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Cámara de combustión.

- Es el espacio donde se realiza la quema del combustible que utiliza el


horno, tiene un área de 1,15 metros cuadrados. La cámara esta dividido en dos
compartimientos, separados por una parrilla de ladrillos con espacios de 6 cm. entre si,
quedando en la base el cenicero y en la parte superior la cámara de combustión propiamente
dicha. También cuenta con tubos metálicos de 8 cm. de diámetro doblado en herradura por
donde se va a suministrar aire caliente para facilitar el quemado de combustibles utilizados.
Una característica importante, es que la cámara, se puede adecuar para quemar combustibles
sólidos, líquido y gas natural, simplemente adecuando la pared provisional que hace de
deflectores

2.1.4 SISTEMAS DE COMBUSTIÓN La tecnología de los sistemas de combustión para hornos,


oscila desde los más sencillos hasta los más complejos con sistema de control que maneja la
variabilidad y perfiles de temperatura que pueden requerirse a través del sistema. Los
sistemas de combustión más sencillos consisten en la quema de leña, carbón, aserrín,
cascarilla de diversas plantas, en hogares parecidos a los fogones típicos de nuestra región, con
abundante material inquemado y generación de altos volúmenes de gases de color negro,
propios del alto contenido de carbón como combustible no quemado y monóxido de carbono
en los productos de la combustión, gases causantes del llamado efecto invernadero, problema
ambiental de primer orden en la actualidad, además si no existe el precalentamiento del
material combustible de tipo leña, los altos contenidos de humedad afectan la eficiencia del
proceso de combustión. La figura 7 muestra la quema de cascarilla de arroz pre secada para
mejorar la eficiencia de la combustión. 30 En la figura 7 se observa la necesidad de un operario
dedicado a alimentar de combustible a las bocas del horno. Este trabajo debe realizarse de
manera continua y manual con ayuda de palas, hasta finalizar la quema, un proceso que puede
durar entre dos y cinco días, lo cual pone en riesgo la salud de los trabajadores, además
expuestos a la inhalación de gases de combustión bastante tóxicos. Figura 7. Hogar para
quemado tradicional de combustible sólido tipo cascarilla de arroz. Fuente: autores. Para
quemar, carbón pulverizado, gas natural o a.c.p.m de una manera más eficiente respecto a la
quema de leña y similares, se utilizan los equipos quemadores como el mostrado en la figura 8.
Este tipo de equipos vienen con controlador y ajustes de la potencia calórica. El mostrado en la
figura 8, es de 450.000 Btu/h y posee controles de seguridad por baja y alta presión. También
31 ajuste automático de la relación aire / combustible para mantener un exceso de aire menor
o igual al 10 % sobre el valor este, lo que garantiza máxima vida útil y minimización de
problemas de mantenimiento derivados de posibles depósitos de carbonilla que disminuyen la
eficiencia del quemador y en ciertas condiciones operativas extremas podrían provocar
peligrosas explosiones. Figura 8. Equipo quemador de gas natural Fuente: autores. Existen
además quemadores de doble combustible, que pueden operar con gas natural y a.c.p.m.
3.4 SELECCIÓN DE QUEMADORES DE GAS PARA COMBUSTION El montaje de los quemadores
es móvil de tal manera que unos mismos quemadores puedan utilizarse en los tres hornos
según se requiera. Las opciones d energético primario son: carbón natural, leña, aserrín, gas
natural. La decisión de operar con gas natural es de tipo ambiental y económica, a favor de
este combustible, cuando el mismo está disponible en el sitio de trabajo, esto es una realidad
en la zona de las instalaciones del horno. La cámara más crítica es la 1, dado que es la de
mayor valor calórico requerido para el inicio de las operaciones, al no poder utilizar calores
perdidos. El valor calórico necesario calculado es de 1.166.000 Btu/hr. Con la utilización de
quemadores de 450.000 Btu/hr, el número mínimo necesario sería de 3 quemadores. Para
utilizar cuatro quemadores, la potencia mínima de los mismos debe ser de 291.5000 Btu/hr.
Por lo tanto se seleccionan cuatro quemadores de 400.000 Btu/hr para la cámara 1. Con esto
se ataca el cubículo de quemado, con cuatro frentes de llama simétricos, que homogeniza al
máximo la temperatura interna del horno (requisito para tener calidad de los productos finales
o ladrillos) y se controla más fácil la operación de los quemadores individualmente. Por lo
tanto, dado que las cámaras, están separadas unas de otras, en cada pared del horno se coloca
una boca de quemado, con lo cual se maximiza la resistencia mecánica del horno. Los
quemadores recomendados son como el mostrado en la figura 19. La marca es Baltur, con
potencia unitaria de 400.000 Btu/hr, a un costo por quemador de $ 56 2.250.000 más IVA.
Estos quemadores poseen control automático del encendido y apagado y protecciones de
seguridad para baja y alta presión, que garantizan operación libre de peligrosas explosiones
por acumulación de combustible y por tapado del quemador. Los cuatro quemadores se
pueden encender de manera separada con lo cual pueden utilizarse la cantidad apropiada para
ajustarse a las necesidades de producción que requiera el momento. Estos quemadores
poseen mecanismos para regular la cantidad de gas a quemar, con lo cual puede regularse la
potencia calórica. Además en el caso de definir un valor de referencia para la temperatura. El
sistema de control activa la plena potencia automáticamente y una vez alcanzado el valor de
referencia se apaga automáticamente y vuelve a arrancar una vez se inicia el descenso de la
temperatura un grado por debajo del punto de consigna. Figura 21. Quemador de gas natural,
marca Baltur de 400.000 Btu/hr. 57 Fuente: empresa Serprogas. Bogotá. Para el caso de utilizar
los quemadores en las cámaras 2 y 3, se utilizarán dos quemadores en paredes opuestas y las
dos bocas restantes se sellan con ladrillos sólidos. El hecho de que la suma de potencias de los
quemadores sea superior a la potencia requerida por el proceso, indica que los mismos no
necesitan operar de manera continua durante todo el proceso de quemado con lo cual se
tendrán tiempos encendidos a plena potencia y tiempos apagados. Otra opción de uso, es
ajustar los quemadores a la potencia del proceso para que trabajen de manera continua
durante el proceso de quemado. Esta opción es posible dado los ajuste disponibles en el
quemador Baltur, no solo del proceso de combustión, sino también de la potencia del
quemador. Esta opción es la recomendada dada la temperatura estable de operación deseada
al interior del horno, que maximiza la vida útil y la seguridad operativa.

DISEÑO DE UN HORNO PARA COCCION DE LADRILLOS REFRACTARIOS EN UNA EMPRESA DEL


SECTOR LADRILLERO Autores EMMANUEL DE JESUS FONTALVO PORRAS ELIVER JOSE
GUTIERREZ ROBLES
Horno de tiro invertido 2.1 Características técnicas El horno de tiro invertido existente en Perú
y Ecuador, es de forma rectangular, en la parte inferior se encuentra un canal recolector de
gases (tobera) y en la parte posterior se cuenta con una chimenea por donde se evacuan los
gases. El calor va entre la pared del horno y la carga de ladrillos de abajo hacia arriba para
luego ser succionado por la chimenea atravesando la carga de arriba hacia abajo, con lo que se
consigue una cocción homogénea de los productos dada la distribución uniforme de la
temperatura en la cámara de cocción que alcanza hasta 1000°C, lo cual supera el mínimo
requerido para la sinterización que es de 850°C (EELA, 2014b). Posee múltiples puntos de
suministro de aire y combustible colocados en las paredes laterales del horno, y un sistema de
ventilación de velocidad regulable, adicionalmente puede inyectarse combustible (por
ejemplo, aserrín) a través de las tuberías hacia las cámaras de combustión (EELA, 2013c).
Figura 1: Esquema de operación del horno de tiro invertido Fuente: Programa EELA El ciclo de
operación de este horno comprende entre 4 a 7 horas para el cargado, 12 a 18 horas para la
quema, y aproximadamente tres días para el enfriamiento y de 4 a 6 horas para la descarga de
las piezas. El combustible utilizado es madera, aserrín, cascarilla de café, entre otros (EELA,
2013c).

3 Horno Colmena 3.1 Características técnicas Este horno, de forma circular, también cuenta
con el principio de operación de tiro invertido o llama ascendente. La combustión se produce
en las zonas laterales del horno (04 a 06 quemadores colocados de manera equidistante). Las
dimensiones del horno son entre 5 a 10 metros de diámetro y de 2,8 a 3,2 metros de altura; y
tienen una capacidad que varía entre 60 -110 millares (EELA, 2014b). El tiro puede ser natural
o forzado, los combustibles comúnmente utilizados son trozos, troncos y pedazos de leña; en
el caso de Colombia se utiliza carbón mineral, el cual es inyectado al horno como carbón
pulverizado junto con el aire forzado, lo que hace más eficiente el proceso de combustión. El
ciclo completo de producción consiste en 12 horas para la carga, 20 horas para el
calentamiento, 18 horas para la quema, 27 para el enfriamiento y 12 horas para la descarga,
totalizando 90 horas o cerca de cuatro días, estos periodos pueden variar dependiendo del
tipo de producto, materia prima, tipo de proceso de quemado y combustible utilizado (EELA,
2014b). El consumo específico de leña es entre 1,15 y 1,60 st6 /millar, equivalente a 2,31 - 3,71
MJ/kg. La eficiencia térmica media es de 38%. Este horno es capaz de generar de 60 a 80% de
productos de primera calidad (EELA, 2014b).

4 Horno de cámaras continuas 4.1 Características técnicas El horno multi-cámaras es un horno


intermitente que posibilita el aprovechamiento de la energía de las cámaras de cocción para el
secado del material cerámico crudo. Esta recuperación de calor se hace mediante un ducto
especialmente diseñado y un tiro forzado que impulsa aire a través de las cámaras con
material cocido en la etapa de “enfriamiento”. El proceso de quema involucra una serie de
cámaras individuales conectadas entre sí, que comparten el mismo ducto de chimenea.
Cuando la primera cámara ha alcanzado la temperatura de cocción de 950 a 1.050 °C, la
segunda cámara estará entre los 300 a 400°C, para cuando esto suceda se inicia la combustión
en la segunda cámara y la tercera cámara aprovechará el calor residual de la segunda cámara;
y así sucesivamente hasta completar la serie. Por otra parte cada cámara tiene su compuerta
para la combustión (ver siguiente figura). Durante este proceso, la dosificación de combustible
se realiza por la parte superior del horno mediante un equipo dosificador, que inyecta el
combustible mediante las mangueras de alimentación (CAEM, 2014). Figura 6: Diagrama de
funcionamiento del horno de cámaras continuas Fuente: CAEM, 2014 El tiempo de cocción
varía entre 7 a 8 horas y el enfriamiento puede tardar entre 6 a 12 horas por cámara, con
apoyo de ventiladores de enfriamiento (CAEM, 2014). Se tiene un consumo de combustible de
2,37 MJ/kg ladrillos cocinado o de 0,08 kg de carbón/kg de cerámico. En este horno se
presentan perdidas de calor en las puertas y algunas fisuras de las paredes laterales del horno
(CAEM, 2014).

5.- Horno de cámaras tipo Cedan 5.1 Características técnicas El horno Cedan está constituido
por multicámaras interconectadas, que de forma similar al horno de cámaras continuas
descrito anteriormente, aprovecha el calor entre éstas, proporcionando una operación
semicontinua. El arreglo más común consiste en un conjunto de 6 u 8 cámaras a cada lado del
horno, interconectadas longitudinalmente por canales bajo el piso (tamiz) y otros canales
sobre las paredes laterales que separan la cámara de combustión y la cámara donde está el
producto. La capacidad de ésta última puede variar entre 25.000 a 40.000 piezas, de acuerdo
con sus dimensiones internas, y conforme al tipo de producto empleado (EELA, 2014b). 8
Considerando un nivel de producción anual por horno de 2000 millares/año (4.540 t de
cerámicos/año) (Swisscontact, INT, 2015) La operación semi-continua de éste horno se
caracteriza por el hecho de que siempre hay una cámara que está realizando la quema; 2 a 5
cámaras siguientes y vecinas que cuentan ya con material cargado son precalentadas,
recibiendo el calor residual extraído de la cámara en proceso de quema. De otro lado, en las 2
cámaras anteriores a la quema, se hace el enfriamiento de la carga ya quemada, insuflando
aire del ambiente. Este aire intercambia calor con las piezas calientes, y se va calentando para
ingresar a la cámara en fase de quema, actuando como aire de combustión, lo que también
contribuye a mejorar el rendimiento energético (EELA, 2014b). Los gases de combustión tienen
un flujo ascendente dirigiéndose de la cámara de combustión al techo del horno pasando por
aberturas en la parte superior de la pared que separa la cámara de combustión de la cámara
donde están colocadas las piezas cerámicas. En este compartimiento, el flujo de gases
calientes es desviado para abajo, pasando a través de la carga y es dirigido para el subsuelo,
cruzando un piso tamizado. De allí el calor es direccionado para la cámara de combustión
vecina por aberturas abajo del piso, atravesando la pared que divide las cámaras (EELA,
2014b). El proceso de quema en cada cámara puede variar entre 8 e 36 horas (promedio de 15
horas), dependiendo de las características de la materia prima empleada y del tipo de
producto final (teja, ladrillo o baldosa). La temperatura de quema del horno debe situarse
entre 800 a 950°C (EELA, 2014b). En promedio, se pueden realizar cerca de 30 quemas
mensuales, generando una capacidad de producción mensual de 900 millares (con base en
85% de teja de 1,1 kg/pieza y 15% de bloque estructural de 2,4 kg/pieza) o 810 t/mes. La
alimentación de combustible, en forma de leña, viruta o aserrín, se da por la parte superior del
horno (techo), pudiendo ser de forma continua o en lotes (intermitente). El control de la
quema se realiza a partir de la señal de temperatura de los termopares instalados
internamente en las cámaras, facilitando el control de la alimentación del aire de combustión y
del propio combustible (válvulas rotativas o alimentadores tipo tornillo). El consumo específico
de leña de éste horno está entre 0,6 e 0,7 st/mil piezas producidas, equivalente a un consumo
específico de energía entre 1,71 – 2,28 MJ/kg. El Cedan genera cerca de 90% de productos de
primera calidad (EELA, 2014b).

6 Horno Móvil 6.1 Características técnicas El horno móvil es un modelo en el que la estructura
completa del horno puede ser movida usando un sistema de rieles, y colocarlo sobre un
bloque de ladrillos verdes previamente ubicados para ser quemados. Debido a sus propiedades
movibles, los módulos que conforman la estructura pueden ser fabricados en acero y cubiertos
con fibra cerámica (aislante), de modo que la estructura del horno sea liviana. El combustible
utilizado puede ser biomasa, gas, petróleo o carbón, en el caso de la leña, ésta se suministra en
forma de pellets, briquetas o como polvo fino (EELA, 2014b). El horno móvil tiene una forma
rectangular y sus dimensiones pueden ser variables, con un ancho entre 3,4 a 9,4 m y una
longitud por encima de los 30 m. La estructura móvil del horno (peso aprox. de 40 a 150 t) es
accionada a través de un sistema electro-hidráulico, que hace que el horno (estructura móvil)
camine de una base/plataforma a otra. Así, después de quemar en una primera base, el horno
se desplaza hacia otra base posicionada longitudinalmente. En uno de las lados laterales de la
parte móvil están acopladas las hornillas de quema (en general, 6 a 12 bocas) (EELA, 2014b).
En este horno, el tiempo de quemado es corto comparado con hornos tradicionales, debido a
que los módulos del horno están hechos de un material liviano (menos masa que calentar), lo
que representa periodos de quema y enfriamiento cortos, el tiempo de carga y descarga
también se reduce, además de que los operadores no requieren ingresar al interior del horno.
El flujo de aire caliente, se desplaza hacia un ducto central debajo del suelo para salir del horno
para luego ser eliminado por la chimenea, es decir, como un tiro invertido. En promedio, el
tiempo de quema en los hornos móviles es de 15 a 25 horas y de enfriamiento de 12 a 15
horas, totalizando un ciclo de 36 a 45 horas. El ciclo total dura aproximadamente 2 días, lo que
depende de la cantidad de material seco disponible para quemar (EELA, 2014b). En casos de
empresas con suficiente capacidad de secado, es posible contar con una tercera
base/plataforma, que posibilita el aumento de 12 quemas mensuales (con dos plataformas) a
15 con tres plataformas. El consumo específico de leña varía entre 0,7 y 0,8 st/mil unidades,
equivalente a 1,66 – 2,17 MJ/ kg de material cerámico producido. Este horno es capaz de
generar cerca de 90% de productos de primera calidad (EELA, 2014).

Elaborado por: Swisscontact Swiss Foundation for Technical Cooperation Para: Climate & Clean
Air Coalition (CCAC)
PROYECTO: ESTUDIO DE FACTIBILIDAD PARA EL APROVECHAMIENTO DE LODOS EN EL SECTOR
LADRILLERO COMO COMBUSTIBLE ALTERNO JUL-DIC 2017 Derivado de la IR-021/2017
Elaborado por: Felipe Fernández Daniel Esparza Sofía Fernández

Cartones Ponderosa genera 75,000 toneladas por año (205 toneladas por día) de lodos
residuales. El material consiste en las fibras de celulosa que son demasiado cortas para usar en
la producción de cartón. El depósito actual es un banco de tiro con autorización de SEDESU, en
el mismo sentido se puede mencionar que la empresa otorga lodos primarios a otras 6
empresas como materia prima para sus procesos. Sin embargo Ponderosa tiene la necesidad
de encontrar oportunidades para valorizar los lodos residuales no otorgados y esta búsqueda
por alternativas llevó a Sigash a los hornos ladrilleros en Querétaro. Sigash es una empresa
innovadora en la ejecución de ideas sustentables, que cuenta con un equipo multidisciplinario
y multisectorial, con un historial de experiencias de éxito en asesoría y capacitación para
garantizar el cumplimiento legal en temas de sustentabilidad. Habiendo ya realizado alrededor
de 200 proyectos de ecoeficiencia y capacitaciones para industriales con SEDESU, Sigash
reconoció la oportunidad de realizar un proyecto con la meta de la valorización de los lodos de
Ponderosa. La alternativa presentada en este estudio sería usar el residuo como combustible
para los hornos ladrilleros en Querétaro. Esta alternativa presentaría un apoyo al sector
ladrillero, proporcionando combustible a un precio competitivo y mejorando la calidad y
productividad de los ladrilleros. El uso de lodos de Ponderosa en los hornos ladrilleros
resultará en una reducción en el pasivo ambiental de Ponderosa y en las emisiones de gases de
efecto invernadero (GEI). La quema del combustible en los hornos causa emisiones de bióxido
de carbono, pero estas son menores que las emisiones de metano y bióxido de carbono del
depósito actual del material. En adición, este combustible reducirá los efectos dañinos a la
salud de la comunidad ladrillera, causados por partículas contaminantes emitidas por los
combustibles utilizados actualmente. Los ladrilleros pueden utilizar las cenizas producidas
durante la combustión, agregándola a la mezcla para fabricar tabiques, resultando en ladrillos
más resistentes.
El beneficio principal del proyecto sería social, proporcionando apoyo al sector ladrillero. Este
es un sector desprotegido, que usa un proceso simple y artesanal, dependiente en la
experiencia humana, la disponibilidad de tierra y las condiciones ambientales. Los
combustibles utilizados actualmente tienen un alto impacto ambiental y son dañinos a la salud
debido a la emisión de partículas contaminantes. El combustible usado incluye madera y
aserrín, pero también llantas, basura, aceite quemado, residuos industriales con agentes de
alta volatilidad, manteca de puerco, entre muchos otros materiales. La comunidad ladrillera
utiliza estos combustibles por causa de las dificultades de adquirir otros con menor impacto
ambiental a bajo costo, como la madera, que no siempre están disponibles. Los diferentes
combustibles utilizados para quemar ladrillos provocan grandes variaciones en las propiedades
mecánicas y apariencia del producto final. Un efecto colateral del uso de combustibles no
homogéneos es que limitan el uso correcto de los hornos MK2, ocasionando desconfianza y
divisiones entre el gremio. Estandarizando el combustible mejoraría también el control de
calidad de los ladrillos. También, Ponderosa sería una fuente estable de combustible de bajo
costo, eliminando el problema de rentabilidad volátil dependiendo del precio del combustible
usado. Figura 1: Costos de producción por millar para diferentes combustibles 9 Actualmente
para Ponderosa existe un costo anual de disposición de sus lodos residuales. El depósito actual
representa un riesgo potencial desde el punto de vista de seguridad y ambiental para la
empresa. Estos riesgos son debidos a la falta de controles para evitar la entrada de otros
materiales, y la falta de infraestructura para tratar la producción de GEI. La celulosa se
descompone por la comunidad anaeróbica presente produciendo metano, bióxido de carbono,
y agua a través de una complicada cadena alimentaria bacteriana. En un año, esto equivale a
emisiones de 90,000 toneladas de CO2 equivalente, que es una cantidad significativa.
Se suma el nitrógeno del combustible y el del aire para combustión. 4 = 0,89 + 3,56 = 4,45 ' -'( (
' !-= 2 - 0,245 - 370 = 181,3 1
-'/ ü
26 = 0,0713 + 0,0266 = 0,0979 ' (+
!). -'( ( ' !- = 0,0445 - 0.256 - 370 = 4, 61 Calor total perdido por productos de combustión =
719,4 Kcal / kg de producto de combustión enviado al ambiente. 7. Calculo de cantidad de gas
natural para el proceso. El calor máximo necesario a obtener desde la quema del gas natural es
de 1.166.000 Btu / hr o 293,832 Kcal / hr. Para 24 horas de quemado, la energía total es de
7,051,968 Kcal. Si se asume un 10% de seguridad adicional, por envejecimiento del horno,
sistema de combustión y otros, la energía total seria de 7.757.165 Kcal. El poder calórico
inferior del gas natural es de 35.000 Btu / m3 . El calor perdido es de 719,4 Kcal / kg, que
deben convertirse a Kcal /m3 . La densidad el gas natural es de 0,775 kg / m3 . Entonces el
poder calórico es de 45.162 Btu / kg. Q combustible = Q proceso Masa de combustible = Q
proceso / p.c.i ?ñG¶>ß=ó¶AF = 7.757.165(45162 – 719,4) 1
-' / ü
-' / ü
= 174,5 ü
*+ - 2000 '-(''). Por lo tanto, el flujo másico de gas en 24 horas de quema es de 174,5 / 24 =
7,27 kg / hr. Al poder calórico del gas natural se le resta lo correspondiente a pérdidas de calor
por la chimenea (45162 – 719,4). El volumen correspondiente de gas consumido es de 225 m3
. A un costo de $ 260m3 . El costo de combustible / quema es de $ 58.557 (cincuenta y ocho
mil quinientos cincuenta y siete pesos). 62 El valor anterior es para el caso más crítico de
consumo de gas.