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PROYECTO INTEGRADOR

MÓDULO IX

TEMA:
ELABORACIÓN DE PLANES DE PRODUCCIÓN PARA
LA CONSTRUCCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE
MAQUINARIAS AGRÍCOLAS EN EL TALLER
METALMECÁNICO MADE (MAQUINARIAS
AGRÍCOLAS DEL ECUADOR).

AUTORES:
FLORENCIA TOALA LUIS
SIMBA MORAN DAVID
VELEZ REYES BRYAN

COORDINADOR:
MANUEL LEÓN GANCHOZO

2018-2019
ÍNDICE GENERAL

1. RESUMEN EJECUTIVO ...................................................................................................................................6


2. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................7
2. INTRODUCTION ............................................................................................................................................9
3. SITUACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA ............................................................................................................ 11
3.1. Ubicación de la problemática en forma histórica, espacial y temporal ............................................. 11
3.2. Descripción de la problemática .......................................................................................................... 12
3.2.1 Problema de investigación ......................................................................................................... 12
3.2.2 Diagnóstico ................................................................................................................................. 12
3.2.3 Pronóstico................................................................................................................................... 12
3.2.4 Delimitación de los problemas derivados .................................................................................. 12
4. OBJETIVOS .................................................................................................................................................. 13
4.1. Objetivo general: ..................................................................................................................................... 13
4.2. Objetivos específicos: .............................................................................................................................. 13
5- JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................................ 14
6. HIPÓTESIS ................................................................................................................................................... 14
7. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ..................................................................................................................... 15
7.1. Industria metalmecánica .................................................................................................................... 15
7.2. MADE (Maquinarias Agrícolas Del Ecuador). ..................................................................................... 15
7.3. Proceso de planificación ..................................................................................................................... 16
7.4. Tipos de procesos de planificación ..................................................................................................... 16
7.5. El proceso de la planificación ............................................................................................................. 16
7.6. Estrategia de la planificación agregada .............................................................................................. 17
7.7. Estrategia de seguimiento o caza ....................................................................................................... 17
7.8. Plan (Programa) maestro de producción ........................................................................................... 17
7.10. Importancia de la planificación de la producción........................................................................... 17
7.11. Análisis de los productos ................................................................................................................ 19
7.12. Descripción del proceso ................................................................................................................. 22
7.13. Diagrama de flujo del proceso ........................................................................................................ 23
7.14. El diagrama básico de flujo del proceso ......................................................................................... 23
10.3. Diagrama de flujo de balance de masa y energía ........................................................................... 23
8. MÉTODOS TÉCNICAS E INSTRUMENTOS. ................................................................................................... 24
8.1. Materiales utilizados en la investigación................................................................................................. 24
8.1.1. Materiales de campo .................................................................................................................. 24
8.1.2. Equipos y otros. .......................................................................................................................... 24

2
8.2. Métodos utilizados en la investigación .............................................................................................. 24
8.2.1. Descriptiva no experimental ...................................................................................................... 24
8.2.2. Bibliográfica o documental......................................................................................................... 24
8.2.3. Investigación explicativa............................................................................................................. 24
8.2.4. Método analítico ........................................................................................................................ 24
8.2.5. Método descriptivo .................................................................................................................... 24
9. MANEJO ESPECÍFICO DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................................................. 25
9.1. Fuentes, Técnicas E Instrumentos De La Investigación ...................................................................... 25
9.2. Fuentes Primarias: .......................................................................................................................... 25
9.2.1. Fuentes Secundarias:.................................................................................................................. 25
9.2.2. Fuentes Terciarias....................................................................................................................... 25
9.3. Técnicas. ............................................................................................................................................. 25
9.3.1. Entrevista.................................................................................................................................... 25
9.3.2. Descripción del proceso de caracterización ............................................................................... 25
9.4. PRESUPUESTO ........................................................................................................................................ 26
9.5. CRONOGRAMA (Ver en Anexo 13) ......................................................................................................... 26
10. RESULTADOS........................................................................................................................................... 27
10.1. Situación actual .............................................................................................................................. 27
10.2. Diagrama Multiproducto del taller metalmecanico MADE ............................................................ 28
10.3. Cálculo de costos y consumo de energía ........................................................................................ 29
10.4. Diagrama de Pareto - consumo de costo y energía ........................................................................ 30
10.5. Planes de producción de la cosechadora de maíz .......................................................................... 31
10.5.1. Análisis del plan 1. (Una plantilla constante) ............................................................................. 32
10.5.2. Análisis del plan 2. (Subcontratación con una plantilla contaste) .............................................. 33
10.5.3. Análisis del plan 3. (Contratación y despidos) ............................................................................ 34
10.6. Comparación de los 3 planes. ......................................................................................................... 35
10.7. Estructura de la desgranadora de maíz .......................................................................................... 36
10.8. Las necesidades de componentes de la desgranadora de maíz ..................................................... 37
10.12. Aplicación de la Regla de Johnson en el taller metalmecánico MADE ........................................... 42
11. CONCLUSIONES ...................................................................................................................................... 43
12. RECOMENDACIONES .............................................................................................................................. 44
Luego de haber concluido con el presente proyecto de investigación se recomienda: ................ 44
13. ANEXOS .................................................................................................................................................. 45
........................................................................................................................................................................... 47
14. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................................... 52

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ÍNDICE DE FIGURAS.
Figura 1. Ubicación del taller metalmecánico MADE ........................................................................................ 11
Figura 2. Ensiladora Silipack .............................................................................................................................. 19
Figura 3. Mezcladora ......................................................................................................................................... 19
Figura 4. a) Picadora de Banano; b) Picadora de Pasto ..................................................................................... 20
Figura 5. a) Cosechadora de Arroz; b) Cosechadora de Maíz ............................................................................ 20
Figura 6. Desgranadora de Maíz ........................................................................................................................ 20
Figura 7. a) Molino con Ciclón 20qq; b) Molino Picador MP01 ......................................................................... 21
Figura 8. a) Secadora para Maíz y Arroz; b) Secadora para Cacao .................................................................... 21
Figura 9. Trilladora ............................................................................................................................................. 22
Figura 10. Bodega .............................................................................................................................................. 27
Figura 11. Distribución del Taller Metalmecánico ............................................................................................. 27
Figura 12. Operario sin EPP ............................................................................................................................... 27
Figura 13. Diagrama de Pareto del costo y consumo de energía. ..................................................................... 30
Figura 14. Demanda prevista media .................................................................................................................. 32
Figura 15. Diagrama de flujo de balance de masa y energía ............................................................................ 48
Figura 16. Distribución actual del taller metalmecánico ................................................................................... 49

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ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 1. PRESUPUESTO .......................................................................................................................................26
Tabla 2. Diagrama Multiproducto del Taller Metalmecánico MADE ..................................................................28
Tabla 3. Tabla de consumo de energía del Taller Metalmecánico .....................................................................29
Tabla 4. Tabla del 80-20 .....................................................................................................................................30
Tabla 5. Datos del costo para calcular el plan de producción ............................................................................31
Tabla 6. Datos de la demanda de la desgranadora ............................................................................................31
Tabla 7. Datos adicionales para el plan de producción ......................................................................................31
Tabla 8. Calculo de los días de producción .........................................................................................................31
Tabla 9. Datos para el cálculo del Plan de producción 1 ....................................................................................32
Tabla 10. Cálculo de costo total Plan 1 ...............................................................................................................33
Tabla 11. Datos para el cálculo del Plan de producción 2 ..................................................................................33
Tabla 12. Cálculo de costo total Plan 2 ...............................................................................................................34
Tabla 13. Datos para el cálculo del Plan de producción 3 ..................................................................................34
Tabla 14. Cálculo de costo total Plan 3 ...............................................................................................................34
Tabla 15. Comparación de costes totales de los 3 Planes de Producción ..........................................................35
Tabla 16. Necesidades de componentes ............................................................................................................37
Tabla 17. Plazos de las desgranadoras de maíz ..................................................................................................37
Tabla 18. Necesidades brutas .............................................................................................................................38
Tabla 19. Necesidades Netas .............................................................................................................................39
Tabla 20. Necesidades Netas ..............................................................................................................................40
Tabla 21. MRP II ..................................................................................................................................................41

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1. RESUMEN EJECUTIVO

El presente proyecto de investigación se desarrolla en el taller metalmecánico MADE


dedicado a la elaboración de maquinarias agrícolas como ensiladora, picadoras,
molinos, desgranadoras, secadoras entre otros productos. Es importante recalcar
que la información de esta investigación se obtuvo mediante la entrevista realizada al
encargado del taller mediante diferentes metodologías de estudios, con el fin de
realizar planes de producción para obtener un proceso productivo optimo, minimizar
los costos, tiempos, movimiento y aumente la productividad de la empresa.
Mediante la técnica de análisis, diagrama de Ishikawa se puede constatar la carencia
de planes de producción en el taller metalmecánico que impide la planificación de los
procesos que intervienen en la fabricación de las maquinarias, ya que en los planes
se definen los recursos necesarios como las materias primas, la inversión del capital
y mano de obra.
El objetivo de este proyecto de investigación es diseñar modelos de planificación de
la producción que permita al taller contar con una herramienta para optimizar recursos
y producir eficientemente.
Para lograr este objetivo se analiza el proceso de producción actual de la empresa;
considerando factores como la capacidad de producción, los productos, el listado de
materiales, la mano de obra las proyecciones de la demanda, costes de
almacenamiento, costo de fabricación etc. De tal forma que se pueda diseñar estos
planes que son: la planeación agregada Plan1 (mano de obra constante de 12
trabajadores) Plan 2 (mano de obra constante de 9 empleados más
subcontrataciones), Plan 3 (contrataciones y despidos para hacer frente a la
demanda) el plan maestro de la producción y el planeamiento de requerimiento de
materiales.
Como resultado se espera que la propuesta del modelo de planes de producción,
ofrezca ventajas sustanciales en la producción del taller metalmecánico. Entre ellas
aumento de la productividad y rentabilidad, que se disminuya la cantidad de materia
prima; que el nivel de inventario sea el adecuado, que los costos de administración de
inventario disminuyan, y que el nivel de servicio al cliente aumente, basándose en la
disponibilidad de producto terminado.

Después de realizar varias vistas al taller, mediante el método de observación y los


diferentes diagramas se determina la situación actual de la distribución de planta, el
recurso humano, material y la tecnología utilizada en la producción del Taller
Metalmecánico MADE. Mediante el análisis de diagramas de flujo, procesos,
multiproducto y el plan maestro de producción se muestran las actividades ejecutadas
en la producción del producto destacado del taller como es la desgranadora de maíz,
los componentes y costes.

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2. INTRODUCCIÓN
El plan de producción sirve para controlar los procesos de fabricación de productos
que se han previsto vender, se trata de conocer los recursos humanos y materiales
que se deben gestionar para llevar adelante a la empresa.

La industria metalmecánica es el sector que comprende las maquinarias industriales


y las herramientas proveedoras de partes a las demás industrias metálicas, siendo su
insumo principal el metal y las aleaciones de hierro, para su utilización en bienes de
capital productivo. Tiene sus orígenes en la década de los 60, cuando comienzan a
aparecer las grandes fábricas siderúrgicas productoras de acero, las cuales dotarían
de la materia prima necesaria para la creación y expansión de varias industrias
metalmecánicas.
La provincia de Los Ríos se caracteriza por ser eminentemente agrícola, por ello la
necesidad de diseño, modelamiento y construcción de maquinarias para la
satisfacción de actividades de campo promoviendo el manejo técnico, ágil y productivo
en la agricultura.
En la actualidad los talleres mecánicos que ofertan los servicios de maquinado
agrícola, su producción no fluye de manera continua, existe ineficiencia y por una mala
distribución de los equipos del taller, mucho de los trabajos no son óptimos, los
tiempos de producción son elevados.
Por tal razón el presente estudio se centra en el diseño y elaboración de un modelo
de planificación de la producción para el taller metalmecánico MADE.
Según (Schroeder, 1992), algunos beneficios que se derivan de una adecuada
planificación de la producción son:

 Eliminación de las paradas de producción por falta de materias primas.


 Un adecuado nivel de inventario tanto de producto terminado como de materia
prima.
 Conocer cuándo se debe reabastecer el inventario y en qué cantidades.
 Confiabilidad en el sistema de producción.
 Optimización de todos los recursos de la empresa.
 Disminución de costos de almacenamiento de inventario.
 Sirve de apoyo para realizar presupuestos laborales en el área de producción, al
conocerse las horas – hombre de trabajo.
Para desarrollar la investigación es necesario realizar un levantamiento de información
acerca de la distribución de la planta y los procesos de producción que existen en el
taller metalmecánico MADE con la finalidad de detectar las variables que influyen en
su operatividad. Como objetivo principal se tiene elaborar planes de producción con el
fin de optimizar los procesos de producción y maximizar la rentabilidad de la empresa.
Para el logro del objetivo se usan las metodologías y técnicas aplicadas en estudios
similares de planes de producción.

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Por último, se indica la estructuración u orden por capítulos, siendo el primer capítulo,
el resumen de las generalidades del lugar donde se realiza el estudio, en el segundo
capítulo se detalla la introducción e identificación del problema que se observa en la
realidad. Luego como tercer capítulo se formula el objetivo del presente trabajo con sus
correspondientes objetivos específicos. El quinto capítulo abarca las definiciones y
conceptos que constituyen el marco teórico para ubicar al lector en el campo de trabajo
de los temas a presentar. El sexto capítulo indica la metodología a usar en el logro de
los objetivos. El manejo específico de la información actual a estudiar se especifica en
el capítulo siete, mientras que en el capítulo ocho se desarrollan los resultados y
discusiones.

Para que los resultados estén bien estructurados, se va a seguir una metodología de
análisis consistente en el estudio de los resultados desde distintos puntos de vista. A
continuación, se analizan todas las respuestas con la respectiva entrevista realizada al
encargado del taller, detectando los problemas que condicionan. Por último se
proponen posibles soluciones e ideas para la repotenciación de la producción del taller
metalmecánico MADE y se procede a elaborar las conclusiones y recomendaciones
basadas en lo abordado durante todo el estudio.

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2. INTRODUCTION
The production plan is used to control the processes of manufacturing of products that are
planned to be sold, it is about knowing the human resources and materials that must be
managed to carry forward to the company.
The metalworking industry is the sector that comprises the industrial machinery and the
supplying tools of parts to the other metal industries, being its main input the metal and the
alloys of iron, for its use in capital goods Productive. It has its origins in the decade of the 60,
when they begin to appear the large steel manufacturing factories, which would provide the
necessary raw material for the creation and expansion of several metalworking industries.
The province of rivers is characterized by being eminently agricultural, therefore the need for
design, modeling and construction of machinery for the satisfaction of field activities
promoting technical management, agile and productive in agricultura.
At present the mechanical workshops that offer the agricultural machining services, their
production does not flow continuously, there is inefficiency and by a bad distribution of the
equipment of the workshop, much of the works are not optimal, the production times they’re
elevated.
For this reason the present study focuses on the design and elaboration of a production
planning model for the metalworking MADE workshop.
According to (Schroeder, 1992), some benefits derived from adequate production planning
are:
 Elimination of production stops due to lack of raw materials.
 An adequate level of inventory of both finished and raw materials.
 To know when the inventory should be replenished and in what quantities.
 Reliability in the production system.
 Optimization of all the resources of the company.
 Reduced inventory storage costs
 It serves as a support for working budgets in the production area, as the hours-working
man is known

To develop the research it is necessary to carry out an information gathering about the
distribution of the plant and the production processes that exist in the workshop metalworking
MADE in order to detect the variables that influence their Operation. The main objective is to
develop production plans in order to optimize the production processes and maximize the
profitability of the company. In order to achieve the objective, the methodologies and
techniques applied in similar studies of production plans are used.
Finally, it indicates the structuring or order by chapters, being the first chapter, the summary
of the generalities of the place where the study is carried out, in the second chapter details
the introduction and identification of the problem that is observed in the reality. Then as third
chapter the objective of this work is formulated with its corresponding specific objectives. The
fifth chapter covers the definitions and concepts that constitute the theoretical framework to
locate the reader in the field of work of the subjects to be presented. The sixth chapter
indicates the methodology to be used in achieving the objectives. The specific management

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of current information to be studied is specified in Chapter seven, while the results and
discussions are developed in chapter eight.
In order for the results to be well structured, a methodology of analysis consisting in the study
of the results from different points of view will be followed. Then, we analyze all the answers
with the respective interview to the manager of the workshop, detecting the problems that
condition. Finally, we propose possible solutions and ideas for the repowering of the
production of the workshop metalworking MADE and proceeds to elaborate the conclusions
and recommendations based on what is addressed throughout the study.

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3. SITUACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA

3.1. Ubicación de la problemática en forma histórica, espacial y temporal

MADE

Figura 1. Ubicación del taller metalmecánico MADE

El taller metalmecánico MADE se encuentra ubicado en la parroquia 24 de Mayo, calle


San Rafael, frente al Hospital del IESS de la ciudad de Quevedo provincia de Los
Ríos, como se muestra en la figura 1.
MADE es una empresa de la ciudad de Quevedo provincia de Los Ríos dedicada a
servir al Agricultor no solamente con maquinarias sino con asesoría técnica
especializada. (MADE, 2009)

Se dedica al diseño y construcción de maquinarias agrícolas tales como las picadoras


de pasto, molinos para grano, desgranadora de maíz, mezcladora de balanceados,
entre otras; enmarcadas a la necesidad del trabajo en el campo favoreciendo de esta
manera a los agricultores de la región y el País, promoviendo el manejo técnico, ágil
y productivo en la agricultura.

En el año de 1995 comenzó todo el apogeo de lo orgánico, debido a que la provincia


de Los Ríos es eminentemente agrícola y entre ello bananera. Made empezó a
construir una máquina para picar el rechazo del banano (raquis o tallos) y logra
obtener gran aceptación en el agro de la localidad, luego se extiende hasta tener
picadoras de pasto, Molinos para grano, desgranadora de maíz, mezcladora de
balanceados, etc. Ya en el año 1998 comenzó a construir cosechadoras de pasto para
adaptarlas al tractor. En el año 2006 la empresa crecía y las continuas solicitudes de
los agricultores la llevaron a construir cosechadora de maíz de una hilera y a
distribuir rozadoras y cosechadoras de arroz. (MADE, 2009)

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3.2. Descripción de la problemática

3.2.1 Problema de investigación


¿Cuáles son los procedimientos para elaborar planes de producción óptimos para la
empresa MADE?

3.2.2 Diagnóstico
Diagrama de Ishikawa

3.2.3 Pronóstico
En el taller metalmecánico existen problemas que impiden la planificación y programación
de los procesos que intervienen en la fabricación de maquinarias

3.2.4 Delimitación de los problemas derivados


 ¿De qué manera se pueden identificar los recursos que se utilizan en la fabricación
de la maquinaria agrícola?
 ¿Cómo se van a detallar todas las actividades que se ejecutan en la elaboración de
la maquinaria agrícola?
 Analizar si el método actual de producción es el adecuado para el control de los
procesos de diseño y fabricación de las máquinas agrícolas, mediante la aplicación
de la planificación agregada para contribuir al aumento de la productividad.

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4. OBJETIVOS

4.1. Objetivo general

 Optimizar los procesos de producción de MADE mediante el uso de métodos y


técnicas, que logren una mejor rentabilidad en la empresa.

4.2. Objetivos específicos

 Determinar el recurso humano y material que se utiliza en el taller metalmecánico


para la producción.
 Mostrar las actividades u operaciones que se ejecutan en la producción de las
máquinas agrícolas.
 Analizar si el método actual de producción es el adecuado para el control de los
procesos de diseño y fabricación de las máquinas agrícolas, mediante la
aplicación de la planificación agregada para contribuir al aumento de la
productividad.

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5- JUSTIFICACIÓN

El Plan de Producción tiene como objetivo describir las operaciones que se llevan a
cabo dentro de la empresa, es decir, el proceso de fabricación del producto o de
prestación del servicio, así como los recursos humanos, materiales y tecnológicos
necesarios para el funcionamiento de dichas operaciones.
El presente trabajo de investigación se basa en lo importante que es tener un plan de
producción en el taller metalmecánico “MADE” para que ayude a reducir tiempos
innecesarios, tener una mejor organización e incrementar la rentabilidad de la
empresa.
En vista a los problemas antes mencionados se presenta una solución definitiva a
todas aquellas molestias por esa razón, mediante este proyecto se propone la
elaboración de un plan de producción del taller metalmecánico, con un supuesto de
mejora de la distribución de la planta y la disposición de los espacios disponibles
dentro del taller mediante un plano, para desarrollar un correcto diseño y distribución
del mismo.
El beneficio de esta investigación es dar a conocer a los lectores de este proyecto
cómo el taller metalmecánico “MADE” lleva a cabo la administración de los procesos
en la producción de los productos y con la propuesta planteada notar como un mapa
de procesos logra la optimización de la misma, el diseño y construcción de los
productos con un servicio eficiente, de calidad, siendo estos indispensables para el
desarrollo de la industria metalmecánica, ya que sin las herramientas necesarias, no
se podrían generar los productos que hoy en día se encuentran en el mercado.
El taller a estudiar empezó sus actividades productivas como la mayoría de las
pequeñas empresas que se inician en el país, sin una planificación adecuada de la
producción; tratando de cubrir la demanda ocasional que le salía al paso y
produciendo cantidades pequeñas de diversos productos. Su participación en el
mercado se fue incrementando, y se empezó a evidenciar la descoordinación de la
planificación de la producción; debido al proceso de producción empírico que
mantenían. El taller está consciente que no cuenta con un modelo adecuado de la
planificación de la producción, y que la carencia de este, en el mediano o largo plazo,
podría ser una desventaja competitiva ante las demás empresas del sector.
6. HIPÓTESIS

La carencia de planes de producción en el taller impide la planificación y programación


de los procesos que intervienen en la fabricación de maquinarias, generando así
desperdicios de material y de horas/hombres, comprometiendo inclusive la calidad de
los productos y estos factores por ende disminuyen la rentabilidad del taller
metalmecánico MADE.

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7. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

7.1. Industria metalmecánica


La industria metalmecánica, es el sector que comprende las maquinarias industriales
y las herramientas proveedoras de partes a las demás industrias metálicas, siendo su
insumo básico el metal y las aleaciones de hierro, para su utilización en bienes de
capital productivo, relacionados con el ramo. La metalmecánica, estudia todo lo
relacionado con la industria metálica, desde la obtención de la materia prima, hasta
su proceso de conversión en acero y después el proceso de transformación industrial
para la obtención de láminas, alambre, placas, etc. las cuales puedan ser procesadas,
para finalmente obtener un producto de uso cotidiano. (Rectinolger, 2006).
Proceso de producción de las industrias metalmecánicas en general se hace la
operación de forma, que consiste en tomar la materia prima y alterar su forma para
lograr formas intermedias y finales. Existen dos fases fundamentales en la forma,
primaria y secundaria. La etapa primaria consiste en tomar el metal desde su forma
de materia prima para llegar a una forma fácil de trabajar, como hojas barras, platinas
o alambres. La etapa secundaria consiste en tomar la forma primaria y alterar su forma
a formas intermedias hasta llegar a la forma final. (Rectinolger, 2006).

7.2. MADE (Maquinarias Agrícolas Del Ecuador)

En el año de 1995 comenzó todo el apogeo de lo orgánico, debido a que la provincia


de Los Ríos es eminentemente agrícola y entre ello bananera empezaron a construir
una máquina para picar el rechazo del banano (raquis o tallos) logrando obtener gran
aceptación en el agro de la localidad, luego se extendió hasta tener picadoras de
pasto, Molinos para grano, desgranadora de maíz, mezcladora de balanceados.
(MADE, 2009)
Ya en el año 1998 se comenzó a construir cosechadoras de pasto para adaptarlas al
tractor. En el año 2006 la empresa crecía y las continuas solicitudes de los
agricultores llevaron a construir cosechadora de maíz de una hilera y a
distribuir rozadoras y cosechadoras de arroz.
Siempre la empresa está innovando productos según las necesidades de los clientes
ya que por ellos se esfuerza día a día para brindar calidad y confianza. (MADE, 2009)

Maquinarias Agrícolas del Ecuador es un grupo de asesores técnicos y profesionales


de diversas especialidades: Ingenieros Mecánicos, personal técnico de gran
experiencia, personal de planta con estudios universitarios, Ingenieros en
Administración de empresas para brindarle asesoría en base a sus requerimientos. A
partir del 2010 MADE empieza su exportación llegando con sus equipos hasta las
repúblicas hermanas de Colombia, Venezuela y Perú, porque es una empresa
dedicada a servir al Agricultor no solamente con maquinarias sino con asesoría técnica
especializada. (MADE, 2009)

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7.3. Proceso de planificación

La planificación es la primera función administrativa porque sirve de base para las


demás funciones. Esta función determina por anticipado cuáles son los objetivos que
deben cumplirse y que debe hacerse para alcanzarlos; por tanto, es un modelo teórico
para actuar en el futuro. La planificación comienza por establecer los objetivos y
detallar los planes necesarios para alcanzarlos de la mejor manera posible. La
planificación determina donde se pretende llegar, que debe hacerse, como, cuando y
en qué orden debe hacerse (Nikolaguirre, 2007)

7.4. Tipos de procesos de planificación:


La planificación agregada (también conocida como programación agregada) se
ocupa de determinar la cantidad que se producirá y cuándo se producirá en un futuro
a medio plazo, generalmente entre 3 y 18 meses. Los directores de operaciones tratan
de determinar la mejor manera de satisfacer la demanda prevista ajustando los ritmos
de producción, los niveles de mano de obra, los niveles de inventario, la cantidad de
horas extras, las tasas de subcontratación y otras variables controlables. (Jay Heizer,
2008)

El objetivo de la planificación agregada: es minimizar el coste total durante el


periodo de planificación. Sin embargo, otros objetivos estratégicos pueden ser más
importantes que un coste reducido. Estas estrategias pueden buscar alisar las
necesidades de mano de obra, rebajar los niveles de inventario o conseguir un alto
nivel de servicio. (Jay Heizer, 2008)
La planificación agregada requiere cuatro elementos:

 Una unidad lógica global para medir las ventas y la producción.


 Una previsión de la demanda agregados para un periodo de planificación
razonable a medio plazo.
 Un método para poder determinar los costes.
 Un modelo que combine previsiones y costes, de manera que puedan tomarse
decisiones de planificación para el periodo planificado.

7.5. El proceso de la planificación

La planificación a medio plazo comienza una vez tomadas las decisiones de


capacidad a largo plazo. Éste es un trabajo de los directores de operaciones. Las
decisiones de planificación tratan resolver el problema de igualar la producción a
demandas fluctuantes. Estos planes tienen que ser coherentes con la estrategia a
largo plazo elaborada por la alta dirección y trabajar con los recursos asignados en
decisiones estratégicas anteriores. La planificación a medio plazo (o “intermedia”) se
lleva a cabo con el desarrollo de un plan agregado de producción (Jay Heizer, 2008)

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7.6. Estrategia de la planificación agregada
Existen varias preguntas que el director de operaciones debe responder cuando hace
un plan agregado:

1. ¿Se deben utilizar los inventarios para absorber los cambios en la demanda durante
el periodo de planificación?
2. ¿Debe la empresa ajustarse a los cambios variando el tamaño de la plantilla?
3. ¿Debe utilizar empleados a tiempo parcial o utilizar las horas extras y el tiempo de
inactividad para absorber las fluctuaciones?

¿Debe utilizarse la subcontratación durante la fluctuación de pedidos para mantener


una plantilla estable?
5. ¿Deben modificarse los precios u otros factores para influir sobre la demanda?

7.7. Estrategia de seguimiento o caza

Una estrategia de seguimiento o caza intenta conseguir niveles de producción que


igualen la previsión de la demanda para cada periodo.

Esta estrategia se puede llevar a cabo de varias maneras. Por ejemplo, el director de
operaciones podría variar los niveles de mano de obra contratando o despidiendo a
trabajadores, o puede variar la producción mediante horas extras, aprovechando las
horas de inactividad, con empleados a tiempo parcial o subcontratando la producción
a otras empresas.
Muchas organizaciones de servicios utilizan la estrategia de seguimiento ya que es
difícil o imposible adoptar la opción de actuar sobre el inventario. (Jay Heizer, 2008)

7.8. Plan (Programa) maestro de producción

Un programa maestro de producción (master production schedule, MPS) especifica lo


que se va a hacer (es decir, el número de productos o artículos acabados) y cuándo.
El programa debe ser coherente con un plan agregado de producción. Estos planes
también incluyen una variedad de inputs, como son los planes financieros, la demanda
de los clientes, las capacidades de ingeniería, la disponibilidad de mano de obra, las
fluctuaciones del inventario, el rendimiento de los proveedores y otras consideraciones
(Jay Heizer, 2008)

7.10. Importancia de la planificación de la producción


Para el alcance de la Misión y Visión organizacional, toda empresa debe
indudablemente diseñar un proceso de planificación que garantice y simplifique las
tareas y actividades necesarias para tal fin. Dicho proceso debe ser coherente,
sistemático y de enlace entre los distintos niveles jerárquicos de la misma. (Everett,
1991)

17
La planificación o planeación fue establecida como uno de los procesos
administrativos por Henri Fayol, en su denominada Teoría Clásica de la
Administración, definiendo como procesos administrativos la planificación,
organización, dirección, control y coordinación. Son muchas las definiciones dadas al
respecto. Según Fayol, citado por Chiavenato, la planificación “implica la evaluación
del futuro y la previsión en función de él. Unidad, continuidad, flexibilidad y valoración
son los aspectos principales de un buen plan de acción”. Este proceso incluye una
serie de pasos que comienzan con la detección de oportunidades, continúa con el
establecimiento de objetivos, el desarrollo de premisas, la determinación de cursos
alternativos de acción, la selección de un curso de acción, la formulación de planes
derivados y, finaliza con la expresión numérica de los planes a través del presupuesto.
(Chiavenato, 1995)

En nuestro país algunas empresas no cuentan en la actualidad con un sistema


apropiado de planificación de la producción; producen para mantener grandes
cantidades de inventario, según ellos para poder proveer al cliente cuando este lo
necesite, generando buen servicio al cliente. Pero lo que ellos no cuantifican, o mejor
dicho “no quieren ver aún” son los efectos que esta forma de producir genera:
aumento en los costos de administración de inventario, aumento de la inversión de
capital, no se utilizan eficientemente los recursos de la empresa; lo que genera una
empresa ineficiente y seguramente con productos con precios no competitivos. Esta
resistencia a cambiar la forma de planificar la producción se debe a ciertos
paradigmas, generalmente adoptados por aquellos que tienen varios años utilizando
el mismo sistema de producción. (Chiavenato, 1995)
Algunos paradigmas de resistencia al cambio son:

 Una mala comprensión del cambio y sus valores.


 Falta de credibilidad de los beneficios del cambio.
 Pérdida de poder.
 Riesgo a ser criticado.
 Riesgo a la estabilidad laboral (Se cree que si no funciona el sistema propuesto,
se puede perder el trabajo)

Cuando se comprende cabalmente las ideas de cambio; en este caso del sistema de
planificación de la producción, los paradigmas de resistencia pierden fuerza, y la idea
de aprovechar los beneficios del cambio se incrementa. (Chiavenato, 1995)

Según (Schroeder, 1992), algunos beneficios que derivan de una adecuada


planificación de la producción son:

 Eliminación de las paradas de producción por falta de materias primas.


 Un adecuado nivel de inventario tanto de producto terminado como de materia
prima.
 Confiabilidad en el sistema de producción.
 Optimización de todos los recursos de la empresa.

18
 Sirve de apoyo para realizar presupuestos laborales en el área de producción, al
conocerse las horas – hombre de trabajo.

7.11. Análisis de los productos


En la actualidad la empresa cuenta con una variedad de maquinarias agrícola, para la
asistencia en todas las actividades del campo. Los productos son fabricados a partir
de planos (diseños) llevados por los clientes, pero en la mayoría de los casos son
diseños efectuados por los trabajadores de la empresa (MADE) y en el transcurso de
su producción modificados por el interesado. Los productos están clasificados en:

 Ensiladora
 Mezcladoras
 Picadoras
 Cosechadora
 Desgranadoras
 Molinos
 Secadoras
 Trilladora
 Elevadores
Ensiladora: Esta cosechadora de forraje es el equipo óptimo para la recolección de
todo tipo de forraje verde y hierba para alimentación directa de los animales. La
velocidad de rotación del rotor y las cuchillas crean la fuerza necesaria para cortar y
expulsar el forraje al remolque como se muestra en la figura 2.

Figura 2. Ensiladora Silipack

Mezcladora de Balanceado.- En la preparación del forraje para alimentar animales,


el mejor equilibrio redunda en una mejor alimentación para ellos y ganancias para el
productor. Para entregarles un forraje balanceado es una necesidad y contar con
una mezcladora de balanceado es fundamental, más teniendo en cuenta que el
agricultor dispone de casi todos los elementos para mezclar como se muestra en la
figura 3.

Figura 3. Mezcladora

19
Picadoras. - Máquina empleada para repicar en partículas pequeñas las plantas
agrícolas destinadas a la alimentación del ganado como forraje verde. Las plantas
generalmente se suministran enteras a la máquina. El material procesado es lanzado
por un tubo de descarga, existen dos tipos de picadoras como se muestran en la
figura 4.

a) b)
Figura 4. a) Picadora de Banano; b) Picadora de Pasto
Cosechadoras.- Maquinaria agrícola dedicada a operaciones de recolección de
cualquier tipo de cultivo, para obtener lo que se considera cosecha aprovechable.
Según el cultivo, incluye operaciones simples, como la siega o la extracción del
suelo, o bien complejas, como la trilla y la separación del grano, la recogida de la
fibra o el procesamiento de árboles para madera. Se muestra dos clases de
cosechadoras en la figura 5.

a) b)
Figura 5. a) Cosechadora de Arroz; b) Cosechadora de Maíz

Desgranadora.- Máquina de accionamiento manual o mecánico para separar los


granos de maíz de la mazorca. La cosecha del maíz consiste en la recogida de las
mazorcas cuando éstas tienen el grado de madurez necesario. La mazorca es el fruto
de la planta que consista en un núcleo central (tusa), la cual contiene las hileras de
granos, y todo está cubierto con diversas capas de láminas denominadas
impropiamente hojas cuando están verdes y paja cuando están secas. La longitud de
la mazorca oscila entre 7,5 cm y hasta 40 cm, el número de filas de granos puede ir
desde 8 hasta 36 o más. La paja de la mazorca puede ser quitada a mano o mediante
un dispositivo mecánico, y entonces es necesario separar los granos de la tusa,
operación que se denomina desgranar. El desgrane también puede ser efectuado a
mano o con una desgranadora como se muestra en la figura 6.

Figura 6. Desgranadora de Maíz

20
Molinos.- El molino es útil para picar el forraje del alimento balanceado. Se trata de
una máquina agrícola que tritura, machaca y prensa las hierbas, plantas y ramas que
se recogen en el campo. También se puede emplear para extraer alguna sustancia de
los frutos o productos agrícolas, rompiendo y prensándolos. Se muestra dos clases
de molinos en la figura 7.

a) b)
Figura 7. a) Molino con Ciclón 20qq; b) Molino Picador MP01

Secadoras. - El secado del grano es imprescindible hasta alcanzar unos límites que
permiten su conservación. Para el caso del maíz esto significa evaporar entre un tercio
y un cuarto de la masa del grano seco antes de que alcance la instalación de
almacenamiento. Para la eliminación del exceso de humedad se utiliza lo que se
conoce como secadero en el que el grano se somete a la acción de una corriente de
aire caliente, de manera que aumenta su temperatura hasta la de vaporización del
agua.
El proceso de secado se acelera en los secaderos utilizando a una corriente de aire
caliente y con bajo contenido de humedad. La calidad del secado y la eficiencia
energética del proceso guardan relación con las características técnicas del secadero,
y puede señalarse que, a medida que aumenta su tamaño, se reduce el consumo
específico de energía, ya en ellos se utilizan mejor los circuitos de recuperación de
calor. Se muestra dos tipos de secadoras en las figuras 8a-8b.

a) b)
Figura 8. a) Secadora para Maíz y Arroz; b) Secadora para Cacao

Trilladora. - Máquina agrícola destinada a la trilla de los granos tales como: cereales
(arroz, trigo, cebada y otros), leguminosas (frijol, soya) y otras semillas, generalmente

21
combinándolo con la limpieza del producto mediante la eliminación de los demás
restos vegetales e impurezas. Las trilladoras estacionarias procesan granos
cosechados y secados previamente, pero las cosechadoras-trilladoras hacen la labor
en un solo pase como se muestra en la figura 9.

Figura 9. Trilladora

7.12. Descripción del proceso


En el diseño y fabricación de las máquinas agrícolas el proceso de fabricación puede
variar, según la máquina a elaborar y las especificaciones técnicas pedidas por el
interesado. Entre los principales procesos o etapas de fabricación tenemos:
Corte de material: Para comenzar a procesar los materiales, se los debe cortar de su
forma comercial para acondicionarlo a una lista de corte que contempla lo que se
necesita del mismo para conformado del trabajo. El proceso consiste en la
segmentación o configuración geométrica básica de láminas, rollos, tubos, perfiles,
varillas o barras de metal. La base para realizar son planos generales del producto,
de despiece o modelos prototipo; previa calibración y ajuste de moldes y equipos.
Torneado: Son operaciones de maquinado en las cuales se realiza un arranque de
viruta. En el torno se maquinan piezas de revolución, donde se efectúan el propio
torneado, el cilindrado, roscado y mandrilado. Para la fabricación de grandes series
se usan centros de torneado y maquinado de control numérico que ejecutan todas las
operaciones de trabajo, incluyendo el sujetar y quitar la pieza.
Fresado: Consiste principalmente en el corte de material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos que ejecuta movimiento de avance programados
de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que
se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza. Se utiliza para
dar acabado a superficies planas y para maquinar dientes de engranajes, ranuras y
cuñeros principalmente.
Forja: Proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en
caliente o en frio y en el que la deformación del material se produce por la aplicación
de fuerzas de compresión. Se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de
forma continua utilizando prensas o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.

22
Soldadura: Proceso por medio del cual se unen de manera rígida dos o más piezas
metálicas a través de la fusión del mismo metal o mediante un material compatible
con el de los segmentos soldados, que funciona como adherente definitivo entre ellos.
En este proceso también participan: una fuente de fusión o equipo de soldadura, barra
o elementos metálicos a fundir (adherente), una dosificación de sustancias
coadyuvantes de la limpieza y adherencia de los elementos a soldar (fundente) y un
operador calificado.

7.13. Diagrama de flujo del proceso

Diagrama donde el analista asienta su descripción, marca el símbolo adecuado e indica


los tiempos de proceso o demora y las distancias de los transportes. Esta técnica facilita
la eliminación o reducción de costos ocultos de una componente, debido a que muestra
con claridad los transportes, demoras y almacenamientos, la información que
proporciona puede conducir a la reducción tanto en cantidad como en duración de estos
elementos. (Vanaclocha, 2009)
El diagrama de flujo del proceso de fabricación del molino picador se detalla en el
ANEXO 1.

7.14. El diagrama básico de flujo del proceso

Presenta los pasos y condiciones esenciales del proceso. De alguna forma quiere
expresar la organización básica del proceso, sin detallar cada uno de sus pasos, ni sus
condiciones particulares. (Vanaclocha, 2009)
En el ANEXO 2. Se detallan los pasos básicos para la elaboración del Molino Picador

10.3. Diagrama de flujo de balance de masa y energía

El Diagrama de flujo constituye un modelo esquemático del proceso y es una forma de


organizar la información. Se utilizan cajas y otros símbolos para representar las unidades
de proceso (reactores, mezcladores, unidades de separación, etc.) y líneas con flechas
para representar las entradas y salidas. (Domínguez, 2012)
En el ANEXO 4. Se muestra el diagrama de flujo de balance de masa y energía, las
representaciones de procesos de fabricación de la desgranadora de maíz en los que las
diferentes etapas se esquematizan.

23
8. MÉTODOS TÉCNICAS E INSTRUMENTOS

8.1. Materiales utilizados en la investigación


Los métodos, técnicas e instrumentos utilizados en el desarrollo de la presente
investigación referente a la elaboración del plan de producción de la empresa MADE se
exponen a continuación:

8.1.1. Materiales de campo


• Visitas de campo
• Cuaderno de apuntes
• Entrevista
8.1.2. Equipos y otros
• Teléfonos Celulares
• Laptops
• Impresora
• Pendrive

8.2. Métodos utilizados en la investigación

8.2.1. Descriptiva no experimental


Proporciona información de gran relevancia, ya que da a conocer cómo se lleva a cabo la
planeación de la producción a través de la observación y de la respectiva aplicación de
entrevista al gerente.

8.2.2. Bibliográfica o documental


Permite recopilar información de diferentes fuentes de carácter bibliográficas, como libros
e internet que facilitan la conformación del marco teórico con el propósito de abordar una
adecuada conceptualización del tema a tratar.

8.2.3. Investigación explicativa


Relaciona causas-efectos de la falta de planeación de la producción, con la finalidad de
detallar y acercarse más al problema, detectando las falencias y los factores que los
producen

8.2.4. Método analítico


Admite realizar un estudio muy exhaustivo, que conduce directamente a conocer de qué
manera es controlada la producción mediante análisis de Causa-Efecto y los diferentes
tipos de diagramas de flujo que ayudan a detallar de mejor manera la secuencia del
proceso para facilitar la elaboración de los planes de producción.

8.2.5. Método descriptivo


Detalla los principales recursos que inciden en el proceso de producción de maquinarias
agrícolas, con el fin de evaluarlos y utilizarlos de manera eficiente a cada uno de ellos.

24
9. MANEJO ESPECÍFICO DE LA INVESTIGACIÓN

Permite recolectar información facilitando el análisis de las máquinas y equipos que se


encuentran inmersos en el Laboratorio de Operaciones Unitarias obteniendo resultados que
son apoyados en función de las fuentes bibliográficas permitiendo cumplir con los objetivos
planteados.

9.1. Fuentes, Técnicas E Instrumentos De La Investigación


Entre las principales fuentes consultadas para el desarrollo de esta investigación se tiene:

9.2. Fuentes Primarias:


Constituye la entrevista con el gerente del taller metalmecánico sobre el tipo de planificación
que se lleva a cabo en esta industria.

El Ing. José Luis Álvarez, facilita toda la información necesaria relacionada con cada uno de
los recursos utilizados en la fabricación de las maquinarias agrícolas, características de cada
máquina utilizada en el proceso, lo cual es muy indispensable en la elaboración de la
presente investigación.

9.2.1. Fuentes Secundarias


Información que se obtiene de libros basados en el tema propuesto, de modo que implique
generalización, análisis, síntesis, interpretación o evaluación del tema a tratar.

9.2.2. Fuentes Terciarias


Información recaudada del internet que facilita la complementación del marco teórico, gracias
a esta fuente tecnológica se puede ampliar mucha más la información investigada acerca
del análisis situacional, de esta manera ayuda a adquirir más conocimientos y a ponerlos en
práctica a lo largo de este proyecto.

9.3. Técnicas

9.3.1. Entrevista
Entrevista ejecutada al Ing. José Luis Álvarez, gerente general del Taller metalmecánico
MADE, a quien se le plantea una serie de preguntas, para obtener información que permita
conocer la planificación de la producción que se lleva a cabo en el mismo.

9.3.2. Descripción del proceso de caracterización


Se describe los pasos empleados para la elaboración de este proyecto sobre la elaboración
de planes de producción para el taller metalmecánico MADE, continuación se detallan los
pasos:

 Selección de la Industria.

 Visitas de campo que facilita la recolección de datos

 Desarrollo de la estructura del proyecto (introducción, objetivos, situación


problemática, marco teórico, métodos, técnicas e instrumentos, manejo específico de
la investigación)

25
 Elaboración de resultados

 Realización de entrevista e interpretación de datos


.
9.4. PRESUPUESTO

Tabla 1. PRESUPUESTO
DESCRIPCION VALOR
Copias 6.00
Impresiones 3.00
TOTAL 9.00

9.5. CRONOGRAMA (Ver en Anexo 13)

26
10. RESULTADOS

10.1. Situación actual


En el taller metalmecánico MADE, existe diferentes causas las cuales no permite mantener
un proceso productivo adecuado. Una de las causas que tiene es la mala distribución de
materia prima, también no cuentan con un sitio o lugar adecuado para el almacenamiento
de la misma pues con el tiempo tiende a oxidarse, en la figura 10 se puede observar las
anomalías de la bodega, no tienen un proveedor fijo el cual esté constante al llamado de la
empresa y esto se debe a que el taller no mantiene una línea de producción a seguir.

Figura 10. Bodega


El mal manejo de los materiales, la falta de secuencia y proceso de manufactura afecta
constantemente al taller ya que al tiempo de concluir un proceso la materia prima restante
no se la reutiliza, la mala ubicación de las herramientas índice a largar el tiempo de proceso
de producción (véase figura 11).

Figura 11. Distribución del Taller Metalmecánico


El taller no cumple con los equipos e implementos necesarios de seguridad en su totalidad,
como se muestra en la figura 12, por lo que pueden correr diversos riesgos los operarios al
momento de realizar diferentes tipos de trabajo y adicionalmente necesitan la asesoría o
capacitación para atender los diversos tipos de problemas que se le presenten en el taller,
porque cada vez la máquinas y equipos van actualizándose.

Figura 12. Operario sin EPP


Otras causas que afectan es la falta de operarios, el ruido excesivo de las máquinas que
perturba al medio que lo rodea a causa que el taller no se encuentra en el lugar apropiado,
otros problemas es la falta de maquinaria y no disponen con un departamento de control de
calidad y los empleados no tienen las respectivas aportaciones del IEES.
El diagrama de Ishikawa sirve como vehículo para ayudar a los equipos a tener una
concepción común de un problema complejo, con todos sus elementos y relaciones
claramente visibles a cualquier nivel de detalle requerido. En la figura 13 se muestra las
diferentes causas del costo elevado en la fabricación de la desgranadora.

27
10.2. Diagrama Multiproducto del taller metalmecanico MADE

Se aplica el diagrama Multiproducto cuando se producen pocos productos, se indica la secuencia de operaciones a la que se
somete cada pieza o producto.
Tabla 2. Diagrama Multiproducto del Taller Metalmecánico MADE

Molino Ensilladora Mezcladora Picadora Cosechadora Secadoras desgranadora Piladoras Elevadores


picador
Inspeccion de la
materia prima 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Area de corte
,toma de medidas 2 2 2 2 2 2 2 2 2

Area de taladro
3 3 3 4 3 3 3 3 3
Area de soldar
4 4 4 3 4 4 4 4 4
Torno
5 5 5 6 5
Tina
desengrasante 6 6 5 6 5 6 5 5
Area de pintura
7 5 7 6 7 7 7 6 6
Montaje del
motor 8 6 8 7 8 8 8 7 7
Inspeccion del
producto 9 7 9 8 9 9 9 8 8
Almacenamiento
del producto 10 8 10 9 10 10 10 9 9
Con este diagrama se pretende visualizar todos los productos del taller metalmecánico
MADE, y ver de forma más amplia la relación entre ellos y sus operaciones.

En la parte superior, al lado del otro y cada uno en una columna separada se enumeran los
diferentes productos del taller metalmecánico. En la parte izquierda van las áreas de
producción, luego se enumera de forma secuencial las operaciones a lo que se somete cada
producto. El enrutamiento de cada elemento se remonta a través de las operaciones
necesarias. Al trazar las rutas del lado a lado.
Observando que la mayoría de los productos pasan por el mismo proceso, pero al elaborar
ensilladoras no necesita pasar por el área del torno ni la tina desengrasante, al igual que
para la elaboración de pilladoras y los elevadores no se necesita pasar por el área del torno.

10.3. Cálculo de costos y consumo de energía

Este proceso trata de expresar cuantitativamente todas las maquinarias que entran o salen
del proceso de fabricación del molino picador. Normalmente, conviene preparar el balance
de maquinarias en forma diagramática para evitar omisiones. (Vanaclocha, 2009)

El cálculo de costos y consumo de energía es una herramienta muy útil y efectiva para
mejorar la eficiencia del proceso, ya que nos permite saber cuál es el consumo de energía
en cada uno de las maquinarias utilizadas en el proceso de fabricación del molino picador, y
si se puede ahorrar energía en un determinado equipo. En la Figura 13 se muestra el
diagrama de balances de materia y energía de cada máquina que interviene en el proceso
de fabricación del molino picador.
Tabla 3. Tabla de consumo de energía del Taller Metalmecánico

HORAS
POTENCIA COSTO DE COSTO
EQUIPOS CONSUMIDAS
KW KW/H TOTAL
MES
Tronzadora 2,2 20 $ 0,23 $ 10,12
Plasma 12,5 40 $ 0,23 $ 115,00
Taladro de pedestal 1,49 10 $ 0,23 $ 3,43
Soldadora 11,5 40 $ 0,23 $ 105,80
Pulidora 2,3 25 $ 0,23 $ 13,23
Compresor 2,38 50 $ 0,23 $ 27,37
Bomba de agua 0,37 40 $ 0,23 $ 3,40
Torno 20,9 20 $ 0,23 $ 96,14
CONSUMO TOTAL $ 374,49

 Fórmulas aplicadas:

Valor total= (P*Hrs*Tf) ; Consumo Total= Σ(Valores Totales)


10.4. Diagrama de Pareto - consumo de costo y energía
Tabla 4. Tabla del 80-20

Equipos Costo mensual % Acumulado 80-20


Plasma $ 115,00 30,71% $ 115,00 80%
Soldadora $ 105,80 58,96% $ 220,80 80%
Torno $ 96,14 84,63% $ 316,94 80%
Compresor $ 27,37 91,94% $ 344,31 80%
Pulidora $ 13,23 95,47% $ 357,54 80%
Tronzadora $ 10,12 98,18% $ 367,66 80%
Taladro de pedestal $ 3,43 99,09% $ 371,09 80%
Bomba de agua $ 3,40 100,00% $ 374,49 80%
Consumo total $ 374,49

100,00%
$ 350,00 90,00%
$ 300,00 80,00%
$ 250,00 70,00%
60,00%
$ 200,00 50,00%
$ 150,00 40,00% Costo mensual
$ 100,00 30,00%
% Acumulado
20,00%
$ 50,00 10,00% 80-20
$ 0,00 0,00%

Figura 13. Diagrama de Pareto del costo y consumo de energía.

Realizado los respectivos cálculos del consumo de energía se puede determinar que el valor
mensual a pagar por consumo de energía eléctrica en el taller mecánico es de $ 374,49;
mediante la técnica de exploración como es el diagrama de Pareto se llega a la conclusión
que el consumo total de energía del taller metalmecánico MADE se concentra en el plasma,
la soldadora y el torno, ya que son las máquinas que se utilizan con más frecuencias en
dicha industria para la fabricación de sus diferentes productos ofertados.
10.5. Planes de producción de la cosechadora de maíz
Tabla 5. Datos del costo para calcular el plan de producción
COSTOS
Costos de almacenamiento 50 dólares/unidad/mes
Costo de subcontratación $150/unidad
Salario medio 1,87 dólares/hora (15 dólares/día)
Costo de la hora extra 2,50 dólares/hora (más de 8 horas/día)
Costo de contratación y formación $300/unidad
Costo de despidos $600/unidad
Costo de fabricación $120/unidad

Tabla 6. Datos de la demanda de la desgranadora

OTROS DATOS
Mano de obra actual 12
Horas de mano de obra 8
Días laborables/mes 22
Inventario inicial 10
Inventario final 0

Tabla 7. Datos adicionales para el plan de producción

DEMANDA
DESGRANADORA
Enero 10
Febrero 30
Marzo 30
Abril 35
Mayo 40
Junio 45
Demanda total esperada 190
𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = = = 1,5 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎.
Número de días de producción 128

Tabla 8. Calculo de los días de producción

MES DEMANDA DÍAS DE


ESPERADA PRODUCCIÓN
Enero 10 22
Febrero 30 18
Marzo 30 22
Abril 35 22
Mayo 40 22
Junio 45 22
TOTAL 190 128
DEMANDA PREVISTA Y DEMANDA
PREVISTA MEDIA
50
40
30
20
10
0
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Serie 1

Figura 14. Demanda prevista media

10.5.1. Análisis del plan 1 (Una plantilla constante)

Este método supone una producción variable de acuerdo a la demanda actual, que la mano
de obra es constante, no hay horas extras ni inactivas, no utilizamos stock de seguridad ni
subcontratistas.

El taller metalmecánico acumula inventario durante un periodo de poca demanda, que va de


febrero a marzo, y lo agota durante la época de cosecha de maíz, que es la de demanda
más alta, de mayo a junio. Suponemos que el inventario inicial es igual a cero y que el
inventario final planificado es igual a cero.

Tabla 9. Datos para el cálculo del Plan de producción 1

DATOS
DEMANDA INVENTARIO
MES HISTÓRICOS INVENTARIO
ACTUAL FINAL
DE DEMANDA
Enero 10 10 0 0
Febrero 30 20 10 10
Marzo 30 25 5 15
Abril 35 30 -5 10
Mayo 40 45 -5 5
Junio 45 50 -5 0
TOTAL 40

Unidades totales de inventario pasadas de un mes al siguiente = 40 unidades


Tabla 10. Cálculo de costo total Plan 1
COSTOS CÁLCULOS
Inventario $2000 (=40 unidades almacenadas x
$50/unidad)

Mano de obra en $23040 (12 empleados x $15/día x


periodo regular 128 días)

Otros costos (horas $0


extras, contratación,
despidos,
subcontrataciones)
COSTO TOTAL $25040.00

10.5.2. Análisis del plan 2. (Subcontratación con una plantilla contaste)

Aunque el plan 2 también mantiene un nivel de mano de obra constante, es lo


suficientemente bajo como para solo ser capaz de hacer frente a la demanda de Enero que
es de 25 unidades, el mes más bajo.

Para producir 25 unidades al mes son necesarios 9 empleados. El resto de la demanda se


satisface mediante subcontratación. Por tanto, hay que recurrir a la subcontratación en
cualquier otro mes. En este plan no se incurre en costo de almacenamiento de inventario.

Como se necesitan 190 unidades durante el periodo de la planificación agregada, debemos


calcular cuántas puede fabricar la empresa y cuántas deben subcontratarse.

Tabla 11. Datos para el cálculo del Plan de producción 2


DEMANDA PRODUCCIÓN COSTO DE LA
MES SUBCONT.
ACTUAL MENSUAL SUBCONTRATACIÓN
Enero 25 25 - -
Febrero 30 25 5 $750
Marzo 35 25 10 $1500
Abril 30 25 5 $750
Mayo 35 25 10 $1500
Junio 35 25 10 $1500
TOTAL 190 150 40 $6000
Tabla 12. Cálculo de costo total Plan 2

COSTOS CÁLCULOS
Subcontratación $6000 (40 unidades x
$150/unidad)

Mano de obra plantilla $17.280 (9 empleados x $15/día


constante x 128 días)

COSTO TOTAL $22800.00

10.5.3. Análisis del plan 3. (Contratación y despidos)

El plan 3 supone variar el nivel de mano de obra contratando o despidiendo según sea
necesario. La tasa de producción será igual a la demanda, y para el mes de enero no hay
cambio en la tasa de producción respecto al mes anterior, diciembre. Recuerde que cuesta
$600 por unidad producida reducir la producción respecto al nivel del mes anterior, y $300
por unidad cambiar para aumentar la producción mensual mediante contrataciones.
Tabla 13. Datos para el cálculo del Plan de producción 3
MES DEMANDA PRODUCCIÓN CONTRATACIÓN DESPIDOS COSTE
ESPERADA Y FORMACIÓN PRODUCCIÓN
BÁSICA
Enero 25 25 - - $3000
Febrero 20 20 - 5 $2400
Marzo 30 30 10 - $2400
Abril 35 35 5 - $3600
Mayo 40 40 5 - $4200
Junio 40 40 - $4800
TOTAL 20 5 $20400

Tabla 14. Cálculo de costo total Plan 3


COSTOS CÁLCULOS
Contratación y $6000 = (20 unidades x $300/unidad)
formación.
Despidos. $3000 = (5 unidades x $600/unidad)

Coste de producción $20400 = (170 unidades x $120/unidad)


básica.

COSTO TOTAL $29400.00


10.6. Comparación de los 3 planes

Tabla 15. Comparación de costes totales de los 3 Planes de Producción


Plan 1 (Mano Plan 2 (mano de Plan 3
de obra obra constante de 9 (contrataciones
COSTE constante de empleados más y despidos
12 subcontrataciones.) para hacer
trabajadores) frente a la
demanda)
Costes de $2000 0 0
almacenamiento.

Mano de obra en $23040 $17280 $20400


horas normales.

Mano de obra en 0 0 0
horas extras.

Contrataciones. 0 0 $6000
Despidos. 0 0 $3000
Subcontratación. 0 $6000 0
Coste total. $25400,00 $22800,00 $29400,00
10.7. Estructura de la desgranadora de maíz
Es una forma de ver cómo una lista de materiales define un producto, pone de manifiesto las necesidades de cada componente. En
el siguiente diagrama se muestra la lista de materiales de la desgranadora de Maíz.

DESGRANADORA
(A)

B (1) C (1)
Ensamble 1 Ensamble 2

D(1) E(1) F(2)


G (1) H (2) I(1)
Polea de 5" Polea de 12" Bandas
Saranda Rodillos de Conjunto de
cambiable alimentación cuchillas

J(1)
Motor de 20 HP

K(1)
Base de angulos
10.8. Las necesidades de componentes de la desgranadora de maíz

Demanda total: 35 desgranadoras

Tabla 16. Necesidades de componentes


Parte B 1 x Numero de A 35
Parte C 1 x Numero de A 35
Parte D 1 x Numero de B 35
Parte E 1 x Numero de B 35
Parte F 2 x Numero de B 70
Parte G 1 x Numero de C 35
Parte H 2 x Numero de C 70
Parte I 1 x Numero de C 35
Parte J 1 x Numero de B 35
Parte K 1 x Numero de J 35

Tabla 17. Plazos de las desgranadoras de maíz

COMPONENTE PLAZO
A 9 horas laborables
B 24 horas laborables
C 24 horas laborables
D 5 horas laborables
E 5 horas laborables
F 1 hora laborables
G 3 horas laborables
H 4 horas laborables
I 5 horas laborables
J 2 horas laborables
K 10 horas laborables
10.9. Necesidades brutas
Nos indica cuándo debe pedirse un artículo a los proveedores si no hay actualmente inventario disponible, o cuándo debe iniciarse la producción de un
artículo para satisfacer la demanda del producto terminado en una fecha determinada.

Tabla 18. Necesidades brutas


10.10. Necesidades netas
Cuando hay inventario disponible, entonces elaboramos el plan de necesidades netas. Las necesidades netas de materiales son el resultado de ajustar
las necesidades brutas con el inventario disponible y las recepciones programadas.

Tabla 19. Necesidades Netas


Tabla 20. Necesidades Netas
10.11. Planificación de los recursos de fabricación (MRP II).
Es una técnica muy potente. Una vez que una empresa tiene un MRP en marcha, los datos de inventario se pueden completar con las horas de mano de
obra, con el coste de los materiales (más que con la cantidad), con el coste del capital, o con prácticamente cualquier otro recurso.

Tabla 21. MRP II


10.12. Aplicación de la Regla de Johnson en el taller metalmecánico
MADE

La regla de Johnson es un algoritmo heurístico utilizado para resolver situaciones de


secuenciación de procesos que operan 2 o más ordenes (operaciones) que pasan a través
de dos máquinas o centro de trabajo. Su principal Objetivo es minimizar el tiempo de
operación total del grupo de trabajo.
En este caso utilizaremos la regla de Johnson en el taller metalmecánico; que tiene una
demanda de 35 desgranadoras de maíz donde se trata de producir piezas, para ello la
materia prima debe ser pasado por el área de montaje y luego por el área de pintura, los
tiempos se muestran en la tabla.

Pieza Montaje (hora) Pintura (hora)


Polea 5” (A) 3 4
Polea 12” (B) 4 3
Tolva (C) 5 7
Saranda (D) 6 4
Rodillo (E) 5 5

A E C D B

Centro de trabajo 1
3 5 5 6 4

Centro de trabajo 2
4 5 7 4 3

0 3 8 13 19 23
Centro de
trabajo 1 A E C D B 0
Centro de A E C D B
trabajo 2
3 7 8 13 20 24 27
Tiempo inactivo

Se puede observar como en el área de pintura se debe esperar 3 horas para recibir la pieza
A proveniente del área del montaje; además se termina una hora antes después de realizar el
trabajo de la pieza A y comenzar con la pieza E. Y el tiempo total para realizar las piezas de
las 35 desgranadora de maíz es de 27 horas.
11. CONCLUSIONES

Luego de evaluar, revisar bibliografías, compaginar resultados y discutir los mismos se


concluye que:

 Después de realizar varias vistas al taller, mediante el método de observación y los


diferentes diagramas se determina la situación actual de la distribución de planta y
el recurso humano, material y la tecnología utilizada en la producción del Taller
Metalmecánico MADE.
 Mediante el análisis de diagramas y el plan maestro de producción se muestran las
actividades ejecutadas en la producción del producto destacado del taller como es
la desgranadora de maíz, los componentes y costes de producción.
 El actual método de producción implementado por el taller metalmecánico no es el
adecuado ya que genera costos de despidos y contrataciones del personal. Aplicando
los métodos de la planificación agregada, se realizó el análisis de 3 posibles planes
de producción, en los Resultados la tabla 15. (Comparación de costos totales de los
3 Planes de Producción), muestra el coste total de cada uno de los planes de
producción, puesto que el Plan 2 es el de coste más bajo, constituye la mejor de las
tres opciones propuestas, contribuyendo al aumento de la productividad.
12. RECOMENDACIONES
Luego de haber concluido con el presente proyecto de investigación se recomienda:
 Llevar un control y registro continuo del recurso humano, material y la tecnología
utilizada en la producción del Taller Metalmecánico.

 Facilitar capacitaciones a los operadores acerca de las metodologías y técnicas de


manufactura como el plan maestro de producción y de distribución de planta que
contribuyan a la mejora de las actividades u operaciones que se realiza en el proceso
productivo.

 Considerar el análisis del plan de producción #2, que consiste en mantener una
plantilla constante de 9 empleados y satisfacer la demanda mediante
subcontrataciones durante los seis meses, lo cual ahorrará al taller $6600 por dicho
periodo, contribuyendo al aumento de productividad y reduce al mínimo el tiempo
inactivo de los trabajadores.
13. ANEXOS
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
PÁGINA 1 DE 1 FECHA:
DIAGRAMA N°: PROCESO: FABRICACIÓN DE DESGRANADORA DE MAÍZ
RESUMEN Operación TRANSPORTE INSPECCIÓN DEMORA
CANTIDAD TOTAL: 17 8 7 2
DISTANCIA (mtr)
TIEMPO TOTAL (horas)
TIEMPO DISTANCIA
ACTIVIDAD SIMBOLO (horas) (metros)
OBSERVACIONES
INSPECCIÓN DE LA
1 5 2
MATERIA PRIMA.
TRANSPORTE DE LA
2 30
MATERIA PRIMA.
CORTE, TOMA DE
3 5 4
MEDIDAS.
TRANSPORTE DE LA M.P AL
4 120
ÁREA DE DOBLADO

5 DOBLADO 5 15

TRANSPORTE AL ÁREA DE
6 480
SOLDADO.

7 SOLDADO (MONTAJE) 5 3

TRASLADO A LA TINA
8 60
DESENGRASANTE.

9 TINA DESENGRASANTE. 5 3

TRASLADO AL ÁREA DE
10 60
PINTURA.

11 PINTURA. 5 2,5

INSPECCIÓN DEL
12
PRODUCTO FINAL.

13 MONTAJE DEL MOTOR.

TRASLADO DEL PRODUCTO


14
TERMINADO A BODEGA .
ALMACENAJE DEL
15
PRODUCTO FINAL EN

ANEXO 1. Diagrama de flujo del proceso de fabricación

Elaborado: Integrantes del grupo.


RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIA PRIMA

CORTE

TALADRADO

RODAR Y DOBLAR

SOLDAR Y PULIR

TRATAMIENTO QUIMICO

PINTURA

ENSAMBLE

ALMACENAMIENTO

VENTA

ANEXO 2. Diagrama básico de flujo del proceso de elaboración de la desgranadora de maíz

Elaborado: Integrantes del grupo.


Detectar problemas derivados a la producción
ANÁLISIS DE LA Recopilar información para la elaboración del modelo del
SITUACIÓN plan de producción mediante encuestas y método de
observación.
OPERACIONAL DE Identificar causas y efectos del proceso productivo mediante
LA EMPRESA el diagrama de Ishikawa.

Realizar modelos de planes de producción que


DISEÑO DEL beneficien al control de recursos del taller
metalmecanico
MODELO DE Elaboración de diagrama de flujo de proceso
PLANIFICACIÓN DE productivo.
LA PRODUCCIÓN Elaboración del plano de la actual distribución del taller
metalmecánico.

EVALUACIÓN DEL Presentación y


análisis de
MODELO DE resultados.
PLANIFICACIÓN DE Conclusiones y
LA PRODUCCIÓN Recomendaciones

ANEXO 3. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN


PLANCHAS DE TOL DE 3
mm GALVANIZADO
12,5Kw 2,38Kw

ANGULOS 6m
TUBOS 6m
CORREAS 6m PLASMA COMPRESOR PINTURA
ELECTROESTÁTIC
2,2Kw
PLANCHAS DE
TRONZADORA
TOL DE 3mm
1,49Kw
GALVANIZADO

TALADRO DE PEDESTAL ANGULOS


TUBOS

DOBLADORA MANUAL

11,5Kw

ELECTRODO
SOLDADORA
-6013
2,3Kw -6011

PULIDORA MANUAL
ANTIOXIDANDATES
FOSFATO Y SUSTRATO
DE HIERRO
TINA FOSFATADA

Figura 15. Diagrama de flujo de balance de 20,9Kw


PIEZA DE
masa y energía
TORNO ALUMINIO DE
15*8 cm
Figura 16. Distribución actual del taller metalmecánico
ANEXO 5. Bodega ANEXO 6. Tronzadora

ANEXO 7 Compresor ANEXO 9 Dobladora

ANEXO 8 Taladro de pedestal


ANEXO 10. Suelda con maquina en proceso de ANEXO 11. Suelda con sus respectivas
fabricación varillas para soldar

ANEXO 12. Piezas después del tratamiento químico


14. BIBLIOGRAFÍA
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 Schroeder , R. (1992). Administración de Operaciones, Toma de Decisiones en la Función de


Operaciones. México: McGraw Hill.

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