EJEMPLOS:

1. Diagramas de causa - efecto

La variabilidad de una característica de calidad es un efecto o consecuencia de

múltiples causas, por ello, al observar alguna inconformidad con alguna
característica de calidad de un producto o servicio, es sumamente importante
detallar las posibles causas de la inconsistencia. La herramienta de análisis más
utilizada son los llamados diagramas de causa - efecto, conocidos también
como diagramas de espina de pescado, o diagramas de Ishikawa. Para hacer
un diagrama de causa - efecto se recomienda seguir los siguientes pasos:

1. Elegir la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en la

producción de frascos de mermelada, la característica podría ser el peso
del frasco lleno, la densidad del producto, los grados brix, etc. Trazamos
una flecha horizontal gruesa en sentido izquierda a derecha, que
representa el proceso y a la derecha de ésta escribimos la característica de
calidad.

2. Indicamos los factores causales más importantes que puedan generar la

fluctuación de la característica de calidad. Trazamos flechas secundarias
diagonales en dirección de la flecha principal. Usualmente estos factores
causales se ven representados en Materias primas, Máquinas, Mano de
obra, Métodos de medición, etc.
3. Anexamos en cada rama factores causales más detallados de la fluctuación
de la característica de calidad. Para simplificar ésta labor podemos recurrir
a la técnica del interrogatorio. De ésta forma seguimos ampliando el
diagrama hasta asegurarnos de que contenga todas las posibles causas de
dispersión.
 4. Verificamos que todos los factores causales de dispersión hayan sido
anexados al diagrama. Una vez establecidas de manera clara las relaciones
causa y efecto, el diagrama estará terminado.

El siguiente gráfico corresponde a un ejemplo de diagrama de causa - efecto de la

Guía de Control de Calidad de karou Ishikawa. El proceso corresponde a una
máquina en la que se observa un defecto de rotación oscilante, la característica de
calidad es la oscilación de un eje durante la rotación:

2. Flujo de producción de una en una escala de micro empresa

/ artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto

seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.
Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo
es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada
caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la
maquinaria y el equipo, considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a
realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada
producto o variante que se pretenda realizar.
A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel
microempresa/artesanal:

1. Recepción e inspección del Material: El proceso productivo se inicia con

la recepción de las materias primas en la empresa, comprobando que estas
se correspondan con las especificaciones dadas y en particular se checa el
perfil 124, cuyo riel debe permitir la movilidad de la ventana final.
2. Corte de Perfiles 103, 121 y 122: Se realiza el corte recto de los perfiles a
las medidas especificadas, según las dimensiones de la ventana.
3. Mordureado: Esta operación consiste en realizar corte en los extremos de
los perfiles para que en la operación de ensamblaje estos queden a nivel.
4. Corte de perfil: Se realiza el corte de 4 piezas con un ángulo de 45 grados,
que garantizará su ensamblaje posterior.
5. Corte de barras: Se realiza el corte de las barras para la protección a la
medida de 2 metros.
6. Enderezado de barras: Por regla general las barras utilizadas para la
protección presentan torceduras por lo que después del corte es necesario
enderezarlas, mediante golpes de martillo.
7. Ensamblaje: En esta operación se procede a armar la ventana mediante la
soldadura de las diferentes partes. Primeramente se realiza un ensamblaje
preliminar utilizando puntos de soldaduras para garantizar que la ventana
quede a escuadra y obtener las dimensiones establecidas. Después se
realiza la soldadura final, quedando definitivamente ensamblada la ventana.
8. Esmerilado: La operación de soldadura deja en la zonas de unión
irregularidades superficiales que en esta operación son eliminadas con la
pulidora manual.
9. Pintura: Para proteger la ventana de la corrosión se cubre con pintura
anticorrosiva. Será necesario por tanto un período de secado, el cual durará
en función del tipo de pintura aplicada.
10. Secado: La ventana pintada se deja secar, el tiempo de secado estará en
función de la pintura utilizada.
 11. Embaguetado: Se colocan las baguetas para permitir el montaje de los
cristales. Estas baquetas son fijadas con tornillos a la ventana.
12. Entrega: El proceso termina con la entrega del producto al cliente.

Bibliografía
Instituto nacional del emprendedor SE. (s.f.). Recuperado el 01 de Mayo de 2016, de Instituto
nacional del emprendedor SE:
http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/guias.asp?s=14&guia=110&giro=0
&ins=754

Salazar López, B. (2012). INGENIERIAINDUSTRIALONLINE.COM. Recuperado el 01 de Mayo de

2016, de INGENIERIAINDUSTRIALONLINE.COM:
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gesti%C3%B3n-y-control-de-calidad/las-siete-herramientas-de-la-calidad/