PROYECTO FINAL

CFGS

SCADA ENVASADO DE ACEITE

Alberto Marí Beltrán

2º Superior Mecatrónica Industrial
IES 25 Abril
Índice
1. Introducción
1.1 Objetivo del proyecto

1.2 Relación con las FCT

2. Sistema de envasado de aceite

2.1 Descripción general

2.2 Componentes del sistema

2.3 Conexión PLC

3. SCADA del proceso

3.1 ¿Qué es SCADA?

3.2 CX Supervisor

3.3 Creación de puntos

3.4 Control y supervisión del proceso

4. Control y regulación
4.1 Módulo analógico MAD01

4.2 Control de la temperatura del tanque

4.3 Control de pesaje del tanque.Escalado

5.Conclusión
5.1 Experiencia

5.2 Bibliografía
1 Introducción
1.1 Objetivo del proyecto

La finalidad de este proyecto ha sido el de diseñar un SCADA para un sistema de

llenado de envases de aceite.

Los objetivos que he perseguido han sido los de aprender a manejar un programa
scada, en este caso ha sido el Cx Supervisor, a asociarlo con un programa de un PLC
mediante la creación de puntos, y implementado sistemas de control y regulación
mediante entradas y salidas analógicas como pudieran ser controlar la temperatura de
un tanque, el pesaje del contenido de su interior, etc.

1.2 Relación con las FCT

Este proyecto de final de ciclo está muy relacionado con las fct realizadas en la
empresa, ya que en ella tienen implementado un sistema de control Scada para la
producción de la margarina, diseñado con el WinCC para autómatas Siemens, de ahí
fué de donde surgió mi idea de realizar este proyecto. El sistema de envasado de
aceite está hecho a semejanza de los tanques de materia prima de la empresa y realizé
un trabajo de investigación sobre cómo funciona el proceso.

3
2ºCFGS
2 Sistema de envasado de aceite
2.1 Descripción general

El sistema consta de un tanque de acero inoxidable en el cual estará contenido el

aceite y mediante una bomba será empujado a través de una tubería para ser
dosificado en envases determinados.

Como elementos del sistema tendremos:

-Tres electroválvulas de paso

-Bomba centrífuga (KM1)

-Motor trifásico cinta (KM2)

-Sensor inductivo

-Sensor capacitivo

-Célula fotoeléctrica

-Sensor de tempertura Pt100

4
2ºCFGS
-Células de carga

-Encoder

-Variador

El funcionamiento consiste en que, comandando desde nuestro Scada, abriremos la

válvula 1 y el aceite caerá por efecto de la gravedad desde el tanque hasta la bomba
centrífuga. Al enchufar la bomba el aceite quedará continuamente en recirculación
para evitar una acumulación de presión en el conducto, y al activar el sistema de
dosificado, la válvula 2 de recirculación se cerrará y se abrirá la válvula 3 para rellenar
el recipiente, cuando un sensor capacitivo detecte el nivel correcto de fluido, la válvula
3 se cerrará y se volverá a activar la recirculación hasta la llegada del siguiente
recipiente. Los recipientes irán llegando al punto de dosificado colocados cada uno en
su cavidad correspondiente, función que será del operario de línea ir colocando estos
recipientes. El motor que moverá los recipientes llevará un encoder para ir colocando
cada envase en el punto exacto de dosificado, a través de un sensor inductivo que
coincidirá con un tornillo se sabrá que la cavidad está en posición de dosificado, y una
fotocélula será la que nos diga si hay o no envase en esa cavidad para que se pueda
llevar a cabo la dosificación o el motor siga avanzando puestos o estaciones.

2.2 Componentes del sistema

Alfa Laval LKB Butterfly Valve

Válvula

Presión máx. de producto: 1000 kPa (10 bar)

Presión de producto mín: Vacío completo

Escala de temperatura: De -10 °C a +95 °C*

Actuador

Presión de aire máx.: 700 kPa (7 bar)

Presión de aire mín., NC y NA: 400 kPa (4 bar)

Escala de temperatura: De -25 °C a +90 °C.

5
2ºCFGS
Bomba centrífuga INOXPA Prolac HCP
Presión nominal: 1600 kPa (16 bar)

Rango de Temperaturas -10°C a +120 °C

Caudal máximo 220 m³/h

Altura diferencial máxima 140 m

Velocidad máxima 3600 rpm

Motor trifásico de inducción con brida B5 y patas B3, según el estándar IEC, 2 polos =
3000/3600 rpm, clase de eficiencia IE-2, con protección IP 55 y aislamiento clase F.

3 fases, 50 Hz, 220-240 V Δ / 380-420 V Υ, ≤ 4 kW

3 fases, 50 Hz 380-420 V Δ / 660-690 V Υ, ≥ 5,5 kW

Sensor inductivo Datasensor 95B066370

Alc. = 2 mm [enrasable]

NA, DC PNP, protección IP67

frecuencia de conmutación 1.000 Hz

cable PCV 2 m

Sensor capacitivo ifm electronic KI5085

NA/NC programable, DC PNP

Alcance = 8 mm [enrasable]

Protección IP 65 / IP 67

Rango de temperatura 25...80° C

6
2ºCFGS
Sensor fotoeléctrico ifm electronic O5H500 - O5H-FPKG/US
Reflexión directa con supresión de fondo

Modo luz/oscuridad programable

DC PNP 3 hilos

Alcance 0,05...1,8 mm

Protección IP67

Sensor de temperatura Pt100 ifm electronic TM4431

4 hilos

Rango de medida: -40...150 °C

Conexión al sistema: G 1/2

Longitud de montaje: 100 mm

Conector M12

Transmisor de temperatura Teii T120

Entrada para 1 canal de RTD Pt100 y Ni100

Resolución 16 bits

Conexión de entrada: 2, 3 o 4 hilos

Salida: Bucle 2 hilos 4 - 20 mA

Temperatura de operación: -40 a 85 ºC

Alimentación: 5 a 30 VCD

7
2ºCFGS
Variador Danfoss VLT FC301/302
Convertidor de frecuencia de bajos armónicos:

De 3 × 380-480 V a 132-710 kW

Convertidor de frecuencia de doce pulsos:

De 3 × 380-690 V a 250-1200 kW

Tensiones de alimentación y gama de potencias:

De 3 × 200-240 V a 0,25-37 kW
De 3 × 380-500 V a 0,37 kW-1,1 MW
De 3 × 525-600 V a 0,75-75 kW
De 3 × 525-690 V a 1,1 kW-1,4 MW

Célula de carga a compresión/tipo botón/acero inoxidable/ de galga

extensiométrica

Tipo: compresión
Estructura: tipo botón
Acero inoxidable, galga extensiométrica
De 0 a 10000 Kg

8
2ºCFGS
Como complemento a las células de carga adquiriremos también kits de montaje
compatibles para montarlos en las patas del tanque:

Encoder absoluto SICK ATM60 P4H13X13

Pulsos por revolución: 8192

Tecnología codificador: Absoluto
Revoluciones máximas: 6000rpm
Tipo de eje: sólido
Tensión Alimentación: 10 - 32 Vdc

9
2ºCFGS
2.3 Conexión PLC

ENTRADAS SALIDAS
Digitales Analógicas Digitales Analógicas
Seta emerg. - 0.00 Pt100 - mad 1 Válvula1 - 10.00 Variador - mad 1
Inductivo - 0.01 Cel. carga - mad 2 Válvula2 - 10.01
Capacitivo - 0.02 Válvula3 - 10.02
Fotocélula - 0.03 KM1 - 10.03
KM2 - 10.04

10
2ºCFGS
3 SCADA del proceso
3.1 ¿Qué es SCADA?

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition, es decir, Supervisión, Control y

Adquisición de Datos) no es una tecnología concreta sino un tipo de aplicación.
Cualquier aplicación que obtenga datos operativos acerca de un “sistema” con el fin de
controlar y optimizar ese sistema es una aplicación SCADA. La aplicación puede ser un
proceso de destilado petroquímico, un sistema de filtrado de agua, los compresores de
un gasoducto o cualquier otra.

Permite que un operador, ubicado en una estación central a grandes distancias de la

ubicación de los procesos industriales, pueda hacer ajustes o cambios en los
controladores locales de los procesos. Tal es el caso de abrir o cerrar válvulas a
distancias, conocer el estado de los interruptores de seguridad de un sistema,
monitorear el estado de las alarmas del proceso y obtener información de las variables
del proceso involucradas.

La automatización con SCADA es sencillamente un medio para llegar a un fin y no un

fin por sí mismo. En última instancia, todos los negocios convergen en la necesidad de
maximizar el rendimiento de los activos a través de la excelencia operativa. Para los
fabricantes y para otras organizaciones industriales, seguir siendo competitivo significa
encontrar constantemente caminos para que la planta funcione de forma más rápida y
eficiente. Siempre existe la presión de aumentar la productividad, la eficiencia, la
agilidad, la calidad y la rentabilidad, todo ello minimizando los costes.

Una infraestructura SCADA correctamente ejecutada permite que los negocios

respondan mejor a cuestiones operativas como…

 ¿Cómo puedo hacer más y hacerlo mejor con un menor coste?

 ¿Aumentar la disponibilidad de los activos? ¿Y el ciclo de vida?
 ¿Mejorar las prestaciones de los equipos?
 ¿Fabricar productos de mayor calidad?
 ¿Reducir los costes de mantenimiento?

11
2ºCFGS
3.2 CX Supervisor

Como estamos familiarizados con la programación de PLC´s Omron, he escogido este

programa para diseñar el Scada debido a su fácil integración con el cx programmer y el
modo de simulación con cx simulator.

Para diseñar la interfaz hemos hecho uso de la librería de gráficos que venía con el
programa, y se han escogido los elementos que más se ajustaban a nuestro programa.

12
2ºCFGS
Una vez hemos creado nuestra interfaz de usuario hemos animado los objetos
mediante el editor de animaciones asociándolos a acciones mediante los puntos que
hemos creado en el programa, los cuales se explican a continuación.

13
2ºCFGS
3.3 Creación de puntos

Este es sin duda el paso más importante para poder asociar nuestra interfaz de usuario
con el programa del plc asociado a la máquina. Hemos creado una serie de puntos, la
mayoría de ellos son booleanos, es decir, son digitales por lo tanto su valor será 1 o 0.
También hemos definido varios puntos analógicos con valores reales, que es cuando se
trata de controles de temperatura por ejemplo. Estos son los puntos que hemos
definido:

3.4 Control y supervisión del proceso

Como bien se sabe, una de las principales ventajas de los sistemas Scada es que el
operario es consciente en todo momento de las etapas de un determinado proceso
solo mirando su interfaz de trabajo, además de poder controlar y gobernar sobre este
determinados parámetros.

14
2ºCFGS
Este es el proceso que sigue el Scada que hemos realizado:

-Inicialmente y sin realizar ninguna acción estará todo el circuito cerrado y únicamente
tendremos el aceite contenido en el tanque.

-Mediante el pulsador abrimos la válvula 1 y el aceite caerá desde el tanque hasta la

bomba centrífuga.

15
2ºCFGS
-Una vez ocurrido esto, mediante otro pulsador conectamos la bomba y el aceite
empezará a fluir a través del conducto, también se abrirá la válvula 2 y el aceite
quedará recirculando entre el tanque y la bomba para evitar una acumulación de
presión en la tubería hasta que activemos la dosificación de los envases.

-Cuando activemos el dosificado se cerrará la válvula 2 y se abrirá la 3 para rellenar el

envase, cuando el capacitivo detecte el nivel correcto de fluido la válvula se cerrará y
se volverá a abrir la de recirculación a la espera de la llegada de otro envase.

16
2ºCFGS
4 Control y regulación
4.1 Módulo analógico MAD01

Como hasta ahora se ha visto hemos estado trabajando con entradas y salidas
digitales, es decir, únicamente pueden tomar como valor ON u OFF, o 1 y 0 en el
álgebra de Boole. Pero ahora lo que queremos es poder tener controladas magnitudes
físicas como puedan ser peso y temperatura. Para esto necesitamos hacer uso de
entrada y salidas analógicas que nos den un rango, ya sea a modo de tensión o de
corriente, que se correspondan con la magnitud física a medir.

Siendo nuestro PLC un CPM1A queremos incorporarle el módulo analógico MAD01:

Como se puede apreciar en la imagen el módulo dispone de:

-2 Entradas:

0 - 10 V (voltaje)

4 - 20 mA (corriente)

17
2ºCFGS
-1 Salida:

0 - 10 V (voltaje)

4 - 20 mA (corriente)

Siempre que adquiramos estos módulos nos vendrá una gráfica del fabricante con la
conversión analógica a digital, tanto para entradas como para salidas:

18
2ºCFGS
Estas gráficas son las que nos van a servir para realizar posteriormente el escalado de
la señal analógica, podemos apreciar en ellas la correlación de la magnitud física a
valores en binario hexadecimal, ya que es bien sabido que al PLC no podemos meterle
una señal analógica directamente y hay que convertirla a digital. Por lo tanto y como se
ve en la gráfica, un valor de 4mA equivaldrá a 0 y 20mA a 255 puntos de resolución del
sistema. (255 es FF en formato decimal).

Ejemplo de conexión de un sensor de ultrasonido con salida a corriente 4 - 20mA:

19
2ºCFGS
4.2 Control de la temperatura del tanque

Queremos controlar que el aceite esté a una temperatura óptima para su conservación
y envasado. Como sistema para calentar utilizaremos un traceado eléctrico, esto se
trata de un cable calefactor cuya función principal es evitar y compensar las pérdidas
de calor que sufren ciertos fluidos durante el proceso de producción o traslado. La idea
es prevenir que el fluido se congele (hiele) o transforme su viscosidad y que pueda
afectar las cañerías. El cable calefactor aporta energía calorífica necesaria para
compensar dichas pérdidas a través de los aislamientos térmicos.

20
2ºCFGS
Queremos conseguir esto en nuestro plc a través de la instrucción CMP (comparador)

Lo que hace esta instrucción es que compara dos canales analógicos, en este caso el 2
y el 3, y abajo hemos establecido el contacto P_GT (greather than ), esto significa que
cuando el canal 2 sea mayor que el 3 se cerrará el contacto y activará la bobina del
traceado eléctrico. Lo hemos diseñado en nuestro Scada a modo de simulación:

21
2ºCFGS
-Establecemos una temperatura de consigna sobre la que queremos que esté el
tanque, en este caso la hemos fijado en 30 ºC y el tanque ahora mismo está en 35ºC, y
su temperatura va bajando lentamente hasta que sobrepasa los 30ºC.

Cuando esto ocurre, el valor del canal 2 es mayor que el del 3, por lo tanto se cerrará el
contacto y se activará el traceado eléctrico que empezará a calentar y a subir la
temperatura del tanque por encima de la de consigna.

Obviamente esto es a modo de simulación, si tuviéramos un caso real tendríamos una

Pt100 para medir la temperatura junto con un transmisor de 4 a 20 ma para la entrada
analógica del plc.

22
2ºCFGS
4.3 Control de pesaje del tanque. Escalado

Queremos también poder controlar el contenido del interior del tanque en kilogramos,
para esto vamos a hacer uso de células de carga sobre las que se sustentarán las patas
del tanque.

Estas células de carga nos van a proporcionar una señal analógica a corriente de 4 a
20mA. La capacidad máxima que podemos almacenar en nuestro tanque van a ser
9000Kg de aceite, por lo tanto queremos que cuando el transductor de estas células de
carga nos esté dando 4mA, es porque tenemos 0Kg de materia prima en el tanque, es
decir, que esté completamente vacío, y cuando nos esté dando 20mA es porque
tenemos 9000kg de aceite en su interior y el tanque estará al máximo de su capacidad.

23
2ºCFGS
De modo que procedemos a realizar un escalado de la entrada analógica, para esto nos
vamos a ayudar de la gráfica vista anteriormente proporcionada por el fabricante del
módulo para entradas analógicas:

Como hemos visto anteriormente esta gráfica representa el grado de resolución

digital, que está expresado en formato hexadecimal pero nosotros también lo hemos
pasado a formato decimal. Por lo tanto tenemos de 0 a 255 puntos de resolución, lo
que nos de 256 valores, esto significa que nuestro módulo analógico tiene 8 bits de
memoria de resolución.

Pues con los datos de la tabla vamos a realizar el escalado directamente con el
CxProgrammer, primero empezaremos introduciendo los datos en áreas de memoria
del programa mediante instrucciones MOVE:

24
2ºCFGS
En la primera área de memoria D0 introduciremos la medida mínima (0 Kg), en la
siguiente área de memoria D1 su equivalente a conversión digital, que serán 0 puntos
de programa. En el área D2 introduciremos la medida máxima (9000 Kg) y en D3 su
equivalente en puntos, es decir, 255 puntos de conversión digital.

*Es muy importante que las áreas de memoria sean establecidas en este orden para
realizar posteriormente la instrucción de escalado.

*La entrada de los valores analógicos se interpreta en formato BCD, por lo tanto deben
llevar #, y los valores digitales a convertirlos en hexadecimal deben ir acompañados
por &.

25
2ºCFGS
Una vez llevado a cabo este proceso sistemático, ya podemos proceder a realizar la
instrucción de escalado (SCL), que consta de las siguientes partes:

Vemos los 3 operandos de los que consta la instrucción, por lo tanto la hemos
realizado en nuestro programa acorde a nuestros parámetros:

En el primer operando hemos puesto el canal analógico a usar, hemos establecido el 1

ya que el 2 y el 3 ya los teníamos en uso para el control de temperatura. En el segundo
operando el área de memoria D0 donde hemos empezado a volcar los valores para el
escalado, la instrucción ya se encargará automáticamente de coger D1, D2 y D3. Y en el
tercer operando ponemos el canal donde queremos que vaya el resultado, en nuestro
caso el área de memoria D4.

26
2ºCFGS
Ya tendríamos nuestro escalado realizado, con el pequeño inconveniente de que nos
va a proporcionar el resultado en formato BCD, que es un código interpretable por el
autómata pero no por nosotros. De modo que para pasar del formato BCD a decimal
para poder interpretar nosotros la información haremos uso de la instrucción BIN:

Con esta instrucción lo único que vamos a tener que hacer simplemente es introducir
el canal fuente en el primer operando, que será D4 y un canal de resultado que será
D5, por lo tanto D5 ya va a ser el área de memoria definitiva que vamos a usar para
visualizar el resultado de nuestras operaciones.

27
2ºCFGS
De esta forma creando un punto con valores reales en nuestro Scada podremos
visualizar desde el área de memoria del plc el valor de la carga del tanque:

Obviamente nosotros esto lo estamos representando a nivel de simulación, por lo

tanto, el potenciómetro representaría la entrada de corriente proporcionada por el
transductor de las células de carga, siendo 4mA - 0 Kg y 20mA - 9000 Kg.

28
2ºCFGS
5 Conclusión
5.1 Experiencia

La experiencia realizando este proyecto y también las prácticas en empresa ha

resultado positiva, ya que he aprendido mucho sobre el campo de la automatización
que es el que más me atrae a nivel profesional.

La empresa, al ser bastante actual y el equipamiento de última generación casi en su

totalidad, con ayuda del técnico de mantenimiento de allí he podido aprender
bastantes cosas que seguro que me van a ser de mucha utilidad en el futuro.

Realizando el trabajo mi intención ha sido poder aplicar sistemas de medida y

regulación asemejándose a los de la planta de producción de la empresa, y con la
intención de que me sirva como introducción al ciclo de Automatización y Robótica
Industrial.

5.2 Bibliografía

infoplc.net

youtube.es

wikipedia.org

wonderware.es

29
2ºCFGS