento

Tal y como ya se ha indicado, la madera experimenta variaciones en su volumen, es decir, se


contrae o se hincha, según el grado de humedad de la misma. Al punto al cual las fibras de la
madera están saturadas en humedad, y ya no absorben más agua, se le denomina punto de
intersección, e indica el grado de humedad a partir del cual la madera empieza a sufrir
contracciones e hinchamientos. Como consecuencia de la anisotropia que muestran las
propiedades de la madera, estas contracciones e hinchamientos son diferentes a lo largo de las
tres direcciones principales. Así, las variaciones axiales son muy pequeñas (< 1%), en la dirección
radial pueden llegar a un 6%, y en la dirección tangencial pueden alcanzar un 18%.

Propiedades térmicas y eléctricas

Las dilataciones y contracciones, originadas en las maderas por efecto de cambios en la


temperatura son mucho menos importantes que las originadas por cambios en la humedad. En
otro aspecto, los poros en la madera la convierten en una pésima conductora del calor (los
poros constituyen cámaras de aire), por lo que suele emplearse como aislante térmico, aunque
conforme la humedad y/o la densidad aumenta en ésta también aumentará la conducción
térmica. Además, la conductibilidad térmica también dependerá de la dirección de transmisión,
siendo mayor en la dirección longitudinal.

61
En cuanto a las propiedades eléctricas, la madera es un buen aislante eléctrico, si bien al igual
que en las propiedades térmicas, su carácter aislante disminuye con el aumento de humedad,
pero al aumentar la densidad, el carácter aislante aumenta.

Dureza

Es la resistencia que presenta la madera a ser marcada, al desgaste o al rayado. Se calcula


introduciendo una semiesfera de metal con la que se deja una huella de 1cm2, siendo el valor de
la dureza la carga necesaria para producir dicha huella.

La dureza de la madera está directamente relacionada con: la densidad (a mayor densidad,


mayor dureza), con el modo de crecimiento del árbol (crecimiento más lento produce madera
más dura), con el clima de crecimiento (en climas cálidos se obtienen maderas más duras), con
la zona de tronco (lla parte central, más antigua, son más duras que las exteriores), el grado de
humedad (a medida que aumente éste, la dureza primero aumenta para posteriormente
disminuir).

Durabilidad

Es la resistencia de la madera a la acción del tiempo, y es una propiedad muy aleatoria que
depende de multitud de factores. Así, por ejemplo, las maderas expuestas a fuertes alternativas
de humedad y sequedad durarán poco tiempo; si se empotran las maderas en el suelo, duran
más si éste es arcilloso y muy poco si es calizo; aquellas maderas desarrolladas en terrenos
húmedos tienen la capacidad de durar largo tiempo sumergidas en agua, pero expuestas al aire
se pudren con facilidad; en general, las maderas blandas duran menos que las duras.

Propiedades acústicas

La madera proporciona un medio elástico adecuado alas ondas sonoras, por lo que se emplea
ampliamente en la fabricación de instrumentos musicales y en la construcción de salas de
conciertos, teatros, etc. Las características de la madera que más influyen sobre esta propiedad
son el peso específico aparente, es decir, la humedad, el tipo de grano y la ausencia de
defectos.

Clasificación de las maderas

Las maderas pueden clasificarse de diversas formas según el criterio que se emplee. Uno de los
más importantes es el de sus propiedades, las cuales están en función de su estructura, es decir,
de su textura. La textura dependerá a su vez del modo de crecimiento del árbol, así por
ejemplo, las maderas provenientes de árboles de crecimiento rápido presentarán anillos de
crecimiento anchos y serán blandas, mientras que las de crecimiento lento, los anillos serán muy
estrechos y las maderas duras. En función del modo de crecimiento, las maderas se dividen en:

Maderas resinosas. Suelen ser maderas de lento crecimiento, son propias de zonas frías o
templadas, y poseen buenas características para ser trabajadas y buena resistencia mecánica.
Este tipo son las más usadas en carpintería y en construcción. Dentro de este tipo, algunas de
las más conocidas son: el pino, el abeto, el alerce, etc.

62
Maderas frondosas. Son maderas propias de zonas templadas, y dentro de ellas podemos
diferenciar tres grupos: duras, blandas y finas. Dentro de las duras tenemos el roble, la encina,
el haya, etc. Dentro de las blandas tenemos el castaño, el abedul, el chopo, etc., y por último,
dentro de las finas tenemos el nogal, el cerezo, el manzano, el olivo, y otros árboles frutales.

Maderas exóticas. Son las mejores maderas y las que permiten mejores acabados. Dentro de
este grupo tenemos la caoba, el ébano, la teka, el palisandro, el palo rosa, etc.

Otra clasificación ampliamente empleada divide a las maderas simplemente en maderas duras y
maderas blandas, coincidiendo esta división con el tipo de hoja. Así, las maderas duras son
aquellas procedentes de árboles de hoja caduca como el roble, el castaño, el nogal, etc.
Las maderas blandas corresponderán a las procedentes de árboles de hoja perenne como el
pino, el abeto, etc. No obstante, esta clasificación se realiza con independencia de su dureza, y
así, muchas maderas blandas son más duras que las llamadas maderas duras.

PROPIEDADES MECÁNICAS

ELASTICIDAD - DEFORMABILIDAD

Bajo cargas pequeñas, la madera se deforma de acuerdo con la ley de Hooke, o sea, que las
deformaciones son proporcionales a la las tensiones. Cuando se sobrepasa el límite de
proporcionalidad la madera se comporta como un cuerpo plástico y se produce una
deformación permanente. Al seguir aumentando la carga, se produce la rotura.

La manera de medir deformaciones es a través de su módulo de elasticidad, según la formula:

Este módulo dependerá de la clase de madera, del contenido de humedad, del tipo y naturaleza
de las acciones, de la dirección de aplicación de los esfuerzos y de la duración de los mismos. El
valor del módulo de elasticidad E en el sentido transversal a las fibras será de 4000 a 5000 Kg /
cm.2

El valor del módulo de elasticidad E en el sentido de las fibras será de 80.000 a 180.000 Kg /
cm.2

FLEXIBILIDAD

63
Es la propiedad que tienen algunas maderas de poder ser dobladas o ser curvadas en su sentido
longitudinal, sin romperse. Si son elásticas recuperan su forma primitiva cuando cesa
la fuerza que las ha deformado.

La madera presenta especial aptitud para sobrepasar su límite de elasticidad por flexión sin que
se produzca rotura inmediata, siendo esta una propiedad que la hace útil para la curvatura
(muebles, ruedas, cerchas, instrumentos musicales, etc.).

La madera verde, joven, húmeda o calentada, es más flexible que la seca o vieja y tiene mayor
límite de deformación.

La flexibilidad se facilita calentando la cara interna de la pieza (produciéndose contracción de


las fibras interiores) y, humedeciendo con agua la cara externa (produciéndose un alargamiento
de las fibras exteriores) La operación debe realizarse lentamente.

Actualmente esta propiedad se incrementa, sometiéndola a tratamientos de vapor.

Maderas flexibles: Fresno, olmo, abeto, pino.

Maderas no flexibles: Encina, arce, maderas duras en general.

DUREZA

Es una característica que depende de la cohesión de las fibras y de su estructura.

Se manifiesta en la dificultad que pone la madera de ser penetrada por otros cuerpos (clavos,
tornillos, etc.) o a ser trabajada (cepillo, sierra, gubia, formón).

La dureza depende de la especie, de la zona del tronco, de la edad. En general suele coincidir
que las mas duras son las mas pesadas.

64
El duramen es más duro que la albura. Las maderas verdes son más blandas que las secas. Las
maderas fibrosas son más duras. Las maderas más ricas en vasos son más blandas. Las maderas
mas duras se pulen mejor.

- Muy duras: Ebano, boj, encina.

- Duras: Cerezo, arce, roble, tejo...

- Semiduras: Haya, nogal, castaño, peral, plátano, acacia, caoba, cedro, fresno, teka.

- Blandas: Abeto, abedul, aliso, pino, okume.

- Muy blandas: Chopo, tilo, sauce, balsa.

CORTADURA

Es la resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende a desgajar o cortar la
madera en dos partes cuando la dirección del esfuerzo es perpendicular a la dirección de las
fibras.

Si la fuerza es máxima en sentido perpendicular a las fibras será cortadura y si es mínima en


sentido paralelo a las mismas será desgarramiento o hendibilidad.

HENDIBILIDAD

Es la resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende a desgajar o cortar la
madera en dos partes cuando la dirección de los esfuerzos es paralela a la dirección de las
fibras.

La madera tiene cierta facilidad para hendirse o separarse en el sentido de las fibras. Una cuña,
penetra fácilmente en la madera, al vencer por presión la fuerza de cohesión de las fibras (no las
corta). Es fácil observar esta propiedad al cortar madera para hacer leña, en la dirección de las
fibras se separa en dos fácilmente. La madera verde es más hendible que la seca.

Cuando se van a realizar uniones de piezas de madera por medio de tornillos o clavos nos
interesa que la madera que vamos a usar tenga una gran resistencia a la hienda.

Hendibles: Castaño, alerce y abeto.

Poco hendibles: Olmo, arce y abedul.

Astillables: Fresno

65
DESGASTE o CIZALLE

Las maderas sometidas a un rozamiento o a una erosión, experimentan una pérdida de materia
(desgaste)

La resistencia al desgaste es importante en las secciones perpendiculares a la dirección de las


fibras, menor en las tangenciales y muy pequeña en las radiales.

RESISTENCIA AL CHOQUE

Nos indica el comportamiento de la madera al ser sometida a un impacto. La resistencia es


mayor, en el sentido axial de las fibras y menor en el transversal, o radial.

Máxima axial

Mínima radial

En la resistencia al choque influyen: el tipo de madera, el tamaño de la pieza, la dirección del


impacto con relación a la dirección de las fibras, la densidad y la humedad de la madera, entre
otros.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

La madera es un material muy indicado para trabajar a tracción (en la dirección de las fibras),
viéndose limitado su uso únicamente por la dificultad de transmitir estos esfuerzos a las piezas.
Esto significa que en las piezas sometidas a tracción los problemas aparecerán en las uniones.

Si se realiza un esfuerzo de tracción en la dirección axial, la magnitud de la deformación


producida será menor que si el esfuerzo es de compresión, sobre todo en lo que concierne a las
deformaciones plásticas. Es decir que la rotura de la madera por tracción se puede considerar
como una rotura frágil.

La resistencia a la tracción de la madera presenta valores elevados.

La resistencia de la madera a la tracción en la dirección de las fibras, se debe a las moléculas de


celulosa que constituye, en parte, la pared celular.

En la práctica existen algunos inconvenientes, que se han de tener en cuenta al someterla a este
tipo de esfuerzos; en la zona de agarre existen compresiones, taladros, etc., que haría romper la
pieza antes por raja o cortadura, con lo que no se aprovecharía la gran resistencia a la tracción.
Por otra parte, los defectos de la madera, tales como nudos, inclinación de fibras, etc., afectan
mucho a este tipo de solicitación, disminuyendo su resistencia en una proporción mucho mayor
que en los esfuerzos de compresión.

66
OBTENCIÓN DE LA MADERA

Selvicultura y procesos de tala

Los diferentes métodos empleados en la tala de los árboles para la obtención de madera,
buscan un desarrollo sostenible. El cuidado de los bosques orientado a obtener el máximo
rendimiento sostenido de sus recursos y beneficios es el campo de estudio de la selvicultura.

Entre los procedimientos de tala más habituales tenemos el de tala parcial, tala selectiva y el
método de árboles sembradores.

Método de talas parciales: consiste en dividir el bosque a explotar en parcelas que se talan
rotatoriamente y, dependiendo del ciclo de crecimiento de la especie, se talará la superficie
correspondiente.

Métodos de árboles sembradores: Si los árboles a talar poseen semillas que desarrollan
fácilmente nuevos árboles, y éstos alcanzan rápidamente la madurez, puede procederse a la
tala completa de toda la superficie, dejando sólo unos cuantos árboles diseminados que
actuarán de reproductores. Una vez la masa arbórea se ha establecido, se eliminan los árboles
sembradores para evitar la competencia de luz, agua, suelo, etc. En caso necesario, también se
procede a aclarar la zona para evitar una superpoblación de árboles que impediría un correcto
crecimiento de los mismos.

Método de tala selectiva: Los árboles se talan según su tamaño y calidad de todas las zonas del
bosque. El coste de este método es elevado, pero permite que el bosque se conserve en buen
estado y mantenga su atractivo.

67
La tala de los árboles conviene llevarla a cabo en otoño o principios de invierno, ya que en esta
época la savia ha cesado de circular y se encuentra en menor cantidad que en otras épocas del
año. Si la madera se tala con un exceso de savia se pueden favorecer la proliferación de insectos
que atacan a la madera.

Además de la gestión silvícola se debe mantener la masa arbórea en buenas condiciones para
que los árboles no sufran deformaciones en sus troncos, las cuales repercutirían en las
propiedades de la madera. Para tal fin, dos son las operaciones principales que se llevan a
cabo: poda de las ramas, que tiene por finalidad que toda la energía del árbol se destine a
generar madera en el tronco o en ramas gruesas, y la tala de árboles de gran tamaño por los
motivos expuestos anteriormente en la descripción de la tala por árboles sembradores.

De la madera obtenida, aquellos troncos que serán utilizados en los aserraderos para la
obtención de tablones macizos, y que se les denomina rollos, son transportados hasta los
aserraderos por los medios más adecuados.

USOS DE LA MADERA

68
La madera se emplea en construcción, en carpintería de taller y armar cimentaciones con
pilotes, apeos de minas, traviesas de ferrocarril, postes, encofrados de hormigón, etc.

Además, se fabrica la pasta de papel, nitrocelulosa o algodón pólvora, seda artificial, destilación,
carbonización, extractos tánicos, etc.

Modernamente ha sido objeto de nuevas elaboraciones, como la madera contrachapeada,


laminada, comprimida, plástica, etc.

Madera contrachapada. Está formada por un número impar chapas superpuestas, disponiendo
las de fibras pares en sentido perpendicular a las impares, pegadas con colas en frío y a presión.

Se adopta esta disposición para evitar el juego de la madera que, como sabemos, es máximo en
el sentido perpendicular a las fibras y mínimo en el paralelo, pues de esta forma las fibras
longitudinales sujetan a las transversales, obteniendo un tablero indeformable en las dos
dimensiones de sus caras.

69
Se obtienen las láminas de madera contrachapeada por desenrollo de troncos previamente
reblandecidos por vapor de agua, descortezados y troceados, colocándose entre los polos de
un torno que les imprime movimiento de rotación y mediante una cuchilla muy delgada, que
penetra casi tangencialmente, corta una chapa fina, la cual es posteriormente secada y
recortada.

Los tableros contrachapeados se clasifican en: de primera calidad, cuando no tienen nudos ni
defectos en ambas caras; de segunda, cuando no tienen defectos por una cara, pudiendo tener
la otra juntas y pequeños nudos y defectos, y de tercera, cuando una cara tiene pequeños
defectos y mayores la otra.

Las medidas corrientes son: de 2 x 1m., y en okoume, 2.4 X 1.4, y los gruesos, de 3 a o mm.,
aumentando de milímetro en milímetro, empleándose de 3 a 6mm, en ebanistería y las
restantes en carpintería. También se usan en pequeña escala las de 12, 55, 20 y 25 milímetros.

El espesor de las láminas desenrolladas es de 0.5mm, las empleadas en ebanistería, y de 2mm,


las de los tableros empleados en construcción.

Los tableros contrachapeados se pegan con colas resistentes a la humedad, como la caseína o
las de resinas sintéticas, y permiten el curvado, debiendo ser el radio mínimo de curvatura o
veces el espesor del tablero.

Modernamente se fabrican tableros curvados y ondulados de madera contrachapeada.

La madera contrachapeada se emplea en construcción para paneles, zócalos, etc., y en los


encofrados de hormigón, por formar superficies alabeadas fácilmente, disminución de juntas y
ahorrar madera,

El tablero laminado es una modalidad del tablero contrachapeado, estando el alma formada por
listones macizos encolados o formados por recortes de contrachapeados, de modo que sus
caras de juntas sean perpendiculares a las caras exteriores de chapa continua. Los tableros así
formados son indeformables y muy resistentes. Se fabrican de 2,50 X 1,50 m., y en el extranjero
de 4.50 X 1.50 y espesores de 6, 14, 18, 20, 25 30 mm.

Tablero blindado. Está constituido por tableros contrachapeados recubiertos por una o ambas
caras de chapas metálicas de acero, cobre, plomo, cinc, aluminio. Los bordes deben ser
protegidos mediante cantoneras especiales.

Madera laminada. — Está formada por chapas de máquina plana, o desenrollo, o de sierra, de
0,3 mm. de espesor, superpuestas con las fibras en el mismo sentido, adheridas con resinas
sintéticas del tipo de la baquelita, en caliente, a 1500 y fuertemente comprimidas con prensas
hidráulicas a 30 Kg. por centímetro cuadrado,

Las capas de baquelita hacen el papel de las ‘chapas de fibra cruzada, quedando sujetas e
impidiendo todo juego a la madera.

Tiene esta madera la ventaja de evitar las chapas de fibra cruzada, de menor resistencia, y de
reducir los defectos que pueda tener la madera natural, como los nudos. La densidad aumenta

70
en un 50 por 100 por la baquelita y por la compresión, con relación a la madera natural. Sus
resistencias mecánicas también aumentan, ofreciendo mayor resistencia al trabajo de los
pernos sobre los taladros. Resiste perfectamente a la humedad, sin agrietarse ni deformarse,
por lo que se emplea en aviación.

Madera comprimida. — Se compone de chapas de haya o abedul, superpuestas con las fibras
en el mismo sentido o formando distintos ángulos, adheridas con resinas sintéticas y prensadas
fuertemente en caliente. Se designa con el nombre comercial de Lignofol, fabricándose chapas
con fibras en ángulo de 6o >< 110-140 cm., y gruesos de 2 a 8o mm., y corrientemente, de 26 X
58 cm. y espesores de 1-15 cm.

El lignofol tiene una densidad 1,4, próxima al peso específico 1,56, de madera, y resistencias
mucho mayores que la madera natural; a la compresión alcanza 1.000 Kg./cm.2 tracción, 1.100
Kg., cm2, y flexión, 3.000 Kg./cm.2 dureza Brineli, 25.6 Kg/cm.2 por lo que requiere ser trabajada
con aceros muy duros.

Se emplea para piñones de maquinaria piezas para la industria textil y hélices de aviones.

Madera pétrea. — Se prepara con maderas limpias de nudos y fibras rectas, desecándola al
vacío hasta reducir su humedad al 10 por 100, prensándose en caliente mediante prensas
hidráulicas a 300 atmósferas en dos direcciones: perpendicular a los anillos de crecimiento
hasta reducir su espesor a la tercera parte, y en la segunda dirección es perpendicular a la
anterior, o sea tangente a los anillos anuales, disminuyendo su altura otro tercio, y en resumen
se ha reducido aproximadamente su volumen a la mitad, con lo cual, como su longitud no ha
variado, se ha duplicado su densidad obteniéndose la llamada madera pétrea ligera de 1.05 a
media, de 1.18 a 1.25, y pesada, de 1.30 a 1.46.

Se emplean maderas de haya, olmo y abedul, no valiendo las resinosas por resultar quebradizas
debido a la desigualdad de crecimiento de primavera y otoño.

Durante el prensado se pueden encolar con colas frías de caseína diferentes piezas.

Las resistencias mecánicas puede decirse que se duplican con relación a la madera sin
ortoconprimir. Se reduce considerablemente el movimiento de la madera con las variaciones de
la humedad atmosférica, debido a la fuerte presión en caliente, que elimina los poros, y a la
modificación química de las paredes de las células, que experimentan un principio de destilación
seca de la madera, pues dejan ácido acético libre.

Por endurecerse mucho, necesita herramientas de acero duro, admitiendo un buen pulimento.

Se aplica en la fabricación de herrajes, piñones, cojinetes (impregnadas de aceite), engranajes,


martillos de madera y en la industria textil y de la seda artificial.

Madera metalizada.- Se obtiene sumergiendo la madera completamente desecada en una masa


de metal líquido de bajo punto de fusión, plomo, estaño o aleaciones de ambos, y después
comprimirlas moderadamente hasta conseguir una penetración superficial en los vasos y
raqueídas.

71
Las características de estas maderas son el gran aumento de la densidad, resistencia a la
compresión y dureza. Se disminuye considerablemente la absorción de agua. No arde hasta que
se ha fundido y ha salido de la madera el metal, siendo la combustión lenta y sin llama. A
presión, se inyecta hasta un 3 por 100 de su volumen de aceite, convirtiéndose en una materia
auto lubrificada. Se puede aserrar, cepillar, taladrar y encolar como la madera natural.

Madera baquebizada. — Se prepara inyectando baquelita, que impregna sus vasos y traqueidas,
a maderas previamente preparadas, formando un solo cuerpo, al cual le comunica sus
propiedades, volviéndola imputrescible, inatacable por los insectos y plantas, no higroscópica,
impermeable, aislante térmica y eléctricamente; aumenta sus resistencias a la tensión y
compresión e inatacable por ácidos y bases; no arde hasta los 250°.

Se emplea en maquinaria eléctrica, para cojinetes de laminadores, engranajes, modelos de


fundición, cajas de acumuladores y agitadores de la industria química.

Madera plástica. — La madera verde de roble especialmente, y la de nogal y arce, impregnadas


de una disolución saturada de urea sintética y calentada a 5000 C., se vuelve plástica,
pudiéndose, en caliente, curvar, torcer y comprimir, conservando la forma que se le haya dado
al enfriarse.

Los desperdicios de la madera impregnada de urea, como astillas, viruta y aserrín, sometidos a
elevadas presiones y temperaturas, dan un producto plástico análogo a las resinas sintéticas.

Pisos de Madera.-Los pisos de madera aportan calidez al ambiente y ofrecen alta resistencia al
paso del tiempo. Utilizando el tratamiento adecuado se pueden colocar en cualquier habitación
de la casa, aunque van mejor en lugares que no estén expuestos a la humedad, el agua o la luz
solar. La mayor dificultad en la elección de pisos de madera, es reconocer y elegir la madera
apropiada.

Sin la orientación profesional adecuada, elegir la madera no es tarea fácil. Se requiere de


cierta información del proveedor acerca del estacionamiento y secado de la madera, pues de
ello dependerá básicamente su calidad y rendimiento. Pero no siempre podemos acceder a esta
información y, de hacerlo, saber luego qué hacer con ella. Por eso recomendamos, en este
punto, ir en busca de asesoramiento profesional.

De todos modos, hay algunos datos que nosotros como usuarios podemos conocer para definir
qué madera utilizar. Por ejemplo: saber cuales son las características (color, veta, resistencia,
etc.) y cuales los usos comunes de los diferentes tipos de madera (si la madera será lo
suficientemente resistente para un piso concreto o si aceptará bien la exposición a la
intemperie o al alto tránsito).

72
A favor

La madera tiene la propiedad de transmitir calidez a lugares fríos e impersonales. Con una
buena colocación, tratamiento y mantenimiento, se mantiene intacta durante muchos años.

En contra

Si bien la madera tratada es muy resistente, no es recomendable exponerla de manera


constante a la humedad y el agua. Además se requiere de maderas bien estacionadas para
garantizar su calidad, datos que muchas veces ignoramos o desconocemos al momento de
comprar.

Parquet
Tablas pequeñas y cortas (hay varios tamaños) que se colocan encastradas formando diferentes
diseños (por ejemplo, tejido de cesta o espina de pez).

Entablonado
Tablas largas que se disponen de forma paralela. Las hay en distintos largos y anchos.
Generalmente se utilizan con un ancho de 8 a 9 cm. y hasta 1 mt. de largo, aunque también se
consiguen tablas en otras medidas. Pueden estar clavadas, entarugadas o pegadas a la carpeta
con adhesivos especiales o brea.

73
Entarugado
Tablas largas dispuestas como en el entablonado, pero clavadas al suelo con tornillos,
rematados con tapitas de madera a la vista. Estas tapitas generalmente son de un tono más
oscuro que el piso.

Cualquiera sea el tipo de colocación que elijamos, hay que tener en cuenta dejar en todo el
perímetro de la habitación una junta de dilatación bastante amplia para evitar que la madera
toque la pared y entre en contacto con la humedad. Para una buena terminación, se utiliza
siempre un zócalo de madera cubriendo también las juntas y las imperfecciones. El zócalo suele
ser de la misma madera y tono del piso, aunque también puede quedar muy bien pintado del
mismo color que la pared.

154. PRINCIPALES especies forestales del Perú

Nombre Común Nombre Científico Valor Comercial

1. Aguano masha Paramachaerium ormosioides Medio

2. Andiroba Carapa guianensis Medio

3. Azúcar huayo Hymenaea oblongifolia Alto

4. Bolaina blanca Guazuma crinita Bajo

5. Cachimbo Cariniana domesticata Medio

6. Caoba Swietenia macrophylla Alto

7. Capirona Calycophyllum spruceanum Medio

8. Catahua Hura crepitans Bajo

9. Cedro Cedrela odorata Alto

10. Congona/Manchinga Brosimum alicastrum Medio

11. Copaiba Copaifera officinalis Bajo

12. Cumala Virola sp. Medio

13. Estoraque Myroxylon balsamum Alto

14. Higuerilla Cunuria spruceana Medio

15. Huayruro Ormosia sp. Medio

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16. Ishpingo Amburana cearensis Alto

17. Lagarto caspi Calophyllum brasiliensis Medio

18. Lupuna blanca Ceiba pentandra Bajo

19. Marupa Simarouba amara Bajo

20. Mashonaste Clarisia racemosa Bajo

21. Moena amarilla Aniba amazónica Medio

22. Ojé renaco Ficus sp. Bajo

23. Ojé rosado Ficus glabrata Bajo

24. Palo sangre Pterocarpus sp. Alto

25. Panguana Brosimum utile Bajo

26. Pashaco Parkia pendula Bajo

27. Pumaquiro Aspidosperma macrocarpon Alto

28. Quinilla colorada Manilkara bidentata Medio

29. Requia Guarea sp. Medio

30. Shihuahuaco Coumarouna odorata Medio

31. Tahuarí Tabebuia serratifolia Alto

32. Tornillo Cedrelinga catanaeformis Alto

33. Ubos Spondias mombin Bajo

34. Utucuro Septhoteca tesmanii Medio

35. Yacushapana Terminalia amazónica Medio

75
3. LOS METALES Y FIERROS
3.1 Los Metales
3.1.1 Definición.- Debido a sus propiedades intrínsecas, los metales son materiales ampliamente
utilizados en el sector de la construcción. Son la primera elección como material para
estructuras, refuerzos, revestimientos, tejados, marcos de ventanas, fontanería, equipos de
calefacción y muchas otras aplicaciones. Podemos encontrar metales en edificios antiguos e
históricos así como en arquitectura moderna e innovadora
En la naturaleza existe una considerable cantidad de metales que se pueden obtener, pero para
este trabajo solo se usarán los más usados en la construcción.
3.1.2 Propiedades de los metales
155. Maleabilidad: Es la capacidad de un metal para transformarse en lámina, sin rotura, por
la acción de presiones.
156. Ductilidad: Es la propiedad que tiene un metal de dejarse estirar en hilos.
Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por tensión que presenta los metales.
157. Fragilidad: Es la facultad de un metal de romperse por la acción del choque o por
cambios bruscos de temperatura.
158. Forjabilidad: Es la propiedad mediante la cual puede modificarse a la forma de un metal
a través de la temperatura.
159. Soldabilidad: Es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos
piezas de los mismos se pueden unir formando un solo cuerpo.
160. Temple: Es la propiedad para la cual adquiere el acero una dureza extraordinaria al
calentarlo de 600 C y enfriándolo bruscamente en agua.
161. Oxidación: Los metales en la construcción se oxidan por acción del oxígeno del aire. Hay
metales impermeables en los cuales la pequeña capa de óxido o carbonato que se le
forma en la superficie, protege al resto de metal, como es el caso del cobre, aluminio,
plomo, estaño y cinc, entre otros. Hay otros metales, como el hierro, que son
permeables y la oxidación penetra el metal hasta destruirlo.
3.1.3 Tipos
162. Hierro
163. Definición.- El hierro químicamente puro (Fe) es un elemento de color gris azulado, que
funde a 1,259 C. No tiene aplicación en estado puro en la construcción, por lo que
relegamos su estudio a la química. El hierro que se encuentra en el mercado y se utiliza
en la industria no es puro, sino una aleación de hierro y carbono.

164. Metales que se alean con el hierro

El hierro comúnmente va acompañado de otros elementos uno de ellos es el carbono. Los


metales más comunes que se alea con el hierro son el silicio (Si), azufre (S), fósforo (P), aluminio
(Al) y manganeso (Mn).
165. Silicio: en pequeñas proporciones es favorable a la resistencia, pero si aumenta
disminuye su soldabilidad.
166. Azufre: es perjudicial
167. Fósforo: favorable para el forjado en caliente, pero hace quebradizo al hierro en frío
cuando se encuentra en gran cantidad.

76
168. Manganeso: metal más frecuente en el acero al que da importantes propiedades.
Favorece la maleabilidad y disminuye ligeramente la velocidad de corrosión del acero.
Aumenta la dureza.
Aluminio: hace el acero (hierro + carbono) más fusible y más moldeable.

169. Hierro dulce forjable o pudelado


Definición.- El hierro más puro que aparece en la naturaleza es el llamado hierro dulce.
Características-.Material de color plateado, es prácticamente puro porque su contenido en
carbón se encuentra por debajo del 0,1%.
Propiedades
170. Propiedades mecánicas: tiene de gran permeabilidad magnética, dúctil, maleable y poco
tenaz, por lo que admite la forja por eso se llama hierro forjado.
𝐾𝑔
171. Propiedades físicas: Tiene una densidad 7870 𝑚3 y un punto de fusión de 1538 °C, buen
conductor de la electricidad y se magnetiza fácilmente
Uso
Los procesos industriales del siglo XIX permitieron producir hierro forjado en grandes
cantidades, de modo que se pudo utilizar este material en la construcción de grandes
estructuras de arquitectura e ingeniería.
La dificultad de realizar uniones de elementos de hierro forjado mediante soldadura ha
relegado el empleo de este material a usos decorativos o secundarios en la construcción, tales
como enrejados y otras piezas
172. Hierro colado o fundido
Definición.- Es una aleación ferrosa con amplia gama de propiedades, se fabrican con la
intención de ser fundidas para darle la forma deseada, en lugar de ser trabajadas de forma
sólida. A diferencia de los aceros, que usualmente contienen menos del 1 % de carbono, los
hierros fundidos contienen
173. 2% a 4% de carbono
174. 1% a 3% de silicio
Característica
Debido a su bajo costo, el hierro fundido a menudo se considera un metal sencillo de producir y
especificar. Sin embargo en la realidad la metalurgia del hierro fundido es más compleja que del
acero y otros materiales conocidos de diseño.

Tipos
Existen 2 tipos
Fundiciones Ordinarias: están formadas principalmente de hierro y carbono como la fundición
gris, la fundición blanca y la fundición maleable.
Fundiciones Especiales: son ferromanganesas y ferrosilíeas.
El hierro fundido pueden producir varios tipos de hierro diferentes por completo, dependiendo
de:
175. La rapidez de enfriamiento

77
176. Espesor de la pieza fundida
177. Tiempo que permanezca la pieza en el molde.
Mediante el control de estas variables, la fundición puede producir una diversidad de hierros
para usas en los que se necesiten resistencia al calor o desgaste, o bien para componentes de
alta resistencia mecánica.
178. Hierro Dúctil (nodular): El hierro dúctil a veces llamado nodular, es más difícil de
controlar en la producción.
179. Hierro Gris: El hierro gris es una solución sobresaturada de carbono en una matriz de
hierro. El exceso de carbón se precipita en la forma de escamas de grafito.
180. Hierro Blanco: El hierro blanco se produce mediante u proceso llamado templado, en el
cual se impide la precipitación del grafito. El hierro gris o el dúctil se pueden templar con
el fin de producir una superficie de hierro blanco. Este tipo de hierro es duro y
quebradizo.
181. Hierro Maleable: Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el
tratamiento térmico de la fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos
controles y dan por resultado una micro estructura en la cual la mayoría del carbono está
en la forma combinada de cementita, debido a su estructura la fundición blanca es dura,
quebradiza y muy difícil de maquinar.

Propiedades Mecánicas
182. Fuerza de compresión -.La resistencia a la compresión de hierro fundido es alta, lo que
hace que sea muy útil para la construcción. El advenimiento de hierro fundido como
material de construcción ha permitido a los arquitectos de la época para el diseño de
edificios que eran mucho más altos que antes había sido posible. Columnas y vigas de
hierro fundido se pueden utilizar para apoyar las estructuras de piedra o de hormigón.
183. Frágil-. El hierro fundido es muy frágil. El contenido de carbono de alta (de dos a cinco
por ciento) significa que el hierro fundido se endurece con una estructura de cristal que
se rompe fácilmente.
184. Poca resistencia a la tracción-.La resistencia a la tracción de hierro fundido es baja.

185. Baja resistencia a la corrosión-.La resistencia a la corrosión del hierro fundido es muy
baja. Cuando se expone al aire y la humedad de hierro fundido se oxida rápidamente
(reacciona con el oxígeno del aire), que produce el óxido de hierro rojo-marrón
familiarizado conocido como óxido. Fundición de hierro se debe pintar o dar una capa
protectora para proteger contra el óxido. Revestimientos de protección pueden incluir
ceras o de chapado de metal menos reactivo.

186. Cobre
187. Definición.- Elemento químico de vital importancia, es el metal más utilizado justo por
detrás del aluminio y el hierro.
188. Características-.Es un elemento químico de color rojizo metálico cuya principal
característica es ser uno de los mejores conductores de la electricidad. Metal duradero,
pudiéndose reciclar un número ilimitado de veces sin perder sus cualidades iniciales.

78
189. Propiedades mecánicas

190. Maquinabilidad: Tanto el cobre como sus aleaciones son fáciles de mecanizar.
191. Ductilidad y maleabilidad: Estas propiedades le permiten al cobre permite producir
láminas e hilos muy delgados y finos.
192. Poca dureza: Es un metal blando, con un índice de dureza 3 en la escala de Mohs.
193. Resistencia: cuadro de resistencia

Características
Mecánicas del Cobre
Resistencia a la Límite elástico, Alargamiento en la
Estado
tracción, kg/mm2 kg/mm2 rotura, %
Fundido 15 - 22 - 25 - 15

Recocido 21 - 24 9 46 - 47

Templado 37 - 41 36 194. -6

195. Aleaciones de Cobre


Las dos principales aleaciones que forma el cobre son:
196. Bronce-. Es una aleación de cobre y estaño donde el cobre se encuentra en una
proporción de 75 a 80%. Tiene color amarillo y resistente a los agentes atmosféricos y a
los esfuerzos mecánicos. Se utiliza en la fabricación de armas, medallas, campanas y
estatuas. En la construcción se emplea en grifos, tubos y uniones.
197. Latón-. Es una aleación de cobre y cinc. El cinc debe de estar en proporción menor de
45%, porque en proporción mayor el latón disminuye sus propiedades mecánicas. Tiene
color amarillo y es resistente a la oxidación. No es atacada por el agua salada, razón por
la cual se usa en la marina. Se emplea en ornamentación en la fabricación de tubos, en
soldadura y en fabricación de alambres.

198. Usos
Además de su utilización en el cableado eléctrico, el cobre adquiere una gran importancia en el
sector de la construcción gracias a su utilidad para techos tradicionales o revestimientos de las
paredes, así como para baños, material de iluminación o de decoración. En resumen, el cobre se
encuentra en la mayoría de los elementos de construcción sumando la ventaja de ser un
componente con un alto nivel de vida, lo que favorece su reciclado y por tanto, la sostenibilidad
del medio ambiente.

199. Cinc

79
200. Definición-.Elemento químico que no se encuentra en la naturaleza en estado nativo
sino combinado. El mineral más adecuadamente del cual se obtiene es la blenda
.Industrialmente se obtiene por dos vías: Vía seca y vía húmeda.
201. Características-.El cobre es un metal de color rojizo, relativamente blando, de
conductividad eléctrica y térmica muy elevada, dúctil y maleable. Su elevada
conductividad eléctrica y su ductilidad lo hacen indicado para la fabricación de cables
eléctricos y bobinados. Como el agua y el aire no lo atacan a ninguna temperatura se
suele utilizar para fabricar tubos y calderas. Es poco resistente a los agentes
atmosféricos, se recubre de una capa de carbonato llamada cardenillo que la protege de
la oxidación posterior. Es medianamente resistente a la agresión de los ácidos
202. Propiedades-.Es de color blanco azulado, de brillo metálico. Es resistente a los agentes
atmosféricos al recubrirse con una capa delgada de hidróxido que lo protege de la
oxidación. Tiene buena resistencia mecánica, por lo que se podría emplear en
construcción como elemento resistente.
203. Uso-.En la construcción su mayor uso esta como elemento protector su aplicación más
típica en la construcción es el revestimiento de techos. También se emplea en el
revestimiento del hierro y de la madera.
Los usos más importantes de este metal son:
- Galvanización de acero
- Fabricación de piezas de latón
- Fabricación de piezas fundidas
- Fabricar componentes electrónicos
- Aplicador en las pinturas anticorrosivas
- Aleación para piezas de fundición
- Se usa como protector superficial (galvanizado o cincado) de chapas y alambres de hierro
- Fabricación de maquinarias
- Se usa como agente de reducción.
- Se emplea en la construcción en forma de chapas lisas y onduladas para techumbres,
canalones, tubos, limahoyas, cornisas, depósitos, etc.
- En moldeo se utiliza para piezas ornamentales, colándose muy fluido a temperatura no muy
alta para que no sean porosas, y aleado con otros metales.

204. El Aluminio
205. Definición.- Es uno de los elementos metálicos más abundantes de la corteza terrestre
(8,13%). La única mena del aluminio es la bauxita, que es un óxido hidratado de aluminio
mezclado con óxido de hierro y otros materiales. Puede llegar a contener un 65% de
riqueza.
206. Características -. Es un metal plateado, blando, ligero, fuerte, durable y requiere un
mantenimiento mínimo.

207. Propiedades-. Metal de baja densidad, conductividad eléctrica alta, muy dúctil y
maleable. Puede ser laminado en frío o en caliente y se obtienen tubos, barras e hilos. Al
contacto con el aire se cubre rápidamente con una capa dura y transparente de óxido de

80
aluminio que resiste la posterior acción corrosiva, Es por esto, por lo que los materiales
hechos de aluminio no se oxidan.

208. Aplicaciones
209. Está disponible en una amplia gama de perfiles y paneles para cubiertas, fachadas,
ventanas, puertas y sistemas únicos.
210. En los últimos años, el aluminio ha desempeñado un papel importante en la renovación
de edificios históricos.
211. Las características y propiedades del aluminio como material han conducido a cambios
revolucionarios e innovadores en técnicas de construcción y en proyectos de
arquitectura e ingeniería. El aluminio es un material importante en el futuro de la
industria de la construcción. Su bajo peso y alta resistencia, es uno de sus principales
ventajas en la industria de la construcción.
212. Las fachadas de aluminio cada vez, se utilizan más para el revestimiento de edificios no
residenciales. Las fachadas pueden mejorar la apariencia de un edificio, aumentar su
durabilidad y proporcionar valiosas propiedades de aislamiento, mejorando así la
eficiencia energética de la construcción.

213. El Acero
214. Definición.- El acero es una aleación que se obtiene derritiendo y uniendo diferentes
materiales. Existen más de 2.500 clases de acero estándar en todo el mundo y todos
ellos están hechos principalmente con lingotes de hierro que son extraídos del hierro
mineral en los altos hornos de las fundiciones y después se mete en la acería para
obtener un acero con menos del dos por ciento de carbón lo que suaviza el material y así
es más fácil procesarlo.
215. Características-.Tiene alta fuerza y ductilidad, se deforma fácilmente y se vuelve más
resistente luego de una colisión debido a transformaciones estructurales.
216. Propiedades-.Las propiedades del acero son las siguientes:
217. Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.
218. Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras
(resistencia al impacto).
219. Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo.

220. Tipos
221. Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión. Es una
aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de
apariencia rojizo-púrpura.
222. Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.

81
223. Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que
combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la
corrosión generada por el Cinc.
Propiedades del Acero Galvanizado:Resistencia a la abrasión y Resistencia a la corrosión
224. Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo
peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono, con
cualquier otro elemento de aleación o sin él.

Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y resistente
a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.

225. Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma
aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición
inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes. dentro del Límite
Elástico.
226. Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de elementos de
aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad
aunque aumenta su resistencia.
Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en cantidades
que exceden el mínimo establecido).
227. Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se ha
mejorado su límite elástico.
228. Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como
elemento portante.
229. Acero Intemperado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido sobre
sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de
adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.
230. Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento
superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de
tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele
quedar encima.

3.2 Fierros
3.2.1 Tipos
231. Fierro corrugado ASTM A615-GRADO
60

Normas técnicas-.Reglamento Nacional de Edificaciones del Perú.

82
Usos-.Se utiliza en la construcción de edificaciones de concreto armado de todo tipo: en
viviendas, edificios, puentes, obras industriales, etc.
Presentación-.Se hacen en barras de 9 metros de longitud en los siguientes diámetros

232. Diámetro de 6 mm
233. Diámetro de 8 mm
234. Diámetro de 3/8"
235. Diámetro de 12 mm
236. Diámetro de 1/2"
237. Diámetro de 5/8"
238. Diámetro de 3/4"
239. Diámetro de 1"
240. Diámetro de 1 3/8"

Propiedades mecánicas-.

Límite de Fluencia (fy) = 4,280 kg/cm2 mínimo


Resistencia a la Tracción (R) = 6,320 kg/cm2 mínimo

241. Fierro corrugado ASTM A706-GRADO 60

Usos-. Se usa como refuerzo para concreto armado, en estructuras sismorresistentes y donde
se requiera el soldado de las estructuras.
Presentación-.Se producen en barras de 9 metros de longitud en los siguientes diámetros:

242. Diámetro de 3/8"


243. Diámetro de 1/2"

83
244. Diámetro de 5/8"
245. Diámetro de 3/4"
246. Diámetro de 1"
247. Diámetro de 1 3/8"

Propiedades mecánicas:
Límite de Fluencia (fy) = 4,280 - 5,510 kg/cm2 mínimo
Resistencia a la Tracción (R) = 5,610 kg/cm2 mínimo

248. Corrugado 4.7 mm

Usos-. Para refuerzo de concreto armado y como refuerzo de temperatura en techos aligerados
y muros.
Presentación-.Se produce en barra de 9 metros de longitud con diámetro de 4.7 mm.
Propiedades mecánicas
Límite de Fluencia (fy) = 44.9 kg/mm² (440 MPa)
Resistencia a la Tracción (R) = 55.1 kg/mm² mínimo (540 MPa)

249. Alambrón liso para construcción

84
Usos-. En construcciones de concreto armado y como estribos en columnas y vigas y en
refuerzo de contracción y temperatura.

Presentación-.En rollos de 180 kg y 550 kg aproximadamente.

Propiedades Mecánicas:

Límite de Fluencia (fy) = 3,800 kg/cm² mínimo

Resistencia a la Tracción (R) = 6,300 kg/cm² mínimo

250. Malla para tarrajeo

Evita la formación de fisuras en las paredes en todo tipo de tarrajeo y revoques. Tiene más
adherencia, rigidez y resistencia a la tracción que otro tipo de mallas. Es fácil de cortar, doblar e
instalar.

85
Usos-.Su uso principal es para tarrajeo de muros, así como en cielos rasos, revoques, en
remodelaciones, paredes deterioradas, paredes o muros de fibrablock, quincha, adobe,
pizarras, en pases de montantes de instalaciones sanitarias o eléctricas, etc.

Fabricación-.Malla de acero galvanizado de una sola pieza, sin puntos de unión ni soldadura,
diseñada para lograr un acabado perfecto en el tarrajeo.

Dimensión-. Estas mallas de 0.55 mm de espesor, se comercializan en rollos de 1 metro de ancho


por 25 metros de largo.

251. Alambre negro recocido

Usos-.Se usa en la industria de la construcción para amarres de fierro corrugado en todo tipo de
estructuras. Asimismo, en la preparación de fardos y embalajes en general.

Trabajabilidad Y Ductilidad-.Por su bajo contenido de carbono y su recocido a altas


temperaturas, tiene gran trabajabilidad y ductilidad.

252. Clavos de acero

86
Usos-.En todo tipo de construcciones y trabajos de madera.

Dimensiones:

253. Alambrón para trefilería

Uso-.Para la fabricación de productos obtenidos por trefilación. Los principales productos a


obtenerse son: clavos, alambres recocidos, alambres de púas, mallas tejidas o electro soldadas,
electrodos de soldadura y gaviones.

Dimensiones y tolerancias dimensionales-. Los diámetros estándar son 5.5, 6.5 y 8.0 mm, con
una tolerancia máxima de ±0.3 mm.

87
4. VIDRIOS Y PINTURAS

4.1 Vidrios

Funciones del vidrio

254. Estética y diseño: transparencia, color, dimensiones

255. Confort: aislamiento térmico, aislamiento acústico, transmisión óptica, calidad

256. Seguridad - resistencia mecánica, protección de bienes y personas, durabilidad

Tipos

257. Vidrios de Seguridad-. El uso más frecuente de los vidrios laminares se encuentra en las
lunas de seguridad. Se aplica en protecciones antirrobo de bancos, lucernarios o grandes
acristalamientos.

258. Vidrios de Control Solar-. Existen actualmente en el mercado vidrios de distinto factor
solar obtenidos mediante tratamiento selectivo angular .En este grupo se incluyen las
soluciones de tratamientos decorativos.

88
259. Vidrios Resistentes al Fuego-. Las fuertes dilataciones térmicas del vidrio y su fragilidad,
combinadas, provocan un mal comportamiento ante el fuego. Algunos introducen una
armadura en el interior (vidrio armado) para evitar su caída, pero no la rotura del mismo
ni su fuerte transmisión térmica, con una respuesta final deficiente. Otros modifican la
composición química del vidrio, evitando las fuertes dilataciones térmicas; son los vidrios
de borosilicato (Pyrex), éstos mezclan a veces paneles de borosilicato o armados, con
geles transparentes en acristalamientos dobles. El gel, al contacto con el fuego, se
expande y funciona como aislante.

89
260. Vidrios Suspendidos-.

261. Los avances de la técnica del vidrio permitieron desarrollar soluciones de fachadas de
vidrio estructural suspendido sin cartabones de chapa vista. El tratamiento de templado,
mejora las prestaciones mecánicas.

262. Control Climático Integrado: El uso de sistemas exteriores de protección solar es un


buen ejemplo de un planteamiento multicapa de la fachada, en el que no hay un único
elemento que solucione todos los problemas. Vidrio FLOAT Cristal Plano Transparente
Incoloro y de Color: Consiste en una lámina de vidrio en estado de fusión que flota a lo
largo de una superficie de estaño líquido. Como herramienta de diseño sus posibilidades
están sólo limitadas por la creatividad de los usuarios y por los criterios de seguridad.

263. FLOAT Laminado-. Es considerado el vidrio de seguridad y protección por excelencia.


Brinda seguridad a las personas y protección a bienes materiales ante intentos de robo y
vandalismo, impidiendo el ingreso fácil a una propiedad por rotura de vidrios en puertas
o ventanas. Su aplicación es obligatoria en techos vidriados.

90
264. Vidrio Armado-. Vidrio translúcido, incoloro, al cual se ha incorporado durante su
fabricación una malla de alambre de acero que, en caso de rotura, actúa como soporte
temporario del paño de vidrio, evitando la caída de fragmentos de vidrio. También
retarda la propagación del fuego en aberturas. Tradicionalmente empleado en edificios
industriales, también es aplicado en techos y antepechos de viviendas, escuelas,
hospitales y edificios públicos en general.

265. FLOAT Reflectivo Pirolítico-. Ideal para reducir el ingreso no deseado de calor solar
radiante y disminuir el consumo de energía de climatización en edificios comerciales e
institucionales. Utilizado en forma de simple vidriado o como componente de unidades

91
de DVH, brinda un buen grado de control solar y reduce las molestias producidas por el
exceso de luz natural.

266. Doble vidriado hermético Ekoglass: Respecto de un solo vidrio, brinda las siguientes
ventajas:

267. Aumenta en más de110% el aislamiento térmico del vidriado

268. mejora el aislamiento acústico

269. Disminuye hasta un 70% el consumo de energía de climatización por las pérdidas de calor
a través del vidrio

270. Elimina la condensación de humedad sobre el vidrio evitando que se empañe; anula el
efecto de "muro frío" aumentando el confort junto a la ventana

271. Disminuye el resplandor de la excesiva luminosidad, aspecto de gran importancia en


edificios y centros comerciales donde el consumo de energía de iluminación artificial
alcanza

Valores muy elevados.u

92
4.2 Pinturas

272. Definición.-

Podemos denominar a las pinturas como mezclas liquidas, que aplicada por pulverización,
extensión, o inmersión forman una capa en la superficie de los cuales resguarda. Estas por lo
general son de colores. Además, es un revestimiento que puede favorecer enérgicamente a
ampliar la durabilidad de diversos materiales, especialmente aquellos, como el acero.

Que se han hecho indispensables en la industria de la construcción, es la pintura, acabado que se


exige en cualquier tipo deconstrucción para lograr una mejor apariencia ya sea en muros,
estructuras metálicas o cualquier superficie a la que se quiera mejorar su apariencia. Ya sean
rugosas lisas las superficies, la pintura tiene la virtud de mejorar la apariencia y textura de los
diferentes acabados y de los mismos espacios arquitectónicos.

Cada uno con unas propiedades físicas y químicas que deben tenerse en cuenta a la hora de elegir
el producto adecuado, ya sea por el tipo de superficie aplicar, el carácter estético las inclemencias
a la que va a estar sometido.

273. Superficies a pintar

274. La pintura para interiores

1. Que resista las lavadas.

2. Buena capacidad para ocultar la pintura anterior.

3. No salpique durante su aplicación

4. De fácil retocado en la superficie ya pintada.

275. La pintura para exteriores

1. Que el color sea resistente.

2. Que resista a la flexión por cambios bruscos de temperatura.

3. No salpique durante su aplicación

4. De fácil retocado en la superficie ya pintada.

5. Resistente al moho y los hongos provocados por la humedad del medioambiente

6. Resistencia a los rayos ultravioleta

93
276. Composición:

Pigmentos: Son materiales en forma de polvo que al aportarse en el producto, le aportan color y
opacidad

Aglutinantes: Son los líquidos o sólidos encargados de retener los pigmentos una vez se ha
formado la película.

Disolventes: Son sustancias encargadas de la disolución del aglutinante en caso de que este sea
sólido; y fluidificarlo en caso de un aglutinante líquido .

Plastificante: El efecto del plastificante es hacer que el material al que se agrega sea más maleable,
adquiera una mayor plasticidad y por tanto sea más sencillo su tratamiento industrial. Su
concentración final suele ser muy baja.

277. Elección de las pinturas

Las pinturas se de acuerdo a las condiciones, lugar, clima, etc.

278. Las pinturas vinílicas para interiores y exteriores:

Es una clase de pintura base agua de secado rápido, en la que los pigmentos están contenidos en
una emulsión de un polímero acrílico.

279. Las pinturas acrílicas para interiores y exteriores:

Es una clase de pintura que contiene un material plastificado, pintura de secado rápido, en la que
los pigmentos están contenidos en una emulsión de un polímero acrílico

280. Las alquidálicas o esmaltes

281. Las epóxicas catalizadas o esters

282. Las de composición con uretanos

283. Las de zinc como elemento principal

284. Tipos -. Existen diferentes tipos de pinturas, tales como

285. SEGÚN SU FINALIDAD:

286. CAPA DE FONDO

• Imprimaciones: base para protecciones metálicas

94
• Selladoras: disminuyen la absorción del soporte

• Tapaporos: recubrimientos pigmentados de relleno

• Masillas y plastes: pastas para rellenar desperfectos (deben poder ser lijadas)

287. CAPAS INTERMEDIAS-. dan mayor espesor a la pintura, mejorando el grado de protección y
el poder cubriente.

288. CAPA DE ACABADO

• Barnices: transparente y translúcido, sin poder cubriente

• Pinturas (con brillo medio, satinado o mate): grasas o al aceite, de emulsión, plásticas, etc.

• Esmaltes: más tersa y lisa que la pintura (brillante, satinados o mates)

Esmalte graso: Se utiliza tanto para el interior como exterior, y tanto para paredes y techos como
para muebles, puertas, ventanas, metales, etc. Ofrece resistencia al agua, pierde brillo si está
expuesto al sol, es fácilmente lavable, buena resistencia al frote, secado lento, especialmente
abajas temperaturas, y buena extensibilidad.

Esmalte sintético: Este es el tipo de pintura que mejor conserva el brillo, incluso a la intemperie. El
acabado es liso, con aspecto mate, satinado o brillante. Se utiliza mucho para proteger superficies
de metal y de madera, tanto en el exterior como interior.

• Lacas: a base de nitrocelulosa (de brillo directo o pulido después de su aplicación)

• Revestimientos: pinturas de consistencia espesa y grosor que permiten diferentes acabados

289. SEGÚN SU COMPOSICIÓN:

290. PINTURAS DE EMULSIÓN

AL AGUA

95
291. Al temple-. Es el tipo de pintura más utilizado para paredes interiores. Es una pintura
permeable, porosa, de aspecto mate. No se puede lavar, ni colocaren zonas expuestas a la
lluvia ni condensaciones de agua.

292. A la cal-. Es muy adecuada para el exterior, por su resistencia a las condiciones
meteorológicas. La lluvia y la humedad favorecen el proceso de carbonatación. El aspecto
es mate. No se debe emplear sobre yesos, maderas o metales. Hay que tener cuidado al
usar este tipo de pintura, ya que es corrosiva, y puede quemar las manos.

293. Al cemento-. Es de aspecto mate, y muy resistente al desgaste y a la erosión provocados


por la lluvia, viento, etc. Se utiliza en el exterior, en superficies que deben ser rugosas para
que se adhiera sin problemas. Se aplica en polvo, y es importante aplicarlo justo después de
mezclarlo con agua, ya que fragua rápidamente.

294. Al Silicato-. Es una pintura al agua que tiene como aglutinante una disolución acuosa de
silicato de potasio o sosa y como pigmento blanco de zinc u otros pigmentos minerales
resistentes a la alcalinidad. Es dura, resistente a la intemperie y la alcalinidad del soporte,
por lo que se puede emplear sobre el hormigón y el cemento pero no sobre yeso. Tiene una
gran adherencia al vidrio y al hierro. Se transportan separados el vehículo del pigmento
pues la vida mezclada queda limitada. Se utiliza en exteriores sobre cemento y derivados,
piedra, ladrillo y vidrios. Se aplica con brocha, pistola o rodillo.

295. Plásticas O Acrílicas-. Esta pintura es muy útil para superficies expuestas al agua o humedad
ambiental, como un baño, garaje, o incluso para el exterior pero no en superficies en
contacto directo con el agua. Al ser resistente al agua, puede lavarse con relativa facilidad,
aguantando incluso el frote (en función de la calidad). El aspecto puede ser mate o
satinado (no brillante), dependiendo del modelo, y tiene una amplia variedad de colores
(más de 3000).Esta pintura es casi inodora, aunque se percibe el olor de los secantes y
resinas. Se aplica principalmente sobre yeso o cemento y derivados. Para aplicarlo sobre
otros materiales como metal o madera, es necesaria un tratamiento especial llamado
imprimación, aunque la durabilidad no es buena, y para los acabados, tiene cierta tendencia
a dejar las marcas de la herramienta usada para su aplicación.

AL ACEITE

296. Alquídicas

297. Esmaltes: Grasos, Sintéticos Y Acrílicos

96
298. LACAS Y BARNICES-. La superficie queda totalmente lisa y brillante. Es un tipo de pintura
muy popular, sobre todo para pintar muebles, puertas, etc. Hay que saber utilizar bien esta
técnica, ya que se dan varias capas de productos distintos y pueden surgir problemas de
adherencia entre ellas, sino se aplican correctamente.

299. BITUMINOSOS

300. CON REACCIÓN QUÍMICA DE SUS COMPONENTES

POLIMÉRICAS

301. Clorocauchos

302. Epoxicas-. En el caso de las pinturas epóxicas catalizadas y debido a su alta densidad
generalmente solo se manejan tres colores que pueden ser; gris, blanco o negro y se le
pueden adicionar gravillas, arenas para lograr una superficie buena.

303. Poluretanos-. Para las pinturas con uretano y poliuretano, los acabados actualmente
permiten una variedad de colores debido a las características delas resinas y a su capacidad
de curado bajo condiciones de humedad propias de la pintura, logrando superficies lisas y
rugosas según sea el caso.

304. SEGÚN SUS PROPIEDADES:

305. Antioxidantes Y Anticorrosivas

306. Ignífugas Y/O Intumescentes

307. Impermeables

308. Lavables

309. Submarinas, Antiácidos,.............. Otros

310. SEGÚN EL SOPORTE:

311. De Cementos (Y Sus Derivados)

312. Pétreos

313. De Yeso Y Escayola

97
314. Cerámicos

315. Maderas

316. Plásticos

317. Metálicos

318. PINTURAS DECORATIVAS: Para lograr un aspecto diferente, existen pinturas especiales que
imitan el mármol o el estuco, o que se asemejan a acabados antiguos, rústico.

319. PINTURAS BASE ZINC: En el caso de las pinturas base zinc, debido a su composición con
ethil-silicato y una capa muy gruesa de zinc solo permite lograr una superficie plana, de
color gris o verde y no es factible mezclarla con otro tipo de pinturas y generalmente se
aplican en áreas muy específicas de la industria.

MAQUINARIAS
Se llama así al conjunto de varias máquinas que realizan trabajos para un mismo fin. Claros
ejemplos de esto son las maquinarias agrícolas, maquinarias de construcción y maquinaria textil,
entre otras tantas.
Una máquina es un conjunto de piezas o elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita
aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un fin determinado. Se
denomina maquinaria (del latín machinarĭus) al conjunto de máquinas que se aplican para un
mismo fin y al mecanismo que da movimiento a un dispositivo.
Juego palas combinada, fratasadora WACKER CT-36
1. Las aspas de las alisadoras pueden alcanzar un ángulo de
ataque de hasta 30° para lograr con ello un mejor pulido de la superficie
del hormigón.

Conector cable soldador macho


- Conector terminal para conectar el cable de
soldador al equipo de soldadura.
- Sección de cable de 10 a 25 mm y de 35 a 50 mm.
Pinza masa equipo soldadura 200 A
- Pinza masa de recambio para los equipos de soldadura.
- Máximo 400 A.

Cable de soldar

98
- Este cable a sido especialmente diseñado para transmitir
altas corrientes entre el generador de soldadura y el
electrodo. Su alto grado de flexibilidad facilita el uso de la
herramienta de soldadura y evita la formación de nudos en
el cable que podrían causar la rotura interna del conductor.
Medidas:
2. x 25 mm 1 x 35 mm

Pinza porta-electrodos 300 A


-Pinza porta-electrodos de recambio para los
equipos de soldadura.
-Máximo 300 A.

Equipo soldador SOLTER Inverter COTT145


3. Peso 3,5 Kg. siendo extremadamente compactos
y portátiles.
4. Máxima fiabilidad y resistencia gracias a su
sistema de construcción en doble carcasa. Facilidad de
uso gracias a la tecnología inverter suministrando
corriente continúa DC. Mínimo consumo por su alta
eficiencia energética.
Equipado con los dispositivos anti-stick, arc-force y
hot-start.

99
Equipo soldador SOLTER Inverter ICON1850
320. DDR (Dual Density Reinforcement):
Construcción anti-shock exclusiva en doble
componente. Estabilidad y control de arco con
independencia de la distancia electrodo-
material, gracias a la regulación por arcsense.
Doble ventilación automática, actuando
únicamente cuando el equipo lo precisa.
Posición stand-by, cuando el equipo no se encuentra
en funcionamiento.
Mínimo consumo por su alta eficiencia energética.
Equipado con los dispositivos anti-stick , arc-force,
hot-start y lift-arc (TIG). Conectable a generadores
con un amplio rango de voltaje de trabajo.

Soldador DESA D-6-C


1. Soldador atmosférico G.L.P de potencia alta.
2. Para botella de 3 Kg.
3. Boquilla N-25 / Potencia: 11,5 KW = 9.890 calorías.
4. Encendido con llama auxiliar.
5. Mango ergonómico.
6. Regulación con pomo en el mango.
7. Suministro con Flex G-150, racord giratorio y grifo C.

100
Soldador DESA G-3-C
8. Soldador atmosférico G.L.P con adaptación directa
a botella de 500 gr.
9. Boquilla N17 / Potencia: 1,3 kW = 1.118 calorías.
10. Encendido con llama auxiliar.
11. Regulación o cierre con pomo en el cuerpo central.
12. Mango ergonómico tipo pistola.
Soldador DESA TA-32
13. Soldador atmosférico G.L.P de alta potencia para
tela asfáltica.
14. Para botella de 12,5 Kg.
15. Boquilla tipo chimenea H-32-T / Potencia: 33 kW = 28.380 calorías.
16. Encendido inicial con
llama auxiliar y posterior
con llama piloto.
17. Tubo prolongador.
18. Mango ergonómico.
19. Regulación de mínimo
con pomo en el mango.
20. Suministro con flex A-300.

Motor eléctrico trifásico 3 CV


21. Para hormigoneras de 250 litros.
22. Equipado con interruptor de desconexión automática (en caso de corte
del fluido eléctrico), polea de plástico de doble canal, cable y clavija cetact
16 amperios 3 p + t.
23. En el caso de que se conecte a grupo electrógeno, este ha de dar como
24. mínimo una potencia de 2.708 W.
Motor eléctrico trifasico 4 CV
25. Para hormigoneras de 300 litros.
26. Equipado con interruptor de desconexión
automática (en caso de corte
del fluido eléctrico), polea de plástico de doble canal, cable y
clavija cetact
16 amperios 3 p + t.
27. En el caso de que se conecte a grupo
electrógeno, este ha de dar como
28. mínimo una potencia de 3.500 W.
Motor de gasolina 5,5 CV 4 t

101
29. Para hormigoneras de 160, 200, 250 y 300 litros.
30. Motor 4 tiempos con reductor.
31. Potencia: 5,5 CV a 2.000 r.p.m. Cilindrada: 163 cm3.
32. Incluye polea de 2 canales.
33. Encendido: Volante electrónico.
34. Arranque: Cuerda con recuperación.
35. Capacidad combustible: 3,6 l. (gasolina sin plomo 95).
36. Dimensiones: 304 x 362 x 335 mm. Peso: 16 Kg.
321. Autonomía: 2 - 2 1/2 horas aprox.
Hormigonera UMACON
1. Máquinas robustas construidas para el trabajo más duro.
2. Construidas totalmente de acero de la más alta calidad,
estampado y electrosoldado.
3. Los mecanismos están herméticamente protegidos y exentos
de mantenimiento.
4. Corona de fundición protegida por envolvente conforme a las
normas europeas de seguridad.
5. Polea y correas protegidas, conforme a las Normas Europeas
de Seguridad.
6. Enclavamiento de volteo accionado por pedal.

7. Cabina muy accesible, pudiendo desmontarse si se desea.


8. Equipable con motor eléctrico, gasolina o diesel, montados siempre con silent-
blocks.
Hormigonera MOM CHP-80 (220 V)
9. Hormigonera profesional portátil, tipo carretilla, plegable.
10. Capacidad de la cuba 102 litros / de la mezcla 80 litros.
11. Bastidor de tubo de acero.
12. Cuba de chapa de acero.
13. Motor monofásico de 0,33 CV con protección térmica y coraza
14. protectora contra agentes atmosféricos.
15. Producción 0,95 m3/h.
16. Peso 60 Kg.
17. Medidas montada 710 x 1.230 x 1.235 mm (ancho-largo-alto).
18. Medidas plegada 710 x 810 x 900 mm (ancho-largo-alto).
Hormigonera MOM HC-135 (220 V)
19. Hormigonera bricolaje portátil, de volante, plegable.
20. Capacidad de la cuba 135 litros / de la mezcla 110 litros.
21. Bastidor de tubo de acero cuadrado de 45 x 2 mm.

102
22. Ruedas de goma impinchables.
23. Cuba de chapa de acero montada sobre rodamientos estancos.
24. Transmisión silenciosa y sin mantenimiento.
25. Motor monofásico de 500 W.
26. Peso 65 Kg.
27. Medidas montada 712 x 1.200 x 1.230 mm (ancho-largo-alto).
28. Medidas plegada 712 x 1.200 x 790 mm (ancho-largo-alto).
Hormigonera MOM HCS-250 (220 V)
29. Transmisión muy silenciosa.
30. Cárter de aluminio bañado en aceite, giro de cuba con anti-
retorno.
31. Chasis de tubo rectangular de gran rigidez.
32. Cuba de chapa de acero provista de batidores de gran
eficacia y montada sobre rodamientos estancos.
33. Equipada con motor reductor y cárter de aluminio bañado en
aceite.
34. Motor eléctrico monofásico de 1,33 CV.
35. Capacidad de la cuba 270 litros. Capacidad de amasado 220 litros.
36. Peso 160 Kg.
Hormigonera MOM M-85 (220 V)
37. Hormigonera profesional portátil, tipo carretilla.
38. Capacidad de la cuba 102 litros / de la mezcla 85 litros.
39. Bastidor de tubo de acero. Cuba de chapa de acero.
40. Reductor a engranajes silencioso y estanco.
41. Motor monofásico de 0,33 CV con protección térmica y coraza protectora contra
agentes atmosféricos.
42. Producción 0,95 m3/h.
43. Peso 58 Kg.
44. Medidas 710 x 1.230 x 1.235 mm (ancho-largo-alto).

Regla vibrante PERLES 2 m de aluminio


322. Para alisar y repartir el hormigón en pavimentos.

Amoladora mini BOSCH GWS 8


323. Manejable con protección adicional.
324. Potencia absorbida 800 W. Potencia útil 500 W.

103
325. Velocidad de giro en vacío 11.000 r.p.m.
326. Rosca del husillo portamuela M 14.
327. Ø del disco 115 mm.
328. Plato lijador de goma, Ø 115 mm.
329. Cepillo de vaso, Ø 70 mm.
330. Peso 1,9 Kg.

Caladora BOSCH GST 150 BCE


331. Potencia absorbida 780 W.
332. Número de carreras en vacío 500 – 3.100 r.p.m.
333. Peso 2,7 Kg.
334. Longitud del cable 4 m.
335. Altura de carrera 26 mm.
336. Profundidad de corte: en madera 150 mm, en aluminio 20 mm, en acero sin alear
10 mm.

Martillo BOSCH GBH 2-28 DV


337. Potencia absorbida 850 W. Potencia de percusión, máx. 3,2 J.
338. Número de percusiones a velocidad nominal de rotación 0 - 4.000 r.p.m.
339. Velocidad nominal de rotación 0 - 900 r.p.m.
340. Peso 2,9 Kg. Portaherramientas SDS-plus.
341. Ø de perfor. en hormigón con brocas de martillos perforadores 4 - 28 mm.
Ámbito de aplicación óptimo en hormigón con brocas de martillos perforadores
8 - 16 mm. Ø de perfor. en hormigón con coronas perforadoras huecas 68
mm. Ø de perfor. máx. en mampostería con coronas perforadoras huecas 68
mm. Ø de perfor. máx. en acero 13 mm. Ø de perfor. máx. en madera 30 mm.

Martillo BOSCH GSH 16


342. Potencia extrema con capacidad para extraer 13 toneladas de material

104
al día.
343. Potencia absorbida 1.750 W. Potencia de percusión, máx. 41 J.
344. Número de percusiones a velocidad nominal de rotación 1.300 r.p.m.
345. Peso 16,5 Kg.
346. Longitud 760 mm.
347. Anchura 255 mm.
348. Portaherramientas hexágono interior de 30 mm.

Taladro BOSCH GSB 21-2 RCT


349. Potencia absorbida 1.300 W. Potencia útil 695 W.
350. Velocidad de giro en vacío 0 - 900 / 3.000 r.p.m. Peso 2,9 Kg.
351. Velocidad nominal de rotación 900 - 3.000 r.p.m.
352. Par de giro (atornillado blando) 43,0 / 20,5 Nm. / nominal 7,8 / 2,6 Nm.
353. Rosca de conexión del husillo de taladrar 1/2” - 20 UNF.
354. Par de giro, máx. 43,0 / 20,5 Nm.
355. Ø de perforación en hormigón 22 / 13 mm Ø de perforación en madera
40 / 25 mm Ø de perforación en acero 16 / 10 mm Ø de perforación en mampostería 24 / 16 mm.

Sierra BOSCH GKS 65 CE


356. Potencia absorbida 1.800 W.
357. Velocidad de giro en vacío 2.300 - 5.000 r.p.m.
358. Peso 4,9 Kg.
359. Ø de taladro de hoja de sierra 30,0 mm.
360. Ø de la hoja de sierra 190 mm.
361. Profundidad de corte (90º) 65 mm.
362. Profundidad de corte (45º) 48 mm.
363. Funciones: Retención del husillo. Electrónica. Aspiración de polvo.
364. Protección de sobrecarga. Arranque suave.

Atornillador BOSCH GSB 14,4-2 LI


365. Par de giro máx. (atornillado duro) 38 Nm, (atornillado blando) 16 Nm.
366. Nº de revoluciones de la marcha (1ª/2ª velocidad) 0 – 400 / 1.350 r.p.m.
367. Número de percusiones, máx. 21.000 r.p.m.

105
368. Capacidad de sujeción del portabrocas, mín./máx. 1,5 / 10 mm.
369. Tensión de la batería 14,4 V.
370. Peso, batería incluida 1,4 Kg.
371. Ø de perforación máx.: madera 25 mm, acero 10 mm, mampostería 10 mm.
372. Ø de atornillado máx.: 7 mm.
373. Funciones: percusión, marcha derecha-izquierda, control electrónico, auto lock, softgrip,
luz.

Cesta agitadora BELLOTA


374. Ancho: 120 mm.
375. Largo: 590 mm.
376. Peso: 1,19 Kg.
377. Para mezclas de materiales: Morteros adhesivos. Masilla tapagrietas.
Cemento cola. Mortero rápido. Mortero cola con fibra. Revoques.
Pavimento. Revoque termo-aislante. Hormigón, etc.

Pistola de tiro indirecto DESA PRO-08


378. Herramienta semiautomática de impulsión para clavos C-8. Para clavos C8 y ST. Peso: 1,950
Kg. Anti retroceso. Diseño ergonómico y punta prolongada. Recomendado impulsores
amarillos. Para trabajos de fijación de clavos lisos en todo tipo de superficies duras. Clavado
sobre hormigón y acero de construcción. Para trabajos de anclaje de clavos lisos en todo
tipo de superficies duras. Clavado sobre hormigón y acero de construcción.

106