Está en la página 1de 288

Contenido

i

OPS/CEPIS/PUB/05.113

Original: español

Tratamiento de agua para consumo humano

Plantas de filtración rápida

Manual IV: Operación, mantenimiento y control de calidad

para consumo humano Plantas de filtración rápida Manual IV: Operación, mantenimiento y control de calidad Lima,2005

Lima,2005

ii Operación, mantenimiento y control de calidad

© Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, 2005

El Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS/OPS) se reserva todos los derechos. El contenido de este documento puede ser reseñado, reprodu- cido o traducido, total o parcialmente, sin autorización previa, a condición de que se espe- cifique la fuente y de que no se use para fines comerciales.

El CEPIS/OPS es una agencia especializada de la Organización Panamericana de la Salud (OPS/OMS).

Los Pinos 259, Urb. Camacho, Lima, Perú Casilla de correo 4337, Lima 100, Perú Teléfono: (511) 437 1077 Fax: (511) 437 8289 cepis@cepis.ops-oms.org http://www.cepis.ops-oms.org

Contenido

iii

INTRODUCCIÓN

En este manual tratamos sobre la forma correcta de operación de los diferentes tipos de plantas:

a) Convencionales clásicas: generalmente de funcionamiento hidráulico y mecánico.

b) Convencionales de tecnología apropiada: de funcionamiento totalmente hidráulico.

c) Plantas de tecnología importada: plantas de patente, plantas compactas, etcétera.

Si bien el principio de funcionamiento de los procesos es el mismo en todas ellas, dependiendo de las características de las unidades varían el comportamiento y la forma de operación. Es conocido que el mejor proyecto puede fracasar si la forma de operar la planta es incorrecta. Por eso es de primordial importancia establecer adecuadamente desde un inicio los procedimientos de operación del sistema.

La evaluación es un instrumento importantísimo en la operación (ver Ma- nual III: Evaluación de plantas de tecnología apropiada), por lo que para establecer la forma correcta de operación de un sistema, se debe comenzar por evaluarlo, por identificar sus parámetros operacionales y ajustarlos a la calidad del agua e identificar defectos de diseño que estén creando problemas hidráulicos importantes para obtener la eficiencia deseada. En estos casos será necesario efectuar modificaciones para subsanar los problemas antes de establecer los pro- cedimientos de operación correspondientes. En condiciones normales, la planta debe evaluarse apenas se ponga en marcha, para evitar que la operación se inicie con problemas.

iv Operación, mantenimiento y control de calidad

En cada capítulo se tratarán los procedimientos específicos de operación para las unidades de tratamiento características de cada tipo de planta. Las unida- des previas al ingreso a la planta, como los desarenadores y presedimentadores, solo se trataran en el primer capítulo.

Contenido

v

RECONOCIMIENTO

Este manual ha sido elaborado por el Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS/OPS), de la Organización Panamericana de la Salud (OPS/OMS), y actualiza los textos publicados en 1993 con los títulos Manual VI: Operación, Manual VII: Mantenimiento y Manual IX: Control de calidad.

La preparación y actualización de este manual ha estado a cargo de la Ing. Lidia Canepa de Vargas, asesora en Tratamiento de Agua para Consumo Humano, bajo la dirección del Dr. Mauricio Pardón, director del Centro.

Se agradece la contribución del Ing. Víctor Maldonado Yactayo y del Ing. Claudio Osorio Urzúa en la revisión de las unidades. Asimismo, la colaboración del editor del CEPIS/OPS, Lic. Luis Andrade Ciudad, y de las Sras. Inés Barbieri e Irma Sánchez, del cuerpo de secretarias del Centro, quienes colaboraron en el procesamiento del texto.

vi Operación, mantenimiento y control de calidad

Contenido

vii

CONTENIDO

Página

INTRODUCCIÓN

i

RECONOCIMIENTO

iii

CAPÍTULO 1. CRITERIOS GENERALES DE OPERACIÓN

1

1. Introducción

3

2. Operación de puesta en marcha

3

2.1 Inspección preliminar

3

2.2 Operaciones iniciales

4

2.3 Llenado de la planta

4

3. Operación normal

5

4. Operación especial o eventual

6

4.1 Parada o suspensión de la operación de la planta

6

4.2 Limpieza de un decantador o floculador

7

4.3 Lavado de canales y tanque de distribución

9

5. Operación de emergencia

10

5.1 Falla de energía de larga duración

10

5.2 Fallas en estructuras y equipos esenciales

11

5.3 Terremotos

11

5.4 Incendios

11

5.5 Inundaciones

12

5.6 Cambios bruscos de calidad del agua cruda

12

5.7 Escapes de cloro o de químicos peligrosos

12

6. Manual de operación y mantenimiento

13

6.1 Generalidades

13

6.2 Características del manual

13

6.2.1 Calibración de equipos

13

6.2.2 Redacción del manual

13

6.3 Contenido

14

CAPÍTULO 2. OPERACIÓN DE PLANTAS CONVENCIONALES Y DE TECNOLOGÍA APROPIADA

15

1. Introducción

17

2. Unidades de pretratamiento

17

viii

Operación, mantenimiento y control de calidad

 

Página

 

2.1

Desarenadores

17

2.2

Presedimentadores

20

3.

Unidades de tratamiento

21

3.1

Medidores de caudal

21

 

3.1.1 Tipos de medidores

21

3.1.2 Calibración de medidores de caudal

22

 

3.2

Coagulación

25

 

3.2.1 Sustancias químicas

25

3.2.2 Manejo de sustancias químicas

26

3.2.3 Dosificación

29

 

3.3

Mezcladores

44

 

3.3.1 Tipos de mezcladores

45

3.3.2 Parámetros de operación

45

3.3.3 Operación de los mezcladores

45

 

3.4

Floculadores

50

 

3.4.1 Parámetros de operación

50

3.4.2 Tipos de floculadores

50

 

3.5

Decantadores

55

 

3.5.1

Parámetros operacionales

55

3.5.2

Tipos de unidades

57

3.5.3

Operación de decantadores

58

3.5.4

Dispositivos de barrido de lodos

64

3.5.5

Dispositivos para la extracción de lodos

66

 

3.6

Filtros

68

 

3.6.1

Tipos de unidades de filtración rápida

68

3.6.2

Operación de unidades de filtración rápida

68

 

3.7

Desinfección

90

 

3.7.1 Parámetros de operación

90

3.7.2 Propiedades del cloro

91

3.7.3 Cloración

93

3.7.4 Operación normal de cloradores

97

3.7.5 Clorador de solución al vacío

100

Referencias

106

Bibliografía general

106

CAPÍTULO 3.

OPERACIÓN DE PLANTAS DE TECNOLOGÍA

IMPORTADA

 

109

1.

Introducción

111

1.1

Objetivo

111

 

Contenido

ix

 

Página

1.2

Justificación

111

2. Descripción de los procesos de tratamiento de agua en plantas patentadas

111

2.1 Decantadores de manto de lodos

112

2.2 Filtros

 

113

2.3 Desinfección

113

3. Operación

114

3.1 Captación

114

 

3.1.1

Operación del sistema de rejas

114

3.2 Desarenador. Precloración

116

 

3.2.1

Operación del desarenador

116

3.3 Sustancias químicas. Equipos dosificadores y unidades de mezcla rápida

118

 

3.3.1

Operación de los equipos dosificadores de sustancias químicas

118

3.4 Operación de las unidades de mezcla rápida

122

 

3.4.1

Operación de las unidades de mezcla rápida hidráulicas

123

3.5 Decantadores de manto de lodos

124

 

3.5.1 Decantadores de manto de lodos pulsantes

124

3.5.2 Decantadores de separación dinámica

131

3.5.3 Decantadores de agitación simple

135

3.6 Unidad de filtración

137

 

3.6.1 Operación de filtración

144

3.6.2 Operación de lavado

145

Referencias

148

CAPÍTULO 4. OPERACIÓN EN SITUACIONES DE EMERGENCIA

149

1. Introducción

 

151

2. Los desastres y sus efectos en el tratamiento de agua

151

3. Medidas previas al desastre

155

3.1 Identificar amenazas presentes en la zona

156

3.2 Plan de operación de emergencia de plantas de tratamiento y sistemas de abastecimiento de agua

156

3.3 Educación e información del personal y público en general

157

3.4 Medidas de prevención y mitigación

158

 

3.4.1 Contaminación de los abastecimientos de agua

159

3.4.2 Daño estructural en obras de ingeniería

160

3.4.3 Fallas en el transporte

162

3.4.4 Paralizaciones del suministro de energía

163

x

Operación, mantenimiento y control de calidad

 

Página

4.

Tratamiento y abastecimiento de agua después de desastres

164

4.1 Periodo de alerta

165

4.2 Periodo de respuesta

165

4.3 Periodo de rehabilitación y reconstrucción

165

Referencias

172

Anexo A: Normas para el uso de desinfectantes en situaciones de emergencia 173

Anexo B: Métodos de tratamiento y remoción de sustancias químicas

177

CAPÍTULO 5. MANTENIMIENTO

191

1. Introducción

193

2. Mantenimiento, generalidades y definiciones

193

2.1 Objetivo básico

194

2.2 Definiciones generales

194

 

2.2.1 Mantenimiento preventivo

194

2.2.2 Mantenimiento correctivo

194

2.3 Definición de términos

195

2.4 Estrategias

196

 

2.4.1 Mantenimiento programado

196

2.4.2 Mantenimiento predictivo

196

2.4.3 Operar hasta la falla

196

2.4.4 Mantenimiento de oportunidad

196

2.4.5 Rediseño por obsolescencia

197

2.5 Técnicas de monitoreo de condiciones

197

 

2.5.1 Los sentidos humanos

197

2.5.2 Técnicas ópticas

197

2.5.3 Técnicas térmicas

198

2.6 Técnicas de vibraciones

199

 

2.6.1 Medición global

200

2.6.2 Detección de fallas en rodamientos

200

2.6.3 Análisis de espectro

201

2.6.4 Monitoreo de corriente

202

2.6.5 Monitoreo de lubricantes

202

2.6.6 Monitoreo de la corrosión

202

2.7 El plan o programa

202

2.8 Planificación

206

3. Departamento de mantenimiento de la empresa de agua

207

4. Programa de mantenimiento

211

4.1

Confección de historiales

211

4.1.1 Inventario técnico

211

4.1.2 Normas de mantenimiento

216

Contenido

xi

Página

 

4.1.3

Análisis de tendencias

217

 

4.2 Diseño

218

4.3 Puesta en marcha

218

4.4 Supervisión

 

218

4.5 Evaluación

219

5.

Ejemplo de selección de la estrategia

219

Bibliografía general

223

Anexo A: Instrumentación de plantas de tratamiento de aguas

224

Anexo B: Instrumentos de control

245

CAPÍTULO 6. CONTROL DE CALIDAD

247

1. Introducción

 

249

2. Control de procesos

250

 

2.1

Generalidades

250

 

2.1.1 Descripción de pruebas típicas de control de procesos

251

2.1.2 Turbiedad

252

2.1.3 Color

252

2.1.4 Alcalinidad

253

2.1.5 Temperatura

253

2.1.6 pH

254

 

2.2 Puntos de recolección de muestras

254

2.3 Tratamiento de datos

255

3. Control de calidad

 

255

 

3.1 Introducción

255

3.2 Puntos de recolección de muestras

257

 

3.2.1 Control de calidad físicoquímica

257

3.2.2 Control de calidad bacteriológica

258

 

3.3 Tratamiento de los datos

260

3.4 Normas

 

268

4. Vigilancia de la calidad del agua

269

Referencias

271

Bibliografía general

271

Anexo A: Equipo básico de laboratorio para efectuar control de procesos en una planta de potabilización

272

Anexo B: Cuadros de control de procesos en plantas de tratamiento

275

Anexo C: Ejemplos de exámenes de control de calidad

279

CAPÍTULO 1

CRITERIOS GENERALES DE OPERACIÓN

Criterios generales de operación

3

1. INTRODUCCIÓN

La gestión de operación de las plantas de tratamiento se puede clasificar en cuatro tipos:

operación de puesta en marcha; operación normal; operación especial o eventual; operación de emergencia.

2. OPERACIÓN DE PUESTA EN MARCHA

Estas operaciones se ejecutan habiendo finalizado la etapa constructiva, cuando la planta va a empezar a funcionar. Se repiten, aunque en forma más abreviada, cada vez que la planta sale de operación por labores de mantenimiento.

Las principales actividades que comprende la puesta en marcha de una planta son:

inspección preliminar;

operaciones iniciales;

llenado de la planta.

2.1

Inspección preliminar

Tiene por objeto evaluar el estado de las obras. Se debe poner énfasis en los siguientes aspectos:

presencia visual de daños;

funcionamiento de válvulas, compuertas y equipos;

existencia de reactivos, materiales y personal para la operación del sistema.

4

Operación, mantenimiento y control de calidad

2.2

Operaciones iniciales

Antes del llenado de la planta, deben efectuarse las siguientes tareas, que pueden variar de acuerdo con el tipo de planta:

Limpieza general de las estructuras. La planta debe quedar libre de polvo, residuos de construcción y cualquier otra impureza que signifique peligro de contaminación. Revisión y calibración de todos los equipos de dosificación. Preparación de las soluciones de las sustancias químicas, según procedi- mientos que se describen posteriormente. Medición de los parámetros básicos para el control de los procesos: pH, turbiedad, color, alcalinidad y caudal de operación. Determinación de parámetros de dosificación: dosis, concentración y pH óptimo. Colocar válvulas en posición de llenado: ingresos y salidas abiertas, de- sagües cerrados.

2.3 Llenado de la planta

Esta operación depende de los procesos que componen la planta. Asumien- do que la planta está compuesta por los procesos básicos de mezcla rápida, floculación, decantación y filtros, el procedimiento es el siguiente:

a) Abrir lentamente la válvula de ingreso de agua cruda a la planta.

b) Llenar los floculadores y, una vez que el agua llegue al nivel máximo, esta- blecer la dosificación.

c) Simultáneamente al proceso de llenado, debe aplicarse una dosis inicial de desinfectante que usualmente varía entre 3 y 7 mg/L, por un lapso de 2 a 4 horas.

d) Esperar a que se complete el llenado de los decantadores y suspender el flujo por 15 minutos antes de pasar a los filtros.

e) Llenar los filtros e iniciar la operación eliminando la producción al desagüe hasta que se obtenga la calidad de agua deseada.

Criterios generales de operación

5

f)

Efectuar lavados sucesivos de los filtros; el procedimiento depende del tipo de filtro.

g)

Controlar la calidad del agua. Normalmente se requiere suministrar el agua a la población en el menor tiempo posible, después de haber comprobado que la calidad fisicoquímica y bacteriológica del agua es aceptable. En caso de emergencia, se recomienda controlar los siguientes parámetros:

turbiedad menor de 1,0 UNT;

color aparente menor de 15 UC;

pH entre 6,5 y 8,5;

cloro residual a la salida de la planta no menor de 1,0 mg/L.

3.

OPERACIÓN NORMAL

Una vez concluidas las operaciones de puesta en marcha, la planta entra en la etapa denominada de operación normal. Se considera que el sistema de trata- miento se encuentra en operación normal cuando está produciendo el caudal para el cual fue proyectado con la calidad de agua requerida.

La operación normal incluye una serie de actividades de tipo rutinario. A continuación se indican las actividades de operación normal:

medición del caudal;

medición de parámetros de calidad del agua cruda: turbiedad, color, pH y

alcalinidad; preparación de las soluciones de los productos químicos;

ajuste de los dosificadores;

lavado de los filtros;

medición de cloro residual en el agua tratada y otros parámetros básicos;

limpieza de las obras complementarias y mantenimiento de zonas verdes;

control de calidad.

Estas actividades se detallan en los capítulos posteriores, teniendo en cuenta los principales tipos de plantas existentes.

En general, la operación normal incluye cualquier actividad que no provoque la suspensión parcial o temporal de la planta.

6 Operación, mantenimiento y control de calidad

4. OPERACIÓN ESPECIAL O EVENTUAL

Este tipo de operación se produce como consecuencia de actividades de mantenimiento, daños menores, fallas de energía de corta duración y otras causas que impliquen una salida de operación total o parcial de la planta, sin que se pre- senten daños graves.

A continuación se incluyen algunos ejemplos de este tipo de operación.

4.1 Parada o suspensión de la operación de la planta

Normalmente una parada de la planta se programa para vaciar las unidades y ejecutar reparaciones que deben hacerse en seco.

Con frecuencia las paradas se programan durante la noche o en días festi- vos, para evitar incomodidades a los usuarios. En todo caso, es conveniente avi- sarles con anticipación la fecha y tiempo de suspensión para que se provean de agua y disminuyan los reclamos de servicio.

La secuencia de acciones para efectuar la parada es la siguiente:

a) Programación de la actividad

El ingeniero jefe o supervisor de la planta prepara el programa de actividades que se van a desarrollar durante la parada, indicando el tiempo para cada tarea. Se prepara una lista del personal que intervendrá y de los materiales, herramientas y equipos, señalando la hora de inicio de las labores. El personal deberá ser distinto de aquel que continuará con la operación normal de la planta. Si hay varios frentes de trabajo, se asignará un supervisor a cada uno.

El jefe de la planta estará a cargo de todo el personal y será quien dará las órdenes.

b) Lavar filtros y llenar el tanque de distribución.

c) Parada de la planta.

Criterios generales de operación

7

Cerrar la entrada de agua cruda o suspender el bombeo.

Suspender la filtración.

Suspender la dosificación.

Cerrar la compuerta o válvula de salida.

Parar los motores de los floculadores, si las unidades fueran mecánicas.

Parar todos los equipos que tuviera el sistema.

Drenar la zona de trabajo por gravedad o por bombeo.

Ejecución de los trabajos.

4.2

Limpieza de un decantador o floculador

Si la planta tiene un solo floculador o decantador, deberá programarse una parada o colocar la planta a operar con filtración directa si las condiciones de calidad del agua cruda lo permiten.

Un decantador convencional sin barrelodos deberá lavarse como máximo cada tres meses. Dependiendo de la capacidad de la tolva y de la temperatura local, podría necesitarse una frecuencia menor. Los decantadores laminares usual- mente no incluyen barrelodos o sistemas automáticos de evacuación de lodos, excepto en unidades de gran tamaño.

Cuando existen varios decantadores en paralelo, se seguirá la siguiente se- cuencia de acciones:

El jefe o supervisor de la planta debe programar las actividades que se van a realizar, el tiempo y personal necesario; este último dependerá del área superficial interior de la unidad que comprende paredes y piso. El personal que se emplee en esta actividad debe ser diferente de aquel que ejecuta la operación normal. Definir la hora en la que deberá disminuirse el caudal que entra a la planta o suspenderse el tratamiento. Pasar copia del progra- ma a los operadores de turno.

Suministrar y revisar el estado de los materiales necesarios para ejecutar esta operación: rastrillos, escobas, cepillos, mangueras y llaves para conec- tarlas, si el lavado se hace a presión.

Disminuir el caudal de entrada a la planta en una cantidad similar a la que trata la unidad que se va a aislar. En el caso en que las unidades en paralelo tengan capacidad para asumir la sobrecarga, se omitirá esta operación.

8 Operación, mantenimiento y control de calidad

Aislar la unidad cerrando las compuertas de entrada. Parar el motor del floculador en el caso de unidades mecanizadas.

Abrir el drenaje. El operador de turno deberá tener la uni- dad vacía a la hora en que el personal debe efectuar la ta- rea.

Efectuar la limpieza. Normal- mente el piso se limpia con chorros de agua a presión, empujando el material con rastrillos hacia el dren o des- agüe. Las paredes se limpian con chorros de agua y cepi- llos metálicos.

se limpian con chorros de agua y cepi- llos metálicos. Figura 1-1. Mala ubicación para limpiar

Figura 1-1. Mala ubicación para limpiar las pantallas

En el caso de decantadores de placas y floculadores de pantallas, las placas se limpian con chorros de agua a presión y cepillos para remover el lodo y algas adheridas. Deberá instruirse al personal de operación que ejecuta esta tarea para que no se pare sobre las pantallas mientras realiza la limpie- za (figura 1-1).

En el caso de pantallas de as- besto-cemento y módulos de plástico, el sistema de sostén solo ha sido calculado para ese fin. No está calculado para resistir el peso de una perso- na y va cediendo gradualmen- te hasta que se desploma. El decantador de la figura 1-2 presentaba fuertes ondulacio- nes en el nivel superior de las placas, como consecuencia de que el personal se para sobre ellas.

de las placas, como consecuencia de que el personal se para sobre ellas. Figura 1-2. Superficie

Figura 1-2. Superficie irregular de las placas

Criterios generales de operación

9

Si se presenta crecimiento de algas, puede usarse un equipo de fumigación para aplicar a las paredes una solución de sulfato de cobre (disolver un kilogramo de sulfato de cobre en 50 litros de agua). La concentración final no debe ser mayor de 1 mg/L.

Si se identifican fugas en la uniones entre paredes o con accesorios, estas deben repararse utilizando productos bituminosos.

Normalmente un decantador de 5.000 m 3 de volumen se lava en seis horas, contando con 10 obreros, agua a presión y suficientes herramientas.

Se debe aprovechar la paralización de la unidad para efectuar el reemplazo de pantallas rotas. En un decantador de placas ope- rando en las condiciones de la unidad de la figura 1-3, la mayor parte del caudal tien- de a pasar por la zona sin placas y decrece mucho la eficiencia debido a alta ve- locidad con la que está ope- rando por causa del proble- ma indicado.

la que está ope- rando por causa del proble- ma indicado. Llenado de la unidad. Debe

Llenado de la unidad. Debe seguirse el mismo procedi- miento indicado en la puesta en marcha. Colocar el cau- dal de proyecto.

Figura 1-3. Las placas rotas deben reemplazarse de inmediato

4.3 Lavado de canales y tanque de distribución

Esta operación requiere una operación de parada de la planta. La frecuen- cia depende del resultado de las inspecciones efectuadas por el ingeniero encar- gado de la supervisión.

Para lavar los canales que conducen el agua cruda y coagulada, se reco- mienda emplear un eyector. Si esto no fuera posible, el material habrá de sacarse con baldes o carretillas, dependiendo del ancho de los canales.

10 Operación, mantenimiento y control de calidad

El tanque de distribución se lavará con chorros de agua a presión. Las botas de caucho que usa el personal deberán desinfectarse con una solución de hipoclorito de calcio o de sodio. El personal utilizado será el máximo posible, de manera que la suspensión del servicio sea muy corta y se afecte lo menos posible a los usua- rios.

El personal estará dotado de abrigo de caucho, botas y casco. Si fuera necesario, dentro del tanque portará también una mascarilla para protegerlo de los vapores de cloro.

La secuencia de acciones es la siguiente:

Suspender tratamiento y filtración. Aislar decantadores y tanque de distribución. Drenar canales y tanques. Efectuar la limpieza. Fumigar piso y paredes con una solución al 1% de hipoclorito de calcio o sodio. Poner en marcha la planta. Ver instrucciones en el ítem relativo a cómo poner la planta en operación.

5. OPERACIÓN DE EMERGENCIA

La operación de emergencia ocurre por fuerza mayor y se presenta en forma imprevista a causa de fallas graves o desastres. A continuación se indican los casos más comunes.

5.1 Falla de energía de larga duración

a) Si el funcionamiento de la planta depende totalmente de la energía eléctri- ca, la secuencia de acciones deberá ser la siguiente:

Suspender la entrada de agua cruda.

Suspender la dosificación de sustancias químicas.

Abrir los interruptores de los equipos eléctricos.

Una vez restablecido el suministro eléctrico, se inicia la operación de la planta. El supervisor debe revisar nuevamente la calidad del agua cruda, el caudal de entrada y ajustar todos los equipos dosificadores.

Criterios generales de operación

11

En el caso de que exista una planta eléctrica o grupo electrógeno de emer- gencia, se arranca y se pone en marcha la planta.

b)

Si el funcionamiento de la planta es totalmente por gravedad (usual en plan- tas de tecnología apropiada), es posible mantenerla en operación sin ener- gía eléctrica, si tiene dosificadores que también funcionen por gravedad.

Según el tamaño de la planta, habrá uno o más operadores; si son varios, cada uno debe tener funciones específicas de acuerdo con un programa previo comprobado con simulaciones, para corregir deficiencias.

5.2

Fallas en estructuras y equipos esenciales

El operador debe dar aviso al supervisor apenas se produzca la falla.

Si se produce una falla en la tubería de llegada, por ejemplo, se suspende el servicio desde la bocatoma o se suspende el bombeo según el caso. La planta debe salir de operación obligatoriamente. Si la falla se ubica en el tramo que alimenta el embalse o el presedimentador, se aislará este tramo y la planta conti- nuará operando con el embalse, mientras la capacidad de este lo permita.

Si el daño se presenta en una estructura, se aislará para proceder a drenarla

y repararla. Una vez solucionados los daños, la planta se pondrá en marcha de acuerdo con el procedimiento indicado.

5.3 Terremotos

En lugares de alto riesgo sísmico, las estructuras de la planta deben ser

antisísmicas. De acuerdo con la intensidad de un sismo, puede producirse falla de energía o daño en tuberías. Pasado el movimiento sísmico, se evaluarán los daños

y se programarán las reparaciones.

5.4 Incendios

Se presentan con frecuencia en los motores y arrancadores. Es necesario tener disponibles extinguidores de CO 2 debidamente cargados y personal capa- citado para usarlos.

12 Operación, mantenimiento y control de calidad

5.5 Inundaciones

Se presentan con frecuencia por rotura de tuberías, rebose de un tanque o desborde de ríos. Se debe aislar la tubería o disminuir el caudal de tratamiento. En el caso de inundaciones mayores (desborde de ríos), el ingeniero encargado debe- rá evaluar los daños mediante una inspección sanitaria y tomar las medidas del caso.

5.6 Cambios bruscos de calidad del agua cruda

El cambio que más afecta la operación de la planta es el aumento de turbie- dad. En este caso, se mide la turbiedad y se revisa el caudal, se ajusta la dosis con la información de la curva de dosificación y el funcionamiento de la planta en general. Luego se efectúa la prueba de jarras y se afina el ajuste del dosificador.

Si el cambio es tan brusco que la calidad del agua supera los límites de tratabilidad (caso típico producido por derrumbes), se suspende la operación de la planta hasta que la fuente vuelva a la normalidad.

El operador debe tomar en cuenta que las plantas tienen límites de tratabilidad y que por causas naturales o antropogénicas el agua cruda puede superar la capa- cidad de tratamiento de la planta y, por lo tanto, producir agua de mala calidad. En estos casos puede ser necesario detener el funcionamiento de la planta hasta volver a condiciones normales.

5.7 Escapes de cloro o de químicos peligrosos

Cuando se presenta este tipo de emergencia, el operador debe emplear la máscara protectora, que debe estar guardada en un armario fuera de la sala de dosificación o de la caseta de cloración. Con el auxilio del amoniaco se ubica la fuga. Si esta se produce en un clorador, se cambia al otro; si se ubica en una batería de cilindros, se cambia y se aísla el sitio cerrando las válvulas correspon- dientes. Si el daño implica parar la planta, se procede de acuerdo con lo indicado en el ítem relativo a fallas de energía. En el caso de fugas grandes se debe llamar de inmediato al jefe o supervisor de la planta y contactar especialistas en el mane- jo de sustancias peligrosas.

Criterios generales de operación

13

6.

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

6.1

Generalidades

Este documento se considera de gran importancia tanto para el jefe de planta como para el operador. El manual debe contener información específica sobre la planta y sobre los procedimientos para la operación del sistema.

6.2 Características del manual

Para la elaboración del manual de operación de la planta, deben tomarse en cuenta los siguientes aspectos:

6.2.1 Calibración de equipos

El manual debe contener datos reales del funcionamiento de la planta y de los equipos, como los siguientes:

Curva de descarga real de bombas dosificadoras y de equipos dosificadores

en general. Calibración de los equipos de medición de caudal.

Medición de tiempos de retención de las unidades mediante pruebas de

trazadores. Calibración de válvulas.

Revisión y calibración de equipos de laboratorio.

6.2.2 Redacción del manual

Debe tomarse en cuenta que el manual de operación es un documento dirigido fundamentalmente a los operadores de la planta, a los trabajadores de nivel técnico que ejecutan las tareas de operación. Por lo tanto, debe encontrarse redactado tomando en cuenta los siguientes criterios:

Las instrucciones deben ser directas y simples, evitando muchos conceptos

teóricos. Hacer uso de la terminología usual de los operadores.

Emplear diagramas, esquemas y tablas para facilitar la comprensión de los procedimientos de operación.

14 Operación, mantenimiento y control de calidad

Incluir formularios modelo para que el operador registre los datos que reco-

pile de la operación de la planta. Efectuar un inventario de los equipos y válvulas que el operador deberá manipular.

6.3

Contenido

Se recomienda el siguiente contenido mínimo:

datos de la institución;

- Puesta en marcha;

descripción general de la planta;

actividades de operación.

- operación normal;

- operación especial o eventual;

- operación de emergencia.

Dosificación;

medición de caudales y mezcla rápida;

otros procesos;

desinfección;

control de calidad.

Además, deben incluirse los siguientes documentos como anexos:

planos constructivos;

memoria de cálculo y diseño;

catálogos de los equipos instalados, proporcionados por el fabricante.

CAPÍTULO 2

OPERACIÓN DE PLANTAS CONVENCIONALES Y DE TECNOLOGÍA APROPIADA

Autora:

Ing. Lidia Canepa de Vargas

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

17

1. INTRODUCCIÓN

Corresponden a esta clasificación sistemas de tratamiento de agua normal- mente muy antiguos, constituidos por las siguientes unidades:

Pretratamiento:

Desarenadores; presedimentadores o embalses.

Tratamiento:

Unidades de medición del caudal. Mezcla rápida: generalmente no tienen este proceso o se ha agregado mez- cla mecánica a partir de que los resultados de las investigaciones efectua- das indicaron su decisiva influencia en la eficiencia de todo el sistema de tratamiento. Floculación hidráulica o mecánica. Decantadores rectangulares de flujo horizontal. Filtros de tasa constante sin mayor equipamiento. Desinfección generalmente mediante cloración directa o al vacío.

2.

UNIDADES DE PRETRATAMIENTO

2.1

Desarenadores

Estas unidades tienen por obje- to remover la arena, la gravilla y las partículas minerales más o menos fi- nas que acarrea el agua cruda, con el fin de evitar que se depositen en los

acarrea el agua cruda, con el fin de evitar que se depositen en los Figura 2-1

Figura 2-1. Desarenador con canal de desviación (1)

18 Operación, mantenimiento y control de calidad

canales y conductos. Asimismo, buscan proteger las bombas y otros equipos de la abrasión y evitar que este material rellene las unidades de tratamiento restándoles capacidad.

a) Descripción

Normalmente tienen forma rectangular y pueden estar constituidos por una sola unidad con un canal de desviación (figura 2-1) o por varias unidades en para- lelo. Esta última distribución es la más conveniente, porque permite alternar la operación de las unidades durante la limpieza.

Compuerta o

válvula

Punto de observación Afluente Efluente Nivel máximo de sedimentación Volumen para sedimentación Elevación
Punto de observación
Afluente
Efluente
Nivel máximo de sedimentación
Volumen para sedimentación
Elevación
Drenaje
1
4
Afluente
Efluente
3
6
2
5
Válvula
Planta
Desagüe

Figura 2-2. Esquemas de un desarenador (2)

b) Tipos de desarenadores

Una clasificación relativa a la forma de limpieza, la operación más impor- tante en este tipo de unidades, es la siguiente:

Unidades de limpieza manual; unidades de limpieza hidráulica; unidades de limpieza mecánica.

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

19

c)

Operación

Puesta en marcha

Cerrar la válvula o com- puerta de desagüe.

Abrir válvulas o com- puertas de entrada y sa- lida.

Establecer un punto de observación para medir el nivel que va alcanzan- do la arena en la tolva de almacenamiento; usual- mente es el punto más profundo.

Limpiar bien la unidad extrayendo residuos de construcción.

Varilla 1/2’’

2’’
2’’

Disco blanco

Indicador del nivel de depósito

Borde del

desarenador

Operación normal

Controlar el nivel de de- pósito. Para este propó- sito, se puede utilizar un instrumento como el ilus- trado en la figura 2-3.

Cuando el depósito de material almacenado en la tolva alcance el nivel máximo, se procederá a la limpieza manual o hi- dráulica según el caso.

Operar simultáneamente todas las unidades en pa- ralelo para optimizar la remoción de partículas discretas.

Figura 2-3. Varilla indicadora del nivel de depósito en la tolva (2)

Figura 2-3. Varilla indicadora del nivel de depósito en la tolva (2) Figura 2-4. Unidades de

Figura 2-4. Unidades de presedimentación (1)

20 Operación, mantenimiento y control de calidad

Operación de parada

Cerrar compuertas de entrada y salida.

Si no se dispone de más unidades de desarenación en paralelo, se abrirá el paso al canal de desviación. En estas condiciones, la operación de limpieza debe tener un tiempo de ejecución mínimo.

2.2

Presedimentadores

Eliminar las partículas grandes que acarrea el agua cruda, normalmente de tamaño mayor de un micrómetro (figura 2-4).

a) Descripción

mayor de un micrómetro (figura 2-4). a) Descripción Figura 2-5. Embalse de agua cruda (1) Las

Figura 2-5. Embalse de agua cruda (1)

Las unidades de presedimen- tación tienen forma rectangular y flujo horizontal, son semejantes a los decantadores convencionales de este tipo, pero proyectadas con tasas su- perficiales más bajas, debido a que no hay coagulación previa.

Los embalses también tienen una función reguladora del caudal de operación de la planta y, en algunos

casos, se aprovecha el amplísimo tiempo de retención que proporcionan para aplicar la precloración en la entrada.

La figura 2-5 muestra un embalse que desempeña estas tres importantes funciones.

b) Operación

Puesta en marcha

Retirar los residuos de construcción, limpiar la unidad y llenarla.

Establecer el caudal de proyecto. Regular la válvula de ingreso hasta que en el vertedero de entrada se obtenga el tirante de agua correspondiente al

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

21

caudal de proyecto. Ver el procedimiento en “Unidades de medición de caudal”.

Operación normal

Controlar el nivel de depósito. Para este propósito, se puede utilizar un instrumento como el mostrado en la figura 2-3.

Cuando el depósito de material almacenado en la tolva alcance el nivel máximo, se procederá a la limpieza manual o hidráulica según el caso.

Operar simultáneamente todas las unidades en paralelo para optimizar la remoción de partículas discretas.

Operación de parada

Si no se dispone de más unidades en paralelo, se abrirá el paso al canal de desviación. En estas condiciones, la operación de limpieza debe tener un tiempo de ejecución mínimo.

Cerrar compuertas de entrada y salida.

Nota: Debe ejecutarse una operación especial de limpieza antes de empezar el periodo de lluvia y al terminar este (ver capítulo 1, sección 3).

3.

UNIDADES DE TRATAMIENTO

3.1

Medidores de caudal

Para que las unidades de tratamiento y los procesos que ocurren en ellas funcionen satisfactoriamente, de acuerdo con los parámetros con los que fueron proyectadas, es necesario ajustar la operación de la planta al caudal de proyecto. Por lo tanto, el comportamiento de esta unidad es importantísimo en la operación de la planta.

3.1.1 Tipos de medidores

Los medidores se clasifican en unidades de contorno abierto y de contorno cerrado. Las primeras son las que operan en un canal como los vertederos, canaleta

22 Operación, mantenimiento y control de calidad

Parshall y el Palmer-Bowlus. Las de contorno cerrado son el medidor Venturi, Toberas, platina de orificio, medidores de velocidad y de derivación (proporcional).

3.1.2 Calibración de medidores de caudal

Canaleta Parshall

a)

Descripción

Las canaletas Parshall pueden trabajar con descarga libre o sumergida (o ahogada), dependiendo de la relación S = H2/H1 (grado de sumergencia).

de la relación S = H2/H1 (grado de sumergencia). Figura 2-6. Canaleta Parshall en operación (1)

Figura 2-6. Canaleta Parshall en operación (1)

Esta relación es la que determina si en un momento dado el medidor trabaja con descarga libre o ahogado. Estas características de escurrimiento están deter- minadas por los valores límite indicados en el cuadro 2-1.

Cuadro 2-1. Valores límite para determinar las condiciones de escurrimiento (2) Ancho de garganta W
Cuadro 2-1. Valores límite para determinar las condiciones de escurrimiento (2)
Ancho de garganta
W (m)
Descarga libre
Descarga ahogada
0,30
S
< 0,60
0,60 < S < 0,95
0,30 – 2,50
S
< 0,70
0,70 < S < 0,95
2,50 – 15,0
S
< 0,80
0,80 < S < 0,95

Para determinar el caudal en un medidor de descarga libre, es suficiente establecer la carga H y sustituirla en la expresión general:

Q = KH n

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

23

Donde:

Q

=

caudal (L/s)

H

=

altura de agua en la sección de medición

n y K =

constantes específicas de cada unidad

b)

Calibración

Fijar una regla graduada en el punto de medición de la canaleta, de tal manera que el cero de la escala coincida con el nivel de agua a caudal cero.

En el caso de no existir pozo de medición, fijar la regla a 2/3 de longitud de la transición de entrada, con respecto al inicio de la garganta de la canaleta (ver figura 2-7).

Medidor indicador integrado y registrador Polea guía del cable Flotador Tubo del flotador Válvula de
Medidor indicador
integrado y
registrador
Polea guía
del cable
Flotador
Tubo del flotador
Válvula de
cierre
Drenaje
2/3 L
L

Agua de

purga

Válvula de cierre

Válvula de aguja u otra restricción

Figura 2-7. Medidor tipo canaleta Parshall (2)

Seleccionar un mínimo de 4 valores de altura de agua y determinar el cau- dal correspondiente por uno de los métodos conocidos (volumétrico, trazadores, etcétera). Ver procedimiento para calibración por trazadores en el capitulo 2 de Manual III: Evaluación de plantas de tecnología apro- piada.

24 Operación, mantenimiento y control de calidad

Medidor de derivación

a) Descripción

Un medidor de derivación es fundamentalmente un tubo de deri- vación provisto de un hidrómetro, como se puede apreciar en la figura 2-8. El principio de funcionamiento es la proporcionalidad existente en- tre el volumen que pasa por el tubo principal y el que pasa por el hidró- metro ubicado en la tubería de deri- vación.

el hidró- metro ubicado en la tubería de deri- vación. Figura 2-8. Medidor de derivación o

Figura 2-8. Medidor de derivación o medidor proporcional (2)

b)

Calibración

Colocar en la tubería principal un punto de pitometría ubicado a un mínimo de 20 veces el diámetro aguas arriba o abajo del medidor proporcional o cualquier pieza especial de la tubería.

Determinar por pitometría o cualquier otro método de medición el volumen líquido que pasa por la tubería principal en un tiempo determinado.

Determinar el volumen que pasó por el hidrómetro, tomando la diferencia entre la lectura inicial y la final.

0,40 0,30 0,20 0,10 3 Q (m /h) 0 10 20 30 40 50 100
0,40
0,30
0,20
0,10
3
Q (m /h)
0
10
20
30
40
50
100
Tubo de derivación caudal (m 3 /hora)

Figura 2-9. Curva de correlación lineal para medidor de derivación (proporcional) (2)

Repetir los pasos ante- riores por lo menos para cuatro caudales diferen- tes.

Construir la curva de co- rrelación lineal entre los volúmenes registrados en el tubo principal y el tubo

de derivación, como se ilustra en la figura 2-9.

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

25

3.2

La operación de este proceso involucra el manejo y dosificación de las sustancias químicas, además de la operación de los equipos dosificadores.

3.2.1 Sustancias químicas

Las principales sustancias químicas utilizadas en el tratamiento del agua

Coagulación

son:

a)

Coagulantes:

sulfato de aluminio; sulfato ferroso; sulfato ferroso clorado; sulfato férrico; policloruro de aluminio (PAC); polielectrolitos.

b)

Auxiliares de coagulación:

bentonita; carbonato de calcio; silicato de sodio; gas carbónico; polielectrolitos

c)

Modificadores de pH cal hidratada; carbonato cálcico; carbonato de sodio; ácido clorhídrico.

d)

Desinfectantes

cloro y sus compuestos clorados; hidróxido de amonio; sulfato de amonio; ozono.

e)

Fluoruración

fluorosilicato de sodio-silico-fluoruro de sodio; fluoruro de calcio (fluorita); fluoruro de sodio.

26 Operación, mantenimiento y control de calidad

3.2.2 Manejo de sustancias químicas

Esta actividad involucra las siguientes etapas:

recepción;

transferencia;

almacenamiento.

a) Recepción de sustancias químicas

Para la recepción de las sustancias químicas en todas sus presentaciones (sólido, líquido o gas), se deben conocer la cantidad y las especificaciones técni- cas del producto solicitado. La recepción se efectuará atendiendo a los criterios que se exponen a continuación.

Criterio físico

Determinar el peso de cada envase o tomar una muestra representativa del lote.

Verificar que la cantidad total coincida con la cantidad solicitada.

Chequear el estado de los envases y descartar los que estén en mal estado.

Observar el rótulo de los envases para comprobar el producto que se recibe.

Verificar la presentación del producto (sólido, líquido o gas) y chequear con lo solicitado.

Criterio químico

La composición química de la sustancia se determina en el laboratorio, con una muestra representativa del lote.

Especificaciones de las sustancias químicas

Todas las sustancias químicas usadas en el tratamiento del agua de consu- mo humano tienen especificaciones técnicas, normadas por organismos reconoci- dos internacionalmente o por las normas nacionales existentes en el país. Una de las sustancias químicas más utilizadas en el tratamiento del agua es el sulfato de aluminio. Las especificaciones de la American Water Works Association (AWWA) correspondientes aparecen en el cuadro 2-2.

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

27

Cuadro 2-2. Especificaciones técnicas del sulfato de aluminio (2)

Estado físico Parámetros Terrones Granular Líquido Impurezas objetables No No No Granulometría* 100% pasa
Estado físico
Parámetros
Terrones
Granular
Líquido
Impurezas objetables
No
No
No
Granulometría*
100% pasa 3”
90% pasa # 10
Claridad
Razonable
Al 2 O 3
17%
17%
8%
Contenido
de alúmina
Al soluble
en el agua
9%
9%
4,25%
Contenido de hierro Fe 2 O 3
0,75%
0,75%
0,35%
Material o
Sin purificar
10%
10%
insoluble
suspendido
Purificado
0,5%
0,5%
0,2%

* USA Standard Z 23.1–1961 (ASTM E–11–61).

Otra de las sustancias químicas más utilizadas es la cal, cuyas especifica- ciones se indican en el cuadro 2-3.

Cuadro 2-3. Especificaciones técnicas de la cal hidratada Características Valor recomendado Composición Ca (OH) 2
Cuadro 2-3. Especificaciones técnicas de la cal hidratada
Características
Valor recomendado
Composición
Ca (OH) 2
Ca (OH) 2
32-99%
Contenido de
CaO
62-78% (STD 66%)
Mg(OH) 2
0
Granulometría
En polvo
Color
Blanco
Peso libra/pie 3
30-50
0,18-0 ºC
Solubilidad 100 g
0,16-20 ºC
0,15-30 ºC
pH solución saturada
12,4
Ángulo de reposo
Variable
0º-90º
Impurezas
No objetable

28 Operación, mantenimiento y control de calidad

b)

Almacenamiento

Las sustancias químicas en estado sólido (granular) y con envase de bolsas de papel, plásticos o fibras son las más comunes.

Criterios de operación

Almacenar las sustancias quími- cas sobre tarimas de madera (nunca en contacto con el piso o la pared).

No depositar sustancias quími- cas nuevas sobre las existentes.

La altura máxima de apilamiento no debe ser mayor de 2 metros para acarreo manual.

La altura máxima de apilamiento no debe exceder de 3 metros para acarreo mecánico mediante cargadores frontales.

Dejar pasillos para tránsito de 1,50 metros entre la pila y la pared y de un metro entre las pilas de bolsas.

la pila y la pared y de un metro entre las pilas de bolsas. Figura 2-10.

Figura 2-10. Forma correcta de almacenamiento (1)

bolsas. Figura 2-10. Forma correcta de almacenamiento (1) Figura 2-11 . Forma incorrecta de almacenamiento (1)

Figura 2-11. Forma incorrecta de almacenamiento (1)

Mantener la bodega seca y bien ventilada.

No almacenar en la misma bo- dega sustancias que puedan re- accionar.

Las pilas deben hacerse orde- nadamente, de tal manera que se facilite al almacenero el re- cuento de las bolsas.

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

29

c)

Transferencia

Dependiendo de la sustancia química que se maneje, deben pre- verse todas las medidas de seguri- dad necesarias. Para la transferen- cia de las sustancias químicas, se usan varios tipos de equipos mecá- nicos, algunos de ellos muy simples como los que se muestran en la fi- gura 2-12.

muy simples como los que se muestran en la fi- gura 2-12. Figura 2-12. Equipos para

Figura 2-12. Equipos para transferencia manual (2)

En el cuadro 2-4 se indican las precauciones y medidas de seguridad que deben tenerse en cuenta para la transferencia de sustancias químicas.

Cuadro 2-4. Manejo de sustancias químicas (2) Precauciones y equipos de protección Sustancia Guantes Máscara
Cuadro 2-4. Manejo de sustancias químicas (2)
Precauciones y equipos de protección
Sustancia
Guantes
Máscara
Protector
Protector
Detector
Respirador
química
de
contra
de
de
de
de
hule
el polvo
ojos
la piel
fugas
oxígeno
Sulfato de aluminio
x
x
x
Sulfato ferroso
x
x
x
Polímeros
x
Cal viva
x
x
x
x
Sales de flúor
x
x
x
x
Gas cloro
x
x
x
x

3.2.3 Dosificación

Para operar correctamente los equipos de dosificación, se requiere deter- minar los parámetros óptimos de dosificación mediante pruebas de laboratorio y mantener los equipos bien calibrados.

30 Operación, mantenimiento y control de calidad

Parámetros de dosificación

Dosis óptima de coagulante (mg/L)

Es la que produce la mejor desestabilización de las partículas coloidales, permite la formación de un flóculo pesado y compacto que pueda ser fácilmente retenido en los decantadores y que no se rompa al pasar por los filtros. Usualmen- te la dosis de sulfato de aluminio en la clarificación de las aguas varía entre 10 y 150 mg/L.

Concentración óptima

Es la concentración de la solución del coagulante que optimiza el proceso de coagulación. Generalmente varía entre 1% y 2%.

pH óptimo

La concentración de iones de hidrógeno de la mezcla de agua y de iones de aluminio o férricos es de fundamental importancia en la formación del flóculo. A continuación se dan los rangos de pH con los cuales se optimiza la coagulación para remover:

Color:

4,0

a

6,0

Turbiedad:

6,5

a

7,0

Ver equipos, materiales y pro- cedimientos en el capítulo 11 de Tra- tamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rá- pida. Manual I: Teoría.

Tipos de dosificadores

Son equipos que liberan una cantidad prefijada de producto quí- mico por unidad de tiempo. Pueden operar con el producto seco o en so- lución. Atendiendo a la forma del producto que aplican, se pueden cla-

a la forma del producto que aplican, se pueden cla- Figura 2-13. Dosificador gravimétrico de correa

Figura 2-13. Dosificador gravimétrico de correa transportadora (1)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

31

sificar como equipos de dosificación de sustancias en seco, equipos de dosifica- ción de sustancias en solución y equipos de dosificación de sustancias en forma de gases.

a) Dosificadores en seco

Dosifican productos como el sulfato de aluminio, la cal, sales de flúor, etcé- tera, en su forma seca. Se clasifican en gravimétricos y volumétricos, en fun- ción de la forma en que miden la cantidad de producto químico que aplican.

en que miden la cantidad de producto químico que aplican. Figura 2-14. Dosificador gravimétrico de pérdida

Figura 2-14. Dosificador gravimétrico de pérdida de peso (1)

Gravimétricos: el mecanismo de medición es del tipo de pérdida de peso, de correa transportadora, de tolva oscilante (ver figuras 2-13 y 2-14).

Volumétricos: el mecanismo de dosificación es del tipo de torni- llo giratorio, de disco giratorio, et- cétera (figura 2-15).

Calibración de dosificadores en seco

Para la aplicación de la dosis óptima, se requiere que el dosificador se encuentre bien calibrado. El procedimiento para efec- tuar esta tarea se encuentra descrito en el capítulo 3 de Manual III: Evaluación de plantas de tecnología apropiada, por cons- tituir también un procedimiento de evaluación de estas unidades.

Siguiendo el procedimiento menciona- do, levantar la curva de calibración del dosi- ficador y la curva de calibración de la válvu- la del tanque de solución (ver figuras 2-16 y

2-17).

de la válvu- la del tanque de solución (ver figuras 2-16 y 2-17). Figura 2-15. Dosificador

Figura 2-15. Dosificador volumétrico (1)

32 Operación, mantenimiento y control de calidad

Ajuste de la dosis

La operación principal es el ajuste de la dosis.

Determinar la dosis óptima necesaria.

Calcular la concentración óptima (C) de la solución.

Medir el caudal que está entrando a la planta.

Calcular la cantidad de sustancia química necesaria.

P = D . Q / 1.000

P

=

peso de la sustancia química en kg/min

Q

=

caudal por tratar en m 3 /min

D

= dosis óptima (mg/L)

Seleccionar la abertura nece- saria del regulador del dosifi- cador utilizando la curva de calibración del equipo (figura

2-16).

q = Q . D/C

q

=

caudal de solución en L/min o m 3 /h

C

=

concentración óptima de la solución prepara- da

Operación de dosificadores de tipo gravimétrico

En este tipo de unidades la cantidad de producto químico por do- sificar se efectúa por peso de mate- rial o por diferencia de peso del ma- terial disponible para ser dosificado.

Curva de calibración del equipo

120 100 80 60 40 20 0 0 50 100 150 % apertura del dial
120
100
80
60
40
20
0
0
50
100
150
% apertura del dial

Peso kg/h

Figura 2-16. Curva de calibración del equipo (1)

0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 Min 25 50 75 Apertura Volumen dosificado (L/min)
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
Min
25
50
75
Apertura
Volumen dosificado (L/min)

Figura 2-17. Curva de calibración de la válvula de agua (2)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

33

a) Dosificador gravimétrico de correa transportadora

Descripción del equipo

El material liberado por la tolva se deposita sobre una correa transportado- ra que pasa sobre la plataforma de una balanza, la cual es regulada para recibir un peso que corresponda a la dosificación deseada.

Cuando el peso del material que cae sobre la correa transportadora coinci- de con el peso prefijado, una válvula reajusta la cantidad de material excesivo para equilibrar el sistema. La variación de velocidad de la correa aumenta el rango de dosificación del equipo (ver figura 2-18).

A) B) A B Balanza Correa
A)
B)
A B
Balanza
Correa

Comando del motor

cierra la válvula

abre la válvula

Silo

Motor comandado por la balanza, abre o cierra la válvula

Contrapeso con

posición regulable

Válvula reguladora de la cantidad de material

Plataforma para pesar el material

Figura 2-18. Gravimétrico de correa transportadora (2)

Operación de puesta en marcha

Colocar el contrapeso (1) en el punto seleccionado del brazo de palanca (ver figura 2-19).

Abrir la compuerta de la tolva operando el volante (2) que está en la parte superior de ella, para llenar de sustancia química la tolva del dosificador.

Fijar la cantidad de sustancia química por dosificar, graduando la velocidad de la correa transportadora a una velocidad constante por medio del selector de dosificación (3), previamente calibrado (figura 2-16).

34 Operación, mantenimiento y control de calidad

Abrir la válvula de aguja de suministro del agua en la apertura en que se obtenga la concentración óptima para la dosis por aplicar, por medio de la curva de calibración de la figura 2-17.

Arrancar el agitador mecánico del tanque de solución y verificar su correc- to funcionamiento.

Con el caudal ya determinado, entramos al gráfico de calibración de la figura 2-17 y determinamos la posición de la válvula de aguja.

Operación normal

Verificar el afluente y efluente de la cámara de solución. Arrancar el motor del dosificador. Verificar que se está efectuando la dosificación de sustancias químicas en la cámara de mezcla rápida.

Tolva N Vibrador 18’’ 3 2 1 Compuerta Bafle Cinta pesadora 3 4 Agua
Tolva
N
Vibrador
18’’
3
2
1
Compuerta
Bafle
Cinta pesadora
3
4
Agua

Compuerta Conexión flexible Brazo de balanza

Motor

Cuña de control Vibrador

Motor

Transmisión de

velocidad variable

Efluente

Solución

Drenaje

Válvula de suministro Cámara de disolución Agitador hidráulico

Agitador mecánico

Figura 2-19. Dosificador gravimétrico del tipo correa transportadora (2)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

35

Parada del dosificador

Accionar el interruptor a la posición de parada.

Parar el agitador mecánico.

Cerrar la válvula de alimentación de agua a la cámara de solución.

b)

Dosificador gravimétrico de pérdida de peso

Descripción del equipo

Estos equipos miden la canti- dad de material por dosificar según la diferencia de peso de la tolva que contiene el material y que se apoya en una balanza equilibrada median- te un contrapeso móvil. El movimien- to del contrapeso se hace con un desplazamiento proporcional a la do- sificación deseada y no en el senti- do correspondiente al equilibrio de cargas sucesivamente menores (ver figura 2-20).

Puesta en marcha

Apoyo del silo (sobre la balanza) Sentido de movimiento del contrapeso Balanza Contrapeso móvil Apoyo
Apoyo del silo
(sobre la balanza)
Sentido de movimiento
del contrapeso
Balanza
Contrapeso móvil
Apoyo de la balanza
Señal
para abrir
Señal
Válvula
para cerrar
Motor (acciona la válvula)

Asegurar el brazo de la ba- lanza mediante el dispositivo de seguridad situado debajo de este.

Mover el contrapeso a un peso menor que el deseado en la tolva para evitar exceder la cantidad requerida.

Cerrar la compuerta inferior de salida. Accionar la palanca marcada con el número 3, para prevenir que el material se derrame.

Liberar el brazo de la balanza, para permitir el libre funcionamiento.

Mover el contrapeso en el sentido indicado, hasta que deje de sonar la alarma, lo que significa que llegó a su posición.

Figura 2-20. Dosificador gravimétrico de pérdida de peso (2)

36 Operación, mantenimiento y control de calidad

Llenar lentamente la tolva, accionando el volante que se encuentra en la parte superior hasta que suene la alarma del dosificador.

Abrir la compuerta inferior de salida, accionando la palanca en el sentido indicado para dejar pasar la sustancia química hasta el tanque de solución.

Fijar la carga de dosificación colocando el selector del dosificador en la cantidad requerida, habiendo calibrado previamente el dosificador.

Abrir la válvula de alimentación de agua a la cámara de solución, hasta la apertura indicada en la curva de calibración respectiva, a fin de obtener la concentración requerida del coagulante para la dosis aplicada.

Arrancar el agitador mecánico del tanque de solución.

Tolva N Vibrador Compuerta 18’’ 3 Brazo de la balanza 2 Vibrador Selector de clasificación
Tolva
N
Vibrador
Compuerta
18’’
3
Brazo de la balanza
2
Vibrador
Selector
de
clasificación

Conexión flexible

Cuña de control

Motor

Transmisión de

velocidad variable

Válvula de

suministro

Cámara de

disolución

Salida de agua

Agitador

mecánico

Efluente

Solución

Drenaje

Figura 2-21. Dosificador gravimétrico tipo pérdida de peso (2)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

37

Operación normal

Verificar el afluente y el efluente de la cámara de solución.

Encender el motor del dosificador.

Verificar que se está efectuando la aplicación en la cámara de mezcla rápida.

Parada del equipo

Accionar el interruptor del motor a la posición de parada.

Cerrar la válvula de alimentación de agua a la cámara de solución.

Parar el agitador mecánico.

Operación de los dosificadores volumétricos

En la gran mayoría de los dosificadores de este tipo, la medición del volu- men liberado se efectúa mediante la formación de una capa uniforme de material químico sobre una superficie que se desplaza con velocidad constante.

Se obtiene la dosificación deseada por medio de la variación de la velocidad de desplazamiento, por medio del aprovisionamiento parcial de la capa o de la variación del espesor de la capa formada.

A la salida del silo de alimentación del dosificador, existe un dispositivo adecuado para proporcionar una dosificación continua de volúmenes medidos.

a) Dosificador en seco volumétrico del tipo tor- nillo giratorio.

Descripción

Funciona por medio de un tornillo sumergido en la masa del producto químico que va a ser dosificado, el cual es arrastrado por su movi- miento en el sentido del eje de rotación (figura 2-22).

Motor

c i ó n ( f i g u r a 2 - 2 2 )

Tolva

Sistema de

Tornillo

giratorio

alimentación

Nivel de

solución

Cámara de

solución

Mezclador

Figura 2-22. Dosificador volumétrico del tipo tornillo giratorio (2)

38 Operación, mantenimiento y control de calidad

Puesta en marcha

Abrir la válvula de aguja (1) de alimentación de agua a la cámara de solu- ción, de acuerdo con la curva de calibración de la válvula (figura 2-17).

Arrancar el agitador mecánico.

Llenar lentamente la tolva, hasta su máxima capacidad.

Ajustar la dosis girando la perilla o dispositivo de control (2), de acuerdo con la curva de calibración (figura 2-16) y la prueba de jarras efectuada.

Nivel de relleno máximo

y la prueba de jarras efectuada. Nivel de relleno máximo Tolva Motor Reductor Diafragma vibrador Tornillo

Tolva

Motor

Reductor

Diafragma

vibrador

Tornillo sin fin giratorio

Válvula de aguja

Perilla de

ajuste de

tasa de

dosificación

Cámara de disolución

Agitador ‘‘jet’’

hidráulico

Figura 2-23. Dosificador volumétrico de tornillo giratorio (2)

Operación normal

Arrancar el motor del dosificador.

Verificar la salida de sustancias químicas por el tornillo giratorio.

Verificar el afluente y efluente de la cámara de solución.

Ajustar la amplitud de vibración y el reloj contador del diafragma vibrador.

Se debe usar la menor vibración posible.

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

39

Parada del equipo

Accionar el botón del interruptor en la posición de parada.

Parar el agitador mecánico del tanque de solución.

Cerrar la válvula de ajuste fino que alimenta la cámara de solución.

b)

Dosificadores en solución

Utilizados para dosificar por vía húmeda o para dosificar líquidos. Se clasi- fican en:

Medidores de velocidad

En esta clasificación se consideran los dosificadores de:

orificio de carga variable o constante;

Venturi;

rotámetros.

Dispositivos medidores volumétricos:

Bomba de diafragma; bomba de pistón; recipientes calibrados.

c) Dosificadores de orificio de carga constante

Descripción del equipo

Consta de un tanque número 1 para la preparación de la solución y de un tan- que número 2 o equipo dosificador (figu- ras 2-24 y 2-25). En el equipo dosifica- dor se mantiene por medio de una válvu- la de boya una carga constante sobre un orificio sumergido. La dosificación se efectúa mediante el orificio sumergido en la solución, cuyo tamaño se gradúa para obtener la dosificación deseada.

cuyo tamaño se gradúa para obtener la dosificación deseada. Figura 2-24. Tanque de preparación de la

Figura 2-24. Tanque de preparación de la solución (1)

40 Operación, mantenimiento y control de calidad

Dosificación Válvula de flotador Escala Entrada de la solución Tanque de solución F A Pedestal
Dosificación
Válvula de flotador
Escala
Entrada de la
solución
Tanque de solución
F
A
Pedestal de sustentación
Embudo de descarga
Tornillos de anclaje
Base
G
Dejar 4 orificios de
4 x 4 x 6 cm
Al punto de dosificación
C
E
Soportes con
abrazaderas
Detalle de la base
B
D
5 cm
Dimensiones: Tamaño Capacidad A B C D E F G 1 0 - 400 L/h
Dimensiones:
Tamaño
Capacidad
A
B
C
D
E
F
G
1 0
- 400 L/h
760
200
400
140
340
3/4’’
1 1/2’’
2 0
- 1.000 L/h
760
200
400
140
340
1’’
1 1/2’’
3 0
- 2.500 L/h
880
310
530
250
470
1 1/2’’
2’’
4 0
- 4.000 L/h
880
310
530
250
470
2’’
2 1/2’’

Medidas en milímetros

Figura 2-25. Tanque dosificador (2)

Operación de puesta en marcha

Levantar la curva de calibración del dosificador de acuerdo con el pro- cedimiento indicado en el capítulo 3 de Manual III: Evaluación de plantas de tecnología apropiada.

Preparación del tanque de solución:

Cerrar la válvula de desagüe del tanque de solución.

Cerrar la válvula de desagüe del tanque de solución. Figura 2-26. Dosificadores en solución del tipo

Figura 2-26. Dosificadores en solución del tipo de orificio (1)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

41

Determinar el volumen útil (Vu) del tanque de solución (altura por debajo del rebose).

Si el tanque no tiene rebose, dejando un borde libre, marcar con pintura el nivel máximo por debajo del cual se tendrá el volumen útil disponible.

Llenar el 50% del volumen del tanque.

Calcular el peso del sulfato de aluminio necesario para obtener la concen- tración óptima:

P = Vu. C

Por ejemplo, si el tanque tiene un volumen útil (Vu) de 2,5 metros cúbicos y la concentración óptima obtenida en el laboratorio es de 2% ó 20.000 mg/L, el peso (P) que se agregará al tanque para obtener esta concentración es de:

P

=

[(2,5 m 3 ) (20.000 mg/L) (10 3 )] / (10 6 )

P

= 50 kg = 1 bolsa

Para evitar errores, siempre dejar estandarizada esta tarea de manera que el operador deba agregar un número entero de bolsas.

Agregar al tanque el número de bolsas de sulfato determinado y completar el llenado del tanque.

Encender el agitador eléctrico de una a dos horas, hasta que el sulfato esté totalmente disuelto, o agitar la solución con una paleta hasta que todo el sulfato de aluminio se haya disuelto por completo y se obtenga una solución homogénea.

Dejar sedimentar la solución por un periodo de 2 a 3 horas.

Iniciar la dosificación cuando el floculador esté lleno.

Operación normal

Calcular el caudal de solución (q) que se debe aplicar para reproducir la dosis óptima determinada:

q =

Q .D/C

42 Operación, mantenimiento y control de calidad

Donde:

Q

=

caudal de operación de la planta.

D

=

dosis óptima determinada en el laboratorio.

C

=

concentración óptima obtenida en el laboratorio.

Ejemplo: Se desea calcular el caudal de solución de sulfato de aluminio requerido para un caudal de agua de 50 L/s, una dosis de 20 mg/L y una concen- tración de 2%.

q = 50 L/s x 20 mg/L / 20.000 mg/L q = 0,05 L/s ó 3,0 L/min

Entrar con este valor a la curva de calibración del dosificador y determinar la posición que debe darse al tornillo de regulación para ajustar la dosis óptima deseada.

Abrir la válvula de salida de la solución.

Verificar que la dosificación se esté efectuando en forma correcta.

Preparar el tanque de solución alterno para efectuar el cambio apenas se agote el anterior. No debe pasar agua sin dosificar porque la eficiencia de todo el sistema se deteriora.

d)

Dosificación en solución por bombeo

Descripción del equipo

Se emplean bombas aspirantes impelentes de diafragma o de pistón, accionadas por un conjunto motor reductor donde el desplazamiento del diafragma o pistón puede ser regulado con una frecuencia de movimientos de desplazamiento alternados, lo que permite ajustar el volumen y, en consecuencia, la dosificación.

que permite ajustar el volumen y, en consecuencia, la dosificación. Figura 2-27. Dosificador de solución con

Figura 2-27. Dosificador de solución con bomba (1)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

43

Válvula de

descarga

y de tecnología apropiada 43 Válvula de descarga Pistón Válvula de succión Figura 2-28. Bomba

Pistón

Válvula de

succión

Figura 2-28. Bomba dosificadora de pistón (2)

Operación de puesta en marcha

Preparar el tanque de solución de acuerdo con el procedimiento anterior- mente descrito.

Operación normal

Arrancar el motor de la bomba.

Aflojar con la mano la tuerca de descarga del cabezal, para drenar el aire de la manguera y la bomba.

Mover el conducto de succión dentro del tanque de solución, hasta que la solución pase a través del cabezal y salga por el conducto de descarga.

Válvula de descarga Válvula de succión
Válvula de
descarga
Válvula de succión

Diafragma

Figura 2-29. Bomba dosificadora de diafragma (2)

Calibración bomba de sulfato de aluminio

140 120 y = 5,54x - 76,19 - 100 R 2 = 0,98 80 60
140
120
y = 5,54x - 76,19
-
100
R 2 = 0,98
80
60
40
20
0
0
10
20
30
40
Caudal (L/h)

% Apertura

Figura 2-30. Curva de calibración de la bomba (1)

Ajustar con la mano la tuerca de unión para evitar el escape

de solución.

Verificar que la manguera flexible de succión y las conexiones no presenten fugas de solución ni contengan aire, para que la solución fluya libremente por la manguera de succión.

44 Operación, mantenimiento y control de calidad

Determinar en la curva de calibración de la bomba la apertura en la que se debe colocar el selector de la bomba (figura 2-30).

Para ajustar la dosis, se opera el selector de apertura de dosificación de la bomba al porcentaje deseado, girándolo lentamente en el sentido indicado para comenzar la dosificación (véase la figura

2-31).

para comenzar la dosificación (véase la figura 2-31). Figura 2-32. Sistema de dosificación por bombeo (1)

Figura 2-32. Sistema de dosificación por bombeo (1)

3.3

Mezcladores

Sistema de dosificación por bombeo (1) 3.3 Mezcladores Figura 2-31. Selector de dosificación de la bomba

Figura 2-31. Selector de dosificación de la bomba (1)

Operación de parada

Accionar el interruptor de la bomba a la posición de parada.

No sacar la manguera de succión de la bomba para evitar que se descargue.

La figura 2-32 muestra un sistema de dosificación en solución con bombas centrífugas y rotá- metros para ajustar el caudal de solución.

El objetivo de estas unidades en el proceso de coagulación es la obtención de las condiciones de gradiente de velocidad y tiempo de retención para producir una mezcla homogénea del coagulante con la masa de agua y lograr la máxima desestabilización de las partículas.

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

45

3.3.1 Tipos de mezcladores

Según la forma de generar la energía para obtener el gradiente de velocidad, estas unidades se clasifican en retromezcladores o mezcladores mecánicos y mezcladores hidráulicos.

3.3.2 Parámetros de operación

Como ya hemos visto en la teoría de mezcla (cap. 5 de Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría), los parámetros de este proceso son el gradiente de velocidad, que para que el proceso sea óptimo, debe variar entre 700 y 1.200 s-1, y el tiempo de retención, que debe variar entre décimas de segundo y siete segundos, dependiendo del mecanismo de coagulación predominante. También se ha visto en la teoría que existe un rango de gradiente de velocidad de 3.000 a 5.000, que adicionalmente optimiza el proceso. A su vez, cada tipo de unidad optimiza su comportamiento con un determinado rango de gradientes de velocidad, criterio que es necesario tener muy en cuenta en el ámbito de la operación (ver cuadro 2-5).

Cuadro 2-5. Variación del gradiente de velocidad de acuerdo con el tipo de mezclador (2)
Cuadro 2-5. Variación del gradiente de velocidad de acuerdo con el
tipo de mezclador (2)
Tipo de mezclador
G s -1
Retromezcladores
500-1.000
Resalto hidráulico
700-1.200
Difusores
700-1.000
Mezcladores en línea
3.000-5.000
3.3.3
Operación de los mezcladores
a)
Retromezcladores
Descripción
Están constituidos básicamente por
una cámara y un agitador eléctrico ca-
paz de producir un gradiente de veloci-
dad de 100 a 1.000 s-1. El sistema de
Figura 2-33. Mezclador mecánico (1)

46 Operación, mantenimiento y control de calidad

aplicación de las sustancias químicas debe estar dirigido al agitador para que la homogeneización con la masa de agua sea instantánea (figuras 2-33 y 2-34).

Operación de puesta en marcha

Verificar que la cámara esté llena hasta el nivel máximo de operación.

Constatar que la dosificación se ha iniciado y la solución está ingresando a la cámara de mezcla.

1. Entrada del agua

2. Salida del agua

3. Aplicación del coagulante

4. Drenaje de la cámara

5. Retromezclador

6. Cámara de agitación

de la cámara 5. Retromezclador 6. Cámara de agitación Figura 2-34. Retromezclador (2) Operación normal Poner

Figura 2-34. Retromezclador (2)

Operación normal

Poner en funcionamiento el agitador.

Comprobar el gradiente de velocidad producido por el agitador. Una forma práctica de obtener el gradiente de velocidad es midiendo el Hp demandado por el agitador, midiendo el voltaje y el desfase.

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

47

Kw 3 V Icos 103 Hp 1.341 kw; G P/ V
Kw
3 V Icos 103
Hp
1.341 kw;
G
P/ V

Donde: V es el voltaje e I el amperaje.

Considerar P = Hp/2 por razones prácticas, para determinar las pérdidas por fricción en el cabezal y la inercia del agua.

Otro procedimiento consiste en determinar directamente la potencia deri- vada, o bien hacerlo indirectamente, conociendo la velocidad de giro (medida por medio de un tacómetro), así como las características geométricas del rotor y el reactor, con lo cual se puede calcular el gradiente real de velocidad por medio de la siguiente ecuación:

N 3 . A. R 3 G = K Parada del equipo
N 3
. A.
R 3
G = K
Parada del equipo

Accionar el interruptor del motor a la posición de parada para dejar el equi- po fuera de operación. Parar la aplicación del coagulante. Abrir la válvula de fondo y drenar la cámara de mezcla rápida.

El cuadro 2-6 presenta una serie de relaciones que deben cumplirse entre la cámara de mezcla y las dimensiones del agitador, para optimizar su comporta- miento.

48 Operación, mantenimiento y control de calidad

Cuadro 2-6. Relaciones entre la cámara y el agitador para optimizar el comportamiento del retromezclador (3)

2,7 < D T / D < 3,3 2,7 < H / D < 3,9
2,7 < D T / D < 3,3
2,7 < H / D < 3,9
0,75 < h / D < 1,3
B
/ D = 1 / 4
W
/ D = 1 / 4
1 / D T = 1 / 10

b) Mezcladores hidráulicos

Descripción

En estas estructuras la mezcla rápida se produce cuando el flujo de un líquido pasa de un ré- gimen rápido a un ré-

gimen lento. Como consecuencia, se pro- duce la agitación de la

masa de agua y una apreciable pérdida de

carga hidráulica (figu- ra 2-35).

Punto de aplicación Pérdida de carga Hc V C Velocidad 0,45 - 0,65 m/s W
Punto de aplicación
Pérdida de carga
Hc
V
C
Velocidad 0,45 - 0,65 m/s
W

Figura 2-35. Canaleta Parshall como mezclador rápido (2)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

49

Puesta en marcha

y de tecnología apropiada 49 Puesta en marcha Figura 2-36. Mezclador del tipo canaleta Parshall (1)

Figura 2-36. Mezclador del tipo canaleta Parshall (1)

Comprobar si el resalto se ubica en la po- sición del punto de aplicación del coagulante. En caso contrario, reubicar la dosificación de manera que se distribuya de manera uniforme sobre el inicio del re- salto.

Abrir la compuerta o válvula de entrada.

Operación normal

Comprobar el inicio de la dosificación ob- servando la salida de la solución a todo lo largo de la canaleta o difusor de distribu- ción ubicado a todo lo ancho del resalto.

Constatar que la solución se esté aplicando de manera uniforme en el punto de máxima turbulencia.

Verificar que la planta esté ope- rando con el caudal de proyec- to, condición para que se cum- pla el gradiente de velocidad.

Si el caudal de operación no es el de proyecto, comprobar el gradiente de velocidad por me- dio de la determinación de la pér- dida de carga. Es recomenda- ble tener dos reglas fijas y ni-

veladas, de manera que los ce- ros de ambas sean coinciden- tes y estén localizados en los puntos de medición, para facilitar la determi- nación de la pérdida de carga.

Verificar que no se produzcan grandes turbulencias, ocasionadas por caí- das o restricciones después del punto de aplicación de las sustancias quími- cas.

o restricciones después del punto de aplicación de las sustancias quími- cas. Figura 2-37. Mezclador tipo

Figura 2-37. Mezclador tipo rampa (1)

50 Operación, mantenimiento y control de calidad

Parada del equipo

Cerrar la estructura de entrada al mezclador.

Suspender la dosificación.

3.4

Floculadores

La función de las unidades de floculación es ayudar al crecimiento del flóculo, mediante condiciones óptimas de velocidad y tiempo, para dar origen a un flóculo suficientemente grande y pesado que decante con facilidad.

3.4.1 Parámetros de operación

Los parámetros operacionales del proceso son gradiente de velocidad y tiempo de retención. El gradiente de velocidad es función de la potencia mecánica aplicada o de la energía hidráulica disipada. Normalmente varía en un rango de 70 a 20 s-1 y el tiempo de retención, entre 15 y 20 s-1. Los parámetros con los que cada agua optimiza se definen en el laboratorio mediante simulación de los proce- sos (ver el capítulo 11 de Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría).

3.4.2 Tipos de floculadores

Se clasifican atendiendo al tipo de energía mediante la cual se aplica el gradiente de velocidad a la masa de agua. Existen dos tipos de unidades: hidráuli- cas y mecánicas.

Floculadores hidráulicos

El gradiente de velocidad es apli- cado por medio de la disipación de ener- gía hidráulica, la cual se visualiza a tra- vés de la diferencia de niveles o pérdi- da de carga.

Estas unidades pueden ser de varios tipos.

3
3

hp

Figura 2-38. Floculador de pantallas de flujo vertical (2)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

51

Las principales son:

De pantallas de flujo horizontal y vertical;

unidades tipo Cox o Alabama;

unidades de medios porosos.

Operación de unidades hidráulicas

Descripción

porosos. Operación de unidades hidráulicas Descripción Figura 2-39. Unidades de pantallas de flujo horizontal (1)

Figura 2-39. Unidades de pantallas de flujo horizontal (1)

Estas unidades están compuestas por varios tramos (mínimo tres), con pantallas dispuestas de tal modo que la separación entre ellas se va ampliando de un tramo al otro, para obtener una distribución decreciente de gradientes de velocidad.

Otros tipos de unidades menos co- munes están compuestas de varias cá- maras con interconexiones (orificios o

compuertas), convenientemente dis- puestos para provocar flujos laminares controlados (ver figura 2-40).

Las unidades tipo Alabama o Cox y de flujo helicoidal son muy vulnerables a las variaciones de caudal y normalmente tienen muchos problemas hidráulicos. El funcionamiento de estas unidades prácticamente se anula cuando baja el cau- dal de operación de la planta.

Puesta en marcha

Abrir completamente la compuer- ta de entrada de agua coagulada. No estrangular la compuerta para mantener el nivel en la unidad, por- que se incrementa el gradiente de velocidad y estaremos malogran- do el microflóculo.

el gradiente de velocidad y estaremos malogran- do el microflóculo. Figura 2-40. Floculador de flujo helicoidal

Figura 2-40. Floculador de flujo helicoidal (1)

52 Operación, mantenimiento y control de calidad

Verificar que la dosificación y la mezcla rápida estén operando sa- tisfactoriamente.

Constatar que el nivel de agua en las cámaras o canales llegue a la altura de operación.

Operación normal

canales llegue a la altura de operación. Operación normal Figura 2-41. Floculador hidráulico de flujo vertical

Figura 2-41. Floculador hidráulico de flujo vertical (1)

Determinar el gradiente de veloci- dad en cada tramo del floculador mediante el procedimiento descrito en el capítulo 3 de Manual III: Eva- luación de plantas de tecnología apropiada.

Comparar el gradiente de velocidad con el óptimo obtenido en el laboratorio y ajustar si es necesario, reordenando las pantallas, o por medio de los dispositivos de regulación en las interconexiones.

Floculadores mecánicos

El gradiente de velocidad es originado por equipos mecánicos mediante agitadores de paletas, turbinas, etcétera. Dependiendo del sentido del eje, pueden ser de eje horizontal o vertical.

Figura 2-42. Floculador de eje vertical (2)
Figura 2-42. Floculador de
eje vertical (2)

Tabique

divisorio

Aletas R Disco
Aletas
R
Disco

giratorio

Eje

Figura 2-43. Floculador de eje horizontal (4)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

53

Descripción

Compuesto por celdas o cámaras provistas de un sistema de agitación que giran con la velocidad suficiente para conseguir el gradiente de velocidad que optimiza su crecimiento y con relativa lentitud en tramo final para no romper los flóculos formados y a la vez impedir la sedimentación y formación de depósitos.

L D Paletas de madera
L
D
Paletas de madera

El sistema de agitación utiliza- do puede estar constituido por hélices especiales o conjuntos de brazos con paletas fijas so-

bre un eje giratorio vertical u ho- rizontal movido por un conjunto motorreductor que permita re- gular la velocidad de agitación en función de la calidad del agua.

Figura 2-44. Agitador de eje horizontal (2)

El ingreso a la primera cámara debe efectuarse por la parte superior de la unidad y entre las cámaras debe haber pasos dispuestos alternadamente, arriba y abajo, para confinar bien el tiempo de retención y la salida por arriba para mantener el nivel en la unidad.

Puesta en marcha

Abrir la compuerta de acceso para llenar la unidad.

Comprobar que el nivel del agua cubra el sistema de agitación.

Comprobar que la dosificación esté lista para entrar en operación.

Calibrar el selector de velocidades. El procedimiento que se debe seguir es el siguiente:

de velocidades. El procedimiento que se debe seguir es el siguiente: Figura 2-45. Floculador de eje

Figura 2-45. Floculador de eje horizontal (1)

54 Operación, mantenimiento y control de calidad

a) Colocar el selector de velocidades en la mínima graduación en la que se produce movimiento de los agitadores.

b) Con un tacómetro, determinar la velocidad de giro (N) del eje. Si no se

dispone de un tacómetro, se puede determinar la velocidad de giro median-

te una varilla y un cronómetro. Teniendo en cuenta el número de brazos que

tiene el agitador, se toma el tiempo en que la varilla topa los brazos el doble

o el triple de veces el número de brazos. Por ejemplo, si el agitador tiene

dos brazos, tomar el tiempo que demora en topar seis veces la paleta y, dividiendo el tiempo obtenido para tres, se obtendrá el tiempo que toma una vuelta completa.

c) Tomar la temperatura del agua y determinar el valor de la viscosidad abso- luta (µ).

d) Con una cinta métrica tomar las dimensiones de las paletas —largo (l) y

ancho (b)— para determinar el área (A) de las paletas, el radio de giro

respecto del eje (R) y el volumen ( ) de las cámaras.

e) Con estos datos, determinar el gradiente de velocidad, mediante la siguiente

ecuación:

G=K

N 3 . A. R 3 .
N 3
. A.
R 3
.

Donde K es un coeficiente que se puede considerar aproximadamente igual

a 90 para agitadores de eje horizontal y 45 para agitadores de eje vertical.

f) Avanzar una graduación en el selector de velocidades y determinar con el tacómetro esta nueva velocidad (No).

g) Una vez conocidos N y G, se puede calcular el gradiente de velocidad (Go) correspondiente al valor de No, mediante la siguiente ecuación:

N

No

= [

G

Go

] 2/3

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

55

h) Continuar con las determinaciones hasta llegar a la máxima graduación.

i) Levantar el gráfico de velocidad de rotación (N) versus gradiente de velo- cidad (G) s-1.

Operación normal

Poner en funcionamiento el equipo de mezcla lenta.

Fijar la velocidad requerida para optimizar el proceso.

Comprobar si el flóculo se está formando en el primer tercio de la unidad.

Verificar el tamaño del flóculo obtenido.

Operación de parada

el tamaño del flóculo obtenido. Operación de parada Figura 2-46. Floculador de paletas de eje vertical

Figura 2-46. Floculador de paletas de eje vertical (1)

Accionar el interruptor a la posición de parada.

Cerrar la compuerta de entrada a la unidad.

3.5

Decantadores

Se entiende por decantación la sedimentación de partículas floculentas, for- madas por la aglomeración de partículas discretas en suspensión, mediante la acción de una sustancia química con propiedades coagulantes.

3.5.1 Parámetros operacionales

a) Calidad del agua decantada

Los microbios patógenos —incluidos los parásitos protozoarios, bacterias y virus— se pueden remover físicamente como partículas en los procesos de trata- miento tales como la coagulación, la floculación, la decantación y la filtración o desactivar mediante la desinfección.

56 Operación, mantenimiento y control de calidad

La remoción de partículas mediante procesos de tratamiento de agua se puede monitorear y evaluar a través de diversos métodos, tales como el control de la turbiedad, el conteo de partículas y el análisis microscópico de partículas. Un número cada vez mayor de sistemas de tratamiento de agua superficial posee turbidímetros para monitorear la turbiedad principalmente en el efluente de los decantadores, filtros y reservorio de aguas claras (agua tratada).

La figura 2-47 muestra la función de los procesos como múltiples barreras para optimizar la protección contra los microbios patógenos en las plantas de tra- tamiento de agua y las metas asociadas de producción. A pesar de las variaciones de la fuente, las plantas deben producir de manera consistente agua tratada de alta calidad. En el caso de los decantadores, la producción optimizada exige una turbiedad máxima de menos de 2 UNT. Dicha meta asegura la integridad de esa barrera y proporciona una carga uniforme de partículas al proceso de filtración.

En la mayor parte de los países de América Latina, las normas permiten hasta 5 UNT en el agua filtrada y se plantea que con producir agua decantada con hasta 10 UNT se puede alcanzar esta meta. Esto da lugar a que aun cuando los sistemas incluyen unidades de alta eficiencia, se esté operando con mucha com- placencia, pensando que no es necesario esforzarse en producir agua con una turbiedad menor de lo que exigen las normas nacionales (generalmente 5 UNT). Sin embargo, si no alcanzamos las metas recomendadas por la EPA —sobre todo en las zonas de climas tropicales, donde la parasitosis es endémica—, no podemos garantizar que el agua tratada esté exenta de huevos de parásitos. Debemos pro- ponernos metas cada vez más ambiciosas, impuestas por nuestra conciencia, para proteger la salud de los usuarios del sistema.

Agua de

la fuente

(calidad

variable)

Adición de coagulante Objetivo de turbiedad < 2 UNT Objetivo de turbiedad < 0,1 UNT
Adición de
coagulante
Objetivo
de turbiedad
< 2 UNT
Objetivo
de turbiedad
< 0,1 UNT
Meta
de
desacti-
Adición de
vación
desinfectante
Barrera de
floculación/sedimentación
Barrera de
filtración
Barrera de

desinfección

Efluente

Figura 2-47. Estrategia de múltiples barreras para la protección contra microbios (5)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

57

b) Carga superficial (m 3 /m 2 .d).

Este parámetro depende de la eficiencia de cada tipo de decantador y se basa en la velocidad crítica de sedimentación determinada para cada agua en el laboratorio a nivel de proyecto, seleccionando el valor con el cual se pueda alcan- zar la meta optimizada. Ver Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría, tomo II, capítulo 11.

A nivel de operación, debemos controlar que se mantenga constante el caudal de proyecto para que la tasa de decantación no varíe.

3.5.2 Tipos de unidades

Los decantadores se clasifican, según el tipo de flujo, en:

Decantadores estáticos. De flujo horizontal, de flujo radial.

Decantadores dinámicos o de manto de lodos. Este tipo de unidades se tratan en el capítulo 3 de este manual, dado que este tipo de unidades son carac- terísticas de estos sistemas.

Decantadores laminares. Son unidades poco profundas, con una zona de decantación formada por una serie de módulos tubulares de sección circular, cua- drada, octogonal o hexagonal, o secciones de láminas paralelas, ya sean planas u onduladas, entre las cuales circula el agua con flujo laminar. Se clasifican de la siguiente forma:

a)

Según el tipo de módulo. Pueden ser:

Tubulares: cuadrados, circulares, rectangulares, etcétera.

De placas: planos y corrugados.

Otros: soluciones patentadas.

b)

Según la dirección del flujo. Pueden ser:

Horizontales.

Inclinados: ascendente y descendente.

58 Operación, mantenimiento y control de calidad

c)

Según los procesos unitarios:

Estáticos.

Dinámicos.

3.5.3 Operación de decantadores

Decantador estático de flujo horizontal

Descripción

La forma de estos decantadores normalmente es rectangular (figura 2-48), aunque también los hay circulares y cua- drados (figura 2-49). Disponen normalmen- te de una zona de entrada por medio de una pantalla o cortina perforada, una zona de salida por medio de canaletas colecto- ras, una zona de depósito de lodos con fondo inclinado y una zona de decantación que tiene una profundidad de 2 a 4 metros.

Puesta en marcha

que tiene una profundidad de 2 a 4 metros. Puesta en marcha Figura 2-48. Decantador estático

Figura 2-48. Decantador estático de flujo horizontal (1)

Cerrar la válvula de desagüe.

Abrir la compuerta de entrada y dar inicio al llenado de la unidad.

Una vez llena la unidad, cerrar la entrada y dejar en reposo por 15 minutos.

Abrir la compuerta de entrada.

Operación normal

Determinar la turbiedad y/o color del agua decantada por lo menos cada cuatro horas. En el caso de plantas grandes, cada hora.

Comprobar si los flóculos son arrastrados hacia la salida. Una estructura de salida muy corta, que esté produciendo una velocidad de recolección mayor de 2 L/s.m, puede anular la eficiencia de la unidad.

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

59

de plantas convencionales y de tecnología apropiada 59 Figura 2-49. Decantador estático de forma circular (1)

Figura 2-49. Decantador estático de forma circular (1)

59 Figura 2-49. Decantador estático de forma circular (1) Figura 2-50. Estructura de salida del decantador

Figura 2-50. Estructura de salida del decantador estático (1)

La figura 2-50 muestra esta situación y la figura 2-51 un comportamiento adecuado, sin arrastre de flóculos.

Retirar el material flotante con una espumadera.

Comprobar si hay desprendimiento de burbujas de aire por fermentación de lodos. En zonas tropicales la alta temperatura puede acelerar este proceso y esta situación es señal de que es necesario drenar los lodos de la unidad.

Verificar semanalmente si existe crecimiento de algas.

Medir el nivel de lodo depositado en la tolva con el equipo adecuado (ver figura 2-3).

Cuando se compruebe que los lodos llegaron al nivel máximo de la tolva o cuando se visualice desprendimiento de burbujas de aire (aunque la tolva no esté llena), drenar la unidad y realizar la limpieza de los lodos depositados.

la unidad y realizar la limpieza de los lodos depositados. Figura 2-51. Estructura de recolección adecuada

Figura 2-51. Estructura de recolección adecuada (1)

Operación de parada de la unidad

Reducir el caudal de entrada a la planta en la parte correspondiente a la unidad que se está sacando de servicio.

Cerrar la compuerta de entrada.

60 Operación, mantenimiento y control de calidad

Si la parada no es para efectuar la limpieza de la unidad, mantener un residual de 5 ppm de cloro residual o drenar los lodos para evitar la fermen- tación.

Decantadores laminares de flujo ascendente

Descripción

Estas unida- des deben tener una estructura de entra- da que distribuya uniformemente el caudal a lo largo de toda la zona de de- cantación, una zona de decantación com- puesta por módulos de placas o tubula- res, una estructura de salida del agua

decantada, la zona de depósito de lodos y el sistema de extracción de lodos (ver figura 2-52).

Tubos de PVC con orificios Canal de distribución a decantadores Canal de distribu- ción a
Tubos de PVC
con orificios
Canal de distribución
a decantadores
Canal
de
distribu-
ción a
filtros
Orificios
Canal de
desagüe
Válvula de
Colector
Tapón
mariposa
de lodos
Figura 2-52. Decantador de placas paralelas de flujo
ascendente (1)

La zona o estructura de entrada debe estar compuesta por canales o tube- rías concebidos con criterios de distribución uniforme. Normalmente las unidades muy antiguas no tienen esta estructura, pero algunas han sido calculadas con tasas de decantación tan bajas (so- bredimensionadas) que compensan este defecto.

tan bajas (so- bredimensionadas) que compensan este defecto. La zona de decantación puede estar conformada por

La zona de decantación puede estar conformada por módulos de pla- cas planas u onduladas (figura 2-53) o por módulos de sección tubular cua- drada, hexagonal u octogonal (figura

2-54).

Figura 2-53. Módulo de decantación de placas paralelas (1)

Operación de plantas convencionales y de tecnología apropiada

61

La zona de recolección de agua decantada está constituida por canaletas o tuberías perforadas, repartidas de ma- nera uniforme en toda el área de la uni- dad.

Esta es una característica muy im- portante, y es causa del deterioro del efluente cuando la unidad no ha sido con- cebida de esta manera (ver figuras 2-53 y 2-54).

La zona de depósito de lodos pue-

figuras 2-53 y 2-54). La zona de depósito de lodos pue- Figura 2-54. Módulo de decantación

Figura 2-54. Módulo de decantación de sección hexagonal (1)

de estar conformada por tolvas múltiples (figura 2-52) y tolvas corridas como en la figura 2-55.

Las tolvas de este tipo de unidades tienen muy poca profundidad, no se proyectan para almacenar el lodo por largo tiempo; como máximo, uno o dos días de la época de creciente, por lo que es muy importante que la unidad tenga un sistema automático de extracción de lodos.

Al decir automático no nos estamos refiriendo precisamente a un automa-

tismo mecánico. Puede tratarse de un sistema hidráulico como el que presentan los decantadores de las figu- ras 2-52 y 2-55, siendo el de operación más eficiente y

2,40 m 2,40 m Canal de descarga de lodos 10 m Canal de agua decantada
2,40 m
2,40 m
Canal de descarga
de lodos
10 m
Canal de agua decantada
100 L/s
150
de agua de decantada
Canaleta
recolección

Placas de

asbesto-cemento

Canaleta de

distribución de

agua floculada

confiable el primero.

Si la unidad no tiene un sistema eficiente de extrac- ción de lodos, el decantador tendrá que sacarse continua- mente de operación para efec- tuar la limpieza en forma ma- nual, con las siguientes des- ventajas y problemas:

Figura 2-55. Decantador de placas con tolvas corridas (6)

62 Operación, mantenimiento y control de calidad

Condiciones inhumanas de trabajo para el personal, que debe entrar por debajo de las placas para sacar el lodo con palas y azadones.

El movimiento de los trabajadores con sus herramientas por debajo de los módulos de decantación contribuye a debilitar el sistema de sostén de las placas. Son muchos los casos en que por esta causa, las placas han termi- nado desplomándose.

La unidad en limpieza, al salir de operación, crea una sobrecarga en la tasa de decantación de las otras unidades y el efecto de esto en la calidad del agua decantada producida es mayor mientras más tiempo permanezca fue- ra de servicio la unidad, sobre todo en época de lluvias.

Operación de puesta en marcha

Cerrar la válvula de desagüe.

Ajustar el medidor con el caudal de proyecto.

Abrir la compuerta de entrada.

Llenar la unidad hasta el nivel máximo de operación.

Suspender durante 15 minutos la operación de llenado para que la unidad adquiera condiciones de reposo.

Operación normal