DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO CERAMICO

1. El diagrama de proceso productivo nos explica las diferentes vías para obtener un producto conformado, por
dispersión húmeda, preparación de la pasta vía seca, preparación de la pasta vía húmeda, el conformado por colage,
por extrusión, troquelado y prensado, el secado, decorado y esmaltado, por ultimo los procesos de cocción y producto
terminado.

2. PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS.

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la composición de
la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos, chamotas, roturas y caolines. En la
industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y como se extraen de la mina o
cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos,
una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características.

Otro aspecto de tener en cuenta es la fabricación de productos cerámicos es la elaboración de esmaltes engobes y
serigrafías; en los cuales se puede enunciar algunas como arcillas, corindón, fritas, vidrio, colorantes, óxidos,
esmaltes cerámicos, bases serigráficas, granillas, entre otros. La materia prima principal y más utilizada para la
obtención de los diferentes productos conformados es la arcilla, con la cual se inician los diferentes procesos de
fabricación. Para la preparación de la pasta hay tres vías: Dispersión húmeda, molienda vía seca y molienda vía
húmeda.

2.1. Dispersión húmeda: El proceso de dispersión se refiere a la incorporación de un sólido en un medio líquido que se
logra mediante un proceso de rompimiento de agregados. Una suspensión coloidal o dispersión coloidal es un sistema
físico-químico compuesto por dos fases: una continua, normalmente fluida, y otra dispersa en forma de partículas; por lo
general sólidas. Así, se trata de partículas que no son apreciables a simple vista, pero mucho más grandes que
cualquier molécula. Para realizar estas operaciones es indispensable la utilización de un agitador, un dispersor, un
emulsor, etc., La agitación consiste en la puesta en movimiento de un líquido con la ayuda de un sistema de agitación,
con el objeto de que la operación se desarrolle de manera uniforme en todos los puntos del tanque que contiene el
producto. Los agitadores y dispersores poseen las siguientes características:
 • Fabricados en acero inoxidable y de fácil limpieza.
• Variación de velocidad mediante inversor de frecuencia y función inversa
• El sistema de agitación depende de la turbina a utilizar la cual entre otras puede ser: Disco dispersor, Propela
o Cabezales con rotor.
Después de dispersa la barbotina se lleva a unos sitios de almacenamiento y se añeja por un periodo de 24 a 36
horas, para que se estabilice y así en el vaciado no se presenten desviaciones que afecten el proceso.

2.2. Molienda. Cuando se habla de molturación de sólidos, se entiende toda una serie de operaciones tendientes a la
reducción de las dimensiones del material que van desde la pre molturación hasta una pulverización. Pero la
molturación no tiene por objeto la simple obtención de pequeñas partículas, sino producir un material con un
determinado diámetro medio de partícula y una distribución granulométrica adecuada para la cerámica. En general los
objetivos finales del proceso de reducción son el aumento de la superficie específica del material que permite la
obtención de elevada homogeneidad de las masas, y además la obtención de reacciones químicas más completas en
tiempos breves. Se debe tener en cuenta la dureza de los materiales, pues es uno de los parámetros más importantes
para la molturación; es fundamental conocer la resistencia a la compresión, la resistencia al choque (molienda seca) y
la resistencia a la abrasión (molienda húmeda).

En líneas generales se puede afirmar que la molturación en húmedo viene caracterizando por una reducción muy rápida
de los materiales componentes de la mezcla y por una mejor homogeneización, mientras que la tecnología de
molturación en seco puede ser utilizada cuando se dispone de materias primas extremadamente puras o cuando se
desea producir materiales de calidad no excesivamente elevada o de bicocción en general.

2.2.1. Molturación por vía seca. Consiste en moler un conjunto de materias o formulaciones establecidas por las empresas
para optimizar los procesos productivos y mejorar la calidad de los materiales en el proceso. Dicha fórmula debe
poseer un grado de humedad relativamente bajo. Las acciones desarrolladas durante la molturación por vía seca son:

• Comprensión simple (aplastamiento).

• Percusión (del instrumento de la maquina sobre el material).
• Choque (del material sobre la parte apropiada de la maquina).
• Abrasión.
• Corte o cizallado.

El tipo de molino a instalar dependerá de los resultados a obtener, (molino de martillos, molino pendular, etc..). Hay
quien piensa que por el hecho de instalar un determinado molino, el proceso de molienda ya está resuelto, nada más
lejos de la realidad. Para la elección de la maquinaria adecuada, se puede seguir el siguiente esquema:

• Quebrantador de mandíbulas.
• Quebrantador rotatorio.
• Triturador o laminador dentado.
• Laminadores lisos o refinados.
• Molinos a discos.
• Molinos a martillos de velocidad baja.
• Molinos a barrotes.
• Molino pendular.

Después de molida la arcilla se lleva a unos sitios de almacenamiento y se añeja por un periodo de 24 a 36 horas,
para que la humedad se estabilice y así en el extruido no se presenten variaciones de humedad.

2.2.2. Molturación por vía húmeda. Las materias primas se dispersan dé modo que permiten una posterior reducción de las
partículas naturales. Las materias primas son llevadas a los molinos las cuales contienen unas bolas de alúmina de
alta densidades. El molino se carga con el material seco; se adicionan agua y unos químicos llamados defloculantes
que actúan como separadores de moléculas, haciendo por medio de reacciones químicas y físicas que la arcilla se
separe obteniendo así un fluido. El tiempo de molienda se controla observando el residuo, la viscosidad y la densidad,
basados en unos parámetros fijados por el departamento técnico.
 Después de un cierto tiempo de molienda se para el molino, se chequean los parámetros y se cumple con la norma; se
descarga el material por unos y son llevados a unas cisternas donde se añejan, se mezclan y sé les da la movilización.
El producto de los molinos es llamado barbotina, el cual después de ser tamizado es bombeado a otros tamices de
malla más fina, para retirar las partículas finas que hasta el momento no han sido molidas y luego ser llevada a una
cisterna de atomización donde se le da más homogeneización.

El atomizador por medio de aire caliente proveniente de un quemador que entra por la parte superior, se calienta con
combustibles, retirando así el agua de la barbotina, la cual contiene 35% a 55% de ésta y sale así con un contenido de
5% a 9% de agua produciendo la denominada pasta. Después de atomizada la barbotina se lleva a unos sitios de
almacenamiento y se añeja por un periodo de 24 a 36 horas, para que la humedad se estabilice y así en el prensado no
se presenten variaciones de humedad.

3. CONFORMADO

3.1. Conformado artesanal. Un modelo es por tanto una representación parcial o simplificada de la realidad que
recoge aquellos aspectos de relevancia para las intenciones del modelador, y de la que se pretende extraer
conclusiones de tipo predictivo. Se modela para comprender mejor o explicar mejor un proceso o unas
observaciones. Un mismo objeto puede ser modelado con distintas técnicas y con distintas intenciones, de forma
que cada modelo resalta sólo ciertos aspectos del objeto.

3.1.1. Moldeado manual. En artes plásticas, se entiende por modelado al proceso de creación de una representación
o imagen (el modelo) de un objeto real, y consiste en la elaboración manual, generalmente en arcilla, de una
imagen tridimensional de dicho objeto. Para lograr dicha imagen se pueden utilizar milenarias e innumerables
técnicas de moldeado; entre ellas las más importantes son:
• Técnicas de la pella o bola. Con toda seguridad es la técnica más antigua, la que primero usó el hombre para
hacer sus útiles. Se parte de una pella de barro, dándole la forma de bola (1.1) e introduciendo el dedo pulgar
en el centro de la misma (1.2), se va presionando con los dedos, moldeando el contorno deseado, formando
unas paredes más o menos gruesas (1.3).

A veces, por la evaporación y la absorción del agua por el calor de las manos, surgen una serie de grietas en la
pieza que se solucionan humedeciendo la pasta con la mano, con un trapo o con una esponja, alisando, al
mismo tiempo, la estructura. Hacemos una bola y practicamos un hueco para darle la forma deseada. Mientras
que el barro esté tierno, podemos añadir asas, adornos, pie, ... etc. y/o decoración incisa.

• Técnica de macarrones o churros. Técnica de rollos, macarrones o churros. A esta técnica también se le conoce
con el nombre del "colombín". Junto con la técnica de la pella o bola, ésta, es una técnica muy antigua. La
cerámica prehistórica, descubierta en muchos lugares, fue elaborada de esta manera. Se utilizan unos rollos o
churros de arcilla, de un grosor variable, según el tipo y volumen de la pieza.

Estos cilindros se hacen presionando una porción de pasta contra la mesa usando los dedos extendidos y la
palma de la mano, hasta lograr estirar la pella con la longitud y grosor deseados (2.1). Partiendo de una base,
que puede ser de cualquier forma, fabricada a partir de una plancha o mediante la unión de churros o
macarrones (2.2), se van añadiendo rollos superponiéndolos a la base (2.3).
 Entre los churros o rollos que vayamos añadiendo debemos de poner barbotina para que actúe como elemento
de unión. Para curvar una pieza hacia afuera, se va dando más amplitud al rollo de barro de la parte superior y,
al revés (2.4), cuando queremos curvarla hacia adentro, estrechar su forma, debemos de deslizar, en esa
dirección el macarrón sobre el que hayamos colocado con anterioridad, hasta conseguir la forma diseñada. A
medida que vayamos avanzando en la obra, con el dedo o cualquier palillo de modelar (estique), se hace
descender pasta del rollo superior hasta el inmediatamente inferior, tratando de hacerlo de forma alternativa de
manera que no coincidan las incisiones o bajadas de pasta (Cosido). Este proceso hay que realizarlo tanto por
el interior de la obra como por fuera de la misma. (2.5 y 2.6).

Con esta técnica se pueden realizar cualquier tipo forma y tamaño. Se recomienda que, si el tamaño de la pieza
fuese muy grande, se haga por partes, uniéndolas cuando la pasta adquiera cierta consistencia, pero evitando
que se seque demasiado. De esta forma evitaremos que la obra se derrumbe por el peso. Con esta técnica se
obtienen muy buenos resultados para los no iniciados.

• Técnica de planchas o placas. Las planchas o placas de arcilla se obtienen partiendo de una porción de pasta a
la que se le aplica una presión mediante un rodillo o bien, usando dos reglas de igual grosor (3.1), poner pasta
entre ellas y pasar una tercera por encima de tal forma que allane, enrase e iguale toda la masa. Hacemos
plancha con un rodillo Si se necesitan varias planchas, deben hacerse todas seguidas, dejándolas reposar
durante un tiempo para que pierdan parte de su humedad y cojan cierta consistencia a fin de poder
manipularlas. Después se cortan las distintas piezas (3.2), utilizando un estique que tenga un borde afilado.
También se pueden utilizar estiques hechos de caña de bambú, son fáciles de hacer y dan excelentes
resultados. Hay que vigilar que la humedad perdida no sea excesiva, pues la unión entre las distintas planchas
sería defectuosa y se rompería en el proceso de secado o de cocción. Se refuerzan las uniones por el interior
Todas las juntas se deben coser minuciosamente y reforzarse con un cordón de arcilla que se soldará con
barbotina (3.3).

Esta técnica da muy buenos resultados, pero resulta algo complicada para los no iniciados, y para aquellos que
no posean alguna experiencia.
 3.1.2.Moldeado por torno. Aunque no es imprescindible para ser ceramista, si lo es para el alfarero y
es el reto más difícil al que debe de enfrentarse, ya que, para dominar esta herramienta, se
necesita considerables dosis de paciencia, una cierta habilidad y mucha, muchísima práctica.
inventado en Egipto, 3000 años a. C. La primera imagen que tenemos de un torno de alfarero,
nos la brinda un papiro egipcio que muestra al dios Jnum modelando el cuerpo humano y su
alma. Como misión principal tenía la de formar a los faraones y darles su energía vital (Ka).

Según los estudio e investigaciones, parece ser que la rueda aparece alrededor del 3500 a. de C. en
Mesopotamia; aunque por insólito que nos parezca, en principio no se empleó para aplicarla y agilizar el
transporte, se utilizará para "mecanizar" la alfarería y facilitar el riego, creándose las primeras norias. El empleo
del torno permite que el grosor de las piezas manufacturadas sea más homogéneo e incrementa la producción.
Existen indicios precisos que nos inducen a pensar que el torno de alfarero se utilizó en el tercer milenio a de C.
en Egipto.

El torno, como todas las herramientas y útiles no surgió de forma definitiva, si no que fue evolucionando en
distintas fases. Es posible que el primer paso fuese un simple disco plano que el alfarero hacía girar para trabajar
con las manos mojadas una pieza que, previamente, había hecho a mano. En una siguiente fase, a este disco se
añadiría un eje que el alfarero haría girar con la mano. La revolución de esta herramienta se produjo con la
incorporación del disco inferior, mucho más grande, con bastante peso que por la inercia, permitía una velocidad
constante y controlable, dejando, al alfarero, las manos libres para modelar la pieza. A fines del segundo milenio a
de C. las vasijas se hacían ya en un torno accionado con los pies, si bien el tipo actual no se logra hasta el
Renacimiento.
El torno eléctrico moderno. Está formado por un gran disco de madera que al accionarse con el pie gira
horizontalmente. Del centro de esta rueda surge un eje vertical, fijado a la mesa por un rodamiento de sujección y
que se unirá a la plataforma de trabajo que es donde el alfarero modela sus obras. Todo este conjunto, para su
buen funcionamiento, tiene que estar bien equilibrado. La rueda inferior, impulsada por el pie, transmite, de forma
constante y con una velocidad regulable, un movimiento giratorio a la plataforma donde se sujeta el bloque de
arcilla, que es lo que permite el modelado de vasijas perfectas. Los accesorios, asas, pies, bocas, etc. se añaden
posteriormente, cuando ya la pieza ha perdido algo de humedad.

3.2. Moldeo por prensado.

La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, dentro de un troquel para formar productos
elaborados. Es el proceso mediante el cual los polvos cerámicos son consolidados dentro de una cavidad de una
forma predeterminada, mediante la aplicación de una presión aprovechando la formación y compactación simultanea
de un polvo o de material granular confinado a un molde rígido o flexible. Por razones de productividad y de la
habilidad de encogimiento casi nulo en el secado, el prensado es el proceso de formado mas utilizado y practicado.

Las razones de producción dependen de la geometría a obtenerse como también del equipo a utilizarse.
El equipo propio de este método de elaboración de productos cerámicos es la prensa hidráulica que se puede definir
una máquina que se basa en el principio de Pascal para transmitir una fuerza. Aprovechando que la presión es la
misma, una pequeña fuerza sobre una superficie chica es equivalente a una fuerza grande sobre una superficie
también grande, proporcionalmente iguales.

Las prensas hidráulicas son producidas en varios tipos y tamaños. Debido a que pueden proveerse de casi ilimitada
capacidad, la mayoría de las prensas más grandes son de este tipo. El uso de varios cilindros hidráulicos permite la
aplicación de fuerzas en el martinete en varios puntos, y proveen de la fuerza y ritmo necesario al soporte de discos.
Las prensas hidráulicas de alta velocidad proporcionan más de 600 golpes por minuto, y se utilizan para operaciones
de corte de alta velocidad. La operación de prensado se puede clasificar en:

Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios (materiales de alta resistencia
térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial
simultánea y la conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos
en un troquel. Después del estampado en frío, las partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que
se consigan la fuerza y las propiedades micro estructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho porque
permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas.

Prensado uniaxial: (en caliente o en frío). Consiste en la aplicación de presión en una única dirección hasta conseguir
la compactación de los polvos cerámicos. La pieza así conformada tendrá la forma de la matriz y las superficies con
las que se aplica la presión.

Prensado isostático: (en caliente o en frío). Consiste en compactar los polvos encerrándolos herméticamente en
moldes elásticos típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede
ser agua o aceite. El fundamento de este proceso es el Teorema de Pascal, de este modo conseguimos compactar
uniformemente y en todas las direcciones el material. Si el proceso se realiza en caliente se puede conseguir la
sinterización.

Compactación isostatica: en este proceso el polvo cerámico se carga en un recipiente flexible (generalmente de
caucho) hermético (llamado cartucho) que esta dentro de una cámara de fluido hidráulico a la que se aplica a presión.
La fuerza de la presión aplicada compacta el polvo uniformemente en todas las direcciones, tomando el producto la
forma del contenedor flexible. Después de presionar la pieza isostaticamente en frío se ha de pasar por el fuego
(sinterización) para obtener las propiedades micro estructurales requeridas. Productos cerámicos de este tipo son
refractarios, ladrillos, aislantes de bujías, cúpulas, crisoles, herramientas de carbono y cojinetes.

Compresión en caliente. En este proceso se consiguen piezas de alta densidad y propiedades mecánicas optimizadas
combinando la presión unidireccional como la isostatica.

3.3. Moldeo por extrusión.

La extrusión es un proceso usado para crear objetos con sección transversal definida y fija, con vacío o sin el. El
material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas
principales de este proceso por encima de procesos manufacturados es la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente se
encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semi continua
(produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío. Los materiales
extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos alimenticios.

El equipo que se usa en este proceso productivo es una maquina extrusora o de extrusión que es aquella que
alimentada por medio de una tolva (manualmente o por un dosificador), hace pasar el material por un husillo (un
tornillo sin fin), que calentado derrite el material para al final, al ser expulsado a presión por la maquina, y por medio
de un dado (molde), obtienes una forma dada solicitada bajo diseño (perfiles, postes, ángulos, etc.), de metales, de
plásticos y hasta de comida.

Un proceso que se puede realizar de manera paralela a la extrusión es el troquelado que se puede definir como la
acción que ejecuta un molde " troquel" cuando lo presionamos contra un material mediante una prensa. Este molde
esta fabricado con unas cuchillas muy afiladas ( corte ) y otras romas ( hendido ), además de otras de tipo variado,
encastadas en un soporte, normalmente de madera, que hace las veces de agrupador.

El troquel consiste en: Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa de
elaboración de la pieza. Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus funciones son las siguientes: cortar, bien para
perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u orificios interiores hender, para fabricar pliegues perforar, con
el fin de crear un precortado que permita un fácil rasgado semi cortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a
traspasar la plancha Gomas. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y cuya función es la de
separar por presión el recorte sobrante.

Existen dos tipos básicos de troqueles:

Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que actúa es metálica. Su movimiento es perpendicular a la
plancha consiguiendo así una gran precisión en el corte.

Troquel rotativo. El troquel es cilíndrico y la base opuesta está hecha con un material flexible. Al contrario que en el
troquelado plano, el movimiento es continúo y el registro de corte es de menor precisión. Ello es debido a que la
incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de forma oblicua a la misma. Los embalajes fabricados en
rotativo son, por tanto, aquéllos que no presentan altas exigencias estructurales. Por su movimiento continuo, el
troquelado rotativo consigue mayores productividades en fabricación que el plano.
 3.4. Moldeo por colada,
También llamado vaciado por colada, es una técnica de modelado, adaptada a la cerámica desde su desarrollo en la
industria cerámica. Consiste en vertir dentro de un molde poroso, una barbotina líquida. En este molde, (normalmente
de escayola y que puede estar formados por varias piezas), se realiza un fenómeno de intercambio electrolítico
(osmosis) como consecuencia el agua y materiales solubles pasan a la escayola, dejando una capa de arcilla en
estado sólido. Dependiendo del tiempo que se deje la barbotina dentro del molde, y del estado de este, así será el
grosor de la pieza, una vez obtenido este dato solo queda, darle la vuelta al molde y vaciar el exceso de barbotina.

En el proceso del vaciado por colada de la barbotina, el molde de yeso sufre por acumulación de de sales solubles
presentes en la barbotina (con lo que se tapan los poros de este), como carbonato cálcico, sulfato de sodio, y por otro
lado tiene una utilidad, buscada desde antiguo, mezclar barbotina nueva, con la vieja de otros colados, para mejorar la
tixotropía.

Una fórmula de barbotina no puede tener más de un 45 o 50 % de agua, con relación al peso seco de los
componentes. Además se necesita una cantidad adecuada de los llamados defloculantes (desagrumadores), para que
la pasta fluya con tan poca agua. Normalmente se usa silicato de sodio y carbonato de sodio combinados en una
proporción que no debe pasar del 0.7 % (siete por mil) del peso de la pasta seca. Fórmulas de barbotinas para colada
.Una fórmula tipica de barbotina blanca para baja, que usamos por aquí, para que me entiendas mejor:
Arcilla Tíncal Z..........65&
Cuarzo....................15%
Feldespato...............10%
Carbonato de calcio...10%

El utensilio de trabajo de esta técnica son los moldes que en definición es una pieza, o un conjunto de piezas
acopladas, interiormente huecas pero con los detalles e improntas en negativo del futuro sólido que se desea obtener.
Para acoplar perfectamente las piezas de un molde se recurre generalmente a las llaves, que son incisiones en una
cara y salientes en la otra, cuando ambas se unen previenen el desajuste.

En su interior se vierte el material fluido o plástico que cuando se solidifica adquiere la forma del molde que lo
contiene. Una vez retirado el molde, normalmente, se procede a repasar la pieza obtenida, corrigiendo las posibles
imperfecciones en las zonas de acoplamiento, quitando los restos depositados en los orificios realizados para
introducir la materia plástica, y en los orificios de salida del sobrante o respiraderos.

En la industria, al molde donde se vierte el material fundido se le llama matriz. Hay moldes rígidos y flexibles; los
moldes dependen de la forma de la pieza a seriar, determinado por el grado de complejidad de los detalles y la
simetría de esta, siendo importante facilitar el desmolde que debe ser lo más preciso posible; hay moldes de una
pieza, dos piezas o hasta cinco o más si fuera necesario.

Generalmente, un molde flexible (látex) se monta con un contra-molde rígido o «madre» que sujete la forma evitando
su deformación (yeso). La ventaja de los moldes flexibles es permitir su desmolde con más delicadeza, procurando un
mejor resultado de la pieza; además, es más liviano y duradero.

Etapas de moldeado y desmoldé

• Primero se ha de pensar en que la pieza no quede atrapada en el proceso de aplicar el molde sobre la pieza,
sobre todo si este molde es rígido, como el caso del molde de yeso. A esta etapa se le denomina "el estudio
de cortes". El molde que requiere de más creatividad es el cerámico, para aplicar barbotina (arcilla líquida),
porque no se puede forzar el molde en el proceso de desmoldeado, caso contrario, se malogrará la pieza.
• Fijar las divisiones.
• Aplicar el molde, que puede ser de látex, caucho, yeso o chamota (arcilla refractaria líquida). Cada
especialidad tiene sus dificultades, El contra molde, se usa para unir varias partes pequeñas del molde.
• El desmoldeado, o proceso de retirar las partes que capturaron el modelo creado por el artista.
 • La limpieza del molde, para quitar todo resquicio o sobrante del molde, y aplicar alguna sustancia para
limpieza, jabón líquido o cera de piso.

4. PROCESO DE SECADO DE PRODUCTOS CONFORMADOS.

SECADO. La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae la pieza extruida y que
fue incorporada principalmente en la etapa de amasado. Las piezas en el secado pasa por tres fases: una primera de
pérdida de agua contenida en los poros; otra de nueva eliminación de agua hasta alcanzar la máxima contracción y
una tercera consistente en la pérdida del resto de agua, permitiendo la aparición de poros.

El secado es una operación simultánea de calor y masa, la cual es de vital importancia en la industria ladrillera, debido
a que en esta etapa del proceso es donde se produce el mayor porcentaje de pérdidas de producción debidas a
fisuras, contracciones, demoras de producción, deformaciones, obstrucciones de vías. Puede decirse que la
producción de una industria ladrillera depende del secado, ya que la capacidad de extracción, producción y de horno
generalmente es alta.

El secado utilizado en la industria y derivados de arcilla puede ser natural o artificial. En el secado natural se dejan los
productos cerámicos en grandes áreas, bajo cubierta o al aire libre. Los productos de mampostería estructural son
secados por acción del viento, por lo tanto el tiempo de secado depende de condiciones atmosféricas como velocidad
del aire, temperatura y humedad relativa. Este tipo de secado impide un alto ritmo de producción en plantas medianas
o altamente tecnificadas (hornos continuos).

Cuando se introduce a un secadero artificial, en el cual circula aire caliente, se establece un flujo de calor hasta el
interior de este, obligando a salir la humedad del sólido. El aire seco al estar en contacto con el material húmedo
transfiere calor a su superficie, evaporando su humedad libre. Si se mantiene constantes la temperatura y la velocidad
del aire, el agua se elimina a velocidad constante, hasta alcanzar el sólido su humedad crítica, momento en el cual
aparecen las primeras manchas secas. Si el secado es brusco se establece un anormal gradiente de eliminación de
humedad, el cual va acompañado de agrietamiento, deformaciones y contracciones del material.

En un secadero la temperatura del aire caliente puede ser elevada, mientras los ladrillos conserven un grado elevado
de humedad (10-15%). Para una determinada temperatura de aire, el consumo de calor resultará tanto menor, cuanto
más elevado sea el grado final de humedad del aire saliente, si emplean gases calientes, conviene que estos
procedan de combustibles limpios en azufre para evitar decoloración de los productos.

Secaderos Artificiales. La instalación de secaderos artificiales suponen gastos supletorios elevados, otra razón
económica desfavorable, estriba en el hecho en que se necesitan igual numero de calorías para secarlo, como para
cocerlo. Sin embargo, con el fin de incrementar la producción y disminuir las pérdidas de rotura, un cálculo adecuado
de secado puede llegar a garantizar consumos de carbón bastantes reducidos, en función de los calores recuperados
en la evacuación de los humos del horno.

Secadero Continuo (Tipo Túnel). El secadero continuo tipo túnel, consiste en una galería de 60 a 80 mts, en la que por
una de sus extremidades penetra el aire caliente en contracorriente al desplazamiento del material, el cual se
transporta a través del túnel en vagones o estanterías. La temperatura varia del extremo frío al caliente de 30 a 120
grados centígrados, la desecación dura 20 a 24 horas. Generalmente, este secadero es utilizado cuando se cuenta
con un horno túnel en el proceso
ENGOBADO, ESMALTADO Y DECORADO: Un engobe es una arcilla coloreada con óxidos o pigmentos que se aplica
sobre una pieza en estado de cuero, o bizcochada. Los colores de los engobes se acentúan con la aplicación de un
vidriado sobre su superficie. A groso modo la composición de un engobe se da por: material arcilloso, cristal
cerámico o esmalte transparente para lograr la adherencia (10% +/) y Colorante.
Un pigmento, es una mezcla de distintas materias primas calcinadas (cada color requiere una temperatura especial)
Existen los pigmentos para ser utilizados sobre un vidriado ya vitrificado y que funden entre 750/850º, o los que se
colocan sobre o debajo del vidriado y se queman juntamente a temperaturas más elevadas. Puede ser que escuches
hablar de ellos también bajo el término de calcinas.

Esmalte es todo compuesto, o mezcla de ellos, que funde total o parcialmente a temperaturas superiores a los 650°C
y que a merced esta vitrificación se une íntimamente con un soporte que puede ser una pasta cerámica, un vidrio o
un metal. Los esmaltes según su grado de transparencia y brillo se pueden clasificar en: Transparentes, opacos
brillantes, opacos mate, semi transparentes, semi opacos, sem I mates, semi brillantes, incoloros y coloreados.
Posteriormente se clasifican en otros sub grupos dependiendo de su composición (alcalinos, plúmbicos, boracicos,
feldespáticos,….) de la temperatura (de gres, de porcelana,…..) de los efectos y sistemas de cocción (craquelados,
cristalizaciones, raku, cenizas y demás.). Las tintas serigráficas son vidriados o fritas en polvo compuestas por sílice y
fundentes mezclados con colores obtenidos de óxidos metálicos.

Preparación: Los engobes y esmaltes para ser utilizados deben ser mezclados con agua y su cantidad dependerá de
las características del esmalte y de la porosidad del soporte cerámico. En líneas generales se utilizara un 60 a 80 % de
agua y estabilizantes, dependiendo si se realizara para mono cocción, bi cocción y tercer fuego. La mezcla se remueve
en un molino de bolas y es conveniente pasarlo luego por una malla 80 0 100 para eliminar partículas que no estén
bien molidas y homogenizar el esmalte. La serigrafía se realiza por el mismo método de elaboración pero se utiliza
vehiculo serigráfico en lugar de agua.

Métodos de aplicación: Se recomienda agregar de 0,25 mm. a 2 mm. de espesor en capa de esmalte y engobe. Los
métodos mas utilizados son:
• Esmaltado a pincel: El esmalte se aplica depositándolo sobre la pieza, desplazándolo sobre el pincel subiendo
y bajando mientras cae el esmalte y sin arrastrarlo.
• Esmaltado por inmersión: La pieza se introduce por espacio de 1 a 3 segundos se mantiene sumergida, luego
se saca por el lado contrario para evitar irregularidades en la pieza.
• Esmaltado a campana: La pieza esta en movimiento y pasa por un velo similar a una cascada uniforme, que
se encarga de cubrir la superficie de la pieza.
• Esmaltado a disco o cabina: La pieza ingresa a una cabina donde se le aplica el engobe y esmalte por medio
de unos discos que se mueven a gran velocidad, pulverizando el suministro y aplicando sobre la superficie del
bizcocho.
En cuanto a la aplicación de serigrafías se pueden enunciar como algunos métodos de aplicación:
• Decoración manual: Esta consiste en aplicar las serigrafías con pincel o utilizando una pantalla serigráfica y
usando una regleta de plástico para lograr la impresión.
• Decoración plana: Consiste en la utilización de maquinas decoradoras planas, que por movimiento de un
brazo ejercen la presión sobre la pantalla para lograr la impresión.
• Decoración rotativa: Este método es mas productivo, poco recomendado para productos geométricos.
Consiste en el movimiento de la pieza y de la pantalla que es fabricada en alvéolos de resinas.

COCCIÓN: Es la etapa más importante del proceso de fabricación. Se entiende por "cocción" el calentamiento, de
acuerdo con un plan preestablecido, de las piezas crudas moldeadas, seguido de un enfriamiento según un plan
igualmente bien definido. Este "plan de calentamiento y enfriamiento" es lo que se conoce como ciclo de cocción.

Las piezas sufren una serie de transformaciones químicas y físicas durante la cocción, que producen variaciones en
sus características, tales que si el ciclo de cocción no es el adecuado, pueden producirse bajas de calidad e incluso
piezas desechables por grietas, deformaciones o roturas. A fin de realizar una buena cocción del producto cerámico
deben fijarse y/o controlarse adecuadamente los siguientes parámetros:

✓ Intervalo de cocción. Es decir, rango de temperaturas entre el inicio de la vitrificación y el inicio de

deformación. Este intervalo depende de las características de la pasta y debe ser los más amplio posible.
✓ Temperatura máxima. Depende del tipo de producto que se esté fabricando.
✓ Tiempo de permanencia a la máxima temmperatura. Depende de la forma y dimensiones del producto, ya que
es necesario un tiempo que permita la homogeneización de temperaturas en toda la masa de la pieza.
✓ Uniformidad de temperatura en el horno.
✓ Atmósfera del horno.
✓ Ciclo de cocción.
✓ La determinación del ciclo de cocción para cada tipo de producto vendrá dada en función de la composición
de pasta y esmalte, así como de la tecnología utilizada. Es importante, por tanto conocer la acción del calor
sobre las materias primas cerámicas, a fin de diseñar un ciclo de cocción adecuado.

En líneas generales, la acción del calor sobre las materias primas cerámicas puede dividirse en :

Reacciones químicas:
✓ Reacciones que se presentan en silicatos y aluminosilicatos.
✓ Reacciones que se presentan en las impurezas.
✓ Reacciones de oxidación - reducción.

Transformaciones físicas:
✓ Dilatación.
✓ Sinterización.
 ✓ Densificación.
✓ Piro plasticidad.

En los procesos de coccion se pueden definir:

✓ mono cocción a la cocción del proceso cerámico, desde un estado totalmente crudo hasta una completa
vitrificación de la misma, la pieza se esmalta en crudo y se somete a una sola cocción, esto es un ahorro de
tiempo y de energías, algunos piensan que el acuerdo del esmalte con la base es mucho mayor. Es preferible
que el ciclo de cocción se realice como el del bizcocho, muy lentamente, es muy aconsejable los primeros
300º C donde lo realizaremos mucho más lento aún. La colocación de las piezas es igual a las de las
esmaltadas, con una separación entre ellas.[5] aún con todo esto, en el caso de cantidades altas de carbonato
cálcico es o mucha materia orgánica aconseja una meseta a 850-900ºC y subida lenta posterior a 1000ºC.

✓ Bi cocción consiste en la preparación del soporte sin esmaltar y cocido una primera vez (bizcocho),
generalmente poroso, y la aplicación sobre éste del esmalte, de ordinario en forma de polvo en suspensión
acuosa, tras lo cual se vuelve a cocer el bizcocho esmaltado.

✓ Tercer fuego es el que se le aplica al azulejo ya esmaltado, después de ser decorado, mediante la serigrafía

CLASIFICACIÓN, SELECCIÓN Y CONTROL DE DEFECTOS: Los productos cerámicos cocidos pasan a la etapa de
selección y empaque en donde primero es seleccionada visualmente y luego a través de aparatos electrónicos que
examinan la planaridad, el calibre de la pieza, peso de las piezas, dimensión de las piezas.

Una vez seleccionada, se empaca y se identifica el material con las especificaciones necesarias quedando lista para
su distribución ya sea regional, nacional o internacional.

Los conceptos de aprobación van dados por las diferentes empresas; quienes realizan ensayos para la aprobación de
los materiales según normas y procedimientos establecidos.

Normas UNE
Normas ICONTEC
Normas internas de las empresas.

✓ Control de defectos cerámicos: Se consideran defectos representativos aquellos que por su incidencia en la
producción total ameritan el enfoque de análisis. Inicialmente se debe realizar un muestreo en la salida del
horno, secadero o zona de trabajo donde se detecto. Se analiza el muestreo realizado y se inician las labores
pertinentes para la solución del mismo. Luego de detectado y solucionado el problema se debe documentar las
actividades realizadas para generar una historia del defecto y su respectiva solución.