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EXTRUSIÓN
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................... 103
2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA ............................................... 107
2.1. El tornillo de extrusión .................................................................. 107
2.2. Cilindro .......................................................................................... 108
2.3. Garganta de alimentación .............................................................. 109
2.4. Tolva .............................................................................................. 110
2.5. Plato rompedor y filtros ................................................................. 111
2.6. Cabezal y Boquilla......................................................................... 112
3. ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA ............................................ 114
4. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA . 116
4.1 Transporte de sólidos (zona de alimentación) ................................ 116
4.1.1. Transporte de sólidos en la tolva......................................... 117
4.1.2. Transporte de sólidos en el cilindro .................................... 118
4.2. Fusión (zona de transición)............................................................ 122
4.3. Transporte del fundido (zona de dosificado) ................................. 126
4.4. Mezclado........................................................................................ 134
4.4.1. Mezclador de agujas............................................................ 134
4.4.2. Mezclador de anillo............................................................. 135
4.4.3. Mezclador con filetes desiguales ........................................ 135
4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios................................... 136
4.5. Desgasificado................................................................................. 136
4.6. Conformado ................................................................................... 137
4.6.1. Tensionado .......................................................................... 138
4.6.2. Relajación............................................................................ 138
4.6.3. Enfriamiento........................................................................ 139
5. MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIÓN ............................... 140
5.1 Obtención de las ecuaciones ........................................................... 140
5.1.1. Ecuaciones de velocidad ..................................................... 140
5.1.2. Cálculo del caudal ............................................................... 143
5.2. Influencia de variables ................................................................... 147
5.2.1. Efecto de las dimensiones del tornillo ................................ 147
5.2.2. Efecto de la viscosidad del polímero .................................. 149
5.2.3. Efecto de las condiciones de operación .............................. 149
5.2.4 Efecto de la restricción de la boquilla .................................. 150
6. LÍNEAS DE EXTRUSIÓN ...................................................................... 154
6.1. Líneas de extrusión de tubos, tuberías y perfiles ........................... 156
6.2. Líneas de mezclado........................................................................ 157
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Resumen
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Tema 4. Extrusión
1. INTRODUCCIÓN
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De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe
disponer de un sistema de alimentación del material, un sistema de fusión-
plastificación del mismo, el sistema de bombeo y presurización, que
habitualmente generará también un efecto de mezclado y finalmente, el
dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido. La figura 4.1
muestra, como ejemplo, una representación esquemática de una extrusora
típica de husillo único.
Hay que tener presente que esta asignación de funciones a cada una de
las zonas de la extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte,
presurización y homogeneización se producen a lo largo de todo la extrusora.
Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm y según su tamaño,
pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de material.
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2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA
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2.2. CILINDRO
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2.4. TOLVA
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3. ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA
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En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar
las seis funciones que puede realizar una extrusora; transporte de sólidos,
fusión, transporte del fundido, mezclado, desgasificado y conformado.
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• El filete del tornillo debe ser simple, no doble. El filete doble produce
una mayor fricción.
• El ángulo de los filetes ha de ser grande.
• El radio de los flancos del filete ha de ser lo más grandes posible.
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Tabla 4.1. Diseño del tornillo para reducir el coeficiente de fricción entre el
material y el tornillo.
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Figura 4.19. Efecto del ángulo de hélice y del número de filetes sobre la
longitud de fusión.
Por otra parte, está comprobado que la holgura entre el filete del
tornillo y el cilindro debe ser lo menor posible para que el proceso de fusión
tenga lugar de forma adecuada. En cuanto a la profundidad del canal, como se
ha visto, en la mayoría de los tornillos se produce una reducción gradual de su
profundidad entre la zona de transporte de sólidos y la de dosificado del
fundido, que viene fijada por la relación de compresión. En general la
velocidad de fusión aumenta al disminuir la profundidad del canal, puesto que
se produce una compresión del pozo de sólido hacia la capa de fundido,
mejorando la transmisión de calor y aumentando la cizalla. Sin embargo, si la
compresión tiene lugar muy rápidamente el pozo de sólido podría provocar un
taponamiento de la extrusora.
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canal (punto O) lo hace en dirección opuesta. Por otra parte el material que se
encuentra en los punto D y E sólo presenta una componente de velocidad en
las direcciones axial y longitudinal, respectivamente. En el esquema (c), la
producción de la extrusora está totalmente bloqueada y el flujo de polímero en
la dirección axial del canal es análogo al flujo transversal excepto que sus
velocidades son mayores; obsérvese que el punto B presenta una velocidad
cero en dirección axial (Z) y en dirección transversal (X).
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4.4. MEZCLADO
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4.5. DESGASIFICADO
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4.6. CONFORMADO
boquillas se fabrican con una forma y tamaño que compensen los cambios que
se producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de las
dimensiones requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien
cómo se comporta el material con el que se está trabajando. Hay tres factores
principalmente que provocan cambios en el tamaño y forma del material:
tensionado, relajación y enfriamiento.
4.6.1. Tensionado
4.6.2. Relajación
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4.6.3. Enfriamiento
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donde:
R = radio del tornillo
D = diámetro del tornillo
= ángulo del filete del tornillo con la vertical
w = ancho del canal
h = profundidad del canal
= holgura entre el cilindro y el filete
N= número de revoluciones a las que gira el tornillo
Hay dos tipos de flujo a lo largo del eje Z que han sido comentados
anteriormente: el movimiento del material es debido en parte al flujo de
fricción o flujo de arrastre provocado por el movimiento de la superficie del
cilindro (siempre en dirección +Z, la dirección positiva + Z es considerada
hacia la boquilla). Si hay un impedimento al flujo (una boquilla, una válvula,
etc.) se crea un gradiente de presión en dirección Z. Esto causa un flujo en
dirección negativa –Z, es el flujo de presión o flujo de retroceso.
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(1)
donde:
dP/dZ = gradiente de presión a lo largo del canal.
v = velocidad del fluido en el canal.
= viscosidad del fluido
las paredes del canal en el flujo. Con esto, la ecuación del flujo se simplifica
a:
(2)
Integrando nuevamente:
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(3)
(4)
(5)
de donde se obtiene:
(6)
Flujo de arrastre:
Flujo de presión:
w = D sen
vz = V cos = D N cos
vx = V sen = D N sen
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(7)
(8)
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(9)
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mejor es adoptar un tornillo con relación L/h elevada, puesto que la pendiente
de la línea característica del tornillo es menor.
de donde:
(10)
6. LÍNEAS DE EXTRUSIÓN
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6.3.4. Coextrusión
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6.3.5. Recubrimientos
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BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
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