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MP3 _ SISTEMAS DE MEDIDA Y REGULACIÓN
José Mª González Blanco
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UF1- Sensores, dispositivos de acondicionamiento de señal
INTRODUCCION
Hay muchos procesos en los que tenemos que prescindir en lo posible de la mano del hombre para su
control.
Debemos elaborar un sistema automatico para que el sistema actue fielmente y sin fallos de forma
autonoma.
Para ello debemos conocer como actua el sistema que deseamos controlar asi como los diferentes
mecanismos de control que vamos a necesitar.
Veremos las diferentes partes en las que se divide un sistema de control, analizaremos cada una de las
etapas y finamente diseñaremos el sistema automatico optimo para su funcionamiento.
Un sistema está integrado por una serie de elementos que actúan conjuntamente y que cumplen un cierto
objetivo. Los elementos que componen un sistema no son independientes, sino que están estrechamente
relacionados entre sí, de forma que las modificaciones que se producen en uno de ellos pueden influir en
los demás.
CONTROL EN LAZO ABIERTO
Decimos que un proceso esta controlado en lazo abierto cuado la medida de la magnitud controlada no
tiene efecto sobre el controlador.
En el anterior esquema se muestran las diferentes partes del sistema en lazo abierto:
Consigna: Es la orden que el operario introduce al sistema, para que la la magnitud controlada alcance un
cierto valor.
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Controlador: Procesa esta señal y actua sobre el elemento final de control.
Elemento final de control: Dosifica la energia entregada al proceso
Proceso: Es el sistema que deseamos controlar alguna magnitud. Requiere un estudio profundo para
saber como evolucionara su valor en funcion de las variables de entrada.
Elemento de medida : Es un dispositivo capaz de medir el valor del elemento a controlar. Debe variar
alguna de sus caracteristicas fisicas, quimicas etc en funcion de la magnitud a medir.
Ejemplos:
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Otro ejemplo es la máquina de lavar ropas automática, en las que acciones de prelavado, lavado,
centrifugado, etc. se cumplen siguiendo en secuencia preestablecida, independientemente de la salida, es
decir de que la ropa salga más o menos limpia; la máquina no mide la señal de salida, es decir, la
limpieza de la ropa. En estos casos se habla de control de programa. El buen funcionamiento del sistema
depende de una correcta fijación de las secuencias. Este es un ejemplo de control automático
CONTROL EN LAZO CERRADO
En un sistema de este tipo existe realimentacion, es decir la medida de la magnitud controlada tiene
efecto sobre la entrada del controlador
En este caso aparecen elementos nuevos:
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Comparador: Dispositivo que realiza la resta entre la medida y el punto de consigna obteniendo como
resultado e (error).
Error: Variable resultado de restar M-PC
Variable Y: Es la salida del regulador( controlador).
Variable S. Salida del elemento final de control, es la que alimenta al proceso para modificar la magnitud a
controlar
Indicador: Sirve para visualizar la variable controlada.
Elemento final de control: Este dispositivo tiene que ser capaz de captar la variable a controlar y
convertirla en una magnitud susceptible de ser manipulada por un sistema de control automatico(
intensidad, voltaje, etc).
Generalmente es deseable que la salida M del elemento de medida sea proporcional a su entrada que es
la señal a medir. Por ejemplo si lo que deseamos es medir temperatura entre los margenes -30 y 50 ºC y
queremos que la salida este comprendida entre 4 y 20 mA debemos diseñar un acondicionador capaz de
realizar la conversion proporcional.
La fórmula para la conversión será :
Donde la T es la variable medida, T1 y T2 son las variables de entrada minima y maxima .
La I es la salida , I1 y I2 son las variables de salida minima y maxima.
Ejemplos de bucle cerrado:
El comparador y controlador es el
operario. Este observa el termometro y
conoce la consigna. Si la temperatura
medida está por debajo de la consigna
(error negativo), conectara el interruptor
(elemento final de control), permitiendo
entregar la energia de la red (agente de
regulación) a la resistencia. Esto
provocara la subida de la temperatura.
Cuando esta sea superior a la consigna
(error positivo) , desconectará el
interruptor y ello provocará, despues de un
ligero aumento (inercia termica del
dispositivo), que la temperatura baje.
La continiua observación del termometro

permitirá mantener la temperatura en el
valor deseado.
Si surge alguna perturbación, como podria ser la entrada de agua fria, provocará inicialmente un cambio
en la temperatura que podrá ser corregido mediante la manipulación del interruptor.
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En este caso se trata de un

control en bucle cerrado
totalmente automatico.
Se trata de un sistema que

permite controlar la temperatura
de un depósito de líquido,
calentado mediante un serpentín
por el que circula vapor.
El agente regulador es el vapor y

el elemento final de control una
válvula proporcional, cuya
apertura depende de la señal Y
aplicada por el controlador.
Con el elemento primario de

medida (termopar,PT100, NTC,
etc…) se mide la temperatura del
liquido a la salida. El bloque
transmisor amplifica y adapta los
niveles de señal a los valores
apropiados para el comparador.
El controlador procesa la señal de
error= M-PC proporcionando la
salida (Y) adecuada para que la
apertura de la válvula sea la
correcta y la medida se acerque
al punto de consigna.
En la practica, los bloques

transmisor, indicador y
controlador forman parte de la
misma unidad recibiendo el
nombre de regulador o
controlador.
La accion del controlador puede ser:
o Directa: la salida se incrementa cuando la medida se incrementa

o Inversa: la salida se decrementa cuando la medida se incrementa
La accion de la válvula puede ser
o Directa : para que la válvula se cierre hay que aplicar señal. Sin señal esta totalmente abierta
o Inversa: para que la válvula se abra hay que aplicar señal. Sin señal esta totalmente cerrada
Teniendo en cuenta esto las combinaciónes que podemos tener son 4:
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controlador válvula
Directa Directa
Directa Inversa
Inversa Directa
Inversa inversa
En el caso del ejemplo anterior ..¿ Como deberia ser la válvula y el controlador para su correcto
funcionamiento?
R / Analicemos los casos uno a uno
1) Si el controlador es directo a mas temperatura dará mas señal. Si la válvula recibe mas señal
mas se cerrará, por tanto parece que esta combinación si que funcionará porque quiero cerrar la
válvula cuando suba la temperatura.
2) En el segundo caso la válvula se abrirá cuando haya mas temperatura,aportando todavía mas
calor al sistema. No funcionará
3) Si el controlador es inverso a mas temperatura menos señal dara en la salida. Al recibir menos
señal la válvula se abrirá, por tanto no funcionará.
4) Este ultimo caso la válvula se cerrará al recibir menos señal, por tanto funcionará
Podemos establecer la siguiente tabla esquematica de funcionamiento
controlador válvula Funciona?
Directa Directa Si
Directa Inversa No
Inversa Directa No
Inversa inversa Si
Ahora analicemos la situacion en que haya una falta de tension en los dispositivos (se estropeen).
Nosotros queremos que no dañe al sistema, por lo que queremos que no haya aporte de calor. La válvula
tiene que permanecer cerrada, la válvula debe ser inversa. Por tanto la solucion el la ultima .
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INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN LA TECNICA DE CONTROL
Podemos clasificarlos según la funcion que realizan:
Ciegos: no tienen indicacion de la magnitud que Indicadores: Disponen de un indice y una escala
estan midiendo. Ejemplo termostato, presostato etc graduada en que se puede medir el valor de una
variable.
Elementos primarios: Estan en contacto directo con Transmisores; captan la variable con el sensor y
la variable permitiendo la medida de la misma. convierten la señal en otra normalizada, apta para
ser transmitida a distancia. Suele ser neumatica
dentro del margen de 3 a 15 psi, o electrica entre 4
y 20 mA
Registradores; La magnitud la registran sobre Controladores: se encargan de comparar la medida

papel o soporte magnetico con la consigna y ejercen una accion correctora que
permite que se iguale la medida a la consigna
Elemento final de control: Se encarga de aportar Convertidores: Permiten convertir una señal
mayor o menor energia al proceso neumatica a electrica o viceversa
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REPRESENTACION NORMALIZADA
Una norma de uso recomendado para la representacion de instriumentos es la ISA-S51. Según

esta norma el instrumento se representa por un circulo con una serie de letras en su interior
que indican su funcion y adicionalmente un numero que indica a que bucle de control
pertenece:
Para describir variable de medida:

A Analisis F Caudal K Tiempo R Radiactividad W Peso
B Llama G Calibre L Nivel S Velocidad X Sin clasificar
C Conductividad H Manual M Humedad T Temperatura Z Posicion
D Densidad I Intensidad P Presion U Multivariable N Libre
E Tension J Potencia Q Cantidad V Viscosidad O
Y
Letra de modificacion de la 1 letra

D Diferencial F Relacion J Exploracion Q Integracion S Seguridad
Letras sucesivas como funcion de lectura pasiva

A Alarma I Indicador N Libre R Registro
B Libre G Vidrio O Orificio U Multifuncion
E E.primario L Luz piloto P Punto prueba W Vaina
Letras sucesivas como funcion de salida
C Control S Interruptor U Multifuncion X Sin clasificar Z Elemento

final control
K Est de control T Transmisor V Valvula Y Rele B Libre
Letras sucesivas como letra de modificacion

H Alto L Bajo M Medio U Multifuncion X Sin clasificar
o La primera letra sirve para designar la variable de medida.

o La segunda letra es opcional y sirve como modificacion de la anterior
o La tercera letra hace referencia al tipo de lectura
o La cuarta letra se utiliza para designar el tipo de salida
o La quinta es modificadora y opcional
Conexión entre instrumentos
Conexi al proceso: AS Aire, ES Electrica, GS Gas, HS Hidraulica, NS Nitrogeno, SS Vapor, WS Agua

Señal neumatica Tubo capilar S. electromagnetica o de sonido
Señal electrica S. hidraulica Via de comunicaciones
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SIMBOLOGIA EN REPRESENTACION DE PROCESOS
Valvula que se abre (Fail open)

Instrumento local
ante un fallo del actuador
Instrumento montado en Valvula que se cierra (Fail closed)

panel ante un fallo del actuador
Instrumento montado detrás Valvula que se bloquea (Fail

del panel locked) ante un fallo del actuador
Valvula que se queda en posicion

Valvula de dos vias indeterminada (Fail indetermin.)
ante un fallo del actuador
Valvula de mariposa Valvula de solenoide de 3 vias
Placa orificio insertada en tuberia,

Valvula con obturador rotativo
para medir caudal
Actuador con mando Placa orificio con accesorio de

neumático cambio rapido
Actuador tipo diafragma con

Luz piloto
muelle (mando electrico)
Actuador tipo motor rotativo

Enclavamiento logico
con mando electrico
Actuador tipo cilindro de Enclavamiento si se cumplen

simple accion todas las entradas
Enclavamiento si se cumple
Actuador manual
alguna entrada
Actuador electrohidraulico Bomba
Actuador tipo solenoide Tubo venturi
Actuador sin clasificar Vertedero
Sello quimico Turbina
Canal medidor Tubo venturi o tobera
Actuadro para valvula de Rotametro

alivio o segurudad
(muelle,peso,etc..)
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EJERCICIOS
Explicar detalladamente que hacen los siguientes esquemas y en caso de valvulas deducir como deben
ser junto con los controladores
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SENSORES
DEFINICIONES
Para poder efectuar medidas de diferentes magnitudes físicas con sistemas electrónicos es necesario
convertir dichas magnitudes en señales eléctricas (tensión o corriente). Los transductores son los
dispositivos que realizan este tipo de conversión. Formando parte del transductor se encuentra el sensor
o captador, que es el elemento primario sensible a la magnitud física (galga extensiométrico, pastilla de
cuarzo, etc.). En el sensor se produce una variación de alguna de sus características eléctricas en función
de dicha magnitud física. Esta variación proporciona una primera señal que, generalmente, precisa ser
tratada mediante un circuito electrónico (ampliación, adaptación de impedancias, filtrado, etc.).
Los captadores pueden ser activos o pasivos.
o Activos : son aquellos que actúan como generadores de señal, es decir, generan señales
representativas de las magnitudes a medir sin necesidad de alimentarlos con una fuente externa
(termopares, célula de carga piezoeléctrica, etc).
o Pasivos:, sin embargo, deben formar parte de un circuito que será alimentado con una fuente
externa, puesto que son incapaces de generar señal de forma autónoma (termorresistencia,
galga, etc.).
Según sea el tipo de señal de salida, pueden ser analógicos o digitales.
Para describir el comportamiento de un sensor o de un transductor, el fabricante hace referencia a una

serie de características, de entre las cuales podemos destacar las siguientes:
o Campo de medida: conjunto de valores de la magnitud medida para los que da señal de salida el
dispositivo con una cierta precisión.
o Alcance (span): es la diferencia entre los valores máximo y mínimo del campo de medida.
o Sensibilidad: es la relación entre el incremento producido a la salida del dispositivo y el
incremento de la magnitud aplicada a la entrada. Si el sensor es lineal, su sensibilidad será
constante en todo su campo de medida. Si no lo es, su sensibilidad dependerá del punto donde
se esté efectuando la medida.
o Curva caracteristica: es la representación gráfica que relaciona la señal obtenida a la salida en
función de la magnitud de entrada. Lo ideal es que sea una línea recta (comportamiento lineal)
dentro de todo el campo de medida. Sin embargo, la mayoría de los sensores disponibles tienen
un comportamiento alineal en mayor o menor medida. Este tipo de curva, suministrada por el
fabricante, va a permitir la calibración del dispositivo. Por ello, esta característica se conoce
también como curva de calibración. La calibración consiste en ajustar algún componente variable
del circuito donde está instalado el sensor para que la salida coincida con la que indica la curva
en cada uno de los puntos del campo de medida . Se hace necesario el uso de aparatos de
medida muy preciosos, conocidos como patrones, para poder efectuar las medidas que se
tomarán como referencia.
o Precisión: cualquier medida tomada con un sensor o transductor va a ser errónea en mayor o
menor medida. El error es la diferencia entre el valor leído y el valor real dado por la curva de
calibración. Este error determina la precisión del dispositivo, definida como el limite del error
cometido. A modo de ejemplo, si un transductor de presión entrega una señal entre 4 y 20 mA y
su precisión es de 1% del alcance, el valor real de la salida para una lectura de 12mA será:12
mA + 1%(20-4)= 12 + 0,16 es decir, el valor real estará comprendido entre 11,84 mA y 12,16 mA.
o Resolución: nos indica en cuánto tenemos que hacer variar la magnitud que se está midiendo
para que en la salida se aprecie el cambio.
TECNOLOGIAS DE LOS SENSORES
La tecnología base del sensor que forma parte de un transductor hace referencia al fenómeno físico que
tiene lugar en la transducción. Las principales son las siguientes:
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Efecto piezoeléctrico: ciertos cristales de cuarzo,

sometidos a una presión, experimentan un cambio en
su estructura cristalina que modifica su distribución de
carga, manifestándose externamente como una
tensión eléctrica
Efecto resistivo: la resistencia eléctrica de un material

conductor viene dada por R=ρ l/S
Si hacemos que varíe la longitud (l), la sección (s) o la

resistividad (p) en función de la magnitud a medir se
produce el efecto resistivo. Éste se aprovecha, por
ejemplo, en las termorresistencias o galgas
extensiométricos.
Efecto capacitivo: La capacidad de un condensador

depende de la superficie de las placas conductoras
(S), de su separación (d) y del tipo de material
dieléctrico que haya entre placas (constante dieléctrica
ε), y viene dada por la expresión: C=ε S/d

Haciendo variar alguna de estas características en
función de la medida tenemos el efecto capacitivo. Se
aprovecha, por ejemplo, en ciertos transductores de
presión y en los detectores de proximidad de tipo
todo/nada.
Efecto inductivo: El coeficiente de autoinducción (L)

de una bobina depende de su forma constructiva
(número de espiras, longitud, sección) y de la
naturaleza del núcleo. Si hacemos que éste cambie de
posición en función de la medida tomada, cambiará el
valor de L. Existen en el mercado transductores para
medidas de desplazamientos lineales que aprovechan
este fenómeno.
Efecto reluctivo: parecido al anterior, sólo que en este

caso se cuenta con varios bobinados atravesador por
un mismo núcleo. Al variar la posición del núcleo, varía
su reluctancia y, con ello, el acoplamiento entre los
bobinados. Si uno de ellos está alimentado por
corriente alterna, en los otros se conseguirá una
tensión que es función de dicha reluctancia
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Efecto electromagnético. Los dispositivos en los que

se da este efecto convierten la magnitud que se desea
medir en una tensión inducida a la salida. El fenómeno
de la inducción se da cuando en un bobinado se hace
variar el flujo magnético que lo atraviesa. Un ejemplo
de aprovechamiento del mismo es la dinamo
tacométrica para medida de velocidades
Efecto fotovoltaico: Ciertos materiales

semiconductores sensibles a la luz son capaces de
cambiar sus condiciones eléctricas en función de la
radiación incidente. Este es el caso de los fotodiodos y
fototransistores. En combinación con dispositivos
emisores de luz, tales como diodos LED, constituyen
barreras fotoeléctricas que se utilizan en gran número
de transductores, como los encoders o detectores de
proximidad.
Efecto termoeléctrico: Si la unión de dos materiales

metálicos distintos se calienta, se genera en extremos
del mismo una tensión que es proporcional a la
temperatura. Este fenómeno es aprovechado por los
pares termoeléctricos
SENSORES Y TRANSDUCTORES PARA LA MEDIDA DE DIFERENTES MAGNITUDES FÍSICAS
Galgas extensiométricas
Si un cuerpo es sometido a un esfuerzo

mecánico, se deforma, experimentando
un alargamiento que es directamente
proporcional al esfuerzo, siempre que no
se sobrepase el dominio elástico. Es
decir, si el esfuerzo no es excesivamente
elevado, el cuerpo vuelve a su situación
normal cuando éste desaparece y, al
mismo tiempo, la relación entre esfuerzo y
alargamiento es lineal.
Esta relación es constante y se conoce

como módulo de Young:
E=esfuerzo(σ) /alargamiento(ε)
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Consideremos el cuerpo dibujado en la Figura siguiente:
Si es sometido a un esfuerzo de tracción en la

dirección x, experimentará un alargamiento en esta
dirección
εx = σ/Ε
En las direcciones z e y se produce un acortamiento

(efecto Poisson), que para los metales más usuales
es aproximadamente:
εy = 0,3εx
εz = 0,3εx
Una galga extensiométrica es un sensor cuya resistencia eléctrica varia según se la deformación que
recibe. Se coloca adherida a la superficie del material de prueba. Suele estar constituida por un hilo
conductor sobre un soporte plano .Las galgas pueden ser metálicas o semiconductoras
Dentro de las metálicas las

encontramos de hilo (Figura
anterior) y de película. En
estas últimas el elemento
sensible es una película
metálica recortada formando
bucles
En las semiconductoras, el elemento

sensible es una banda de material
semiconductor
La ecuación característica de una galga es:
δR/R=kδ
δl/l
Nos dice que la variación relativa de resistencia es proporcional a la variación relativa de la longitud del
hilo conductor. La constante de proporcionalidad se conoce como factor de galga y su valor es próximo a
2 en las metálicas y de entre 50 y 200 en las semiconductoras.
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Las formas comerciales en las que se presentan son muy variadas:
Pueden ser uniaxiales, como las vistas,

biaxiales, para medir alargamientos en dos
o más direcciones
o tangenciales para medida de esfuerzos

tangenciales sobre ejes
Para medir variación de resistencia de la galga se suele utilizar el puente de Wheastone
Si se cumple la condición de equilibrio R2.R3=R1.R4, la tensión V será 0.
Si se produce un desequilibrio en el puente aumentando o disminuyendo alguna de las resistencias, la

tensión V registrará estas variaciones. Así, por ejemplo, si aumenta R4, aumenta VB y disminuye V. Si
disminuye R2, por ejemplo, disminuye VA y también disminuye V.
A modo de ejemplo, veamos el montaje de medida sobre una pieza sometida a tracción con una sola
galga
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Si la resistencia de la galga en reposo es R, la

tensión de salida será cero, por estar equilibrado el
puente. Cuando la pieza se someta a un
alargamiento, la resistencia de G aumentará a R
+δR, por lo que la tensión pasará a valer:
Podemos apreciar que cuanto mayor sea la deformación δl/l, menor será la tensión V.
Como las variaciones de resistencia suelen ser muy pequeñas, la medida puede verse falseada por efecto
térmico, debido a las deformaciones que puede experimentar la pieza por dilatación o contracción.
Una forma de compensar este efecto consiste en

colocar una segunda galga de similares
características tal como muestra la Figura y que esté
sometida a los mismos efectos que la galga
principal.
Para ver cómo actúa, supongamos que las dos

experimentan un aumento de resistencia por efecto
térmico, pasando a valer R + δRT
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PROBLEMA
Se desea medir la deformación sufrida por una barra metálica sometida a tracción. Para ello se usa una
galga montada en puente con 3 resistencias del mismo valor. La resistencia de la galga es de 1k, su
factor de galga de 2 y su longitud de 4 cm.
Si alimentamos con una tensión de 24 V y la señal que entrega en la salida es de 1mV ¿Cuál será la
deformación sufrida? Determinar la variación de resistencia sufrida por la galga. ¿Cómo se puede
compensar los efectos de temperatura sobre la galga?
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TRANSDUCTORES DE FUERZA
Para la medida de fuerzas se hace uso de un cuerpo elástico que es sometido a la misma, sufriendo una
deformación por ello. Midiendo esta deformación tendremos una medida de dicha fuerza.
Con galgas extensiométricas
Estos dispositivos hacen uso de galgas extensiométricos colocadas sobre un elemento elástico. Según
sea el elemento elástico así será la gama de medidas.
En la Figura se muestra esquemáticamente la disposición de los elementos principales. Al aplicar la

fuerza F a la varilla A se produce la flexión de las láminas L. En cada lámina hay una galga, dos en las
caras superiores (G1,G3) y otras dos en las anteriores (G2, G4).
Las galgas se montarían tal como muestra la

Figura. La flexión de L2 y L4 hace que su cara
inferior sea sometida a tracción, por lo que las
galgas G2 y G4 sufrirán un alargamiento. Por el
contrario, la flexión de L1 y L3 provoca que su
cara superior sea sometida a compresión, por lo
que G1 y G3 se acortarán.
o La disminución de G1 da lugar a un
aumento de V a y con ello de V.
o La disminución de G3 da lugar a una
disminución de Vb y, con ello, a un
aumento de V.
o El aumento de G2 da lugar a una
disminución de V b y a un aumento de
V.
o El aumento de G4 da lugar a un
aumento de VA y de V.
Vemos que la variación sufrida por las cuatro
galgas de lugar a incrementos del mismo signo
en la tensión de salida, por lo que la sensibilidad
será cuatro veces superior comparada con un
montaje de una sola galga. Por otra parte, esta
disposición permite compensar los efectos
térmicos de dilatación, tal como vimos en el
apartado anterior.
Si G2y G4= R + δR y G1 y G3= R - δR tenemos Además la salida será completamente lineal
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Con sensor inductivo
Se aprovecha el efecto reluctivo que se comentó en el apartado anterior. El elemento sensor es un LVDT
(Transformador Diferencial Variable y Lineal). Su estructura, símbolo y funcionamiento se muestran en la
Figura siguiente
Cuando el núcleo está centrado, las tensiones alternas VA y VB son iguales. Al estar desfasadas 180º
dan lugar a una tensión VAB = 0.
Si el núcleo se desplaza hacia la izquierda, la tensión inducida en el bobinado B1 aumentará, mientras la

del bobinado B3 disminuirá en la misma medida. El resultado es una tensión VAB tanto mayor cuanto
mayor sea el desplazamiento.
Si el desplazamiento es en sentido contrario, VA disminuye y VB aumenta, dando lugar a una tensión V

AB similar a la anterior, pero desfasada 180º.
La tensión alterna VAB debe ser rectificada y convertida en un nivel de continua que sea proporcional al
desplazamiento.
El transductor de fuerza puede tener una

estructura tal como la de la figura
Se trata de un cuerpo elástico acoplado al LVDT.

Cuando se ejerce una fuerza F sobre el mismo, se
produce un desplazamiento y el LVDT lo convierte
en tensión
.Con sensor piezoeléctrico
Se forma con anillos de cristales piezoeléctricos situados entre piezas metálicas que reciben la fuerza a
medir. La compresión de los anillos provoca la aparición de una carga eléctrica que es una medida de
dicha fuerza
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TRANSDUCTORES DE VIBRACIONES
Las vibraciones son movimientos armónicos de un

cuerpo alrededor de su punto de equilibrio. En este
movimiento habrá un desplazamiento, una velocidad
y una aceleración.
Un acelerómetro piezoeléctrico es un transductor

capaz de medir las aceleraciones y deceleraciones
de dicho movimiento. En la figura se muestra,
esquemáticamente, uno de estos dispositivos.
Uniendo la base del acelerómetro firmemente al

punto donde queremos medir la vibración, el
movimiento de la base transmite a la masa de
inercia y la fuerza generada deforma el cristal,
dando lugar a una tensión variable que es una
medida de la aceleración de dicho punto (F=M.a,
siendo M la masa de inercia conocida).
Mediante el resorte se “polariza mecánicamente” el

cristal, sometiéndolo a una deformación inicial. A
esta deformación inicial. A esta deformación se
superpone, en un sentido u otro, la debida a la
aceleración a medir.
SENSORES DE TEMPERATURA
La medida de temperatura es una de las más usuales en los procesos industriales. Existen actualmente
diversos procedimientos eléctricos para conseguir dicha medida y en los siguientes subapartados se
analizan los más destacables.
Detector de temperatura resistivo
La resistencia eléctrica de un material conductor depende de la temperatura a la que está sometido. El

grado de esta dependencia nos lo da su coeficiente de temperatura, que expresa la variación de
resistencia a una temperatura determinada por cada grado de variación de la temperatura. Para los
conductores usuales la ley de variación es lineal y responde a la siguiente ecuación
R0 = resistencia a 0ºC
R = resistencia a tºC
R=R0(1+ αt)
α =coeficiente de temperatura
t = temperatura
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Los materiales generalmente empleados son platino, níquel y cobre. El platino es el material más
adecuado por su precisión y estabilidad, pero es de elevado coste. La sonda de platino que normalmente
se utiliza en la industria tiene una resistencia de 100 a 0ºc, de ahí que también reciba el nombre de
PT100.
características principales de estos tres materiales
Existen diversos tipos de sondas termométricas.

La forma más usual es el captador de bulbo, que
consiste en una vaina metálica protectora que
contiene el hilo conductor y un material de sellado
a través del cual salen los terminales.
En la figura se muestra un sensor de este tipo, con

cápsula de plástico donde van incluidos los
terminales de conexión.
La variación de resistencia de las sondas se suele

medir mediante un puente de Wheatstone. A 0ºC
del puente deberá estar equilibrado, es decir, se
debe cumplir: RX.R1=R2.R3
En estas condiciones Vs=0. Para temperaturas por

encima de 0ºC, Rx aumenta y esto provoca una
disminución de Va, que da lugar a un aumento de
Vs, ya que Vs=Vb –Va.
Para temperaturas bajo cero, la Vs será negativa
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El montaje anterior tiene un inconveniente y es que

los conductores a y b, que van desde el punto de
medida hasta donde se encuentra el puente,
presentan una resistencia que también variará con
la temperatura, dando lugar a una medida falsa
puesto que este incremento se añadirá al de Rx,
por el hecho de estar en serie con la misma.
El problema se resuelve haciendo uso de una

sondaron posibilidad de conexión a tres hilos. Su
conexión al puente es como indica la Figura
Podemos observar que la rama del puente donde
está R3 queda formada por R3 y los conductores a
y b. La rama donde está Rx quedará formada por
Rx y los conductores b y c. Cualquier variación de
resistencia se producirá por igual en a, b y c,
quedando compensada la variación de una rama
con la de la otra, ya que sus efectos sobre la salida
son contrarios (Si aumenta R3, disminuye Vs, si
aumenta Rx, aumenta Vs).
Termopares
Un termopar se compone de dos

metales distintos unidos firmemente por
un extremo. Si las temperaturas de la
unión de medida y la unión de
referencia son distintas, se establece
una corriente eléctrica (efecto
Seebech), debido a la aparición de una
pequeña diferencia de potencial en
dicha unión. Según vemos, al termopar
es un sensor diferencial puesto que
genera tensión sólo si existe diferencia
de temperatura entre las uniones.
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Existen dos uniones AB, sometidas a diferentes

temperaturas y sus conexiones son tales que los
terminales de salida son del mismo metal (A en
este caso). Siendo TM y T2 las temperaturas de montaje típico de termopares.
dichas uniones, la tensión Vs será:
Vs =VAB(Tm)+VBA(T2)=VAB(Tm)-VAB(T2)
VAB(Tm) y VAB(T2) son las diferencias de potencial

generadas entre los metales A y B a la
temperatura Tm y T2 respectivamente.
Si sometemos TP2 a una temperatura fija de

referencia, a la tensión Vs será una medida de la .
temperatura T1 relativa a dicha referencia.
. Los termopares se clasifican atendiendo a

los tipos de materiales que forman la unión.
La tabla muestra las caracteristicas
fundamentales de los termopares más,
usuales, junto con su denominación.
En cuanto a su forma constructiva, la más

habitual consiste en una vaina metálica en
cuyo interior se encuentra el termopar .
El termopar también puede estar al aire, en

cuyo caso la respuesta en el tiempo será
mucho más rápida.
..
En instalaciones industriales se suele utilizar un

solo termopar para efectuar la medida.
El termopar AB se conecta a través de unos

conductores de metal C al instrumento de medida
cuyos bornes son de un metal D. La zona donde
está el instrumento de medida está sometida a una
temperatura T1, donde se realizan las conexiones
al termopar a una T2 y el punto de medida a una
Tm. La diferencia de potencial medida vendrá dada
por la siguiente expresión:
Vs = VAB(Tm)-VAB(T2)
Tenemos, de esta forma, una medida de la temperatura TM relativa a la temperatura ambiente T2 del
punto de conexión del termopar. Si la diferencia de temperaturas entre TM y T2 es muy grande y los
cables de prolongación C del termopar son los adecuados para que las tensiones Vac(T2) y Vbc(T2),
sean muy parecidas, la tensión Vab(T2)=Vac (T2) – Vbc(T2) será lo suficientemente pequeña como para
despreciarla frente a Vab (tm) y considerar Vm como una medida absoluta de la temperatura
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Sensores semiconductores
Se basan en la sensibilidad que presentan las uniones P-N a la

temperatura. Un ejemplo de sensor de este tipo es el circuito integrado
LM35.La tensión de salida es proporcional y varia linealmente con la
temperatura expresada en grados centígrados. El LM35 no precisa de
calibración externa y proporciona precisiones de + ¼ ºC a + ¾ ºC, según
el rango de temperaturas en el que se le haga trabajar. Se puede utilizar
con alimentación asimétrica o simétrica y el consumo es menor de 60 uA,
lo que produce un autocalentamiento menor de 0,1ºC. El LM35 está
ajustado para trabajar entre -55ºC y 150ºC, mientras que el LM35C lo
está para trabajar entre -40ºC y 110ºC. Las características más
destacables son:
o Calibrado directamente en grados centígrados.

o Factor de escala lineal de valor 10mV/ºC.
o Rango de alimentación de 4 a 30V.
o Baja impedancia de salida.
El LM35 puede pegarse a la superficie cuya temperatura se desea medir y en el caso de que su
encapsulado sea metálico se podría soldar a una superficie o conducto metálico, tal como una tubería.
Otra posibilidad consistiría en montarlo en el interior de un tubo de metal sellado para ser introducido
posteriormente en un tanque con liquido, teniendo la precaución de que esté perfectamente aislado.
Conexiones tipicas del LM35
En (a) se utiliza como sensor entre 2ºC y 130ºC, En (b) se utiliza como sensor dentro del rango
entregando una señal de salida V0= 0mV + completo desde -55ºC a 150ºC. La resistencia R1
10mV/ºC.t se debe elegir de valor R1 = -Vs / 50uA. La tensión
de salida variará entre -550mV y 1.500 mV.
Termistores
Los termistores son componentes semiconductores con un elevado coeficiente de temperatura, por lo que
experimentan cambios muy elevados de resistencia frente a cambios térmicos. Pueden ser de dos tipos:
o NTC: Coeficiente Negativo de Temperatura.

o PTC: Coeficiente Positivo de Temperatura.
25
En la NTC la relación entre la resistencia de la misma y la temperatura viene dada por la expresión:
T la temperatura absoluta de medida
R0 la resistencia de la NTC a la temperatura T0
B una constante que depende del tipo de termistor
En la Figura se muestra de que forma varia la resistencia de la

NTC en función de la temperatura para diferentes valores de B.
El margen de temperaturas de trabajo está comprendido entre -

260º C y 300ºC, su sensibilidad es del orden de los K-/ºC y la
precisión absoluta de + 0,001ºC.
Para utilizar una NTC como termómetro

se puede hacer uso de diferentes
circuitos.
En la figura tenemos un divisor de

tensión, siendo la salida igual
La variación de Vs en función de la temperatura
Observamos que cuando la temperatura aumenta

mucho, la resistencia de la NTC baja tanto que su
valor frente a R se puede desprecias y Vs se hace
casi igual a V. Sin embargo, dentro del margen
entre T1 y T2, el circuito tiene un comportamiento
casi lineal. Este margen de temperaturas depende
del valor de R1 y de la NTC elegida. La tensión de
alimentación V determina la sensibilidad del
circuito, aunque no puede ser excesivamente
elevada para evitar el autocalentamiento de la NTC
y con ello la falta de precisión.
Otro posible circuito es el siguiente. Si las R las

elegimos al valor de R0 conseguimos que el puente
este equilibrado a la temperatura T0
26
En las PTC
Por otro lado, las PTC se caracterizan porque a una cierta

temperatura, propia del componente elegido, sufren un
cambio brusco en el valor de resistencia, tal como muestra
la Figura
Por debajo de Tc, la resistencia es baja (aproximadamente

100), mientras que por encima de Tc es muy alta (algunos M
). La temperatura critica Tc está comprendida, según
modelo, entre -50ºC y 140ºC.
Los termistores PTC se utilizan, generalmente, como

elementos detectores y de protección, puesto que el
estrecho margen de temperaturas, alrededor de Tc, en los
que varia su resistencia impide su uso como dispositivo de
medida.
En la Figura se muestra un sencillo circuito en el

que la tensión Vs es prácticamente 0 para T<T c y
V para T>Tc (detector de temperatura umbral).
Rt
Vs = V ( )
R + Rt
TRANSDUCTORES DE PRESION
La presión se define como la fuerza ejercida por unidad de superficie. Las unidades más utilizadas son el
2 2
Pascal (1Pa=1N/m ), el Kg/cm , el psi (libras por pulgadas cuadradas) y el bar. La equivalencia entre
estas unidades es:
1 psi= 7142 Pa
2
1 Kg/cm = 98100 Pa
5
1 bar= 10 Pa
Las medidas de presión pueden ser:
o Presión absoluta: presión medida con referencia al cero absoluto.

o Presión relativa: presión medida con referencia a la presión atmosférica. Está es la más habitual,
por ser más fácilmente realizable.
27
o Presión diferencial: diferencia entre dos presiones.

Existen diferentes procedimientos para convertir la presión en una señal eléctrica, de los cuales
destacamos los siguientes:
Resistivo
La presión aplicada hace moverse el cursor del potenciómetro. Si

se conecta a un circuito en puente u otro similar y posteriormente
se procesa la señal obtenida mediante un circuito amplificador
tendremos el transductor completo.
Este sistema presenta el inconveniente de que el rozamiento del

cursor da lugar a un freno, lo que impide su utilización para
presiones bajas.
La precisión alcanzada con estos dispositivos puede estar entre

el 1% y el 2,5% y las gamas de presiones abarcan desde
0/0,1Kg/cm2 a 0/300 kg/cm2.
Inductivo
La cápsula tiene un aspecto similar al resistivo. El

movimiento del núcleo de una bobina hace que
varíe el valor de su coeficiente de autoinducción
(Figura 2.41).
La bobina debe conectarse a un circuito alimentado

en alterna que permita obtener una señal eléctrica
que sea función del valor de L y por lo tanto de la
presión.
En estos transductores no existe rozamiento y la

precisión es del orden del 1%. En cuanto a los
rangos, suelen tener unas gamas que van desde los
50gr/cm2 hasta los 1.000Kg/cm2.
Capacitivos
Una de las placas de un condensador se mueve

por efecto de la presión. Esto hace variar la
capacidad del mismo.
Si este condensador se conecta a un circuito

oscilante, que forma parte de un oscilador,
tendremos a la salida una señal cuya frecuencia
será proporcional a la presión. Otra posibilidad
es conectar dicho condensador a un circuito en
puente alimentado por corriente alterna. Al variar
la capacidad, variará la tensión de salida.
Los traductores capacitivos son pequeños y

robustos, su precisión es del orden de +0,2
a+0,5% y su gama de medidas puede ser muy
amplia ( desde 0,05 / 5 a 0,5 /600Kg/cm2).
28
Galgas externsiométricas
El elemento sensor es una galga extensiométrico . La

aplicación de la presión estira o comprime los hilos
conductores de la galga, dando lugar a un cambio en
la resistencia de la misma. La galga se monta junto
con otros componentes, formando un puente de
Wheatstone. El puente estará equilibrado para la
presión mínima y dará salida cero. Cualquier variación
en la presión moverá el diafragma y produce un
desequilibrio del puente proporcional a la misma.
El rango de medidas puede ser de 0/0,6 a 0/10.000

Kg/cm2 con una precisión del orden de +0,5%.
Una variante de los anteriores consiste en utilizar

galgas de silicio. La pastilla es sometida a un proceso
que permite obtener el puente de Wheatstone con la
galga incorporada. El intervalo de medida varia de 0/2
a 0/600 Kg/cm2, según modelos, con una precisión del
orden de +0,2%.
Cristales piezoeléctricos
Se aprovecha la propiedad piezoeléctrica de ciertos

materiales, como el cuarzo. La pastilla de cristal se
somete a la presión a través de un diafragma o fuelle
y entrega directamente una señal que deberá ser
amplificada para que tenga el nivel suficiente.
Los transductores de este tipo son ligeros y robustos,

el margen de las medidas es de 0,1/600 Kg/cm2 y la
precisión del 1%.
La conexión física entre el transductor y el proceso se

suele hacer mediante rosca de ¼, ½ 1 o 1 ½
pulgadas
TRANSDUCTORES DE CAUDAL
La medida de caudal de líquidos y gases es frecuente en los procesos industriales. Existen diversos
procedimientos para efectuar esta medida. Cabria destacar los siguientes:
o La placa-orificio o diafragma.
o La tobera.
o El tubo venturI.
o Turbina
o Sonda ultrasónica.
o Medidor térmico.
29
Placa-orificio o diafragma
La tubería por la que circula el fluido se secciona y se

introduce una placa con un orificio, que da lugar a un
estrangulamiento.
Mediante dos tomas de presión se mide ésta en la parte

anterior y posterior de la placa. La presión se mide ésta
en la parte anterior y posterior de la placa. La Presión
diferencial resultante es proporcional a la raíz cuadrada
del caudal.
Con este sistema es posible medir caudales con una

relación 3 a 1 entre el máximo y el mínimo, siendo la
precisión del 1 a 2%. Es posible la medida sobre
líquidos y gases.
Tobera
La tobera consiste en un estrangulamiento

situado en el interior de la tubería
Esto provoca una presión diferencial entre las

tomas anterior y posterior que es proporcional
a la raíz cuadrada del caudal. Se puede
utilizar para líquidos con una pequeña
cantidad de sólidos. Permite medir caudales
del orden del 50% superiores a los de la
placa-orificio y su precisión también es algo
mayor
Tubo VenturI
El tubo VenturI se compone de dos piezas cónicas (cono

de entrada y de salida) unidas por las partes de menor
sección , de forma que al intercalarse en la tubería objeto
de medición, provoca, al igual que en los casos anteriores,
una presión diferencial cuya magnitud nos permitirá
conocer el caudal.
El tubo Ventura permite medidas de caudal similares a la

de tobera, que arrastren gran cantidad de sólidos y con
bastante precisión (del orden del + 0,75%).
Sonda ultrasónica
Consiste en un emisor/receptor de ultrasonidos, acoplados

a la tubería cuyo caudal se quiere conocer.
El sonido emitido experimenta cambios en su propagación

por el interior de la tubería en función del caudal y el
receptor capta dichos cambios. Así se puede medir el
tiempo que tarda en propagarse el sonido desde que se le
da la orden al emisor hasta que se capta en el receptor y de
este dato obtener la velocidad del fluido o su caudal.
30
Turbina
Consiste en un dispositivo rotórico situado en el interior de

la tubería, que gira con una velocidad proporcional al
caudal. Sobre el rotor va montado un imán permanente
que induce corrientes en forma de impulsos sobre una
bobina externa. Contando estos impulsos en un periodo de
tiempo fijo obtenemos una medida de caudal.
La turbina permite medidas de caudal en una proporción

de 15 a 1 con una precisión del 0,3%, aunque resultan
caros, requieren calibración y que los fluidos sean limpios.
Medidor térmico
La figura representa un procedimiento para la medida de caudales, haciendo uso de termistores NTC.
La NTC 1 está en contacto con el fluido en reposo, mientras que la NTC2 está en el interior de la tubería.
Según sea el caudal, así será la temperatura de la NTC2 y con ello su resistencia experimentará un
cambio.
Haciendo un montaje en puente es posible tener una tensión proporcional al caudal.
Este tipo de transductores permite medidas de caudal en la proporción 10 a 1 con una precisión del 1% y
se utiliza sobre todo con gases
TRANSDUCTORES DE NIVEL
El nivel de un tanque puede medirse por diversos métodos, dependiendo del tipo de tanque, material
almacenado y la precisión deseada. Los transductores eléctricos son los más empleados y entre ellos
cabe destacar los que se describen a continuación.
Flotador magnético
Un flotador que se desliza a lo largo de un tubo guía

contiene un imán y al moverse arrastra a otro imán
situado en el interior del tubo. Este segundo imán está
acoplado al cursor de un potenciómetro, por lo que la
variación de nivel se traduce en una variación de
resistencia que se puede convertir en una señal
eléctrica mediante un puente u otro circuito similar.
La precisión de este instrumento es de +0,5% y

permite la medida en tanques abiertos y cerrados. El
margen admisible es de 0 a 10m.
31
Medidores de desplazamiento
De construcción similar son los medidores de

desplazamiento. Consisten en un flotador
parcialmente sumergido en el liquido y
conectado mediante un juego de palancas a
una varilla que transmite el movimiento del
flotador a un dispositivo eléctrico, tal como un
potenciómetro
Presión diferencial
Consiste en un transductor de presión situado

en el fondo del tanque. Si el tanque está
abierto, la presión registrada es proporcional a
la altura. Si el tanque está cerrado y bajo
presión se puede hacer uso de la medida si
se corrige adecuadamente.
La precisión de estos transductores es de

+0,5 y son muy fiables. Admite medidas de
hasta 25m.
Capacitivo
Existen diferentes formas constructivas y una de ellas consiste en

dos tubos cilíndricos concéntricos y aislados entre si, cuyo
espacio de separación se llena de fluido, según sea la altura de
este liquido.
La capacidad del condensador formado entre los tubos depende

de la altura. La precisión de estos transductores es del +1%, son
ligeros y de fácil limpieza. Se pueden utilizar también para nivel
de sólidos. El margen de alturas es de 0 a 6 m.
El circuito eléctrico que permite

captar las variaciones de capacidad
puede ser un puente de capacidades
alimentado en corriente alterna. Con
C2 ajustaríamos el equilibrio del
puente para una altura de liquido
determinada. Al variar Ch, el puente
se desequilibra y obtenemos una
señal Vs proporcional a h.
32
Ultrasonidos
Se hace uso de un emisor y receptor de

ultrasonidos, situados en el tanque de forma
que el receptor capta el sonido reflejado en la
superficie del liquido, procedente a su vez del
emisor .
El tiempo invertido por la onda sonora, desde

que se emite hasta que se recibe, depende de
la distancia a la que se encuentra la superficie
y, por lo tanto, de la altura h.
La precisión de estos transductores es del +1%

y sirve también para medidas de nivel de
sólidos. Es posible medir alturas entre 0 y 30m.
TRANSDUCTORES DE VELOCIDAD Y POSICION ANGULARES
La medida de la velocidad del eje de un motor se puede realizar con dispositivos electromagnéticos tales
como alternadores o dinamos tacométricas. Este último está formado por un imán permanente, que
constituye la excitación independiente, y un devanado inducido donde se produce una tensión
proporcional a la velocidad de giro, siendo esta constante de proporcionalidad su principal característica.
En cuanto a la medida de ángulos, el dispositivo más sencillo en constitución y acondicionamiento de

señal es el potenciómetro rotativo. El eje del mismo se acopla al elemento de sistema que gira, dando
lugar a una tensión en la salida proporcional al ángulo girado.
Encoders
Actualmente se hace uso de encoders para medir

velocidades y posiciones angulares. Pueden ser
incrementales o absolutos.
El principio de funcionamiento de los encoders

incrementales se basa en la transmisión de un haz
luminoso a través de un disco perforado con
ranuras regularmente espaciadas sobre su
circunferencia. Con este sistema, los impulsos
luminosos así generados se convierten en impulsos
eléctricos. La fuente luminosa suele ser un diodo
emisor de luz y el detector un fotodiodo con el
circuito electrónico adecuado para generar la señal
eléctrica mencionada. Suele disponer de algún
sistema de lentes que permite el correcto enfoque
entre emisor y detector.
Contando los impulsos generados es posible medir

el ángulo girado por el eje y si se conoce el
intervalo de tiempo en el cual se han contado se
puede saber la velocidad de giro.
33
DETECTORES DE POSICION
Entran dentro de este grupo todos aquellos dispositivos que entregan una señal de tipo todo/nada,
indicando con ello la presencia o ausencia de un objeto. Se utilizan frecuentemente en el control
secuencial como elementos que proporcionan información de entrada al controlador.
Finales de carrera
Son interruptores
electromecánicos
accionados por
palanca, rodillo
leva, etc. Los hay
de muy diversas
formas.
Detectores inductivos
Cuando un metal conductor o placa metálica se mueven dentro de un

campo magnético, sobre la placa o el metal se generan unas corrientes
eléctricas conocidas como corrientes de Eddy o corrientes de Foucault.
Este es el principio que usan la mayor parte de los sensores inductivos

empleados en la industria. En ellos la bobina sensora está provista de
un núcleo descubierto hacia el lado de detección, al aplicar tensión al
sensor la bobina produce un campo magnético alterno de alta
frecuencia, dirigido hacia el lado activo o sensible.
Detectores capacitivos
Los detectores capacitivos tienen una estructura interna

similar con la diferencia de que en lugar de una bobina, el
elemento sensor es un electrodo o placa que constituye la
armadura de un condensador. Cuando un objeto, metálico o
no, se aproxima, cambia la capacidad del condensador y el
oscilador genera una señal que rectificada hace que cambie
la salida al estado contrario. Su cuerpo suele ser de plástico.
Detectores fotoeléctricos
Para la detección fotoeléctrica es necesario contar con dos

elementos: el emisor de luz y el receptor. Como emisores se
suelen emplear lámparas de incandescencia, diodos LED y
diodos LÁSER. Como receptor de luz se utilizan las
resistencias LDR, fotodiodo, fototransistor, fototiritor, etc.
Los modos de detección son 3
34
Barreras
Emisor y receptor están

separados y se instalan
uno frente al otro, formando
una barrera luminosa. Al
cortar el haz se produce un
cambio a la salida del
receptor
Reflex sobre espejo

Además del emisor y
receptor que reinstalan
separados y uno sobre
otro, es necesario un
espejo sobre el que se
refleje el haz, para formar
así la barrera luminosa.
Reflex directo
Emisor y receptor forman

parte de un solo bloque y
es el propio objeto que se
pretende detectar el que
refleja el haz luminoso
cuando pase frente al
detector.
Detectores ultrasónicos
Los ultrasonidos, debido a su alta frecuencia y corta longitud de onda,

son ondas muy direccionales. Se puede aprovechar esta propiedad para
realizar barreras ultrasónicas compuestas por un emisor y un detector.
Los tipos de conexión son en barrera y por reflexión directa.
Presentan la ventaja de que la detección es independiente al color,

transparencia y tipo de material del objeto. Las distancias de detección
son del orden de algunos centímetros.
Medida de desplazamientos con sensores láser
Estos dispositivos alojan en su interior un emisor láser, un

foto-receptor, un circuito para regular la potencia de luz
emitida y un procesador de señal que acondiciona la señal
procedente del receptor.
El láser emite su haz de luz y cuando el objeto se encuentre

en la posición de referencia a la distancia d0 reflejara el
mismo siguiendo el eje de la lente receptora, sobre la
posición P0 del fotorreceptor. Esto produce una determinada
señal de salida.
35
ACONDICIONADORES DE SEÑAL
Formando parte del transductor se encuentran, generalmente, los elementos acondicionadores de señal,
encargados de someter la señal entregada por el sensor a un proceso que permita su posterior
manipulación.
A lo largo del tema ya se han ido viendo algunos de estos elementos, tales como divisores de tensión y
puentes de medida, empleados con sensores resistivos. En este apartado veremos otros
acondicionadores utilizados frecuentemente.
La señal entregada por muchos sensores, según hemos visto, es de un nivel muy bajo, por lo que
necesita ser amplificada.
El amplificador debe ser capaz de cubrir una cierta gama de frecuencias, desde continua hasta algunos
KHz, e introducir pocos errores. Es habitual el uso de amplificadores operacionales, por lo que pasamos a
revisar los montajes básicos con el mismo.
Un amplificador operacional es un circuito electrónico (normalmente se presenta como circuito integrado)

que tiene dos entradas y una salida.
El A.O. ideal tiene una ganancia infinita, una impedancia de

entrada infinita, un ancho de banda también infinito, una
impedancia de salida nula, un tiempo de respuesta nulo y
ningún ruido. Como la impedancia de entrada es infinita
también se dice que las corrientes de entrada son cero
Su representación simbólica es la siguiente
Para analizar los circuitos es conveniente dibujar el circuito equivalente del mismo. Esto es un circuito
básico que tiene las mismas características en cuanto a entradas y salidas.
Para los ejemplos que vamos a mostrar a continuación podemos hacerlo todavía mas simplificado:
Es como si hubiéramos borrado el triangulo que representa el A.O

quedando los terminales en circuito abierto.
Los pasos para analizar la salida son los siguientes:
1. Se calcula la tensión V+ mediante el análisis de la rama

correspondiente
2. Se analiza la rama donde esta la tensión V- obteniendo
una ecuación.
3. Se analiza otra vez esta rama, considerando que la
tensión V- es la V+ calculada anteriormente (es como si
hubiéramos inyectado “magicamente” la tensión).
Obtenemos otra ecuación
4. Formamos un sistema de ecuaciones
5. Resolvemos
36
Veamos con ejemplos la manera de ponerlo en practica:
Inversor
1) V+ =0
2) V1= R1 *i+R2*i+Vs=i*(R1+R2)+Vs
Circuito Circuito equivalente
3) V1= R1*i+ V-= R1*i+ V+= R1*i+0;
4) V1=i*(R1+R2)+Vs
V1=R1*i I=V1/R1
5) V1= (V1/R1)*(R1+R2)+Vs
V1-Vs=(V1R1+V1R2)/R1
V1R1-VsR1=V1R1+V1R2
-VsR1=V1R2
G= Vs/V1= -R2/R1
El signo menos indica una inversión de la fase. La resistencia R3 tiene como objeto eliminar los errores
por corrientes de Offset y su valor debe ser el paralelo de R2 con R1
No Inversor
1) V+ =V1
2) 0= R1 *i+R2*i+Vs=i*(R1+R2)+Vs
3) 0= R1*i+ V-= R1*i+ V+=R1*i+V1;

Circuito Circuito equivalente
4) 0=i*(R1+R2)+Vs
0=R1*i+V1 I=-V1/R1
5) 0= (-V1/R1)*(R1+R2)+Vs
-Vs=-(V1R1+V1R2)/R1
-VsR1=-V1R1-V1R2
VsR1=V1(R1+R2)
G= Vs/V1= 1+R2/R1
37
Sumador
1) V+ =0
Circuito Circuito equivalente 2) i= ia+ib+ic
3) ia = Va / Ra; ib = Vb / Rb ; ic = Vc / Rc
4) i = -Vs / R2
5) -Vs / R2= Va / Ra+ Vb / Rb + Vc / Rc
Vs= -R2 (Va/Ra+Vb/Rb+Vc/Rc)
Con este circuito es posible obtener a la salida una señal que es suma de las señales de entrada,
amplificadas cada una de ellas por un factor determinado.
Diferencial
El amplificador diferencial se utiliza frecuentemente con dispositivos que entregan una señal entre dos
puntos, no siendo ninguno de ellos el terminal de masa (señal diferencial). Este es el caso de un
termopar, la salida de un puente resistivo o la de un sensor inductivo LVDT.
Circuito Circuito equivalente 1) V+ =V2*R2/(R1+R2)
2) V1= R1 *i+R2*i+Vs=i*(R1+R2)+Vs
3) V1= R1*i+ V-= R1*i+ V2*R2/(R1+R2)
4) V1=i*(R1+R2)+Vs
V1=R1*i+ V2*R2/(R1+R2)
5) i=(V1-Vs)/(R1+R2)
V1=R1* (V1-Vs)/(R1+R2)+ V2*R2/(R1+R2)
V1R1+V1R2=R1V1-R1Vs+V2R2
VsR1=V2R2-V1R2
Vs=(V2R2-V1R2)/R1
38
Vs= R2/R1(V2-V1)
Este circuito amplifica la diferencia entre las dos señales aplicadas a sus entradas
Otros circuitos diferenciales podrían ser:
Sumador con inversor
Es posible realizar la diferencia

entre dos señales con ayuda de
un sumador al que una de sus
entradas se le introduce a través
de un inversor
La salida de este circuito viene

dada por:
Vs= R2/R1(V1-V2)
Amplificador de instrumentación
Existen circuitos que hacen uso de varios

operacionales y permiten conseguir
amplificadores diferenciales de altas
prestaciones
La impedancia para las dos entradas es

infinita y la ganancia del conjunto se
ajusta mediante Rg, siendo su expresión
Vs= (2R1/Rg+1)(R3/R2)(V2-V1)
Seguidor
Si eliminamos las resistencias obtenemos el seguidor siendo su ganancia 1.
La impedancia de entrada es la que presenta el operacional, siendo ésta

muy elevada. Este circuito tiene aplicación como adaptador de impedancias
solamente, pues presenta una impedancia muy elevada al sensor que
proporciona Ve y entrega Vs con impedancia muy baja.
Vs=V
39
Conversor tensión-corriente
Con este circuito es posible generar

una corriente de salida que sólo
dependa de la tensión aplicada a la
entrada, sin importar la carga que
tenga conectada.
La Is viene dada por:
Is=-Ve/R
Conversor tensión-corriente
Con este circuito convertimos la

corriente circula por la línea en
tensión
Se caracteriza por presentar una

resistencia nula al paso de Ie
(cortocircuito virtual del operacional)
y proporcionar una tensión:
Vs=-Ie*R
Filtrado
Las señales generadas por los sensores, en general, tienen un espectro de frecuencias que abarca desde la
continua (frecuencia cero) hasta frecuencias que dependen de las medidas que se estén realizando. Así, por
ejemplo, la captación de temperatura da lugar a señales de variación muy lenta con frecuencias muy bajas. Sin
embargo, un captador de vibraciones generará señales con variaciones mucho más rápidas y, por ello, con
una gama de frecuencias mucho más amplia.
Los filtros son circuitos que eliminan una cierta banda de frecuencias de la señal de entrada. Pueden ser paso-
bajo , paso-alto , paso-banda y banda suprimida ,tal como se muestra en las siguientes figuras.
El punto fc es la frecuencia de corte y señala el limite entre las frecuencias que pasan y las que no.
40
Los filtros paso-bajo y paso-alto con componentes pasivos son muy fáciles de realizar .
πRC.
La frecuencia de corte viene dada por: Fc=1/2π
Paso bajo
Paso alto
Con operacionales es posible realizar filtros activos (aportan ganancia a la señal que dejan pasar), tal
como muestra la figura.
La frecuencia de corte es la misma que en el caso anterior.
41
UF2- Tipos de sistemas

INTRODUCCION
Los sistemas se acostumbran a representar mediante diagramas de bloques,

especificando en los extremos las diferentes variables y en el interior del
bloque la función de transferencia. En la figura se representa el sistema con
la función f(S) , Vc como variable de entrada y Vd como variable de salida.
Se establece la siguiente relación: Vd=f(s)*Vc Donde f(s) es la función de

transferencia (una función que depende de la variable s) y se define como la
relacion Vd/Vc
En el caso de la figura la función de transferencia Vd/Vc=1/(2+s)
Estos bloques se pueden ensamblar

como piezas de un puzzle y la salida de
uno corresponde a la entrada del
siguiente. Si quisiera saber la función
de transferencia Vf/Vc tendría que
multiplicar los 3 bloques:
2
Vf/vc=1/(2+s)*4*1/(3+s)=4/(S +5S+6)
Cuando se produce realimentación, caso frecuente en sistemas en

lazo cerrado, se establece la siguiente relación entre las distintas
variables.:
Vb=Va-Vg
Vc=K*Vb
Vg=H*Vc
La función de transferencia Vc/Va será :
K
1 + KH
42
Ejemplo
Combinando estos 2 elementos se

pueden crear estructuras mas complejas
como la de la figura
Calcular la parte de arriba (K(s)) será la

multiplicación de todos los bloques de
arriba
1 1
K = 0,5 4
2+ S 3+ S
Y aplicando la formula
1 1
0 ,5 4
Vf
= 2+ S 3+ S = 2
2
Va 1 1 S + 5 S + 10
1 + 2 * 0 ,5 4
2+ S 3+ S
En el caso de un sistema de control, la forma mas

habitual de controlar un proceso es mediante lazo
cerrado.
El elemento de medida mide la variable controlada

y en el comparador se compara con el punto de
consigna para obtener la señal de error. Esta
señal se aplica al regulador que la procesa para
conseguir la variable regulada que, actuando
sobre el elemento final de control, hará que el
proceso evolucione hasta alcanzar la consigna.
Para poder utilizar el regulador adecuado necesitamos saber cómo se comporta el proceso a lo largo del
tiempo cuando se produce una perturbación o un cambio en la consigna.
Cualquier proceso se puede identificar matemáticamente mediante una o varias ecuaciones diferenciales.
Estas ecuaciones expresan las relaciones que se dan entre las diferentes variables del sistema en un
pequeño intervalo de tiempo (dt).
Podemos considerar un sencillo ejemplo para aclarar el concepto. En el movimiento rectilineo de un móvil
intervienen las magnitudes físicas velocidad (v), espacio (e) y tiempo (t). Para expresar la velocidad media
con la que se ha movido en un tramo e determinado, en el que ha empleado un tiempo t, utilizamos la
ecuación:
e
v=
t
Sin embargo, para conocer qué velocidad lleva el móvil en un punto determinado del recorrido, no
podemos utilizar la ecuación anterior. Para calcularla debemos considerar un pequeño incremento de
espacio (de) recorrido en un pequeño intervalo de tiempo (dt), obteniendo:
de
v=
dt
43
Está es la ecuación diferencial que relaciona las variables del sistema.
Una vez se ha identificado matemáticamente el proceso es posible obtener su función de transferencia.

Esta es la relación que existe entre la entrada y la salida al mismo. Generalmente será una ecuación
diferencial, más o menos compleja.
Existe un proceso matemático por el cual es posible convertir dichas ecuaciones diferenciales en
ecuaciones algebraicas, que son más fáciles de manejar. Este proceso se conoce como transformada de
Laplace y algunas de sus propiedades son las siguientes:
1) La transformada de una función del tiempo

f(t) se convierte en una función de la
f (t ) → F ( s )
variable s, F(s).
2) La transformada de la suma o resta de
varias funciones del tiempo es la suma o
f 1(t ) ± f 2(t ) → F1( s ) ± F 2( s )
resta de las transformadas:
3) La transformada del producto de una
constante por una función de t es el K . f (t ) → K .F ( s )
producto de dicha constante por la
transformada:
4) La transformada de la derivada enésima
d n f (t )
de una función f(t) es sn veces la → s n F (s)
transformada de f (t): dt
5) La transformada de la integral de la 1
función f (t) es la 1/s veces la transformada ∫ f (t )dt → s F ( s)
de f(t):
6) Teorema del valor final: el limite

de la función f(t) cuando el tiempo
tiende a infinito es igual al limite lim f (t ) t →∞ = lim(s.F ( s )) s →0
del producto de s por F(s) cuando s
tiende a cero.
Transformadas de funciones f(t) más usuales:
Impulso unidad: f (t ) = δ (t ) F ( s) = 1
1
escalón unidad: f (t ) t >0 = 1 F ( s) =
s
1
Rampa: f (t ) = t F ( s) =
s2
1 2 1
Parabólica: f (t ) = t F ( s) =
2 s3
1
Exponencial decreciente: f (t ) = e − at F ( s) =
s+a
44
a
Exponencial creciente: f (t ) = 1 − e − at F ( s) =
s (s + a)
ω
Senoidal: f (t ) = sen(ωt ) F ( s) =
s +ω2
2
s
Senoidal decreciendo
f (t ) = e − at sen(ωt ) F ( s) =
exponencialmente: (s + a) 2 + ω 2
Una vez obtenida la función de transferencia del proceso es posible evaluarlo para conocer finalmente el
comportamiento del mismo a lo largo del tiempo. Para ello se suelen emplear dos métodos:
Respuesta indicial: Como

evoluciona la salida cuando
aplicamos a la entrada una señal
en escalón. Con este sistema es
posible analizar el régimen
transitorio, comprobando si existe
rapidez de respuesta,
sobrepasamiento, etc; y el régimen
permanece donde se obtiene el
error entre el valor esperado y el
real.
Respuesta frecuencial: Qué

valores toma G cuando se
suponen aplicadas señales
senoidales de distintas frecuencias
a la entrada. Con este
procedimiento es posible analizar
la estabilidad, frecuencia de corte,
etc.
45
Sistema de primer orden
Decimos que un sistema es de primer orden cuando la ecuación

diferencial que describe el comportamiento dinámico del mismo es
una ecuación de primer orden.
Es decir, la relación que se establece entre la entrada y salida a lo

largo del tiempo viene dada por una ecuación cuya expresión dθ 2 (t )
general es (1) a + bθ 2 (t ) = cθ 1 (t )
dt
Donde a, b y c son constantes, θ1 (t ) es una función matemática que describe cómo varia la señal de
entrada en el tiempo y θ 2 (t ) es la expresión matemática de cómo varia la señal de salida en el tiempo.
Si tomamos transformadas en uno y otro miembro de la igualdad

obtenemos(2)
a.s.θ 2 ( s ) + bθ 2 ( s ) = cθ1 ( s )
Siendo θ1 ( s ) y θ 2 ( s) las funciones transformadas de θ1 (t ) y θ 2 (t ) respectivamente.
Si sacamos factor común θ 2 ( s) en (2) obtenemos lo siguiente (3): (a.s + b)θ 2 ( s ) = cθ1 ( s )
La función de transferencia del sistema es la relación entre salida y

θ 2 ( s) c
entrada, por lo que partiendo de (3) obtenemos (4): G (s) = =
θ1 ( s ) as + b
c
Si en (4) dividimos numerador y denominador por b obtenemos (5): b
G (s) =
a
s +1
b
Si llamamos K a c/b y τ a a/b nos queda finalmente (6):
K K es la ganancia del sistema y representa el factor de amplificación entre salida y

G (s) = entrada.
τs + 1
τ es la constante de tiempo. Nos da una idea de lo rápido o lento que es el
sistema en responder a los cambios producidos a la entrada.
46
Para conocer la respuesta indicial del sistema, debemos obtener θ 2 (t ) cuando a la entrada aplicamos un
escalón
θ1
La transformada de un escalón es (7): θ1 ( s ) =
s
Despejando θ 2 ( s) de la ecuación (6) tenemos lo siguiente (8): K

θ 2 ( s) = θ1 ( s )
τs + 1
Sustituyendo (7) en (8) nos queda (9): K θ1

θ 2 ( s) =
τs + 1 s
Para conocer la variación de la salida a lo largo del tiempo debemos

obtener la antritransformada de la ecuación (9). Para ello
consultaríamos la tabla de transformadas y tendríamos finalmente − tτ
(10): θ 2 (t ) = K .θ1 (1 − e )
Hay un caso concreto cuando t= τ . En este caso θ 2 (τ ) = K θ 1 .0,63
La figura muestra de qué forma

evoluciona la salida. Podemos observar
que el valor de τ es el valor de te que
hace que la salida sea 0,63 por el valor
máximo. Esta tiende a su valor de
régimen permanente Kθ1 de forma
exponencial y podemos considerar que lo
ha alcanzado en un tiempo igual a 5 τ . Al
periodo comprendido entre t=0 y t= 5 τ se
le denomina régimen transitorio, y para
t>5 τ régimen permanente.
47
Otra manera de calcular τ sería trazar una

tangente a la curva en punto t=0.
En el punto donde corte con el valor máximo,

este sería el valor de τ
En resumen, conociendo la ecuación

diferencial, la función de transferencia, la
respuesta indicial, la grafica de la respuesta,
o los valores de k y τ puedo conocer todos
los demás
d θ 2 ( 0) 1
= Kθ 1
dt τ
Ejemplos de sistemas de primer orden
Sistema hidráulico
Sea el sistema de la Fig., donde:
• qe caudal de entrada.
• qs caudal de salida.
• h altura del nivel de liquido.
• A capacidad hidráulica (área de la
base del depósito).
• R restricción a la salida.
En un intervalo de tiempo dt podemos considerar constantes qe y qs, por lo (q e − q s )dt = Adh

que el caudal resultante será (qe – qs) y el liquido acumulado en este tiempo
(qe – qs). dt. Dividiendo por dt (2):
La acumulación de este liquido provocará un pequeño incremento en la altura
dh
(dh). El líquido acumulado se puede obtener también multiplicando el (q e − q s ) = A
incremento de la altura por el área A, por lo que (1): dt
Por otro lado, qs dependerá de la altura h que tenga el depósito en un h

momento dado y de la restricción R a la salida del depósito (3):
qs =
R
Sustituyendo (3) en (2) h dh Y arreglándolo (5) dh(t ) 1
tenemos (4): qe − =A q e (t ) = A + h(t )
R dt dt R
Tened en cuenta que estamos considerando

qe(t) como entrada y h(t) como salida
Para obtener la función de transferencia aplicamos la 1

transformada de laplace a (6)
q e ( s ) = Ash( s ) + h( s )
R
48
1
Sacando factor comun de h(s) (7) q e ( s ) = h( s )( As + )
R
h( s ) 1 R
G (s) = = =
Tenemos entonces la función de transferencia (8) qe ( s) 1 ARs + 1
As +
R
Sabiendo que la función de transferencia de un sistema de 1 orden tiene K

G (s) =
la expresión: τs + 1
K= R
Podemos decir que este sistema es de 1 orden y que las constantes que
lo definen: K y τ son las siguientes
τ =AR
La salida (h(t)) cuando la entrada es un escalón de −t

valor qe será por tanto h(t ) = R..qe (1 − e AR
)
Si representamos la función
Sistema térmico
• Qe es el flujo de energía calorífica de entrada

• Qs parte que se pierde.
• Qh parte empleada en calentar el horno.
• T temperatura = Th(horno)-Ta(ambiente).
• C capacidad térmica del horno. Refleja la propiedad de almacenamiento de
calor del horno
• R resistencia térmica entre el horno y ambiente. Es la mayor o menor
dificultad para ser evacuado el calor del horno al exterior
Horno
Las ecuaciones que se establecen son las siguientes (1): Qe = Qh + Qs
49
El aporte de energia Qh durante un intervalo dt provoca un incremento dT en

la temperatura del mismo, cumpliéndose (2)
Qh dt = CdT
Th − Ta T
R= =
R como hemos dicho es la resistencia térmica entre el horno y ambiente (3). Qs Qs
dT T
Combinando estas ecuaciones tenemos Qe = C +
dt R s
T (s) R
Aplicando la transformada de laplace y despejando términos tenemos =
finalmente la función de transferencia Qe ( s ) 1 + RCs
Podemos observar que las características capacidad y resistencia térmicas son las que determinan la
mayor o menor rapidez en la evolución del sistema.
Circuito R-C serie
• Ve es la tensión de entrada
• Vs tensión de salida.
• q carga acumulada
• C capacidad del condensador
• R resistencia
Sea el circuito de la Fig y en el instante t=0 cerramos el interruptor,

estando el condensador descargado. La corriente i al circular por C dq idt
en un intervalo dt produce una pequeña acumulación de carga dq
dVs = =
C C
que da lugar a un ligero incremento de tensión dVs. Su valor es :
dVs
Si despejamos la i de la ecuación tenemos: i=C
dt
Al ser un circuito serie se da la siguiente ecuación Ve = Ri + Vs
dVs
Sustituimos la i por su valor y tenemos Ve = RC + Vs
dt
Aplicando transformadas tenemos Ve( s ) = RCsVs ( s ) + Vs ( s )
Vs ( s ) 1
La función de transferencia será =
Ve( s ) RCs + 1
50
Sistema de segundo orden
Decimos que un sistema es de segundo orden cuando la ecuación

diferencial que describe el comportamiento dinámico del mismo es
una ecuación de segundo orden
Es decir, la relación que se establece entre la entrada y

salida a lo largo del tiempo viene dada por una ecuación d 2θ 2 (t ) dθ (t )
cuya expresión general es a + b 2 + cθ 2 (t ) = eθ1 (t )
dt dt
a.s 2 .θ 2 ( s ) + bsθ 2 ( s ) + cθ 2 ( s ) = eθ1 ( s )

Si tomamos transformadas en uno y otro miembro de la
igualdad obtenemos
La función de transferencia del sistema es la relación entre salida y

θ 2 (s) e
entrada, por lo que partiendo de obtenemos G (s) = = 2
θ1 ( s) as + bs + c
Esta ecuación la podemos escribir así θ 2 (s) Kω 2

Gs ( s ) = = 2
θ1 ( s) s + 2ξωs + ω 2
Donde
ξ es el coeficiente de amortiguamiento y físicamente es un

ξ=
b
elemento disipador de energía. Su valor es 2 ac
ω es la pulsación natural del sistema. Si no existiera c

amortiguamiento el sistema oscilaría con esa pulsación
ω=
a
e
K es la ganancia del sistema. K=
c
La respuesta del sistema a un escalón unidad ya no será unica como en el caso de sistemas de primer
orden sino que dependerá del valor de ξ.
51
Podemos considerar los siguientes 4 casos:
ξ =0 no amortiguada θ 2 (t ) = K (1 − cos(ωt ))
Podemos observar que es oscilante y ω es la

pulsación natural. Tiene poca utilidad desde el punto
de vista de control, por ser muy inestable
ξ < 1 Subamortiguada ξ
θ 2 (t ) = K (1 − e −ξωt (cos(ω 1 − ξ 2 t ) + sen(ω 1 − ξ 2 t )))
1−ξ 2
Los sistemas
subamortiguados se
suelen caracterizar por
una serie de parametros
que permiten estudiar la
rapidez de su respuesta y
sobreoscilaciones
Es el tiempo que transcurre − 1−ξ 2

hasta que se alcanza por π + arctg ( )
tc tiempo de crecimiento ξ
primera vez el valor final de tc =
regimen permanente ω 1−ξ 2
Tiempo transcurrido hasta que π

tp tiempo de pico se alcanza el primer tp =
sobreimpulso ω 1−ξ 2
Valor de sobrepasamiento con ξπ
−
Sp sobreimpulso máximo respecto al regimen 1−ξ 2
permanente Sp = Ke
Tiempo trancurrido hasta que la
salida se encuentra dentro de 4
te tiempo de establecimiento te ≈
la banda de ± 2% y el ± 5% ωξ
del valor final permanente
52
π
ω=
Si disponemos de la respuesta indicial del sistema y tp 1−ξ 2
sobre ella realizamos las medidas de los parámetros
característicos señalados anteriormente, podemos
calcular el amortiguamiento, pulsación natural y Sp
ganancia aplicando las siguientes expresiones
− ln( )
ξ= K
Sp
π 2 + (ln( )) 2
K
ξ =1 criticamente θ 2 (t ) = K (1 − e −ωt (1 + ωt ))
amortiguada
Evoluciona exponencialmente de forma similar a un sistema de

primer orden
ξ > 1 Sobreamortiguada θ 2 (t ) = K (1 − Ae −ωBt + Ce −ωDt )
Evoluciona exponencialmente pero mas lentamente
ξ + ξ 2 −1 ξ − ξ 2 −1
A= C=
2 ξ 2 −1 2 ξ 2 −1
B = ξ − ξ 2 −1 D = ξ + ξ 2 −1
53
La forma de calcular los parametros

caracteristicos en los sistemas
sobreamortiguados es el siguiente: Se
traza una tangente en el punto de mas
pendiente. Esta linea corta en el eje de
tiempos en el punto Tu y en la linea de
regimen permanente en Tg+Tu. Como
se ve en la figura. A partir de la tabla
siguiente se calcula el valor de τ .
Con este valor se obtiene la funcion de

transferencia:
1 n
G (s) = ( )
1 + τs
54
Ejemplo
En el sistema de la figura, las características que lo componen son:
- Válvula controlada por vc: varía el caudal de entrada en 400 l/s por voltio.
2 2
- Area del deposito 1: 3m ; area del deposito 2: 2m
2
- Resistencia de evacuacion del deposito 1: 25 s/ m
2
- Resistencia de evacuacion del deposito 2: 10 s/ m
Se pide:
a) Diagrama de bloques del sistema en lazo abierto, indicando la función de transferencia de

cada bloque.
b) Función de transferencia G= qs1/vc
c) Parámetros característicos de esta función
d) Escribir la salida temporal qs1(t) para una entrada vc en escalón de 4V y dibujarla
indicando valores
e) Cual es la tensión necesaria para que el caudal de salida sea de 8 l/seg
f) Con esta tensión, cuanto tiempo tardara en alcanzar ese caudal
g) Función de transferencia G = h2/Vc
h) Parámetros característicos de esta función de transferencia
i) Respuesta temporal del sistema ante un escalón de 2v aplicado a la entrada.
Si hacemos uso de un trasductor de nivel que proporciona una tensión de 0,1 v/m y un controlador
proporcional con ganancia 5 en lazo cerrado:
j) Diagrama de bloques del sistema en lazo cerrado, indicando la función de transferencia de

cada bloque.
k) Función de transferencia G = h2/Vconsigna
l) Parámetros característicos de esta función de transferencia
m) Respuesta temporal del sistema ante un escalón de 2v aplicado a la entrada(consigna).
n) Calcular Sp, tc
o) Calcular tp, K y te
55
UF3- Reguladores de señal
Reguladores todo/nada
La figura muestra de forma simplificada la

situación del regulador dentro del lazo de control.
La salida del regulador Y solo tiene 2 posibles
valores; nivel alto y nivel bajo. Por ello la válvula
estará totalmente abierta o totalmente cerrada En
un regulador de acción directa la salida está en
alto si la medida es mayor que el punto de
consigna. Estará en bajo en caso contrario.
Expresado de otra forma, la salida es alta si el
error es mayor que cero y baja si es menor que
cero.
Un regulador con acción inversa actúa de forma

contraria al anterior
Con este tipo de reguladores es difícil que la medida se mantenga en el punto de consigna ya que esta
sigue creciendo después de haber cortado el suministro de energía al proceso cerrando la válvula
La figura muestra como evolucionaría M en el

tiempo si introdujéramos un punto de consigna
PC1 en un instante dado. El regulador es de
acción inversa y la válvula también. En el punto A
la salida Y pasa a nivel bajo, pero M sigue
subiendo, para luego bajar. Al llegar a B la y
vuelve a nivel alto y la válvula se abre, pero hasta
que no pasa un cierto tiempo M no vuelve a
crecer.
La salida del proceso estará continuamente

oscilando alrededor del punto de consigna, con
desviaciones mínimas que dependerán de la
capacidad de almacenamiento de energía del
proceso. Cuanto mayor sea esa capacidad, menor
será esa desviación. Por ello este tipo de
regulador es aplicable en procesos con un gran
efecto acumulativo como son los de temperatura,
presión de un tanque y nivel de un depósito.
56
Una variante del anterior es el regulador todo/nada

con zona muerta o histéresis. Alrededor del punto
de consigna se da una banda (histéresis) en la que
el regulador se comporta de forma diferente según
vaya subiendo o bajando M.
La figura muestra este comportamiento. Cuando M

va creciendo, la salida y no cambia hasta que se
hace superior a PC1 (punto A). Sin embargo,
cuando va bajando, la comparación se establece
con PC2 (punto B). La oscilación de salida se
produce en este caso alrededor de la zona muerta,
por lo que la desviación respecto a PC será mayor
que antes.
Se establecerá una histéresis en el controlador

siempre que se prevea que la salida del proceso
va a estar subiendo y bajando por encima y por
debajo del punto de consigna de forma reiterada.
De esta forma evitamos una frecuencia elevada de
apertura y cierre de la válvula o puesta en marcha
de motores en el caso de electrobombas,
electrocompresores, etc.., que dañaría
mecánicamente dichos elementos
Regulador proporcional
En un regulador proporcional la salida que va a la válvula es proporcional a la señal de error, es decir

responde a la ecuación:
y = K ( M − Pc) + K 0
donde K es la ganancia del regulador y K0 es la salida del mismo cuando el error es cero. Generalmente
K0 es la mitad del valor máximo de salida del regulador (50%) con lo que la válvula se encontrará en la
mitad del recorrido y por ello permitirá una regulación del proceso abriendo y cerrando la válvula, cosa
que no se podrá hacer si K0 fuera cero.
100
Si expresamos M,Pc e y en % la ecuación se convierte en : y (%) = ( M − Pc) + K 0 (%)
BP
A BP se le llama banda proporcional y nos expresa en que porcentaje tiene que cambiar la medida M,
alrededor del PC, para que la salida del regulador abarque toda su gama de variación posible. Asi, por
ejemplo un regulador con BP=10% nos indica que cuando la medida cambie un 10% alrededor de la
consigna establecida, la válvula pasara de totalmente abierta a totalmente cerrada.
100
La relación que hay entre BP y K es la siguiente K=
BP
57
La ecuación (2) se puede representar gráficamente para un punto de consigna dado y esta gráfica nos
mostrará como varía y en función de M. Por ejemplo, si un regulador tiene una BP=40% y el PC=30%, la
ecuación que relaciona y con M suponiendo K0 =50% es
100
y (%) = ( M − 30) + 50 = 2,5( M − 30) + 50
40
Para dibujarla tenemos que considerar que esta es la
formula correspondiente a la zona proporcional y que el
valor máximo será 100% y el valor mínimo será 0%, por
lo tanto podríamos averiguar entre que puntos de
medida el regulador actúa de forma proporcional:
Para y=100% tenemos
100
100(%) = ( M − 30) + 50 = 2,5( M − 30) + 50
40
si despejamos la M tenemos:
100 − 50
M = + 30 = 50 si generalizamos tenemos
2,5
BP
M 1 = (100 − K 0 ) + PC
100
el otro valor de M lo tenemos cuando la y vale 0%
100
0(%) = ( M − 30) + 50 = 2,5( M − 30) + 50
40
si despejamos la M tenemos:
0 − 50 BP
M = + 30 = 10 si generalizamos tenemos M 2 = (− K 0 ) + PC
2,5 100
Por tanto la zona proporcional abarca desde M=10 hasta M=50. SI trazamos una recta tendremos el siguiente dibujo
Regulador PID
1. Introducción
Un controlador PID es un mecanismo de control por realimentación ampliamente usado en sistemas de
control industrial. Éste calcula la desviación o error a partir de la salida deseada menos la salida obtenida
y su salida es utilizada como entrada en el sistema que queremos controlar. El controlador intenta
minimizar el error ajustando la entrada del sistema.
58
El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo.
• El valor Proporcional depende del error actual.
• El Integral depende de los errores pasados.
• El Derivativo es una predicción de los errores futuros.
La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de un elemento de control
como la posición de una válvula de control o la potencia suministrada a un calentador.
Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente se ha considerado que el controlador PID
es el controlador más adecuado. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el
controlador puede proveer una acción de control diseñado para los requerimientos del proceso en
específico. La respuesta del controlador puede describirse en términos de la respuesta del control ante un
error, el grado el cual el controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema. El
uso del PID para control no garantiza el control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de
control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de
control respectivas. Cada uno de estos parámetros influye en mayor medida sobre alguna característica
de la salida (tiempo de establecimiento, sobre oscilación,...) pero también influye sobre las demás, por lo
que por mucho que ajustemos no encontraríamos un PID que redujera el tiempo de establecimiento a 0,
la sobre oscilación a 0, el error a 0,... sino que se trata más de ajustarlo a un término medio cumpliendo
las especificaciones requeridas.
Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y
la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de
control.
2. Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se necesita, al
menos:
• Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro, manómetro,
etc).
• Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
• Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica,
motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el punto actual en el
que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica,
intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la señal es de corriente alterna, a
diferencia de los dos anteriores, que también pueden ser con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta señal recibe el
nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo
rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a
su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI-
Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para hacer más
intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo así la señal de
error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor
59
medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3
señales sumadas, componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.
La señal resultante de la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente
sobre el actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
Como se ha comentado las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción
Integral y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una estas partes tiene en la suma final,
viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se
pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de
las perturbaciones.
2.1. Acción proporcional

La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control, si los otros dos, control integral y
control derivativo están presentes, éstos son sumados a la respuesta proporcional. “Proporcional” significa
que el cambio presente en la salida del controlador es algún múltiplo del porcentaje del cambio en la
medición. Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador. Para algunos controladores, la acción
proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia, mientras que para otros se usa una “banda
proporcional”. Ambos tienen los mismos propósitos y efectos.
La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante proporcional para
lograr que el error en estado estacionario se aproxime a cero, pero en la mayoría de los casos, estos
valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control, siendo distintos los
valores óptimos para cada porción del rango. Sin embargo, existe también un valor límite en la constante
proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados.
Este fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30%,
aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobreoscilación. Hay una relación
lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final de control (la válvula
se mueve al mismo valor por unidad de desviación). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo
tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna
componente que tenga en cuenta la variación respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las
acciones integral y derivativa.
La fórmula del proporcional está dada por:
El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de control se expresan en tanto por
uno. Nos indicará la posición que pasará a ocupar el elemento final de control
Ejemplo: Cambiar la posición de una válvula (elemento final de control) proporcionalmente a la desviación
de la temperatura (variable) respecto al punto de consigna (valor deseado).
60
2.2. Acción integral

La acción integral da una respuesta proporcional a la integral del error. Esta acción elimina el error en
régimen estacionario, provocado por el modo proporcional. Por contra, se obtiene un mayor tiempo de
establecimiento, una respuesta más lenta y el periodo de oscilación es mayor que en el caso de la acción
proporcional.
El control integral actúa cuando hay una desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando
esta desviación en el tiempo y sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la
función de promediarlo o sumarlo por un período determinado. Seguidamente es multiplicado por una
constante Ki. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo proporcional para formar el
control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados a los 180º de la
retroalimentación ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270º, entonces solo será necesario
que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para provocar la oscilación del proceso. La ganancia
total del lazo de control debe ser menor a 1, y así inducir una atenuación en la salida del controlador para
conducir el proceso a estabilidad del mismo. Se caracteriza por el tiempo de acción integral en minutos
por repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el elemento final de control repite el
mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación permanente de la variable
con respecto al punto de consigna) de la banda proporcional.
La fórmula del integral está dada por:
Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad proporcional a la desviación
respecto al punto de consigna (variable deseada).
61
2.3. Acción derivativa

La acción derivativa da una respuesta proporcional a la derivada del error (velocidad de cambio del error).
Añadiendo esta acción de control a las anteriores se disminuye el exceso de sobre oscilaciones.
Existen diversos métodos de ajuste para controladores PID pero ninguno de ellos nos garantiza que
siempre encuentre un PID que haga estable el sistema. Por lo que el más usado sigue siendo el método
de prueba y error, probando parámetros del PID y en función de la salida obtenida, variando estos
parámetros.
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el error es
constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo proporcionalmente con la
misma velocidad que se produce. De esta manera evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las señales
anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios en el sistema ya que una
mayor derivativa corresponde a un cambio más rápido y el controlador puede responder acordemente.
La fórmula del derivativo está dada por:
El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de anticipo. La acción
derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la válvula de control y su repercusión a
la variable controlada.
Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando el tiempo de
acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con relación al punto de consigna. Suele ser
poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva.
El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna con las mínimas
oscilaciones
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control) proporcionalmente a la velocidad de
cambio de la variable controlada.
62
La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el arranque del
proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables, porque permite una
repercusión rápida de la variable después de presentarse una perturbación en el proceso.
3. Descripción de las constantes
“P” constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del controlador o el
porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posición de la válvula proporcionalmente a la
desviación de la variable respecto al punto de consigna. La señal P mueve la válvula siguiendo fielmente
los cambios de temperatura multiplicados por la ganancia.
“I” constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional.
“D” constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción proporcional duplicándola, sin
esperar a que el error se duplique. El valor indicado por la constante de derivación es el lapso de tiempo
durante el cual se manifestará la acción proporcional correspondiente a 2 veces el error y después
desaparecerá. Ejemplo: Mueve la válvula a una velocidad proporcional a la desviación respecto al punto
de consigna. La señal I va sumando las áreas diferentes entre la variable y el punto de consigna
repitiendo la señal proporcional según el tiempo de acción derivada (minutos/repetición).
Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la ganancia dinámica del proceso. La acción
integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría siempre si la constante Ki fuera nula. Ejemplo:
Corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada. La
señal D es la pendiente (tangente) por la curva descrita por la variable.
La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el derivativo son sumados para calcular la
salida del controlador PID. Definiendo y (t) como la salida del controlador, la forma final del algoritmo del
PID es:
4. Ajuste de los parámetros del PID

El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en
el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones. Se tiene que lograr la mínima integral de error. Si los
parámetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y derivativo) se eligen
incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable, por ejemplo, que la salida de este varíe, con
63
o sin oscilación, y está limitada solo por saturación o rotura mecánica. Ajustar un lazo de control significa
ajustar los parámetros del sistema de control a los valores óptimos para la respuesta del sistema de
control deseada. El comportamiento óptimo ante un cambio del proceso o cambio del "setpoint" varía
dependiendo de la aplicación. Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el
controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinación de las condiciones del proceso y cambio de
"setpoints". Algunos procesos tienen un grado de no linealidad y algunos parámetros que funcionan bien
en condiciones de carga máxima no funcionan cuando el proceso está en estado de "sin carga". Hay
varios métodos para ajustar un lazo de PID. El método más efectivo generalmente requiere del desarrollo
de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D basándose en los parámetros del modelo
dinámico. Los métodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La elección de un método
dependerá de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema.
Si el sistema puede desconectarse, el mejor método de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada,
midiendo la salida en función del tiempo, y usando esta respuesta para determinar los parámetros de
control.
5. Métodos de ajuste
5.1. Ajuste manual
Si el sistema debe mantenerse online, un método de ajuste consiste en establecer primero los valores de I
y D a cero. A continuación, incrementar P hasta que la salida del lazo oscile. Luego establecer P a
aproximadamente la mitad del valor configurado previamente. Después incrementar I hasta que el
proceso se ajuste en el tiempo requerido (aunque subir mucho I puede causar inestabilidad). Finalmente,
incrementar D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rápido para alcanzar su referencia
tras una variación brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rápido alcanza su setpoint de manera veloz, un lazo de PID no tan rápido alcanza su
setpoint de manera no tan veloz. Algunos sistemas no son capaces de aceptar este disparo brusco, en
estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P del sistema de control anterior.
5.2. Método de Ziegler-Nichols

Este método permite ajustar o "sintonizar" un regulador PID de forma empírica, sin necesidad de conocer
las ecuaciones de la planta o sistema controlado. Estas reglas de ajuste propuestas por Ziegler y Nichols
fueron publicadas en 1942 y desde entonces es uno de los métodos de sintonización más ampliamente
difundido y utilizado. Los valores propuestos por este método intentan conseguir en el sistema
realimentado una respuesta al escalón con un sobrepulso máximo del 25%, que es un valor robusto con
buenas características de rapidez y estabilidad para la mayoría de los sistemas.
El método de sintonización de reguladores PID de Ziegler-Nichols permite definir las ganancias
proporcional, integral y derivativa a partir de la respuesta del sistema en lazo abierto o a partir de la
respuesta del sistema en lazo cerrado. Cada uno de los dos ensayos se ajusta mejor a un tipo de sistema.
• Sintonización para la respuesta al escalón

Este método de sintonización se adapta bien a los sistemas que son estables en lazo abierto y que
presentan un tiempo de retardo desde que reciben la señal de control hasta que comienzan a actuar.
Para poder determinar la respuesta al escalón de la planta o sistema controlado, se debe retirar el
controlador PID y sustituirlo por una señal escalón aplicada al accionador.
64
En la siguiente figura se muestra la modificación que hay que realizar al sistema de control en lazo
cerrado para convertirlo en un sistema en lazo abierto que responda a una señal escalón, retirando el
controlador PID:
En la imagen siguiente se puede ver representado en rojo la entrada escalón al accionador o señal c(t).
En azul se representa la salida del sistema medida por el sensor o señal h(t). El escalón de entrada c(t)
debe estar entre el 10% y el 20% del valor nominal de entrada.
Como puede apreciarse, la respuesta del sistema presenta un retardo, también llamado tiempo muerto,
representado por T1.
65
Para calcular los parámetros se comienza por trazar una línea recta tangente a la señal de salida del
sistema (curva azul). Esta tangente está dibujada en la imagen con una recta a trazos.
El tiempo T1 corresponde al tiempo muerto. Este es el tiempo que tarda el sistema en comenzar a
responder. Este intervalo se mide desde que la señal escalón sube, hasta el punto de corte de la recta
tangente con el valor inicial del sistema, que en este caso es el valor 25ºC
El tiempo T2 es el tiempo de subida. Este tiempo se calcula desde el punto en el que la recta tangente
corta al valor inicial del sistema hasta el punto en el que la recta tangente llega al valor final del sistema.
Además de estos dos tiempos característicos también hay que calcular la variación de la señal escalón dX
y la variación de la respuesta del sistema dY.
En el caso de ejemplo que aparece en las imágenes, la variación de la señal escalón corresponde a dX =
5 voltios de señal de control c(t) y la variación del sistema corresponde a dY = 200ºC medidos por el
sensor h(t).
A partir de estos valores se puede calcular la constante del sistema Ko:
Ko = (dX * T2) / (dY * T1)
Y a partir de la constante Ko se pueden calcular los parámetros del controlador PID con acción solo
proporcional (P), proporcional e integral (PI) o proporcional integral y derivativa (PID):
Kp Ti Td
P Ko
PI 0.9*Ko 3.3*T1
PID 1.2*Ko 2*T1 0.5*T1
La constante Kp corresponde a la ganancia proporcional, Ti es la constante de tiempo integral y Td es la

constante de tiempo derivativa. En el caso de tener el controlador PID configurado con las ganancias
integral Ki y derivativa Kd en vez de los tiempos Ti y Td, hay que tener en cuenta las siguientes relaciones
entre ellos:
Ki=Kp/Ti
Kd = Kp * Td
Con lo cual la tabla de valores para ajustar el controlador PID será la siguiente:
66
Kp Ki Kd
P Ko
PI 0.9*Ko 0.27*Ko/T1
PID 1.2*Ko 0.60*Ko/T1 0.60*Ko*T1
Ejemplo de sintonización de PID con la respuesta al escalón

En el ejemplo que aparece en las imágenes anteriores se ha utilizado la simulación de un horno. Control
de temperatura:
Para calcular los parámetros del sistema se fuerza una respuesta al escalón fijando la señal de control en
0 voltios con un escalón de 5 voltios. El sistema responde cambiando desde 25 grados centígrados a 225
grados centígrados. Los tiempos son los que aparecen en las gráficas anteriores, con lo cual los valores
de la curva de respuesta del sistema son los siguientes:
dX = 5 - 0 = 5 voltios
dY = 225 - 25 = 200 ºC
T1 = 2.2 - 1 = 1.2 segundos
T2 = 13.8 - 2.2 = 11.6 segundos
A partir de estos valores se pueden calcular los parámetros del regulador PID:
Ko = (dX * T2) / (dY * T1) = (5 * 11.6) / (200 * 1.2) = 0.242 V/ºC
Kp Ki Kd
P 0.242
PI 0.218 0.055
PID 0.290 0.121 0.174
Después de introducir los valores Kp, Ki y Kd en el PID se obtiene la siguiente respuesta:
Ahora se pueden ajustar a mano los parámetros del PID para conseguir una respuesta un poco más
estable y rápida. Se ha aumentado la ganancia derivativa y reducido la integral para reducir las
oscilaciones:
Kp=0.28
Ki=0.10
Kd = 0.21
Como resultado, el sistema se estabiliza ahora en 12 segundos:
67
En todos los casos se ha limitado la respuesta integral de forma que valga cero si el error es mayor de
40ºC. Este modo de funcionamiento de la ganancia integral es llamado anti-windup, sirve para evitar un
sobrepico excesivo en la respuesta. Este sobrepico se produce porque el control integral aumenta
mientras el accionador se encuentra saturado, de forma que acumula un valor demasiado alto y no
ajustado a la respuesta real del sistema.
• Sintonización por la ganancia critica en lazo cerrado
Este método no requiere retirar el controlador PID del lazo cerrado. En este caso sólo hay que reducir al
mínimo la acción derivativa y la acción integral del regulador PID. El ensayo en lazo cerrado consiste en
aumentar poco a poco la ganancia proporcional hasta que el sistema oscile de forma mantenida ante
cualquier perturbación. Esta oscilación debe ser lineal, sin saturaciones. En este momento hay que medir
la ganancia proporcional, llamada ganancia crítica o Kc, y el periodo de oscilación Tc en segundos.
Una vez hallados estos dos parámetros se pueden calcular los parámetros del controlador PID con acción
solo proporcional (P), proporcional e integral (PI) o proporcional integral y derivativa (PID):
Kp Ti Td
P 0.50*Kc
68
PI 0.45*Kc 0.83*Tc
PID 0.59*Kc 0.50*Tc 0.125*Tc
Si los valores de tiempo Ti y Td se traducen a ganancias, se obtiene:

Ki = Kp / Ti
Kd = Kp * Td
Kp Ki Kd
P 0.50*Kc
PI 0.45*Kc 0.54*Kc/Tc
PID 0.59*Kc 1.18*Kc/Tc 0.074*Kc*Tc
Ejemplo de sintonización de PID con la ganancia crítica

Se realiza una sintonización del sistema térmico simulado anteriormente.
La primera operación será la de anular las acciones derivativa e integral:
Kd = 0
Ki = 0
Si el sistema PID utilizase tiempos, habría que hacer Td = 0 y Ti = infinito
A continuación se fija una temperatura de trabajo en la referencia y se aumenta la ganancia proporcional
hasta conseguir una respuesta oscilatoria mantenida.
Con una ganancia proporcional Kp = 0.40 la respuesta todavía está amortiguada:
Al aumentar la ganancia proporcional hasta Kp = 0.43 se obtiene una respuesta con oscilaciones
mantenidas:
69
Al aumentar la ganancia hasta Kp = 0.45, las oscilaciones crecen en el tiempo.
En este caso, por lo tanto, la ganancia crítica y el periodo son:

Kc = 0.43
Tc = 21/4 = 5.3
A partir de este valor se calculan los parámetros del controlador PID:
Kp Ti Td
P 0.215
PI 0.195 4.40
PID 0.254 2.65 0.663
Kp Ki Kd
P 0.215
PI 0.195 0.044
PID 0.254 0.096 0.169
Como puede comprobarse, los valores son semejantes a los valores obtenidos anteriormente con el
método de la respuesta al escalón.
Introduciendo estos valores en la hoja de cálculo se obtiene la siguiente respuesta del sistema térmico
con controlador PID:
70
En este caso también se puede terminar de afinar el regulador PID a mano para conseguir una respuesta
un poco más rápida y estable.
6. Reglas heurísticas de ajuste del PID

Paso 1: Acción Proporcional
• Tiempo integral (TI), a su máximo valor.
• Tiempo derivativo (TD), a su mínimo valor.
• Empezando con ganancia baja se va aumentando hasta obtener las características de respuesta
deseadas.
Paso 2: Acción integral
• Reducir el TI hasta anular el error en estado estacionario, aunque la oscilación sea excesiva.
• Disminuir ligeramente la ganancia.
• Repetir hasta obtener las características de respuesta deseadas.
Paso 3: Acción Derivativa
• Mantener ganancia y tiempo integral obtenidos anteriormente.
• Aumentar el TD hasta obtener características similares pero con la respuesta más rápida.
• Aumentar ligeramente la ganancia si fuera necesario.
Kp aumenta Ti disminuye Td aumenta

Estabilidad Se reduce Disminuye Aumenta
Velocidad Aumenta Aumenta Aumenta
Error estacionario No eliminado Eliminado No eliminado
Disminuye hasta
Área del error Se reduce Se reduce
cierto punto
Aumenta Aumenta Aumenta
Perturbación control
bruscamente gradualmente bruscamente
No afecta hasta
Frecuencia lazo Disminuye Aumenta
cierto punto
71
7. ¿Cuándo un control PID es suficiente?

El control PID es suficiente para procesos donde la dinámica dominante es de segundo orden. Para estos
procesos no existe mayor beneficio con el uso de un controlador más sofisticado.
Un caso típico de la acción derivativa, introducida para mejorar la respuesta, es cuando la dinámica del
proceso está caracterizada por constantes de tiempo que difieren en magnitud. La acción derivativa
puede dar buenos resultados para aumentar la velocidad de respuesta. El control de temperatura es un
caso típico. La acción derivativa es también beneficiosa cuando se requiere un control más fino para un
sistema de alto orden. La dinámica de alto orden limitaría la cantidad de ganancia proporcional para un
buen control. Con la acción derivativa, se mejora el amortiguamiento ya que se puede utilizar una
ganancia proporcional más alta y elevar la velocidad de la respuesta transitoria.
8. ¿Cuándo es necesario un control más sofisticado?

Se necesitan controladores más sofisticados cuando nos encontramos con:
• Procesos de orden elevado
Cuando el sistema es de orden mayor a dos, el control puede ser mejorado usando un controlador más
complejo que el controlador PID.
• Sistemas con grandes retardos
Los sistemas de control con un retardo de tiempo dominante son notoriamente difíciles. Es también un
tópico sobre el cual existen diferentes opiniones, concernientes al mérito del control PID. Sin embargo,
todos parecen estar de acuerdo en que la acción derivativa no ayuda mucho a los procesos con retardo
dominantes. Para un proceso estable en lazo abierto, la respuesta se puede mejorar sustancialmente
introduciendo una compensación de tiempo muerto. El rechazo a las perturbaciones de carga también
puede ser mejorado en algún grado, debido a que el compensador de tiempo muerto permite una mayor
ganancia de lazo que un controlador PID. Los sistemas con retardo de tiempo dominante son, de esta
manera, candidatos para la aplicación de controladores más sofisticados.
• Sistemas con modos oscilatorios
• Procesos con ruidos significativos
• Cuando se plantean objetivos de control ambiciosos
9. Aplicaciones
Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas aplicaciones en la
industria, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite (en general procesos que pueden ser
descritos por dinámicas de primer y segundo orden), y los requerimientos de desempeño son modestos
(generalmente limitados a especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una
rápida respuesta a cambios en la señal de referencia).
Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas del tipo “stand
alone” con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos dispositivos son fabricados en el
orden de cientos de miles al año. El controlador PID es también un ingrediente importante en los sistemas
de control distribuido, ya que proporciona regulación a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden
venir también empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control de propósito especial,
formando así parte integrante de la aplicación.
Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en las aplicaciones
72
industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son controladores PI, lo que muestra la preferencia
del usuario en el uso de leyes de control muy simples. En general, el usuario no explota todas las
características de estos controladores, quizás por falta de una mejor comprensión desde el punto de vista
de la teoría de control.
En la actualidad, el control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado han sido
consideradas como secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos típicos de este tipo de prestaciones
son las técnicas de conmutación de modos de control y el antiwindup del integrador.
Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales y una serie de mecanismos y
funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los modernos sistemas de control y
automatización industrial, lo que da lugar a dispositivos especializados para el control de temperatura,
velocidad, distribución de energía, transporte, máquinas-herramientas, reacción química, fermentación,
entre otros.
Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control más bajo, por debajo de algunos
dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de monitoreo. Sin embargo, su
importancia es tal que se convierte en el “pan de cada día” del ingeniero de control.
Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnología a lo largo de su historia. Desde
los antiguos reguladores de Watt, de la época de la revolución industrial, pasando por los controladores
neumáticos, los controladores analógicos, eléctricos y electrónicos (primero implementados con válvulas y
luego con circuitos integrados) hasta los modernos controladores basados en microprocesadores, que
proporcionan una mayor flexibilidad debido a su programabilidad. El microprocesador ha tenido una
influencia dramática sobre el desarrollo del controlador PID. Ha permitido brindar nuevas oportunidades
para implementar funciones adicionales como el ajuste automático de parámetros y los cambios de
modos de control. Para los efectos de estos apuntes, se considera la frase “ajuste automático” en el
sentido de que los parámetros del controlador se ajustan automáticamente en base a la demanda de un
operador o de una señal externa, desactivando para ello el controlador. Esto hace que esta función sea
diferente a la función de adaptación, propias de los controladores adaptivos, que ajustan en línea (o de
manera continua)los parámetros del controlador.
El desarrollo de los sistemas de control PID está también influenciado por el desarrollo en el campo de la
comunicación de datos de campos, lo que ha permitido su inserción como módulos importantes en los
esquemas de control distribuido. En este sentido, la capacidad de comunicación de estos dispositivos con
otros dispositivos de campo como PLCs y otros sistemas de control de niveles superiores, es una función
necesaria en los modernos controladores PID.
Si bien a nivel industrial existen grupos de ingenieros de procesos e instrumentación que están
familiarizados con los controladores PID, en el sentido de que llevan una práctica continua de instalación,
puesta en marcha y operación de sistemas de control con lazos PID, también es cierto que existe mucho
desconocimiento acerca de los detalles involucrados en la construcción de los algoritmos. Prueba de ello
es que muchos controladores son puestos en modo manual y, entre aquellos que están en el modo
automático, frecuentemente la acción derivativa se encuentra desactivada. La razón es obvia, el ajuste de
los controladores es un trabajo tedioso y requiere de cierta intuición basada en los principios de
funcionamiento tanto de los procesos físicos controlados como de la misma teoría de control. Otras
73
razones del pobre desempeño tienen que ver con problemas en la instrumentación y los equipos y
accesorios utilizados en el lazo de control, como son los sensores, actuadores, dispositivos de
comunicación, interfaces de adquisición de datos, etc. Los principales problemas de los actuadores están
generalmente relacionados con fallas de dimensionamiento (en general están subdimensionados) y los
problemas de histéresis que introducen no linealidades importantes. Por su parte, los dispositivos
asociados con la medición de las señales de la planta (sensores, dispositivos de adquisición de datos,
adecuación de señales y sistemas de comunicación de datos de campo) a menudo se encuentran mal
calibrados y, es frecuente que estén dotados de mecanismos inadecuados de filtraje pobre o bien de
filtraje excesivo (producido en los llamados sensores inteligentes). Más aún, muchos sistemas de control
no cumplen con las condiciones mínimas para su operación en tiempo real.
Es así que quedan por hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeño de los procesos
industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de productos requiere una mejor calidad,
está obligada a mejorar sus lazos de control, lo que a su vez requiere un mayor conocimiento acerca de
los procesos y de sus mecanismos de regulación.
Algunas de las aplicaciones más comunes son:

• Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores, etc.)
• Lazos de Nivel (Nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo, etc.)
• Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos, recipientes,
etc.)
• Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una línea o tubo)
Ejemplo de un regulador PID con amplificadores operacionales
74

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MP3 _ SISTEMAS DE MEDIDA Y REGULACIÓN

José Mª González Blanco

UF1- Sensores, dispositivos de acondicionamiento de señal

CONTROL EN LAZO ABIERTO

Controlador: Procesa esta señal y actua sobre el elemento final de control.

Elemento final de control: Dosifica la energia entregada al proceso

CONTROL EN LAZO CERRADO

En este caso aparecen elementos nuevos:

Error: Variable resultado de restar M-PC

Variable Y: Es la salida del regulador( controlador).

Indicador: Sirve para visualizar la variable controlada.

La fórmula para la conversión será :

Donde la T es la variable medida, T1 y T2 son las variables de entrada minima y maxima .

La I es la salida , I1 y I2 son las variables de salida minima y maxima.

Ejemplos de bucle cerrado:

La continiua observación del termometro

En este caso se trata de un

Se trata de un sistema que

El agente regulador es el vapor y

Con el elemento primario de

En la practica, los bloques

La accion del controlador puede ser:

o Directa: la salida se incrementa cuando la medida se incrementa

La accion de la válvula puede ser

Teniendo en cuenta esto las combinaciónes que podemos tener son 4:

R / Analicemos los casos uno a uno

Podemos establecer la siguiente tabla esquematica de funcionamiento

controlador válvula Funciona?

INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN LA TECNICA DE CONTROL

Podemos clasificarlos según la funcion que realizan:

Registradores; La magnitud la registran sobre Controladores: se encargan de comparar la medida

Una norma de uso recomendado para la representacion de instriumentos es la ISA-S51. Según

Para describir variable de medida:

Letra de modificacion de la 1 letra

Letras sucesivas como funcion de lectura pasiva

Letras sucesivas como funcion de salida

C Control S Interruptor U Multifuncion X Sin clasificar Z Elemento

Letras sucesivas como letra de modificacion

o La primera letra sirve para designar la variable de medida.

Conexión entre instrumentos

Conexi al proceso: AS Aire, ES Electrica, GS Gas, HS Hidraulica, NS Nitrogeno, SS Vapor, WS Agua

SIMBOLOGIA EN REPRESENTACION DE PROCESOS

Valvula que se abre (Fail open)

Instrumento montado en Valvula que se cierra (Fail closed)

Instrumento montado detrás Valvula que se bloquea (Fail

Valvula que se queda en posicion

Valvula de mariposa Valvula de solenoide de 3 vias

Placa orificio insertada en tuberia,

Actuador con mando Placa orificio con accesorio de

Actuador tipo diafragma con

Actuador tipo motor rotativo

Actuador tipo cilindro de Enclavamiento si se cumplen

Actuador electrohidraulico Bomba

Actuador tipo solenoide Tubo venturi

Actuador sin clasificar Vertedero

Sello quimico Turbina

Canal medidor Tubo venturi o tobera

Actuadro para valvula de Rotametro

Los captadores pueden ser activos o pasivos.

Según sea el tipo de señal de salida, pueden ser analógicos o digitales.

Para describir el comportamiento de un sensor o de un transductor, el fabricante hace referencia a una

TECNOLOGIAS DE LOS SENSORES

Efecto piezoeléctrico: ciertos cristales de cuarzo,