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UNIDAD DIDÁCTICA N° 1

LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION,


GENERALIDADES- LOS AGLOMERANTES,
LOS AGLUTINANTES Y SUS USOS

MBA. BORIS ENRIQUE OBLITAS GASTELO


TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
boblitas@usat.edu.pe

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AGLOMERANTES
CEMENTO Y ASFALTO
MBA. BORIS ENRIQUE OBLITAS GASTELO

SEMANA

04
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EL CEMENTO

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CEMENTO
Se define como cementos a los materiales pulverizados que
poseen la propiedad que, por adición de una cantidad
conveniente de agua, forman una pasta conglomerante
capaz de endurecer tanto bajo el agua como al aire y formar
compuestos estables. Quedan excluidas de esta definición
las cales hidráulicas, las cales aéreas y los yesos.

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CEMENTO
• El mercado del cemento es oligopólico.
• El 20% del PBI está vinculado al sector construcción
(2010).
• El precio está en función al precio del combustible que se
requiere para obtener el Clinker.
• El cemento es un bien inelástico (sin sustituto adecuado)
• Hace 10 años, la producción de cemento era mediante un
proceso húmedo; sin embargo, este proceso requería
agua y mayores temperaturas para eliminar esta agua
posteriormente.

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CEMENTO
• https://www.youtube.com/watch?v=-ixpHOFdBzY

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CEMENTO
¿Que indica la normativa legal vigente respecto al almacenamiento
del cemento?

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CEMENTO
Norma E060 Concreto Armado del Reglamento Nacional de
Edificaciones publicado entre el 8 al 11 de junio de 2006:

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1. HISTORIA
• Grecia y Roma:
Se utiliza cal mezclada con arena para hacer mortero en
la isla de creta. Los romanos adaptaron y mejoraron esta
técnica para lograr construcciones de gran durabilidad
como son el Coliseo Romano y Panteón Roma
Los Griegos fueron los primeros en percatarse de las
propiedades cementantes de los depósitos volcánicos al
ser mezclados con cal y arena.
• Siglos lX al Xl:
Se pierde el arte de calcinar para obtener cal. Los
morteros usados son de mala calidad.
• Siglos XII al XIV:
Revive el arte de preparar mortero con las técnicas
usadas por los romanos.
• Siglos XIV al XVII:
El mortero producido es excelente y empieza a utilizarse
en un proceso continuo.

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1. HISTORIA
El Coliseo Romano

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1. HISTORIA
El panteón romano

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1. HISTORIA
• Siglo XVIII:1756:
Se erige el faro de Eddystone en Inglaterra. Se reconoce el valor
de la arcilla sobre las propiedades hidráulicas de la cal.
John Smeaton, un ingeniero inglés, encuentra las proporciones
para el cemento. Este es el primer ingeniero autoproclamado y
participa en la reconstrucción del citado faro. Aparecen los
primeros concretos.
• 1824
Joseph Aspdin y James Parker patentaron el Portland Cement,
denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la
piedra de Portland.
• 1845
Isaac Johnson, obtiene el prototipo del cemento moderno, con
una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
• 1873:
Se construye el primer puente haciendo uso de concreto.

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1. HISTORIA
El faro de Eddystone

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1. HISTORIA
• 1876:
El Ing. Mazas aplica por primera vez el cálculo de los elementos
de concreto, fundamentando las bases de las resistencias de
materiales.
• 1877:
Se funda la primera asociación para fijar especificaciones del
Cemento Portland, en Alemania para controlar la calidad del
producto.
• 1900:
Las pruebas básicas del cemento son estandarizadas (Vicant y Le
Chatelier crean las primeras pruebas de calidad del cemento).
• 1903:
• Se comienzan a introducir las innovaciones del concreto armado a
la arquitectura e ingeniería

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2. PRODUCCIÓN EN PERÚ
1. CEMENTOS LIMA (Villa María del Triunfo - Lima)
2. CEMENTOS PACASMAYO (Pacasmayo - La Libertad);
CEMENTOS SELVA (Rioja – San Martín)
3. CEMENTOS ANDINO (Tarma - Junín).
4. CEMENTOS YURA (Arequipa).
5. CEMENTOS SUR - RUMI (Puno)
6. CEMENTOS INKA (LIMA)
7. CEMENTOS CEMEX (QUISQUEYA - LIMA)

Así, en el norte el Grupo Hoschschild maneja Cementos


Pacasmayo y Cemento Selva; en el centro está el grupo
Rizo Patrón - UNACEM, a través de Cementos Lima (CL)
y Cemento Andino; y al sur está el grupo
Gloria/Rodríguez Banda con Cementos Sur y Yura.
Cementos Inka inicialmente mayorista, en el 2007 pasó a
ser minorista, tiene como dueño a Carlos Choy
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2. PRODUCCIÓN EN PERÚ
CEMENTOS IMPORTADOS 2015
• CEMENTO QUISQUEYA
Procedencia: Vietnam 483,548,800 Tm
• CEMENTO CEMEX
Procedencia: México 23,619,422 Tm
• CEMENTO PORTLAND – ARGOS
Procedencia: Colombia 12,906,355 Tm
• CEMENTO CAMPEÓN
Procedencia: Ecuador 948,000 Tm
• CEMENTO INACESA
Procedencia: Chile 244,800 Tm

Total Importación 2015: 521, 267, 377 Tm


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2. PRODUCCIÓN

https://www.youtube.com/watch?v=XDtJbIQiN9c&t=210s

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2. PRODUCCIÓN

https://www.youtube.com/watch?v=zy_JXDVH8TM&t=269s
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2. PRODUCCIÓN

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2. PRODUCCIÓN - Actualidad
http://www.peruconstruye.net/cementos-inka-planea-abrir-
nuevas-plantas-en-ica-y-piura/
Cementos Inka planea abrir fábricas en Ica y Piura.

http://larepublica.pe/impresa/economia/701035-planta-
cementera-de-chile-se-instalara-en-matarani

http://gestion.pe/noticia/1322732/participacion-cemex-
sube-cemento

Yura S.A., adquiere la planta de cemento de SOBOCE de BOLIVIA.


UNACEM adquiere la planta de Lafarge en Ecuador.

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2. PRODUCCIÓN
1. EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
De las canteras de piedra se extrae la caliza y la arcilla a
través de barrenación y detonación con explosivos, cuyo
impacto es mínimo gracias a la moderna tecnología
empleada en la actualidad.

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2. PRODUCCIÓN
1. EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
Representan hasta el 80% de la materia prima:
CALIZA.- que viene ha ser el carbonato de calcio CaCO3
que abunda en la naturaleza en forma natural.
LA CRETA.- Es una roca sedimentaria, y en comparación
a la caliza, posee estructura suelta, esta propiedad
califica a al creta de modo especial para la fabricación del
cemento por la vía húmeda (Procedimiento antiguo de
fabricación de cemento que requiere mayor combustible).
LA MARGA CALCAREA.- son calizas que van
acompañadas de sílice y productos arcillosos, así como el
oxido de hierro. Las margas forman el paso de transición
de las arcillas, y son muy abundantes en la naturaleza.

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2. PRODUCCIÓN
1. EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
Representan hasta el 20% de la materia prima:
COMPONENTES ARCILLOSOS.- La alúmina se
encuentra en la naturaleza como componente de las
arcillas. En su forma mas pura la arcilla se encuentra
como caolinita, que es el constituyente principal del
caolín, obtenido de la disgregación de las rocas
(feldespatos principalmente). El Caolín es rico en cuarzo
y mica, lo que aclara el cemento.
Estos materiales proporcionan la solidez y la resistencia
al cemento.
El aluminosilicatos también se encuentran en Arcillas,
margas, esquistos, pizarras, materiales de recubrimiento
(Suelos), filitas, cenizas volantes, cenizas del carbón.

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2. PRODUCCIÓN
1. EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
Representan hasta el 4% de la materia prima:
COMPONENTES CORRECTORES.- se añaden en los
casos en que las materias primas disponibles no
contienen la cantidad suficiente de uno de los químicos
necesarios en el crudo , los principales materiales
correctores son: Diatomeas , Bauxita , Cenizas de pirita ,
mineral de hierro , etc.
OTROS COMPONENTES.- Pizarra, Hematita, Arena
Sílica, etc.

MINERALES: Ca, Si, Al, Fe.

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2. PRODUCCIÓN
2. TRITURACIÓN DE CALIZA
La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se
procesa en una chancadora primaria, del tipo cono (principio de
compresión) que puede reducirla de un tamaño máximo de 15 hasta
los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento.
Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la
trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm
aproximadamente, mediante un triturador de barras (principio de
impacto).

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2. PRODUCCIÓN
3. PREHOMOGENIZACIÓN
Uno de los factores más importantes en la fabricación del clinker es la
alimentación del horno con un material de composición homogénea. La
materia prima para la fabricación del clinker debe de tener un
porcentaje determinado de los diferentes tipos de arcilla, caliza o
cualquier otro material que lo requiera y suele ser necesario el aportar
adiciones correctoras de la composición (ferrita, magnetita, alúmina,
sílice, caliza,etc).

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2. PRODUCCIÓN
4. ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACIÓN
Cada una de las materias primas es transportada por separado a silos
en donde son dosificadas para la producción de diferentes tipos de
cemento. Así la Caliza se coloca en almacenes circulares y el resto
(arena sílica, pizarra, hematíta, etc) en almacenes longitudinales.

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PRODUCCIÓN

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2. PRODUCCIÓN
5. MOLIENDA CRUDA
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el
material mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar
sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta
fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado
por medio de bolas de acero de diferentes tamaños, bajo el efecto
cascada. El producto de esta molienda es la “harina cruda”

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2. PRODUCCIÓN
6. ALMACENAMIENTO Y HOMOGENEIZACIÓN DE HARINA
CRUDA
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea
de material, dotados de un sistema de homogeneización neumática.

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2. PRODUCCIÓN
7. CALCINACIÓN Y CLINKERIZACIÓN
La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean
grandes hornos rotatorios a GAS, CARBÓN o PETRÓLEO, en cuyo
interior, a 1400 y 1550 °C la harina se transforma en Clinker o Escoria,
que son pequeños módulos gris oscuros de un tamaño máximo de 20
mm. Cabe señalar que, la transformación de la harína cruda es
mediante un proceso físico y químico.

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2. PRODUCCIÓN
7. CALCINACIÓN Y CLINKERIZACIÓN
El proceso de calcinación consta de 4 etapas: Secado,
precalentamiento, precalcinación y clinkerización.
El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a
una temperatura de 110ºC.
Hasta la temperatura de 700ºC, se generala perdida de agua, la arcilla
deshidratada se recristaliza
Entre los 700ºC - 900ºC, la Sílice reacciona con el oxido de calcio
formando C2S.
Entre 1150ºC - 1200ºC, se genera Cal, las reacciones se inician entre
las partículas sólidas.
Entre 1200ºC - 1550º, se inicia la fase líquida (1250ºC); es en esta
etapa donde se puede variar el proceso (tiempo de cocción, proceso
en horno y temperaturas) y obtener las diferentes características del
cemento (Fragua rápida, lenta, resistencia a sulfatos, bajo calor de
hidratación, etc).
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2. PRODUCCIÓN
8. MOLIENDA DE CEMENTO
• El clinker es molido a través de bolas de acero de
diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del
molino agregando yeso (sulfato) para alargar el tiempo de
fraguado del cemento y mejorar las propiedades de
contracción. El tamaño máximo es de 45 micras.

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2. PRODUCCIÓN
PLANTA DE CEMENTOS PACASMAYO - PIURA
La Planta Piura es considerada como la más moderna de
Latinoamérica, construida con una inversión de $380 millones de
dólares. Gracias a esta planta la empresa suma una capacidad de
5 millones de toneladas de cemento al año. Se construyó sobre un
terreno de 53 hectáreas y sus instalaciones ocupan el 50% del
área total, lo que permitirá poder duplicar su producción en un
futuro. Esta innovadora planta se encuentra automatizada al 100%
y cuenta con una capacidad instalada que permite producir 1.6
millones de toneladas de cemento al año, optimizar costos e
incrementar el portafolio en productos especializados.

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2. PRODUCCIÓN
PLANTA DE CEMENTOS PACASMAYO - PIURA

https://www.youtube.
com/watch?v=Y8omo
_dRzzk

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2. PRODUCCIÓN
¿Es competitivo el mercado cementero en el Perú?
http://revistasinvestigacion.unmsm.edu.pe/index.php/quipu/article/viewFil
e/4012/3192
http://elcomercio.pe/economia/peru/indecopi-ratifico-multa-s59-millones-
contra-unacem-noticia-1792641

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PRODUCCIÓN

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3. CARACTERISTICAS
El Cemento es el material de construcción (aglomerante)
más barato del mercado.
• ¿Cómo funciona? Las partículas de cemento rodean al
agregado y al mezclarse con agua se convierten en
cristales, y estos cristales se enlazan o enredan, de tal forma
que el agregado queda atrapado.(Fenómeno físico y
químico)
• ¿La formación de cristales debe ser rápida o lenta?
Depende. Debe ser en un tiempo suficiente para poder
trabajar el concreto. Eso dependerá también de la distancia
a la obra, complejidad de la estructura, etc.
Cabe señalar que la reacción química absorbe el agua, pero
solo en un 27% de la cantidad de agua promedio de un
diseño de mezcla, esto quiere decir que el resto de agua se
utiliza únicamente para darle trabajabilidad del concreto; y
después del tiempo de fraguado (pocos minutos de
mezclarse con el agua), se elimina generando vacíos en el
concreto endurecido.
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3. CARACTERISTICAS
Los cristales requieren agua para poder culminar su desarrollo,
después de que el concreto ha fraguado, es por ello que es
importante el proceso de fraguado.
Asimismo, el concreto durante los diez (10) primeros minutos de
reacción con el agua, no debe ser expuesto a solicitaciones o
cargas, porque sus cristales aún no están bien formados,
pudiéndose generar rotura de estos cristales (patologías del
concreto).

La finura del cemento es muy importante; por lo tanto, el grano


de cemento no debe ser menos a 3 micras, porque el cemento no
serviría, ni tampoco mayor a 30 micras porque demoraría
demasiado en que el agua llegue al centro del grano del cemento.
En conclusión la finura del cemento deberá estar entre 3 y 30
micras.
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3. CARACTERISTICAS – Composición del
Clinker.
• C3S (Silicato Tricálcico – Alita): Es el mayor contribuyente de la
resistencia durante las primeras 4 semanas, 80% reacciona en los
primeros 10 días. Conforma el 55-60% del cemento.
• C2S (Silicato Dicálcico – Belita): Influye sobre el aumento en
resistencia a partir de la cuarta semana en adelante. 80% reacciona
en 100 días. Necesita curado. Bajo calor de hidratación, evita
contracciones, pero hace que los cementos sean lentos en obtener la
resistencia de diseño.
• C3A (Aluminato Tricalcico – Celita): Contribuye a la resistencia de la
pasta del cemento del primer al tercer día. 80% reacciona en 6 días.
Es el responsable del fraguado, y genera calor de hidratación. Al
mezclarse con los sulfatos del ambiente generan hinchazón.
• C4AF (Felita): No contribuye de manera importante en la resistencia
del concreto.

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3. CARACTERISTICAS – Composición del
Clinker.
Designación Formula Abreviatu Porcentaje
ra s lim.
Silicato tricálcico 3CaO. SiO2 C 3S 30 – 60 %
(Alita)
Silicato dicálcico 2CaO. SiO2 C 2S 15 – 37 %
(Belita)
Aluminato tricálcico 3CaO. Al2O3 C 3A 7 – 15 %
(Celita)
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO. Al2O3. Fe2O3 C4AF 8 – 10 %
(Felita)
Cal Libre CaO

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3. CARACTERISTICAS – Aporte de
Resistencia.
• C3S (Silicato Tricálcico – Alita):
• C2S (Silicato Dicálcico – Belita):
• C3A (Aluminato Tricalcico – Celita):
• C4AF (Felita):

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3. CARACTERISTICAS – Aporte de
Resistencia.

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3. CARACTERISTICAS - Calor de
Hidratación.

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4. CLASIFICACIÓN

1ra. Generación.- Clasificación según


composición química del producto final.

2da. Generación.- Definición de los


componentes adicionales “no tradicionales” en el
producto final: cantidad y calidad.

3ra. Generación.- Clasificación según el


desempeño que el cliente requiere del producto
final.

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4. CLASIFICACIÓN
TITULO NORMA NORMA 1º EDAD
PUBLICAC (años)
IÓN
CEMENTOS PORTLAND. ASTM 1940 77
REQUISITOS C150

CEMENTOS HIDRÁULICOS ASTM 1967 50


COMPUESTOS REQUISITOS C595

CEMENTOS HIDRÁULICOS. ASTM 1992 25


REQUISITOS DE DESEMPEÑO C1157

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4. CLASIFICACIÓN

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4.1. CEMENTOS PORTLAND
• Primera normativa establecida
• Producir estos cementos genera grandes cantidades de
CO2 debido a los procesos físico-químicos en su
fabricación.
• Cemento en desuso
• Se admite la adición de otros productos siempre que no
excedan el 1% en peso total y que la Norma
correspondiente determine que su inclusión no afecta las
propiedades del cemento resultante. Los productos
adicionados deberán ser pulverizadas conjuntamente con
el clinker.

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4.1. CEMENTOS PORTLAND
Nomenclatura (ASTM C150):

Tipo 1 (NTP 334.039 ) - Se trata de un cemento normal y se obtiene


tras mezclar el clinker con el yeso. Uso general.

Tipo 2 (NTP 334.038) - Nos encontramos ante un cemento


modificado. Su acción es moderada a la resistencia de los sulfatos y
es conveniente emplearlo cuando demandamos calor un tanto
moderado de hidratación. Dicho cemento va adquiriendo resistencia
con más lentitud que el nombrado anteriormente, finalmente lo iguala
y, por lo tanto, obtiene la misma resistencia. Es empleado
frecuentemente en alcantarillados, tubos y zonas industriales.

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4.1. CEMENTOS PORTLAND
Tipo 3 - Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es
tremendamente recomendable cuando necesitamos una resistencia
acelerada. En un caso en concreto y en lo que a la construcción se
refiere. El hormigón Portland realizado con el cemento tipo 3
aumentará increíblemente la resistencia al compararlo con el tipo 1
y el 2. Hay que tener presente que el cemento tipo 3 incrementa la
resistencia inicial a niveles muy altos.

Tipo 4 - Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si


limitamos los compuestos que más pueden influir, es decir, C3A y
C3S. Dicho cemento gana resistencia lentamente. Se utiliza
habitualmente en grandes obras, presas y túneles.

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4.1. CEMENTOS PORTLAND
Tipo 5 (NTP 334.044) - Una de las caracteristicas del cemento
Portland tipo 5 es su resistencia a la acción de los sulfatos, por
tanto, lo emplearemos en estructuras hidráulicas y plataformas
marinas. ¿Cómo lograremos la resistencia al sulfato? Lógicamente al
minimizar el contenido C3A, ya que dicho compuesto es muy
susceptible a lo que se refiere al sulfato.

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4.1. CEMENTOS PORTLAND

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4.2. CEMENTOS HIDRÁULICOS
COMPUESTOS (ASTM C595)
 Parte del Clinker se sustituye por componentes minerales
logrando cementos con desempeños equivalentes a los
cementos puros.
 Nomenclatura:
 IP – Cemento portland puzolánico
 IS – Cemento portland de escoria de altos hornos
 IT – Cemento compuesto ternario
 Generan menor cantidad de CO2 en su proceso de fabricación.
 Se introducen conceptos de durabilidad en los cementos y
hormigones comunes.

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4.2.1. IP – CEMENTO PORTLAND
PUZOLÁNICO (ASTM C595)

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

• Producido mediante molienda conjunta de clinker y


puzolana (contenido de puzolana:15% - 40%)

Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo


I(PM)
• Producido mediante molienda conjunta de clinker y
puzolana (contenido de puzolana < 15%).

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4.2.2. IS – CEMENTO PORTLAND DE
ESCORIA DE ALTOS HORNOS.

Cemento Portland de Escoria Tipo IS

• Producido mediante molienda conjunta de clinker y escoria


de altos hornos (contenido de escoria :25% - 70%)

Cemento Portland de Escoria Modificado Tipo


I(SM)
• Producido mediante molienda conjunta de clinker y escoria
de altos hornos (contenido de escoria < 25%).

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4.2.2. IS – CEMENTO PORTLAND
COMPUESTO TERNARIO.
Consiste en el empleo de dos adiciones de: Puzolana,
Escoria de altos hornos, fillers (caliza).

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4.2. CEMENTOS HIDRÁULICOS
COMPUESTOS (ASTM C595)

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
 Normativa vigente
 Nomenclatura:
 GU – Uso general
 HE – Alta resistencia inicial
 HS – Alta resistencia a los sulfatos
 MS – Moderada resistencia a los sulfatos
 MH – Moderado calor de hidratación
 LH – Bajo calor de hidratación
 Elimina restricciones en la composición química del cemento.
 Requisito prioritario es cumplir con ciertos niveles de
desempeño independientemente de como se logren los
mismos.

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
La actual norma ASTM – C1157. A diferencia de las normas
anteriores, en donde se establecían límites en la composición
química, en esta norma el requisito prioritario es el desempeño de los
cementos hidráulicos al ser usados en hormigón, es decir, una norma
moderna, con tipos de cementos tales como:
 GU – Uso general
 HE – Alta resistencia inicial
 HS – Alta resistencia a los sulfatos
 MS – Moderada resistencia a los sulfatos
 MH – Moderado calor de hidratación
 LH – Bajo calor de hidratación

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS
COMPUESTOS (ASTM C595)

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Altas resistencias iniciales y finales: Las especificaciones de
resistencia a la compresión, para los cementos Tipo GU y HE,
contempladas en la norma ASTM C 1157, son más exigentes que las
especificadas para los cementos Tipo I y Tipo II en la ASTM C 150,
tanto a edades tempranas como a los 28 días de edad.

http://www.holcim.com.ec/fileadmin/templates/EC/doc/folletos/Evolucion_norma
sHEC.pdf
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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Gran Durabilidad Durante la elaboración del concreto, la hidratación
del cemento da como resultado una solución que contiene hidróxidos
de calcio, sodio y potasio (CaOH2, NaOH y KOH). Estos compuestos
pueden ser lixiviados desde el concreto y, en estado libre, contribuyen
al deterioro del hormigón con reacciones expansivas, como la
reacción álcali-agregado y el ataque de sulfatos a la pasta de
cemento. Los cementos que contienen adiciones minerales con
propiedades puzolánicas, como los Tipos GU, HS y HE, tienen la
ventaja de que la puzolana ayuda a controlar la lixiviación a través de
dos mecanismos: a) Reduciendo la permeabilidad, b) Convirtiendo el
hidróxido de calcio soluble, en silicato de calcio hidratado (CSH, gel
cementante). En resumen, la puzolana fija la cal que se libera durante
los procesos de hidratación del cemento, formando compuestos con
propiedades cementicias

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Gran Durabilidad

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Resistencia a los Sulfatos Los sulfatos reaccionan con el hidróxido de
calcio liberado durante la hidratación del cemento, formando sulfatos de
calcio (yeso); y el sulfato de calcio reacciona con el aluminato de calcio
hidratado, formando sulfoaluminato de calcio (etringita). Estas reacciones
causan expansión y pueden producir la descomposición del concreto. Los
sulfatos pueden estar presentes en el terreno, disueltos en el agua
subterránea, en los efluentes o desechos industriales, en los agregados,
en las aguas de embalses, en el agua de mar, etc. Generalmente, las
especificaciones de los cementos limitan el contenido de aluminato
tricálcico (C3A) como criterio para la resistencia a los sulfatos. Por esto se
recomienda el uso del cemento Tipo II (que debe tener 8% o menos de
C3A) cuando se requiera proporcionar moderada resistencia a los
sulfatos; y el cemento Tipo V, con menos de 5% de C3A. Sin embargo, los
estudios han demostrado que los cementos que potencialmente contienen
menos hidróxido de calcio en la hidratación (como los cementos
puzolánicos) se comportan bien en exposición de sulfatos.
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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Resistencia a los Sulfatos Según la NTE INEN 2380, para que un
cemento califique como de moderada resistencia a sulfatos (MS), la
expansión máxima en barras de mortero ensayadas según ASTM C 1012
no debe exceder del 0.10% a los 6 meses; y para que cumpla como de
alta resistencia a sulfatos (HS), la expansión no debe exceder de 0.05% a
los 6 meses o del 0.10% a los 365 días de edad. La resistencia del
hormigón a los sulfatos no solo depende de usar un cemento apropiado.
También puede mejorarse significativamente produciendo un concreto
impermeable y denso, con baja relación de agua-cemento, con suficiente
contenido de cemento, y que sea bien colocado, compactado y curado.

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Resistencia a los Sulfatos

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Resistencia a los Sulfatos

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Baja Permeabilidad Una de las propiedades de los cementos con
puzolanas es disminuir la permeabilidad del hormigón. Mientras menor
sea la permeabilidad del hormigón mayor será su durabilidad, pues se
reduce la penetración de iones agresivos del ambiente. Por ejemplo, en
túneles, la concentración de dióxido de carbono (CO2), puede sobrepasar
del 1% como consecuencia del tráfico vehicular. En cambio, en un
ambiente rural, la concentración de dióxido de carbono es apenas el
0,03% como promedio, y en las grandes ciudades puede alcanzar hasta
el 0,3% por volumen. Bajo determinadas condiciones de humedad, esta
concentración de CO2 en los túneles, puede acelerar el fenómeno de
carbonatación en hormigones permeables, al reducir el pH del hormigón a
un valor más neutro y causar la oxidación del acero de refuerzo. En estos
casos, se recomienda usar cementos con puzolanas naturales (como el
GU, HS y HE) u otros materiales como el humo de sílice (un subproducto
obtenido de la producción de silicio) o ceniza volante (subproducto de la
combustión de carbón mineral).
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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Bajo Calor de Hidratación En hormigones masivos o en estructuras que
tengan gran sección transversal, como las zapatas de los puentes, es
necesario reducir el calor de hidratación para controlar las fisuras por
contracción de la pasta de cemento. Se recomienda refrescar los
elementos y usar cementos con puzolanas. Se ha podido establecer que
la parte de cemento que se reemplaza con puzolana, genera solamente el
50% del calor de hidratación que la del cemento reemplazado. En las
pilas y pilotes del cuarto puente sobre el río Babahoyo, se usó con éxito el
cemento Tipo HE, en lugar del cemento Tipo II que se usó en el puente
“Unidad Nacional” sobre el río Daule. Pero los cementos GU y GU (HS)
generan menos calor. En ocasiones pueden alcanzar a los 7 días un calor
de hidratación de 290 kJ/kg (70 kcal/kg) es decir el límite de los cementos
Tipo MH de la ASTM C 1157.

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Bajo Calor de Hidratación

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4.3. CEMENTOS HIDRÁULICOS POR
DESEMPEÑO (ASTM C1157)
Sostenibilidad En la fabricación del cemento, la fuente principal de
emisiones de CO2 ocurre durante la producción del clínker, el mismo que
se obtiene de la calcinación en hornos giratorios de una mezcla
debidamente proporcionada de partículas muy finas de arcillas, calizas y
otros materiales, hasta alcanzar temperaturas de 1.450 °C.
El combustible que alimenta los hornos, así como todo el proceso de
calcinación produce emisiones. Recordemos que los cementos son un
producto que se obtuvo en el proceso de clinkerización en el horno. En
cambio, en los cementos adicionados como los Tipos GU, HS y HE, parte
del clínker se reemplaza por otros materiales cementicios como las
puzolanas naturales que no necesitan calcinación, lo que reduce en gran
porcentaje las emisiones de CO2 a la atmósfera. Por esta razón, es que
recomendamos el uso de los cementos GU, HS y HE, pues además de
sus excelentes propiedades físicas y químicas, contribuyen a la
preservación del medio ambiente.

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4.4. CLASIFICACIÓN-EQUIVALENCIAS

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4.4. CEMENTOS PORTLAND VS
COMPUESTOS

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4.5. ADICIONES MINERALES (MIC)
MIC son componentes del cemento que no provienen de la
producción del Clinker.

MIC pueden ser usados:


 Como materiales alternativos para incrementar el desempeño del
cemento.
 Para la manufactura del hormigón
 Cuando se adiciona al Cemento Portland, su resultado es un
Cemento Compuesto.

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4.5. ADICIONES MINERALES (MIC)

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4.5. ADICIONES MINERALES (MIC)

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4. TIPOS DE CEMENTO

https://www.youtube.com/watch?v=HDrqnzdf9Uc

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PRODUCCIÓN

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PRODUCCIÓN

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PRODUCCIÓN

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PRODUCCIÓN

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6. PROPIEDADES FÍSICAS.

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6.1. SUPERFICIE ESPECIFICA
Superficie especifica Blaine: Expresada en cm2/g, m2/Kg, la superficie
especifica Blaine representa la cantidad de superficie que tiene una
masa de cemento, en otras palabras el área disponible por unidad de
masa. Al ser las reacciones de hidratación fenómenos de superficie, el
área es un factor clave para llevar a cabo las diferentes reacciones.

https://www.youtube.com/watch?v=OHSZ5DAVCRg

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6.1. SUPERFICIE ESPECIFICA
Retenido: Evaluado regularmente sobre la M325, representa el
contenido de partículas con tamaño promedio superior a 45 um. A
mayor porcentaje de retenido, mayor cantidad de tamaño de grano, se
disminuye la velocidad de hidratación, la liberación de calor y el
desarrollo de la resistencia a la compresión. Mejora la trabajabilidad y
el consumo de agua.

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6.2. FINURA https://www.youtube.com/watch?v=Uw19w8jDqdk

Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del


cemento, ya que influye decisivamente en la velocidad de las
reacciones químicas que tienen lugar durante su fraguado y primer
endurecimiento. Al entrar en contacto con el agua, los granos de
cemento se hidratan sólo en una profundidad de 0.01 mm, por lo que,
si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy
pequeño al quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte. Si el
cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado
son muy altos (lo que, en general, (resulta perjudicial), el
conglomerante resulta ser más susceptible a la meteorización
(envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado, y disminuye su
resistencia a la aguas agresivas. Pero siendo así que las resistencias
mecánicas aumentan con la finura, se llega a una situación de
compromiso: el cemento debe estar finamente molido, pero no en
exceso. Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas
resistencias, a las distintas edades, por razón de calidad del clínker
más bien que por razón de finura de molido.
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6.3. PROCESO DE HIDRATACIÓN
La hidratación es el proceso por el cual los elementos hidráulicamente
activos presentes en el cemento reaccionan con el agua.
Las consecuencias de los procesos de hidratación son:
- Solidificación (combinación) del agua.
- Generación de nuevas fases (hidratos).
- Aumento del volumen total de fases sólidas.
- Desprendimiento de calor.
Los cambios físico-químicos son la base para las propiedades del
cemento en la práctica relacionadas con el uso final, propiedades que
son:
- Fraguado (el desarrollo de rigidez inicial).
- Desarrollo de resistencias.
- Cambios del volumen (estabilidad de volumen).
- Desarrollo de calor.
- Resistencia a ataques químicos.
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6.3. PROCESO DE HIDRATACIÓN

*C=Cal libre, M=Magnesia libre (periclasa)

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6.4. FRAGUADO
No existe una frontera clara entre el fin de fraguado y el principio del
endurecimiento de un cemento. El endurecimiento es el progresivo
desarrollo de resistencias mecánicas y queda regulado por la
naturaleza y estructura de las películas coloidales que recubren los
granos y que avanzan hacia el núcleo en la hidratación.
Los problemas en cuanto al control de la calidad del cemento con
respecto al fraguado son:
1.- Evitar el fraguado anormal.
2.-Asegurar uniformidad en los tiempos normales de fraguado.
Normalmente, el fraguado de un cemento es causado por la formación
de estructuras como resultado de la hidratación de los minerales de
clinker. En este orden de ideas, son importantes los minerales más
reactivos, es decir el C3S y, sobre todo, el C3A.

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6.4. FRAGUADO

Ensayo de VICAT
https://www.youtube.com/watch?v=GMz1q9Lbcmc
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6.5. RESISTENCIA
Todas las fases del cemento que hidratan pueden, potencialmente,
contribuir al desarrollo de resistencias. El desarrollo de resistencias
iniciales (es decir, hasta 28 días) está dominado por la hidratación del
C3S soportado por el C3A, mientras las fases de C2S y C4AF, que
hidratan más lentamente, contribuyen al desarrollo de resistencias
finales.

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ENSAYOS DE LABORATORIO AL
CEMENTO

https://www.youtube.com/watch?v=bvvstnlTjd4
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6.6. CALOR DE HIDRATACIÓN
Tiene un efecto autoacelerador en la hidratación de cemento y, por
consiguiente, puede ser beneficioso cuando se trabaja con hormigón
bajo condiciones ambientales fríos. Sin embargo, también puede ser
un factor problemático, ya que el calentamiento de la parte interior de
la estructura de hormigón puede generar grandes gradientes térmicos
que pueden inducir tensiones mecánicas, que finalmente pueden
resultar en la formación de hendiduras, fisuras y grietas. Esto es sobre
todo un problema para estructuras de hormigón macizas y compactas.
Para el control del calor de hidratación, la composición del clinker es
de suma importancia. Esto es obvio, cuando se considera el calor
desarrollado para hidratación completa de los cuatro minerales de
clinker.

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6.7. DURABILIDAD
La durabilidad depende de un número de factores asociados con la
composición del cemento, las características de la construcción y
aspectos ambientales. Pero también las características del cemento
propio juegan un papel importante. Esto es realmente el caso, cuando
se tratan los siguientes aspectos de la durabilidad:
1.-Resistencias a medios químicamente agresivos, especialmente
agua que contiene sulfatos.
2.- Reacciones entre álcalis y agregados que tienen un efecto de
empeoramiento.

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6.7. DURABILIDAD
1.-Resistencias a medios químicamente agresivos, especialmente
agua que contiene sulfatos.
Los hidratos químicamente vulnerables en el mortero de cemento
portland son Ca(OH)2 y los hidratos de aluminatos de calcio. Sobre
todo los últimos reaccionan fácilmente con iones de sulfatos que
pueden penetrar en el material, que resulta en la formación de etringita
que puede causar una expansión que además puede resultar en una
desintegración gradual del hormigón.
2.- Reacciones entre álcalis y agregados que tienen un efecto de
empeoramiento.
Ciertos agregados que contienen silicio y carbonatos reactivos pueden
reaccionar con álcalis presentes en el cemento y formar productos
expansivos que pueden contribuir a la desintegración del hormigón. En
esos casos el uso de cemento con bajo contenido de álcalis puede ser
especificado.

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CONCLUSIONES
• Cuando el hierro y el acero deban estar en contacto con el yeso en
alguna edificación debe protegerse con algún recubrimiento ya que
causara corrosividad por la humedad del mismo.
• En la extracción artesanal las personas deberían tener una mejor
protección a la hora de trabajar en la cantera, por las enfermedades
que podrían contraer y por lo cual deberían de contar con sus
implementos de seguridad como son: casco, mascarilla, gafas,
guantes, etc.
• Existen cinco tipos de cemento, sin embargo, en el mercado
Peruano, se vienen utilizando nuevos productos, como el cemento
tipo I puzolánico, cemento tipo MS, etc.
• Como departamento de Lambayeque podemos utilizar materia
orgánica producto de la siembra del arroz para obtener puzolanas
que mejoren la calidad del cemento y lo economicen.

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REFERENCIAS
• Norma E060 Concreto Armado del Reglamento Nacional de
Edificaciones publicado entre el 8 al 11 de junio de 2006.
• Cementos Holcim por desempeño, Centro Técnico del Hormigón,
2012-08-01

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MBA. BORIS ENRIQUE OBLITAS GASTELO
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