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Gerencia de Operaciones

Prof. Gonzalo Cachay

Sesión7-8
PLANEAMIENTO Y DISEÑO DEL PROCESO
Objetivos

1. Identificar aspectos relevantes a considerar en el diseño de los


procesos operativos.
2. Conocer la notación común usada para describir la secuencia de
actividades de un proceso operativo .
3. Comprender la importancia del valor agregado y la productividad
de un proceso.
4. Comprender la importancia de las teoría de restricciones.

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ELEMENTOS BASICOS DE UN PROCESO (ISO 9001.2015)

Proveedor Cliente

Objetivo
Propietario

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ELEMENTOS BASICOS DE UN PROCESO(ISO 9001.2015)

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ELEMENTOS BASICOS DE UN PROCESO(ISO 9001.2015)

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ELEMENTOS BASICOS DE UN PROCESO(ISO 9001.2015)

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Reducir los costos

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MUDAS-DESPEDICIOS

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Todas las actividades agregan valor?

Actividades que agregan valor Actividades que NO agregan


valor
Transforman materiales o
información, por lo cual el Desde la vista del cliente, no
cliente está dispuesto a generan ningún tipo de valor
pagar

Actividades necesarias que NO agregan valor


Se deben realizar, aún cuando el cliente no percibe valor en
ellas, ya sea por requisitos legales o capacidades tecnológicas

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DIAGRAMA DE PROCESO O DE FLUJO (FLUJOGRAMA)

Es una representación gráfica de la secuencia


de actividades de un proceso o subproceso en
donde se representa gráficamente hechos,
situaciones, movimientos o relaciones de todo
tipo por medio de símbolos.

Por medio del mismo es fácil identificar las


actividades que causan problemas o no
agregan valor.

1. Definir los limites (inicio y fin)


2. Definir las actividades.
3. Colocar las actividades en el orden que
ocurren.
4. Simbolizar las actividades
5. Revisar las actividades que estén completas.

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Símbolos usados en los diagramas de flujo

American Society of Mechanical Enginners (ASME)


American National Standard Institute (ANSI)
International Organization for Standarization (ISO)
Deutches Institut fur Normung e.V (DIN)
Símbolos del flujograma de ingeniería de operaciones
y de administración y mejora de la calidad del proceso
(DO)
Diagramas integrados de flujo (DIF) en las versiones de
Yourdon-De Marco y Gane & Sarson

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SÍMBOLOS DE LA NORMA ISO9000 PARA ELABORAR DIAGRAMAS DE FLUJO

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SÍMBOLOS DE LA NORMA ISO9000 PARA ELABORAR DIAGRAMAS DE FLUJO

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Diagrama de Operaciones de Proceso DOP

Es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un


producto o proporcionar un servicio, mostrando las operaciones
e inspecciones efectuadas o por efectuar, con sus relaciones
sucesivas cronológicas y los materiales utilizados.

En este diagrama sólo se registran las principales operaciones e


inspecciones para comprobar la eficiencia de aquellas, sin
tener en cuenta quién las efectúa ni donde se llevan a cabo a fin
de facilitar una rápida visualización del proceso (simplificarlo).
El DOP representa en lo posible el proceso ideal.

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ESTRUCTURA DEL DOP

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ESQUEMA GENERAL DOP

EJEMPLO

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ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

1. Solo hay 3 opciones: Operación, Inspección y Combinada:

Con respecto a la operación combinada ,su numeración puede ser totalmente


independiente a la de las inspecciones y operaciones, o si se cree conveniente,
puede continuarse.
2. El componente o materia prima principal debe colocarse a la derecha del
diagrama. Luego, trazar una línea horizontal y sobre ella colocar el nombre de la
materia prima principal.
3. Al lado derecho de cada símbolo se coloca una breve descripción de la actividad
(máximo 3 palabras).

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ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

4. No deben existir cruces entre líneas.(Si por algún motivo esto fuera inevitable
es necesario dibujar un semicírculo en la línea horizontal, en el punto donde se
cruza la línea vertical, de la siguiente manera:

5. Los símbolos deben ser exactamente del mismo tamaño.


6. El modo de los verbos debe ser el mismo para todas las operaciones. Se
recomienda el modo infinitivo.
7. Todas las entradas y salidas al sistema deben estar claramente establecidas
mediante líneas horizontales (las entradas deben ir a la izquierda de la línea
vertical y las salidas a la derecha). Sobre las flechas se anotan breves
descripciones.
8. Cuando se producen desechos, se coloca una línea a la derecha, indicando las
causas.
9. Cualquier cambio en el estado de la materia (líquido, sólido o gaseoso), forma o
presentación, deberá indicarse en un comentario entre dos líneas paralelas.

Comentario

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ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

10. En el caso de actividades repetidas, se colocan dos líneas


paralelas y entre ellas el número de repeticiones. Se coloca a un
costado un braquete que identifique que actividades
comprenden las repeticiones. De manera similar se hace para
reprocesos.

11. Todas las operaciones y controles deben estar debidamente


numeradas. La numeración se efectúa de arriba hacia abajo y de
derecha a izquierda.

12.Finalmente se hace un cuadro resumen: El cual detalla la


cantidad de operaciones e inspecciones y símbolos combinados
registrados en el proceso, al final de la hoja.

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EJERCICIOS DOP

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DAP (DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO)

También llamado diagrama detallado del proceso, diagrama de flujo del proceso.
El DAP, es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones,
transporte, inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante un
proceso o procedimiento, este diagrama representa el proceso real. Comprende toda
la información que se considera deseable para el análisis tal como tiempo necesario y
distancia recorrida. Con la ayuda de este diagrama buscamos identificar y mejorar las
actividades que no agregan valor al producto (transporte, demoras y
almacenamiento)

OBJETIVOS
1. Formarse una imagen de la secuencia total de acontecimientos que ocurren
durante el proceso.
2. Estudiar los acontecimientos en forma sistemática.
3. Mejorar la disposición de los locales.
4. Mejorar el manejo o manipulación de materiales.
5. Reducir o anular las demoras.
6. Estudiar las operaciones y demás acontecimientos en relación unos con otros.
7. Simplificar y combinar operaciones.

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DAP (DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO)

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FORMATO

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PROCESO DE PREPARACIÓN DE UNA HAMBURGUESA

TIEMPO . SÍMBOLOS DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


DIST.
EN DEL GRAFICO
EN PIES
MIN.

Masa de carne en almacén


1,5 0,05 Traslado a la parrilla
2,50 Parrilla

0,05 Inspección Visual

1,0 0,05 Traslado a la estantería

0,15 Almacenamiento Temporal


0,5 0,10 Traer tomate, lechuga, etc.

0,20 Preparar pedido


0,5 Colocar en el estante final
0,05

3,5 3,15 2 4 1 0 2 Totales

Valor de tiempo añadido = Tiempo de operación / Tiempo total = ( 2.50 + 0.20) / 3,15 = 85.7%

= Operación = Transporte

= Inspección = Espera

= Almacenamiento
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DAP :ELABORAR UN DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

El señor Mejía se encuentra sentado en


su porche.
A las 6 p.m. decide regar el jardín, sale
del porche y se dirige al garaje situado
al otro lado de la casa (25,5 m), abre la
puerta del garaje (0,5 min) y camina
hacia la caja de herramientas (3 m). Allí
Coge la manguera que está dentro de
una caja (1,5 min) y la lleva a la puerta
trasera del garaje (4,5 m), abre la puerta
(0,58 min) y continúa transportando la
manguera hasta la boca de riego (llave
del grifo), situado en la parte posterior
del garaje (3 m). Enchufa la manguera y
abre la llave del grifo simultáneamente
(2 min), luego comienza a regar el
jardín (20 min). (Barnes 1979).

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EJERCICIOS DAP

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¿Qué es la Productividad?

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El pensamiento en procesos

ENTRADAS SALIDAS
Σ ACTIVIDADES

RECURSOS RESULTADOS
PROCESOS

COSTOS BENEFICIOS
VALOR AGREGADO
INSUMOS PRODUCTOS

PRODUCTIVIDAD
PRODUCTIVIDAD = SALIDAS = PRODUCTOS = RESULTADOS = BENEFICIOS
ENTRADAS INSUMOS RECURSOS COSTOS
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Ranking Mundial de Competitividad 2015-2016

El Foro Económico Mundial (WEF) hizo público un su nuevo


reporte de competitividad global 2015-2016, en el cual el Perú
desciende cuatro posiciones respecto al informe anterior al pasar
del puesto 65 al 69.

El ranking global es liderado por Suiza, seguido por Singapur,


Estados Unidos, Alemania y Holanda en el top 5. El país
latinoamericano mejor ubicado es Chile en la posición 35, aunque
cae también dos posiciones respecto al reporte anterior.

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Ranking Mundial de Competitividad 2016

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La Productividad de los Procesos

LA EMPEORAN

POLÍTICAS GRUPOS DE APOYO ADMINISTRACIÓN INFORMACIÓN


INADECUADAS DEFICIENTES DEFICIENTE POBRE

UBICACIÓN
INCORRECTA
DISEÑO CLIMA MANO DE
DEFICIENTE ADVERSO OBRA INCAPAZ

PRODUCTIVIDAD

BUENA PROCEDIMIENTOS BUENA


SUPERVISIÓN APROPIADOS PLANIFICACIÓN

MOTIVACION BUENA INCENTIVOS GRUPOS DE APOYO


ADECUADA ORGANIZACIÓN EFICIENTES

LA MEJORAN

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IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD

Radica en el cumplimiento de las metas comerciales, nacionales y/o


personales.
El único camino para que un negocio pueda crecer y aumentar su
rentabilidad (o sus utilidades) es aumentando su
productividad.
Refleja el uso eficiente de recursos en la producción de bienes y
servicios.
Es la relación entre los resultados y el tiempo que lleva
conseguirlos.
Es el indicador de desempeño utilizado para comparar la empresa
con la competencia (competitividad de la empresa)

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EJEMPLOS DE MEDIDAS DE PRODUCTIVIDAD FISICA

Medida Parcial : Producto , Producto , Producto , Producto

Trabajo Capital Materiales Energía

Medida Multifactorial: Producto o Producto

Trabajo + Capital + Energía Trabajo + Capital + Materiales

Medida Total: Producto o Bienes y servicios producidos

Insumo Todos los recursos utilizados

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Mejora de la productividad en Starbucks

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Taco Bell mejora la productividad para bajar los costos

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Ejercicio 1:

Una determinada fabrica elabora tres productos, cuya demanda es la


siguiente:
Demanda
Producto
(Unidades)
A 3000
B 2850
C 2500

La información dada por el departamento de ingeniería industrial es el


siguiente:
Productos
Recursos Costos
A B C

. Mano de Obra 0.05 HH/Unidad 0.12 HH/Unidad 0.08 HH/Unidad 1.5 Soles/HH
Maquinaria 0.03 HM/Unidad 0.04 HM/Unidad 0.05 HM/Unidad 3.0 Soles/HM
Materia Prima 0.75 Kg/ Unidad 0.80 Kg/ Unidad 0.50 Kg/ Unidad -
Costo de Materia prima 1.5 Soles/Kg 2.5 Soles/Kg 3.5 Soles/Kg -

¿Cuál de los tres productos generara mayor productividad a la


empresa?
.
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Ejercicio 2:
Una compañía del sector agroindustrial desea determinar la productividad de un
nuevo artículo que lanzará al mercado, en bolsitas de polietileno de 450 gr. La
materia prima requerida por día pasa por tres procesos básicos:

a) Preparación, en el cual se pierde el 18% en Peso.


b) Secado, en una máquina deshidratadora (que trabaja a su máxima capacidad)
de 30 bandejas cuya capacidad máxima por bandeja es de 2,5 kg.
Obteniéndose 33.5 % de Producto Seco.
c) Envasado, en el cual se pierde el 1% en peso producto del manipuleo.
Los Recursos empleados, así como sus costos, se expresan en la siguiente tabla:
*UM = Unidad Monetaria

Recursos PROCESOS COSTOS


Empleados A B C
0.07 0.15
1.5 HH/Kg 1.7 UM /HH
Mano de obra HH/Bandeja HH/bolsita
0.03
No aplica 0.085 HM/Kg 2.5 UM/HM
Maquinaria HM/Bolsita
Materia Prima No aplica No aplica No aplica 6 UM / Kg
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.
Ejercicio 2:

a) Realizar el Gráfico del proceso, con todos las entradas,


salidas y mermas
b) Cálculo del costo de la Mano de obra
c) Cálculo del costo de Maquinaria
d) Cálculo del costo de Materia Prima
e) Calcular la productividad para el nuevo producto.

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Ejercicio 3:

El departamento de Ingeniería de un laboratorio farmacéutico está


realizando un análisis relacionado con la línea de envasado de jarabes.
Actualmente el proceso de envasado de jarabes en frascos es manual y se
requiere de 15 operarios, quienes trabajan en un turno de 8 horas por día.
Cada operario recibe una remuneración mensual de S/.800. El costo de los
materiales es de S/.0.4 por frasco producido. El laboratorio desea evaluar el
alquilar una máquina automática envasadora de jarabes; esta máquina
automática reemplazaría el trabajo de los 15 operarios.

Se sabe que, al reemplazar a los operarios por la máquina alquilada, la


producción se incrementa en 15% pero el costo de los materiales se
incrementa en S/.0.1 por frasco producido.

Si la producción actual es de 36 000 frascos al año:


a)Determine ¿cuál es el monto mensual que podría pagar el laboratorio por
el alquiler de la máquina automática, para mantener el mismo nivel de
productividad?

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La meta de cualquier compañía

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Principios TOC

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RESTRICCION

Cualquier factor que limita el desempeño de un sistema


y restringe su producción.

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CUELLO DE BOTELLA

El cuello de botella es el recurso con capacidad limitada.Es el


recurso con menor capacidad en el proceso.Cualquier recurso cuya
capacidad sea menor que su demanda, limita la capacidad global de
un sistema.
En un sistema es la restricción la que determina la capacidad de
toda la planta.
Tiene altos inventarios por procesar

A B C D

95 pzas. 110 pzas. 85 pzas. 90 pzas

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¿Como optimizar el cuello de botella (la
restricción)?

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Las pequeñas variaciones de tiempo que se producen no se
pueden recuperar. Para entender este concepto se puede poner el
siguiente ejemplo en una línea de producción que dispone de 5
máquinas idénticas, con una capacidad de 1 unidad por hora.

E1 E2 E3 E4 E5

1 2 3 4 tiempo
Si se estropea una máquina durante una hora la línea nunca será capaz de
recuperar ese tiempo y la producción será menor que la esperada. Estos
pequeños desajustes en el tiempo de producción (que no tienen por qué ser
tan acusados como una avería) se producen a menudo durante el mes, por lo
que al final de este intervalo, la planificación prevista no se cumple.
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CINCO PASOS PARA SALIR DE LAS RESTRICCIONES

Paso 1. IDENTIFICAR el cuello de botella o las restricciones.


Paso 2. Decidir cómo EXPLOTAR las restricciones.(Aumentar su
utilización).
Paso 3. SUBORDINAR todo los procesos al recurso restricción.
Paso 4. ELEVAR las restricciones de la empresa.
Paso 5. Una vez que se haya superado, VOLVER al paso 1 e identificar
nuevas restricciones.

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Identificar el cuello de botella

4 u/h 1 u/h
M3
C1 (1)

5 u/h
A

4 u/h 10 u/h

C2 (1)

1 2 3 4 5
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Impresión: Laminado: Troquelado:
210,000 Tarjetas/hora 15,120 Tarjetas/hora 18,900 Tarjetas/hora

12 Horas 7 Días 10 días

Embolsado: Personalizado:
3,000 Tarjetas/hora 13,500 Tarjetas/hora

33 días 8 días

Cual es la capacidad de la
** Lote 2`000,000 tarjetas
linea de produccion?

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REGLAS PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN

1. No equilibre la capacidad: equilibre el ritmo.


2. Una hora perdida en un cuello de botella es una hora perdida
para todo el sistema.
3. Una hora ahorrada en un no cuello de botella es una ilusión.
4. Los cuellos de botella gobiernan la producción y las
existencias del sistema.
5. Para fijar prioridades hay que examinar las restricciones del
sistema. El tiempo de espera es un derivado de la programación.

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LA FÁBRICA IDEAL

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LA FÁBRICA IDEAL

Empecemos con la pregunta que todo directivo dice


que no se puede responder por falta de información
¿Cuál será el beneficio neto de nuestra empresa el
próximo trimestre? No queremos una estimación
,queremos una respuesta exacta.

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¿Cuál es el máximo beneficio neto (mínima perdida) por semana que puede alcanzar esta empresa?

Cada uno de los operarios esta disponible 5 días por


semana,8 horas por día ,y 60’por hora .Esto
equivale a 2400 minutos por semana.(No tienen
descansos, no van al baño)
El operario A tarda
15’en procesar una
unidad.
Precio de
venta de P

El ensamble lo hace
el trabajador D.

Incluye salarios ,energía todo


ello esta incluido en los 6000$
Gastos operativos:6000$/Semana ,lo que no incluye es pago a
los proveedores por las
En nuestra fabrica hay 4 operarios con 4 oficios
materias primas ni piezas
distintos A,B,C,D y no son interdisciplinarios.
CENTRUM Católica compradas.
MORALEJA

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CONCEPTOS MÁS SALTANTES

1. Meta de la empresa
Hacer dinero!!
2. Todo aquello que NO conduce
a la meta es desperdicio.
3. Eficiencias Locales ≠ Eficiencia Total
buscar eficiencias locales
(por sí mismas) atenta contra la meta.
4. La máxima capacidad de producción
está limitada por el Cuello de Botella.

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5. Inventarios
dan falsa impresión de productividad
realmente representan mayor costo.
6. Sistemas de control
deben medir parámetros que indiquen
si se está avanzando hacia la meta.

7. Trabajo en equipo y liderazgo


son de vital importancia para avanzar hacia la meta.
8. Mejoramiento continuo.

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CONCLUSIONES

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¡ALTO!

No lo olvides:

“La mejor forma de aprender es poner en


practica los conocimientos adquiridos”

¡MUCHAS GRACIAS POR TU ATENCIÓN!

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