TEMARIO

DISEÑO Y PROGRAMACION
DE PROCESOS
• Introducción
DISCONTINUOS (BATCH)
• Programación de Productos y Operaciones
• Modelos Simples
• Reglas Heurísticas

“Chemical Process Structures and Information Flows”.

R.,S.H. Mah, Butterworths Publishers, USA, 1990.

INTRODUCCION
ANTECEDENTES DE UN
PROCESOS DISCONTINUOS
• Productos de calidad variable (lote a lote)
• Volumen de producción < 10-50 Kton/año. • Equipos multifuncionales.
• Operación dinámica (discontinua, intermitente). • Procesos flexibles (multitarea, multiproducto).
• Procesos que requieren alto tiempo de residencia. • Optimo uso de recursos (materiales, energía,
• Rutas de síntesis complejas (fármacos, químicos, equipos, tiempo y recursos humanos).
bioquímicos).
• Condiciones de control estrictas (reactor nuclear)

PROCESO CONTINUO

Comparación entre procesos

continuos y discontinuos
PROCESO DISCONTINUO

Todas las
operaciones se
realizan en el
mismo equipo

1
 Ejemplos
• Alimentos (vinos, confites, lácteos, conservas).
• Producción de Biomasa
• Fármacos. La producción en forma
• Químicos finos y especiales. Batch conviene, pero....
• Polímeros, co-polímeros, resinas, fibras, etc.
• Detergentes, artículos de aseo
• Cosméticos, perfumes
• Materiales (cerámicos, plásticos, etc.).
• Aditivos (adhesivos, lubricantes, etc.).

Programa de Producción
Programas de Producción Se debe programa la producción

Si se opera un proceso en forma batch,

se debe tener un programa de producción
de manera de optimizar el uso de los
equipos.

Carta Gantt

SC: Etapa Continua

B: Etapa Batch

ELECCION DE PROCESOS DISEÑO DE PROCESOS DISCONTINUOS

DISCONTINUOS
1- Diseñar el Proceso como si fuese Continuo.
• Flujo de Producción (pequeña escala).
2- Identificación de Equipos Discontinuos.
• Fuerzas de Mercado (demanda temporal).
3- Identificación de Equipos Multi-tarea.
• Operación Flexible (múltiples productos).
4- Determinar Etapas Paralelas.
• Problemas Operacionales (limpieza, síntesis
5- Cuantificar el Almacenamiento Intermedio.
compleja, control estricto, etc.).
6- Planificar y Programar la Producción
• Uso Optimo de Recursos.
• Integración de Operaciones y Actividades.
• Equipos Multifuncionales.

2
EJEMPLO Sólo operaciones Batch PLANTAS

MULTI-ETAPAS MULTI-PRODUCTO MULTI-PROPOSITO

PLANIFICAR
LA PRODUCCION
¿ Por qué ?
1- Aprovechar las Capacidades Ociosas.
2- Anticipar Cuellos de Botella
3- Uso Eficiente de Recursos
4- Cumplir las Fechas de Entrega
5- Producción Flexible y Optimizada

Planta Discontinua
DISEÑO DE PROCESOS Planta Multi-producto
DISCONTINUOS Con estas 6 OOUU, ¿ cuántos productos podría fabricar?

* OPERACIONES INDIVIDUALES
(EQUIPOS)

* SISTEMA PRODUCTIVO
(PLANIFICACION Y PROGRAMACION)

Planta Discontinua Multiproducto Planta Discontinua Multipropósito

SEMANA 1 SEMANA 1
Producto C

Producto A

Producto D
SEMANA 2
SEMANA 2
Producto E
Producto B

Producto F

3
 Ejemplo:
Programa de Operación para un Proceso Batch que
Requiere Tres Etapas o Procesadores Conectados en
Programación de la Serie.
Etapa 1 Etapa2 Etapa3
Operación 1.5 ut 7.5 ut 3.0 ut

• Tiempo de Preparación de cada etapa = 0.5 u t

a. Operación No Traslapada
¿ Cómo se podrían programar las 1.5 7.5 3.0

operaciones? Tiempo de proceso límite (LCT) : Suma de los tiempos de cada eta pa

Carta Gantt
a. Que no se traslapen, ie. se inicia la
operación actual cuando se termina la
predecesora.
b. Que se traslapen.
c. Que se traslapen con unidades en Paralelo.
Tiempo de Residencia (RT): Fin del proceso

En 36.5 ut para procesar 3 batch

b. Operación Traslapada
¿ Qué se podría hacer para
minimizar el tiempo de proceso Carta Gantt

límite (TCL) ?

*Inicia antes la etapa 1, LCT sería más corto.

èHacer un traslape de operaciones.

En 28.5 ut para procesar 3 batch, ahorro del

22% respecto a la configuración original.

4
 Operación Traslapada
¿ Qué se podría hacer para
con Unidades en Paralelo
minimizar el tiempo de proceso
límite (TCL) ? Carta Gantt

•Equipos en paralelo, sobre todo en las

etapas limitantes, etapa 2
è mayor inversión.

En 20.5 ut para procesar 3 batch, ahorro del

45%. respecto a la configuración original.

POLITICAS DE
Recomendaciones ALMACENAMIENTO INTERMEDIO
Programar la Producción Cuando
• Conviene traslapar operaciones, de manera IDEA: hay Dependencia de la Cantidad de
de minimizar los tiempos ociosos de los
equipos, ¿COMO? è
Insumos Precursores.
Políticas de almacenamiento intermedio
DEMORAS: •Multas, Indemnizaciones, Garantías
• Se debe evaluar la posibilidad de tener •Interrupción del Proceso
unidades en paralelo, puede llegar a ser •Material Fuera de Especificación
rentable.
Entrega Anticipada: •Premios
•Bonificaciones

Tipos de Almacenamiento Intermedio

Ejemplo: Programas de Operación en una
Planta Multiproducto (4) con 3 Etapas de
i) No hay Almacenamiento Intermedio (NAI). Procesamiento en Serie.

ii) Demora Cero, entre etapas (zero wait, ZW) . Tiempos de Procesamiento
ETAPA Producto 1 Producto 2 Producto 3 Producto 4
iii) Almacenamiento Intermedio 1 2 4 5 6
- Ilimitado (AII). 2 4 4 2 4
3 6 4 5 2
- Finito (AIF).
- Mixto (AIM).

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 No hay Almacenamiento Intermedio NAI Demora Cero entre etapas ZW
Horas totales de Operación, HO = 24 ut (HO = 26 ut)
Carta Gantt Carta Gantt

!!!! Equipos Ociosos !!!! Puede ser necesario por el producto

Almacenamiento Intermedio Ilimitado AII

(HO = 23 ut)
Recomendaciones
Carta Gantt

• Conviene traslapar operaciones, de manera

de minimizar los tiempos ociosos de los
equipos.
– Políticas de almacenamiento intermedio, si
son factible, dado que las inversiones en
estos casos son muy bajas.

• Se debe evaluar la posibilidad de tener

unidades en paralelo, puede llegar a ser
rentable.

Ahorra tiempo, inversión baja

¿ Cómo se realiza la Programación PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

de Productos y Operaciones?
Nivel Superior (Gerencia, Directorio)
Recursos Principales: Tiempo Planificación y Recursos Asignados
Equipos
Maximizar Minimizar Solución de Período
Excedentes Costo de Multi-tiempo
Objetivo: Producción Demandada por el Económicos Producción Horizonte Móvil

Mercado en el Tiempo Indicado

Nivel Inferior (Jefe Producción, Operadores)
Metas y Programación de Tareas

Optimizar Función Maximizar la Progamación de Tareas

Objetivo Productividad y Actividades

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 Factores que Afectan la Programación: Algoritmos de Solución para Minimizar Z
-N° de Productos (I)
OBJETIVO TECNICO DE LA PLANIFICACION
-N° de Procesadores, Operaciones (J)
-Función Objetivo (Z)
(Medidas de Eficiencia)
-Tiempo Procesamiento (Tij) MINIMIZAR:
-Restricciones Técnicas (secuencia procesamiento,
precursores, disponibilidad tecnológica, etc.).
• Horizonte Operacional
• Demora Máxima
• Tiempo de Flujo Máximo
Supuesto: • Tiempo de Flujo Medio
Las tareas no son necesariamente • Demora Máxima
consecutivas • Demora Media
• Costo de Producción Fuera de Especificación (cambio de
producto)

Modelos Simples Modelos Simples

i) Un Procesador o equipo (programación trivial) a) Regla de McNaughton (1959)
Horizonte Operacional Mínimo
ii) Trabajos en 1 etapa con procesadores o equipos
 
∑  mi1  
n
T
= max max (Ti1 ) ,
en paralelo
Toperacional
 i i =1 
a) Regla de McNaughton (1959)
b) Regla LPT ( longest processing time)
c) Regla SPT (shortest processing time) Ti1 : Tiempo de operación del producto 1
en la etapa i
M: Número de procesadores o equipos

b) Regla LPT (longest processing time) Ejemplo: Programas de Operación en

Hacer las tareas con tiempos de una Planta Multiproducto (8) con 1
procesamiento más largas primero. etapa y 3 Equipos en Paralelo.

c) Regla SPT (shortest processing time)

Producto 1 2 3 4 5 6 7 8
Hacer las tareas con tiempos de Tiempo de 8 7 6 5 4 3 2 1
Procesamiento, (ut)
procesamiento más cortas primero.

7
 Regla de McNaughton:

 n
 T 
Toperacional = max  max (Ti1 ) , ∑  i1   Hay que dividir en bloque de 12 ut
 i=1  m  
i
Alternativa 1 (Hay varias otras)
Ti1 : Tiempo de operación del producto 1 en la etapa i
Carta Gantt

Producto 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de 8 7 6 5 4 3 2 1
Procesamiento, (ut)

n
 i1 
T 8 + 7 + 6 + 5 + 4 + 3 + 2 + 1 36
max(Ti1 ) = 8 ∑  = = = 12
i =1  m  3 3

Toperacional = max { 8, 36/3} = max { 8, 12} = 12 ut

Horizonte de operación 12ut

Regla LPT Regla SPT

Hacer las tareas con tiempos de
Hacer las tareas con tiempos de procesamiento más
procesamiento más largas primero. cortas primero.
Carta Gantt
Carta Gantt

iii) Dos Procesadores en Serie b) Si un trabajo no requiere una de las etapas

Regla de Johnson (1954): de procesamiento se le asigna un tiempo de
procesamiento è
Procedimiento para minimizar el Horizonte Tij = 0 en esa etapa.
Operacional (se asume Almacenamiento
Intermedio Ilimitado).

a) En una secuencia el trabajo i antecede al j

sí:

min {Ti1, T j2} ≤ min {Ti2, T j1}

i, j = Producto ; 1,2: Etapa

8
 Ejemplo:
Algoritmo de Johnson Programas de Operación en una Planta Multiproducto (5) con 2
1- De todos los trabajos por programar seleccione el que Etapas de Procesamiento y 1 Equipo por Etapa .
tenga el menor tiempo de procesamiento en cualquiera
de las etapas. Producto 1 2 3 4 5
2(a)- Si este tiempo corresponde a la Etapa 1, programe el Tiempos de Procesamiento
trabajo en la 1 a posición disponible en la secuencia y Etapas Ti1, (ut) 3 6 1 4 8
continuar en el paso 3. Ti2, (ut) 7 2 3 4 3

2(b)- Si este tiempo corresponde a la Etapa 2, programe el

trabajo en la última posición disponible en la secuencia Algoritmo de Johnson
y continuar en el paso 3.
1.- De todos los trabajos por programar seleccione el
que tenga el menor tiempo de procesamiento en
3- Remover de la lista el trabajo asignado y volver al cualquiera de las etapas.
primer paso hasta que la secuencia esté completa.

2(a)- Si este tiempo corresponde a la Etapa 1, programe el trabajo en la 1a posición 3 Remover de la lista el trabajo asignado y volver al primer paso hasta que la
disponible en la secuencia y continuar en el paso 3. secuencia esté completa.
2(b)- Si este tiempo corresponde a la Etapa 2, programe el trabajo en la última
posición disponible en la secuencia y continuar en el paso 3.

Trabajo 1 2 3 4 5
Trabajo 1 2 3 4 5
Tiempos de Procesamiento
Tiempos de Procesamiento
Ti1, (ut) 3 6 1 4 8
Etapas Ti1, (ut) 3 6 1 4 8 X
Ti2, (ut) 7 2 3 4 3
Ti2, (ut) 7 2 3 4 3

Paso Trabajos no Tij , Asignación Programa

Programados mínimo Parcial
1 1,2,3,4,5 T31 3 = [1] 3 X X X X
2 1,2,4,5
3
4
5

Repetir paso 1 Repetir paso 1

Trabajo 1 2 3 4 5 Trabajo 1 2 3 4 5
Tiempos de Procesamiento Tiempos de Procesamiento
Ti1, (ut) 3 6 4 8 Ti1, (ut) 3 6 4 8
Ti2, (ut) 7 2 4 3 Ti2, (ut) 7 X2 4 3
Algoritmo Algoritmo
de Johnson de Johnson

Paso Trabajos no T ij, Asignación Programa

Programados mínimo Parcial
1 1,2,3,4,5 T 31 3 = [1] 3XXXX
2 1,2,4,5 T 22 2 = [5] 3XXX2
3 1,4,5
4
5

9
Finalmente
Trabajo 1 2 3 4 5
Programa Optimo de Producción
Tiempos de Procesamiento
Ti1, (ut) 3 6 1 4 8
Carta Gantt
Ti2, (ut) 7 2 3 4 3

Paso Trabajos no Tij, Asignación Programa

Programados mínimo Parcial
1 1,2,3,4,5 T31 3 = [1] 3XXXX
2 1,2,4,5 T22 2 = [5] 3XXX2
3 1,4,5 T52 5 = [4] 3XX52
4 1,4 T 11 1 = [2] 31X52
5 4 T41= T42 4 = [3] 31452

Propuesto Informe Final

Estudiar Debe incluir:
Diseño óptimo de una planta batch multi - -Programación de las operaciones batch
propósito: Producción de proteínas
recombinantes.

Montagna J.M., Vecchietti A.R., Iribarren O.A., Pinto J.M., Asenjo J.A (2000)
“Optimal design of protein production plants with time and size factor process
models” Biotechnol. Prog 2000, 16, 228-237.

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