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El objeto del procesamiento de minerales, independientemente de la métodos

utilizados, es siempre el mismo, es decir, separar los minerales en dos o más


productos con el valores en los concentrados, la ganga en los relaves y las
partículas "bloqueadas" en los medianos. Tales separaciones son, por supuesto,
nunca perfectas, por lo que gran parte de los intermedios producidos son, en de
hecho, partículas mal colocadas, es decir, aquellas partículas que idealmente
debería haber informado al concentrado o los relaves Esto es a menudo
particularmente serio cuando tratar partículas ultrafinas, donde la eficiencia de la
separación es usualmente baja. En tales casos, las partículas minerales valiosas
liberadas finas a menudo informan en el medianos y relaves. La tecnología para
tratar minerales de tamaño fino es, hasta ahora, poco desarrollado, y, en algunos
casos, cantidades muy grandes de multas son descartado. Por ejemplo, es una
práctica común eliminar material de menos de 10 tm de estaño concentrador
alimenta y dirige este material a la relaves, y, a principios de la década de 1970,
el 50% de la lata extraído en Bolivia, el 30% del fosfato extraído en Florida, y se
perdió el 20% del tungsteno del mundo como multas Cantidades significativas de
cobre, uranio, el espato flúor, la bauxita, el zinc y el hierro también se perdieron
de manera similar (Somasundaran, 1986). La Figura 1.8 muestra la aplicabilidad
del rango de tamaño general de los procesos de concentración de unidades (Mills,
1978). Es evidente que la mayoría de las técnicas de procesamiento de minerales
fallar en el rango de tamaño ultrafino. Las técnicas de concentración de gravedad,
especialmente, se vuelven inaceptablemente ineficiente. Flotación, una de las
más importantes de técnicas de concentración, ahora se practica con éxito por
debajo de 10 txm, pero no por debajo de 1p ~ m Debe señalarse que el proceso
también es limitado por la naturaleza mineralógica del mineral. Por ejemplo, en
un mineral que contiene cobre nativo es teóricamente posible producir un
concentrado que contenga 100% de Cu, pero si el mineral de mineral calcopirita
(CuFeS2), el mejor concentrado contienen solo 34.5% Cu. La recuperación, en el
caso de la concentración de un mineral metálico, es el porcentaje del total metal
contenido en el mineral que se recupera de el concentrado; una recuperación del
90% significa que el 90% del metal en el mineral se recupera en el concentrado y
el 10% se pierde en los relaves. La recuperación, cuando se trata de minerales no
metálicos, se refiere a porcentaje del mineral total contenido en el mineral que se
recupera en el concentrado, es decir, la recuperación generalmente se expresa
en términos del extremo valioso producto. La relación de concentración es la
relación del peso de la alimentación (o cabezas) al peso de la concentrados. Es
una medida de la eficiencia de el proceso de concentración, y está estrechamente
relacionado al grado o ensayo del concentrado; el valor de la relación de
concentración generalmente aumentará con el grado de concentrado. El grado, o
ensayo, generalmente se refiere al contenido del producto final comercializable en
el material. Así, en minerales metálicos, el metal por ciento se cita a menudo,
aunque en el caso de los minerales de muy baja ley, tales como el oro, el
contenido de metal puede expresarse como partes por millón (ppm), o su
equivalente en gramos por tonelada (gt-1). Algunos metales se venden en forma
de óxido, y por lo tanto, la calificación puede citarse en términos de contenido
comercial de óxido, p. % WO 3,% U308, etc. En operaciones no metálicas, el
grado generalmente se refiere a el contenido de minerales, p. % De CaF2 en
minerales de fluorita; los minerales de diamantes generalmente se clasifican en
quilates por 100 toneladas (t), donde 1 quilate es 0.2 g. El carbón se clasifica de
acuerdo con su contenido de ceniza, es decir, la cantidad de mineral
incombustible presente dentro del carbón. Más carbón quemado en centrales
eléctricas ("carbón humeante") tiene un contenido de cenizas entre 15 y 20%,
mientras que El "carbón de coque" utilizado en la fabricación de acero
generalmente tiene una contenido de ceniza de menos del 10% junto con
propiedades de coque apropiadas. El índice de enriquecimiento es la relación del
grado de el concentrado para el grado de la alimentación, y de nuevo está
relacionado con la eficiencia del proceso. La relación de concentración y
recuperación son esencialmente independientes entre sí, y para evaluar una
operación dada, es necesario saber ambos. Por ejemplo, es posible obtener una
muy alto grado de concentrado y proporción de concentración simplemente
seleccionando algunos terrones de galena pura de un mineral de plomo, pero la
recuperación sería muy baja. En Por otro lado, un proceso de concentración
podría mostrar una recuperación del 99% del metal, pero también podría poner el
60% de los minerales de ganga en el concentrado. Por supuesto, es posible
obtener un 100% de recuperación al no concentrar el mineral en absoluto. Hay
una relación aproximadamente inversa entre la recuperación y el grado de
concentración en todos los procesos de concentración Si se hace un intento para
obtener un concentrado de muy alta ley, los relaves los ensayos son más altos y
la recuperación es baja. Si alto recuperación del metal, habrá más ganga en el
concentrado y el grado de concentrado y la relación de concentración disminuirán.
Es imposible dar cifras para representante valores de recuperaciones y relaciones
de concentración. UN la relación de concentración de 2 a 1 podría ser
satisfactoria para ciertos minerales no metálicos de alta ley, pero una relación de
50 a 1 podría considerarse demasiado bajo para un mineral de cobre de baja ley;
relaciones de concentración de varios millones a uno son comunes con los
minerales de diamantes. los objetivo de las operaciones de fresado es mantener
los valores de la relación de concentración y recuperación tan alta como posible,
todos los factores que se consideran. Dado que el grado de concentración y la
recuperación son factores metalúrgicos, la eficiencia metalúrgica de cualquier
operación de concentración puede ser expresada por una curva mostrando la
recuperación alcanzable por cualquier valor de grado de concentrado. La figura
1.9 es una curva de recuperación típica que muestra la característica inversa
relación entre la recuperación y el concentrado grado. Los procesos minerales
generalmente se mueven a lo largo una curva de grado de recuperación, con una
compensación entre grado y recuperación. El desafío del procesador mineral es
mover toda la curva a un punto más alto para que tanto el grado como la
recuperación se maximicen. El grado de concentración y la recuperación, usados
simultáneamente, son las medidas más ampliamente aceptadas de evaluar el
rendimiento metalúrgico (no económico). Sin embargo, existe un problema para
evaluar cuantitativamente el rendimiento técnico de un proceso de concentración
cada vez que los resultados de dos carreras de prueba similares son
comparadas. Si tanto el grado y la recuperación es mayor para un caso que el
otro, entonces la elección del proceso es simple, pero si los resultados de una
prueba muestran una calificación más alta pero una menor recuperación que la
otra, entonces la elección es ya no es obvio Ha habido muchos intentos para
combinar la recuperación y el grado de concentración en un único índice que
define la eficiencia metalúrgica de la separación. Estos han sido revisados por
Schulz (1970), quien propuso la siguiente definición: Eficiencia de separación
(S.E.) = Rm - Rg (1.1) donde R m =% de recuperación del mineral valioso, R g
=% de recuperación de la ganga en el concentrado. Supongamos que el material
de alimentación, prueba f% metal, se separa en un concentrado que evalúa c%
metal, y una cola de ensayo t% metal, y que C es el fracción del peso total de
alimento que informa al concéntrate, entonces: Por lo tanto, la mayor eficiencia
de separación se logra mediante la producción de un bajo grado (21% de estaño)
concentrado a alta (78%) recuperación. Aunque el valor de la eficiencia de
separación puede ser útil para comparar el rendimiento de diferentes condiciones
de funcionamiento en la selectividad, no requiere cuenta de los factores
económicos, y, como se convertirá aparente, un alto valor de eficiencia de
separación no no necesariamente conducen al rendimiento más económico.
Dado que el propósito del procesamiento de minerales es aumentar el valor
económico del mineral, la importancia de la relación de calidad de recuperación es
determinar la combinación más económica de recuperación y grado que producirá
la mayor financiera retorno por tonelada de mineral tratado en la planta. Esta
voluntad depende principalmente del precio actual del producto valioso, los costos
de transporte a la fundición, refinería, u otra planta de tratamiento adicional, y el
costo de tal tratamiento adicional, siendo este último muy depende del grado de
concentrado suministrado. UN concentrado de alto grado incurrirá en una menor
fundición costos, pero la menor recuperación significa menores rendimientos del
producto final. Un concentrado de bajo grado puede lograr una mayor
recuperación de los valores, pero incurrir mayores costos de fundición y
transporte debido a la minerales de ganga incluidos. También de importancia son
impurezas en el concentrado que pueden ser penalizadas por la fundición, aunque
los metales preciosos pueden producir una bonificación El rendimiento neto de la
fundición (NSR) puede calcularse para cualquier combinación de grado de
recuperación de: NSR = pago por metal contenido - (Gastos de fundición +
costos de transporte) Esto se resume en la Figura 1.10, que muestra que el valor
más alto de NSR se produce en un grado óptimo de concentrado. Es esencial que
Mill alcanza un grado de concentrado lo más cercano posible a este grado
objetivo. Aunque el efecto de alejarse un poco del óptimo puede solo será del
orden de unos pocos peniques por tonelada tratado, esto puede equivaler a una
gran cantidad de dinero pérdidas, particularmente en plantas de alta capacidad
que tratan miles de toneladas por día. Cambios en el metal el precio, los términos
de la fundición, etc. obviamente afectan la curva de pendiente de NSRconcentrate,
y el valor del grado óptimo de concentrado. Por ejemplo, si el el precio del metal
aumenta, luego la calificación óptima ser más bajo, lo que permite obtener
recuperaciones más altas (Figura 1.11). Es evidente que los términos acordados
entre concentrador y fundición son de suma importancia en la economía de las
operaciones de minería y molienda. Dichos contratos de fundición son usualmente
justos complejo. Los concentrados se venden bajo contrato a "fundiciones a
medida" a precios basados en cotizaciones en mercados de metales como el
London Metal Intercambio (LME). La fundición, habiendo procesado los
concentrados, se deshace del metal terminado para los consumidores La
proporción del "mercado libre" el precio del metal recibido por la mina está
determinado por los términos del contrato negociado entre la mina y la fundición,
y estos términos pueden variar considerablemente. La Tabla 1.4 resume un típico
contrato de fundición de bajo grado para la compra de estaño concentrados.
Como es habitual en muchos contratos, uno unidad de ensayo se deduce del
ensayo de concentrado en evaluando el valor de los concentrados y arsénico
presente en el concentrado es penalizado. El ensayo de concentrado es de
primordial importancia para determinar la valoración y el valor del ensayo
generalmente acordado sobre el resultado del muestreo independiente y ensayo
realizado por la mina y la fundición. Los ensayos se comparan, y si la diferencia es
no más que un valor acordado, la media de los dos los resultados pueden
tomarse como el ensayo acordado. En el caso de una mayor diferencia, una
muestra de "árbitro" es ensayado en un laboratorio independiente. Este árbitro
ensayo puede ser utilizado como el ensayo acordado, o la media de este ensayo
y el de la parte que está más cerca al arbitraje puede ser elegido. El uso de
contratos de fundición, y la importancia de los subproductos y los precios
cambiantes de los metales, se puede ver al examinar brevemente la economía
del procesamiento de dos metales básicos: el estaño y el cobre cuyas fortunas
han fluctuado a lo largo de los años razones marcadamente diferentes.
Gravity … Los métodos de separación por gravedad se usan para tratar un gran
variedad de materiales, que van desde heavy metal sulfuros tales como galena
(Gr. 7.5) a carbón (sp. gr. 1.3), en tamaños de partículas en algunos casos por
debajo de 50 txm. Estos métodos disminuyeron en importancia en el primer mitad
del siglo XX debido al desarrollo del proceso de flotación de espuma, que permite
el tratamiento selectivo de minerales complejos de bajo grado. Permanecieron,
sin embargo, la principal concentración métodos para mineral de hierro y
tungsteno y se utilizan ampliamente para el tratamiento de minerales de estaño,
carbón y muchos minerales industriales. En los últimos años, muchas compañías
tienen reevaluó los sistemas de gravedad debido al aumento los costos de los
reactivos de flotación, la relativa simplicidad de los procesos de gravedad, y el
hecho de que producir comparativamente poca contaminación ambiental. Las
técnicas modernas de gravedad han demostrado ser eficientes para la
concentración de minerales que tienen partículas tamaños en el rango de 50txm
y, cuando se combina con tecnología e instrumentación mejoradas de bombeo, se
han incorporado en plantas de alta capacidad (Holland-Batt, 1998). En muchos
casos, una alta proporción del mineral en un yacimiento puede al menos ser
preconcentrado efectivamente por sistemas de gravedad económicos y
ecológicamente aceptables; la cantidad de los reactivos y el combustible usado
pueden cortarse significativamente cuando los métodos más caros están
restringidos al procesamiento del concentrado de gravedad. Gravedad
separación de minerales en tamaños más grandes tan pronto como se logra la
liberación también puede tener importantes ventajas para las etapas de
tratamiento posteriores debido a área superficial disminuida, deshidratación más
eficiente, y la ausencia de sustancias químicas adheridas que podrían interferir
con el procesamiento posterior. Se están realizando técnicas de gravedad para
recuperar minerales pesados valiosos residuales en relaves de flotación cada vez
más utilizado. Además de la producción actual, hay muchos botaderos de relaves
grandes que podrían ser excavado a bajo costo y procesado para dar un alto
valor se concentra utilizando tecnología recientemente desarrollada. Principios
de concentración por gravedad Los métodos de concentración de gravedad
separan los minerales de gravedad específica diferente por su movimiento relativo
en respuesta a la gravedad y uno o más otras fuerzas, esta última a menudo es la
resistencia a movimiento ofrecido por un fluido viscoso, como el agua o aire. Es
esencial para la separación efectiva que una diferencia de densidad marcada
existe entre el mineral y la ganga. Alguna idea del tipo de la separación posible

se puede obtener del criterio de concentración


donde D h es la gravedad específica de la pesada mineral, D I es la gravedad
específica de la luz mineral, y Df es la gravedad específica del fluido medio. En
términos muy generales, cuando el cociente es mayor que 2.5, ya sea positivo o
negativo, luego la separación por gravedad es relativamente fácil, la eficiencia de
separación disminuyendo como el valor del cociente disminuye El movimiento de
una partícula en un fluido depende no solo de su gravedad específica, sino
también de su tamaño (Capítulo 9); partículas grandes se verán afectadas más
que los más pequeños. La eficiencia de la gravedad por lo tanto, los procesos
aumentan con el tamaño de partícula, y las partículas deben ser lo suficientemente
gruesas para moverse de acuerdo con la ley de Newton (Ecuación 9.6).
Partículas que son tan pequeñas que su movimiento es La fricción superficial,
dominada principalmente por la superficie, responde de forma relativamente pobre
a la gravedad comercial de alta capacidad métodos. En la práctica, control de
tamaño cercano de los alimentos a los procesos de gravedad es necesario para
reducir el efecto de tamaño y hacer el movimiento relativo de la partículas
específicas dependientes de la gravedad Separadores de gravedad Muchas
máquinas diferentes han sido diseñadas y construido en el pasado para efectuar
la separación de minerales por gravedad, y son ampliamente revisados por Burt
(1985). Muchos dispositivos de gravedad se han convertido obsoleto, y solo el
equipo que se usa en la moderna los molinos se describirán en este capítulo.
Contacto detalles para fabricantes de concentradores de gravedad se puede
encontrar en la Guía anual del comprador de productos y servicios publicados por
Mining Magazine en diciembre de cada año. Una clasificación de los más
comúnmente utilizados separadores de gravedad en función del rango de tamaño
de la alimentación es se muestra en la Figura 1.8. El proceso de separación
media densa (DMS) es ampliamente utilizado para preconcentrar material
triturado antes de la molienda y se considerarán por separado en el próximo
capítulo. Es esencial para la operación eficiente de todos los separadores de
gravedad que la alimentación se prepara cuidadosamente. La molienda es
particularmente importante en una liberación adecuada; rectificación sucesiva de
se requiere medldlings en la mayoría de las operaciones. Primario la molienda
debe realizarse siempre que sea posible en molinos de barras de circuito abierto,
pero si se moltura fina se requiere el fresado de bolas de circuito cerrado
requerido, preferiblemente con pantallas cerrando los circuitos en lugar que los
hidrociclones con el fin de reducir la selectividad sobrerregulación de minerales
pesados y desmenuzables. Los separadores de gravedad son extremadamente
sensibles a la presencia de limos (partículas ultrafinas), que aumentar la
viscosidad de la lechada y, por lo tanto, reducir la nitidez de la separación y la
oscuridad visual puntos de corte. Es una práctica común en la mayoría de la
gravedad concentradores para eliminar las partículas menos de aproximadamente
10 txm de la alimentación, y desviar esta fracción a la relaves, y esto puede
explicar pérdidas considerables de valores El des-sliming a menudo se logra
mediante el uso de hidrociclones, aunque si clasificadores hidráulicos se utilizan
para preparar la alimentación que puede ser preferible de-limo en esta etapa, ya
que las fuerzas de alto cizallamiento producidos en hidrociclones tienden a causar
la degradación de minerales friables. La alimentación a las plantillas, conos y
espirales debería, si es posible, ser examinado antes de la separación colocar,
cada fracción se trata por separado. En la mayoría de los casos, sin embargo, la
eliminación de la sobredimensionada mediante el cribado, junto con el des-
sliming, es adecuado. Procesos que utilizan película fluida separación, como
sacudir tablas e inclinar marcos, siempre debe estar precedido por un buen
clasificación hidráulica en hidrosificadores multi-spigot. Aunque se logra la mayor
parte del transporte de pulpa por bombas centrífugas y tuberías, tanto como sea
posible, debe estar hecho de gravedad natural fluir; muchos viejos
concentradores de gravedad fueron construidos en las laderas para lograr esto.
Reducción de lodo bombear al mínimo no solo reduce la energía consumo, pero
también reduce la producción de limo en el circuito Para minimizar la degradación
de friable minerales, las velocidades de bombeo de lodo deberían ser tan lo más
bajo posible, consistente con mantener el sólidos en suspensión. Uno de los
aspectos más importantes de la gravedad las operaciones del circuito es el
balance de agua correcto dentro de la planta. Casi todos los concentradores de
gravedad tienen una densidad de pulpa de alimentación óptima, y relativamente
poco desviación de esta densidad provoca un rápido descenso en eficiencia. El
control preciso de la densidad de la pulpa es por lo tanto esencial, y esto es más
importante en el alimentación cruda. Se debe usar control de densidad automático
donde sea posible, y la mejor manera de lograr esto es mediante el uso de
densímetros nucleónicos (Capítulo 3) controlando la adición de agua a la nueva
alimentación. Aunque tal instrumentación es costosa, es generalmente
económico a largo plazo. Control de pulpa la densidad dentro del circuito se
puede hacer mediante el uso de colocar conos antes del dispositivo de gravedad.
Estas espesar la pulpa, pero el desbordamiento a menudo contiene sólidos, y
deben dirigirse a una gran central sumidero o espesante Para un aumento
sustancial en la pulpa se pueden usar densidades, hidrociclones o espesantes.
Estos últimos son los más caros, pero producen menos degradación de partículas
y también proporcionan sustanciales capacidad de reacción. Por lo general, es
necesario reciclar agua en la mayoría de las plantas, espesante adecuado o la
capacidad del ciclón debe ser proporcionada, y los barros la acumulación en el
agua reciclada debe ser minimizada. Si el mineral contiene una cantidad
apreciable de minerales de sulfuro, si la rutina principal es más fina de
aproximadamente 300 p ~ m, estos deben ser eliminados por flotación por
espuma antes de la concentración de gravedad, como reducen el rendimiento de
espirales, tablas, etc. Si la rutina primaria es demasiado gruesa para ser efectiva
flotación de sulfuro, entonces el concentrado de gravedad debe ser reafilado
antes de la eliminación de los sulfuros. los La colada de flotación de sulfuro
generalmente se limpia por mayor concentración de gravedad El concentrado de
gravedad final a menudo necesita limpieza por separación magnética, lixiviación o
alguna otro método, para eliminar otro mineral contaminantes Por ejemplo, en
South Crofty mina de estaño en Cornualles, el concentrado de gravedad fue
sometido a limpieza por separadores magnéticos, que eliminaron wolframita de la
casiterita producto. El diseño y la optimización de los circuitos de gravedad es
discutido por Wells (1991). Jigs Jigging es uno de los métodos de gravedad más
antiguos concentración, sin embargo, los principios básicos son solo ahora
comenzando a ser entendido Un modelo matemático desarrollado por Jonkers et
al. (1998) muestra una promesa considerable para predecir el rendimiento de la
plantilla en un tamaño por densidad La plantilla se usa normalmente para
concentrarse relativamente material grueso y, si el alimento tiene un tamaño
bastante cerrado (por ejemplo, 3-10 mm), no es difícil lograr buenos separación
de un rango de gravedad específico bastante estrecho en minerales en la
alimentación (por ejemplo, fluorita, sp., gr. 3.2, de cuarzo, sp. gramo. 2.7).
Cuando la gravedad específica la diferencia es grande, es posible una buena
concentración con un rango de tamaño más amplio. Muchos circuitos grandes de
jig todavía se operan en el carbón, casiterita, tungsteno, industrias de oro,
baritina y mineral de hierro. Ellos tienen una capacidad unitaria relativamente alta
en alimentos clasificados y puede lograr una buena recuperación de los valores
hasta 1501xm y recuperaciones aceptables a menudo hasta 75 ~ m. Altas
proporciones de arena fina y limo interferir con el rendimiento y el contenido de
finos debe controlarse para proporcionar una cama óptima condiciones En la
plantilla, la separación de minerales de diferentes la gravedad específica se logra
en una cama que se vuelve fluido por una corriente pulsante de agua para
producir estratificación El objetivo es dilatar el lecho del material que se está
tratando y controlar la dilatación para que el más pesado, más pequeño las
partículas penetran en los intersticios de la cama y las partículas de alta gravedad
específica más grandes caen bajo una condición probablemente similar a la
solución impedida (Lyman, 1992). En la carrera de pulsion la cama normalmente
se levanta como una masa, entonces a medida que la velocidad disminuye tiende
para dilatar, las partículas inferiores caen primero hasta toda la cama se afloja En
la carrera de succión luego se cierra lentamente nuevamente y esto se repite en
cada golpe, la frecuencia generalmente varía entre 55 y 330cmin -1. Las
partículas finas tienden a pasar a través de los intersticios después de que los
grandes tienen quedarte inmóvil El movimiento puede ser obtenido ya sea
usando una plantilla de tamiz fija, y pulsando el agua, o mediante el empleo de un
tamiz móvil, como en el mano simple (Figura 10.1). La acción de jigging Se
mostró en el Capítulo 9 que la ecuación de el movimiento de una partícula que se
deposita en un fluido viscoso es m dx / dt = m g - m 'g - D (9.1) donde m es la
masa del grano mineral, dx / dt es la aceleración, g es la aceleración debida a la
gravedad, m 'es la masa de fluido desplazado, y D es el fluido resistencia debido
al movimiento de la partícula. Al comienzo del movimiento de partículas, desde la
velocidad x es muy pequeña, D puede ignorarse ya que es una función de la
velocidad. Por lo tanto, dado que la partícula y el fluido desplazado son de
volumen igual, donde D s y Df son las gravedades específicas respectivas del
sólido y el fluido. La aceleración inicial de los granos minerales es por lo tanto,
independiente del tamaño y depende solo de las densidades del sólido y el fluido.
Teóricamente, si la duración de la caída es lo suficientemente corta y la repetición
de la caída con la frecuencia suficiente, la distancia total viajado por las partículas
se verán afectados más por la aceleración inicial diferencial, y por lo tanto por
densidad, que por sus velocidades terminales y, por tanto, por tamaño. En otras
palabras, para separar pequeños pesados partículas minerales de partículas de
luz grandes un corto el ciclo de jigging es necesario. Aunque relativamente corto
los trazos rápidos se usan para separar los minerales finos, más control y una
mejor estratificación se puede lograr mediante utilizando golpes más largos y
lentos, especialmente con tamaños de partícula más gruesos. Por lo tanto, es una
buena práctica para seleccionar la alimentación a las plantillas en diferentes
rangos de tamaño y tratar estos por separado. El efecto del diferencial la

aceleración inicial se muestra en la Figura 10.2.

Si las partículas
minerales se examinan después de un más tiempo habrán alcanzado su terminal
velocidades y se moverá a un ritmo dependiente en su gravedad y tamaño
específicos. Desde la cama es realmente una masa poco compacta con
intersticiales el agua proporciona una suspensión muy gruesa de alta densidad,
prevalecen las condiciones de asentamiento obstaculizado, y la relación de
sedimentación de minerales pesados a minerales ligeros es mayor que eso para
el asentamiento libre (Capítulo 9). Figura 10.3 muestra el efecto del asentamiento
obstaculizado en la separación. El flujo ascendente se puede ajustar para que
supere la velocidad descendente de las partículas de luz finas y se las lleve,
logrando así separación. Se puede aumentar aún más para que solo se asientan
partículas pesadas grandes, pero es evidente que no será posible separar lo
pequeño partículas de luz grandes y pesadas de terminales similares velocidad.
La fijación impedida tiene un marcado efecto en separación de minerales gruesos,
por lo que se deben usar trazos más lentos, aunque en la práctica, con alimentos
más gruesos, es improbable que las partículas más grandes tienen tiempo para
llegar a su terminal velocidades Al final de un golpe de pulsion, cuando la cama
comienza para compactar, el enclavamiento de partículas más grande, lo que
permite los granos más pequeños para moverse hacia abajo a través de la
intersticios bajo la influencia de la gravedad. La multa los granos pueden no
asentarse tan rápidamente durante esta fase de escurrimiento de consolidación
(Figura 10.4) como durante el aceleración o suspensión inicial, pero si se puede
hacer que el goteo de consolidación dure lo suficiente, efecto, especialmente en
la recuperación de la multa pesada minerales, puede ser considerable. La figura
10.5 muestra un proceso de jigging idealizado por el fenómeno descrito. En la
plantilla, las corrientes de agua pulsantes son causadas por un pistón que tiene
un movimiento que es un armónico forma de onda (figura 10.6). La velocidad
vertical de flujo a través de la cama es proporcional a la velocidad del pistón.
Cuando esto la velocidad es mayor, la velocidad del flujo a través de la cama es
también el más grande (Figura 10.7). La velocidad de flujo ascendente aumenta
después del punto A, el comienzo del ciclo. A medida que la velocidad aumenta,
los granos se aflojarán y la cama será forzado a abrirse o dilatarse. En, digamos,
el punto B, los granos están en la fase de asentamiento obstaculizado en un flujo
ascendente, y dado que la velocidad del flujo desde B a C sigue aumentando, los
granos finos son empujados hacia arriba por el flujo. La posibilidad de que sean
cardado junto con el flujo superior en los relaves es entonces en su mejor
momento En las proximidades de D, primero el granos más gruesos y más tarde
los granos finos restantes retrocederá Debido a la combinación de inicial
aceleración y asentamiento obstaculizado, es principalmente el granos más
gruesos que se encontrarán en el fondo de la cama. En el punto de transición
entre la pulsión y la carrera de succión, en el punto E, la cama será comprimido.
El goteo de consolidación ahora puede ocurrir en una extensión limitada. En un
mineral de tamaño los granos pesados ahora pueden penetrar solo con dificultad
a través de la cama y puede perderse en los relaves. La compactación severa de
la cama puede ser reducida por el Además de agua de la cabina, un volumen
constante de agua, que crea un flujo ascendente constante a través del cama.
Este flujo, junto con el flujo variable causado por el pistón, se muestra en la figura
10.8. Así la succión se reduce mediante la adición de agua de reducido en
duración; agregando una gran cantidad de agua, la succión puede ser eliminada
por completo. los mineral grueso luego penetra la cama más fácilmente y el
transporte horizontal de la alimentación sobre la plantilla es también mejorado.
Sin embargo, las multas aumentarán, en parte debido a la mayor duración de la
pulsión accidente cerebrovascular, y en parte porque el agua añadida aumenta la
velocidad del flujo superior. Tipos de plantilla Esencialmente, la plantilla es un
tanque abierto lleno de agua, con una pantalla de plantilla horizontal en la parte
superior, y siempre con una espita en la parte inferior, o compartimento de la
cabina, para la eliminación del concentrado (Figura 10.9). Los tipos actuales de
plantilla son revisados por Cope (2000). La plantilla la cama consiste en una capa
de partículas gruesas y pesadas o ragging, colocado en la pantalla de la plantilla
a la que la lechada es alimentada La alimentación fluye a través del ragging y la
separación tiene lugar en la cama de plantilla por lo que los granos con una alta
gravedad específica penetran a través del trapo y la pantalla que se extraerá
como una concentrarse, mientras que los granos de luz se llevan por el flujo
cruzado para ser descartado como relaves. los movimiento armónico producido
por la unidad excéntrica se complementa con una gran cantidad de agua de la
cabina suministrada, lo que mejora el ascenso y disminuye la velocidad
descendente del agua (Figura 10.8) Uno de los tipos más antiguos de plantilla es
el Harz (Figura 10.10) en el que el émbolo se mueve hacia arriba y abajo
verticalmente en un compartimiento separado. Hasta cuatro compartimentos
sucesivos se colocan en serie en la conejera Se produce un concentrado de alta
calidad en el primer compartimiento, grados sucesivamente más bajos siendo
producido en los otros compartimentos, los relaves desbordan el compartimiento
final. Si el feed las partículas son más grandes que las aberturas de la pantalla,
se usa jigging "sobre la pantalla", y el grado del concentrado se rige en parte por el
grosor de la capa inferior, determinada por la velocidad de extracción a través del
puerto de descarga de concentrado. La plantilla mineral de Denver (Figura 10.11)
es ampliamente utilizado, especialmente para eliminar minerales pesados de
circuitos cerrados de molienda, evitando así el exceso de molienda. La válvula de
agua rotativa se puede ajustar para abrir en cualquier parte deseada del ciclo de
la plantilla, sincronización entre la válvula y los émbolos siendo logrado por una
correa de distribución de goma. Por adecuado ajuste de la válvula, cualquier
variación deseada puede lograrse, desde la neutralización completa de la carrera
de succión con agua hidráulica a un equilibrio completo entre succión y pulsion
Las plantillas minerales convencionales consisten en cuadrados o tanques
rectangulares, a veces combinados para formar dos, tres o cuatro celdas en serie.
A fin de que compensar el aumento en la velocidad del flujo cruzado sobre la
cama de la plantilla, causado por la adición de la cabina se desarrollaron plantillas
de agua, de forma trapezoidal. Por organizar estos como sectores de un círculo,
el modular se introdujo una plantilla circular o radial, en la que la alimentación
entra en el centro y fluye radialmente sobre la cama de la plantilla hacia la
descarga de colas en el circunferencia (Figura 10.12). La principal ventaja de la
plantilla circular es su propia gran capacidad y plantillas radiales IHC (figura
10.13) se han instalado en la mayoría de las dragas de estaño recién construidas
en Malasia y Tailandia desde su desarrollo en 1970. También están en uso para
el tratamiento de oro, diamantes, mineral de hierro, etc., el más grande, de 7.5 m
de diámetro, pudiendo tratar hasta 300 m 3h -1 de alimento con un tamaño de
partícula máximo de 25 mm. En la plantilla IHC, el movimiento armónico de la
plantilla excéntrica convencional es reemplazada por un movimiento asimétrico de
"diente de sierra" del diafragma, con un rápido aumento, seguido de un lento
hacia abajo, golpe (Figura 10.14). Esto produce una carrera de succión mucho
más grande y más constante, dando a las partículas más finas más tiempo para
instalarse la cama, reduciendo así su pérdida a los relaves, Jig es capaz de
aceptar partículas tan finas como 60 micras. El JLP Pressure Pressure Jig (IPJ)
es un reciente El desarrollo australiano en la tecnología de plantilla que está
encontrando una amplia aplicación para la recuperación de oro libre, sulfuros,
cobre nativo, estaño / tantalio, diamantes y otros minerales (figura 10.15). los IPJ
es único en el sentido de que está completamente encapsulado y presurizado, lo
que le permite estar completamente lleno de lechada (Gray, 1997). Combina una
cama circular con una pantalla pulsada verticalmente. Longitud del trazo y la
frecuencia de pulsación, así como la apertura de la pantalla todos pueden ser
alterados para adaptarse a la aplicación. IPJs son típicamente instalado en
circuitos de molienda, donde su los bajos requerimientos de agua permiten a los
operadores tratar la carga circulante completa, maximizando la recuperación de
valores liberados. Tanto los concentrados como los relaves son descargado bajo
presión. En un intento de recuperar partículas finas usando métodos de
concentración de gravedad, plantillas han sido desarrollado para hacer uso de la
fuerza centrífuga. Tal Las plantillas tienen todos los elementos de una plantilla
estándar, excepto que el lecho de mineral se gira a alta velocidad mientras está
pulsado. La plantilla centrífuga Kelsey (KCJ) toma una plantilla convencional y la
gira en una centrífugo. La capacidad de cambiar el campo gravitatorio aparente
es una importante salida en la recuperación de minerales finos Las principales
variables operativas que se ajustan para controlar el procesamiento de diferentes
tipos de material son fuerza centrífuga, material de ragging, y distribución de
tamaño. El 16 Jutch J 1800 KCJ puede tratar más de 100t ~, dependiendo de la
aplicación. Se describe el uso de un J650 KCJ en recuperación de estaño por
Beniuk et al. (1994) Plantillas de carbón Las plantillas son dispositivos de
limpieza de carbón ampliamente utilizados, y son preferibles a la más costosa
densa proceso medio cuando el carbón tiene relativamente poco medio, o
material "casi gravitatorio", como a menudo el caso con carbones británicos. Sin
preparación de alimento es necesario, como es necesario con DMS, y para
carbones que se lavan fácilmente, es decir, aquellos que predominantemente de
carbón liberado y roca más densa partículas, la falta de control de densidad
cercana no es una desventaja. Dos tipos de plantillas pulsadas por aire: Baum y
Batac se utilizan en la industria del carbón. El Baum estándar plantilla (Figura
10.16), con algunas modificaciones de diseño (Green, 1984, Harrington, 1986), se
ha utilizado para casi 100 años, y sigue siendo el dispositivo dominante. El aire
bajo presión es forzado a un gran aire cámara en un lado del recipiente de la
plantilla causando pulsaciones y succión al agua de la plantilla, que a su vez
causa pulsaciones y succión a través de la pantalla placas sobre las que se
alimenta el carbón crudo, causando así estratificación. Se usan varios métodos
para separar continuamente los desechos del carbón más liviano producto, y
todas las plantillas modernas Baum están equipadas con alguna forma de
extracción automática de basuras (Adams, 1983). Una forma de control incorpora
un flotador sumergido en la cama de material. El flotador se pesa adecuadamente
para establecerse en la capa densa de se niegan a moverse a través de las
placas de la pantalla. Un aumento en la profundidad de la basura levanta el
flotador, que controla automáticamente la descarga de desechos, ya sea
ajustando la altura de una puerta en movimiento o controlando el agua pulsante
que levanta los rechazos sobre una placa de presa fija (Wallace, 1979). Este
sistema es informó que respondió de manera rápida y precisa. En Gran Bretaña,
ahora es común que el sistema de control automático determine las variaciones
en el espesor del lecho de desperdicios midiendo las diferencias en la presión del
agua debajo de las placas protectoras que surge de la resistencia ofrecida a la
pulsación. El sistema de control JigScan desarrollado en Julius Kruttschnitt
Mineral Research Center mide la cama condiciones y velocidad de pulso muchas
veces dentro de la pulso utilizando detección de presión y tecnología nucleónica
(Loveday y Jonkers, 2002). Evidencia de un cambio en el pulso es un indicador de
un problema fundamental con la plantilla, lo que permite al operador para tomar
medidas correctivas. Aumento de los rendimientos de mayor se ha informado de
un 2% para las plantillas controladas por JigScan. En muchas situaciones, la
plantilla de Baum todavía realiza satisfactoriamente, con su capacidad para
manejar grandes tonelajes (hasta 1000 ° -1) de carbón de gran tamaño distancia.
Sin embargo, la distribución de la fuerza de estratificación, que está en un lado de
la plantilla, tiende a causa una fuerza desigual a lo largo del ancho de la pantalla
de la plantilla y por lo tanto, la estratificación desigual y algunas pérdidas en la
eficiencia de la separación del carbón de su impurezas más pesadas. Esta
tendencia no es tan importante en plantillas relativamente estrechas, y en los
Estados Unidos Estados múltiples mecanismos de flotación y puerta tienen sido
utilizado para contrarrestar los efectos. La plantilla de Batac (Zimmerman, 1975)
también es operado neumáticamente (Figura 10.17), pero no tiene cámara de aire
lateral como la plantilla de Baum. En cambio, está diseñado con un serie de
cámaras de aire múltiples, por lo general dos a una célula, que se extiende debajo
de la plantilla para su ancho completo, por lo tanto dando una distribución de aire
uniforme. La plantilla utiliza válvulas de aire electrónicamente controladas que
proporcionan una corte brusco de la entrada y salida de aire. Ambos entrada y
las válvulas de salida son infinitamente variables con respecto a velocidad y
longitud de carrera, lo que permite variación deseada en pulsación y succión por
la cual la estratificación apropiada de la cama se puede alcanzar para diferentes
características del carbón crudo. Como resultado, el La plantilla Batac puede lavar
bien los tamaños grueso y fino (Chen, 1980). La plantilla también ha sido exitosa
utilizado para producir concentrados de mineral en trozos de alta ley y
sinterización a partir de depósitos de mineral de hierro que no se puede actualizar
con técnicas de medios pesados (Hasse y Wasmuth, 1988; Miller, 1991).
Compuertas y cavidades pellizcadas Se han usado compuertas picadas de
varias formas para separaciones de minerales pesados durante siglos. En su
forma más simple (Figura 10.18), es una inclinación lavar alrededor de 1 m de
largo, estrechándose desde aproximadamente 200 mm de ancho en el extremo
de alimentación a unos 25 mm en la descarga. Pulpa de entre 50 y 65% los
sólidos entran suavemente y se estratifican a medida que desciende; en el
extremo de descarga estos estratos están separados por varios medios, como por
divisores, o por algunos tipo de bandeja (Sivamohan y Forssberg, 1985b). La
figura 10.19 muestra esclusas pellizcadas en funcionamiento en un concentrador
australiano de arena mineral pesada. La base fundamental para la concentración
de gravedad en esclusas es descrito por Schubert (1995). El R e i c h r e c o n e
es una concentración de gravedad húmeda dispositivo diseñado para
aplicaciones de alta capacidad. Sus principio de funcionamiento es similar a la de
un pellizco esclusa, pero el flujo de la pulpa no está restringido o influenciado por
el efecto de la pared lateral, lo cual es algo perjudicial para la operación de la
esclusa pellizcada. El concentrador de cono Reichert fue desarrollado en
Australia en la década de 1960 principalmente para tratar arenas de playa que
llevan titanio, y el éxito de circuitos de cono ha llevado a su aplicación en muchos
otros campos. La unidad individual comprende varias secciones de cono apilados
verticalmente (Figura 10.20), para permitir varias etapas de actualización. Los
conos están hechos de fibra de vidrio y están montados en marcos circulares
más de 6 m de altura. Cada cono tiene 2 m de diámetro y no hay partes móviles
en la unidad. Se muestra una sección transversal a través de un sistema de cono
Reichert en la figura 10.21. El sistema que se muestra es uno de muchos
sistemas posibles que usan conos dobles y únicos, junto con bandejas, que
dirigen minerales pesados fracciones de las áreas de extracción central de conos
a cajas de colección externas y también sirven para mejorar aún más la fracción,
actuando como una especie de esclusa pellizcada La pulpa de alimentación se
distribuye uniformemente alrededor del periferia del cono. A medida que fluye
hacia el centro del cono las partículas pesadas se separan para la parte inferior
de la película. Este concentrado se elimina por una ranura anular en el fondo del
cono de concentración; la parte de la película que fluye sobre el la ranura es los
relaves La eficiencia de esta separación proceso es relativamente bajo y se repite
un número de veces dentro de una sola máquina para lograr un rendimiento
efectivo. Un sistema de máquina típico para los deberes de concentración más
rudos consistirán en cuatro etapas dobles de un solo cono en serie, cada una
retirándose los relaves de la etapa anterior. Esta máquina producirá un
concentrado de los tres superiores etapas y el producto de la cuarta etapa como
middlings (Anon., 1977). Una concentración de cono sistema se puede configurar
para producir un marcado retroceso efecto de clasificación, ya que las ranuras
tienden a rechazar partículas más gruesas y más ligeras a los relaves, a la vez
que conservan partículas más finas y pesadas en los flujos de concentrado. Los
conos Reichert tienen una alta capacidad, operando normalmente en el rango de
65-90th -1, pero en casos excepcionales esto puede ser de 40 a 100t h -1, con
una densidad de alimentación de entre 55 y 70% de sólidos peso. Aceptan
alimentaciones de hasta 3 mm de tamaño y puede tratar material tan fino como
301xm, aunque son más eficientes en el tamaño 100-6001xm rango (Forssberg y
Sandstr6m, 1979). En reciente años la capacidad de los conos se ha
incrementado aumentando el diámetro del cono a 3.5 m. los la plataforma más
larga no solo proporciona un mejor rendimiento pero también una mayor
actualización por cono. El rendimiento metalúrgico general equivalente puede ser
logrado utilizando menos etapas en un diámetro de 3,5 m cono (Richards y
Palmer, 1997). El éxito de los circuitos de cono en el australiano la industria de la
arena mineral ha llevado a su aplicación en otros campos Preconcentración de
estaño y oro, la recuperación de tungsteno, y la concentración de magnetita son
todas aplicaciones exitosas. En muchos de estas aplicaciones, los conos, debido
a sus altas capacidades y bajos costos de operación, han reemplazado espirales
y sacudiendo tablas Una de las instalaciones más grandes es operada en
Palabora Mining Co. en Sudáfrica. Sesenta y ocho Los conos Reichert tratan
34,000td -1 de relaves de flotación, después de una separación preliminar de de-
sliming y baja intensidad magnética para la eliminación de magnetita. UN circuito
complejo consiste en 48 carroñeros unidades, cada una con una configuración de
seis conos, y 20 limpiadores recirculadores con configuraciones de ocho conos
La sección del cono de la planta produce un actualización de aproximadamente
200: 1, con una recuperación del 85% de + 45 ~ m material. El concentrado es
más actualizado en tablas vibratorias para producir concentrados finales de
uranothorita y baddeleyita. Los circuitos de cono se han utilizado con éxito como
preconcentradores antes de la flotación para recuperar oro y valores de plata de
sulfuros de metales base en un número operaciones en Escandinavia, Papua
Nueva Guinea, y Australia. King (2000) describe el uso del MODSIM simulador
de diagrama de flujo para evaluar diferentes conos configuraciones en rougher,
scavenger y cleaner aplicaciones. Espirales Los concentradores en espiral
tienen, durante muchos años, encontró muchas aplicaciones variadas en
minerales procesamiento, pero tal vez su uso más extenso ha estado en el
tratamiento de arena mineral pesada depósitos, como los que llevan ilmenita,
rutilo, zircon y monazita (ver Capítulo 13), y en reciente años en la recuperación
de carbón fino. La espiral Humphreys (Figura 10.22) se introdujo en 1943, su
primera aplicación comercial estando en arenas que llevan cromo (Hubbard et al.,
1953). Está compuesto por un conducto helicoidal de sección transversal
semicircular modificada Pulpa de alimentación de entre 15 y 45% de sólidos en
peso y en rango de tamaño 3 mm a 75 ~ zm se introduce en la parte superior de
la espiral y, a medida que fluye en espiral hacia abajo, las partículas se
estratifican debido al efecto combinado de la fuerza centrífuga, las tasas de
sedimentación diferencial de las partículas, y el efecto de goteo intersticial a
través del lecho de partículas que fluye. Estos mecanismos son complejos, están
muy influenciados por la densidad de la pulpa y el tamaño de partícula. Algunos
trabajadores (Mills, 1978) han informado que el principal efecto de separación se
debe a la fijación impedida, con el partículas más grandes y densas que informan
preferentemente el concentrado, que se forma en una banda a lo largo del borde
interno de la corriente (Figura 10.23). Bonsu (1983), sin embargo, informaron que
el efecto neto es clasificación inversa, las partículas más pequeñas y más densas
entrar preferentemente en la banda de concentrado. Los puertos para la
eliminación de las partículas de mayor gravedad específica se encuentran en los
puntos más bajos en la sección transversal. Agua de lavado, agregada en el
interior borde de la corriente, fluye hacia afuera a través de la banda de
concentrado El ancho de la banda de concentrado eliminado en los puertos es
controlado por ajustable divisores. El grado de concentrado tomado de los
puertos descendentes disminuyen progresivamente, los relaves siendo dado de
alta desde el extremo inferior de la espiral conducto. Hasta hace relativamente
poco, todas las espirales eran muy similar, basado en el diseño original de
Humphreys, que ahora está obsoleto Sin embargo, en los últimos años, ha
habido desarrollos considerables en tecnología espiral y una amplia gama de
dispositivos ahora están disponibles Las principales áreas de desarrollo han sido
en la introducción de espirales con solo un despegue de concentrado, en la parte
inferior la espiral y el uso de espirales sin agregar agua de lavado. Lavar
espirales sin agua supuestamente ofrecen menor costo, operación fácil y
mantenimiento simple, y se han instalado en varios oro y estaño plantas de
procesamiento. Holland-Batt (1995) discute las consideraciones de diseño que
afectan el tono de la canal y la forma de canal, mientras que la alta moderna
espirales de capacidad que resultan de un diseño cuidadoso están descritos por
Richards y Palmer (1997). Una matemática semiempírica integral modelo de la
espiral ha sido desarrollado por HollandBatt (1989), mientras que un modelo CFD
detallado de la el flujo de fluido ha sido desarrollado y validado por Matthews et
al. (1998) El diseño mejorado del concentrador espiral ha ofrecido una alternativa
eficiente y económica a la Concentrador de cono Reichert (Ferree, 1993). Davies
et al. (1991) han revisado el desarrollo de nuevos modelos en espiral y describen
el mecanismo de separación y los efectos de los parámetros de operación. Se
describen algunas de las áreas tradicionales de aplicación en espiral, junto con
ejemplos de nuevas aplicaciones tales como el tratamiento de aluviones finos y
relaves y recuperación de carbón fino. Uno de los más desarrollos importantes en
el lavado de carbón fino fue la introducción en la década de 1980 de separadores
espirales específicamente diseñado para carbón. Es una práctica común separar
carbón de hasta 0.5 mm usando denso ciclones medios (Capítulo 11), y debajo de
esto por flotación por espuma. Se han instalado circuitos espirales para procesar
el rango de tamaño que es tratado de manera menos efectiva por estos dos
métodos, típicamente 0.1-2 mm (Weale y Swanson, 1991). Concentradores de
doble espiral, con dos inicios integrados en un espacio alrededor de una columna
común, se han utilizado en Australia durante muchos años y también han sido
aceptados en otros lugares. En el Monte Wright en Canadá 4300 espirales de
doble arranque son actualizando el mineral de hematita especular al 6900º - ~ en
86% de recuperación (Hyma y Meech, 1989). Las espirales están hechas con
pendientes de inclinación variable, el ángulo que afecta la gravedad específica de
separación, pero con poco efecto sobre el grado de concentración y la
recuperación. Se usan ángulos poco profundos, por ejemplo, para separar el
carbón de la lutita, mientras los ángulos más pronunciados se usan para
separaciones de minerales pesadas normales. Los ángulos más empinados se
usan separar los minerales pesados de los desechos pesados minerales, por
ejemplo zircon (sp. cianita y estaurolita (Gr. 3.6). Rangos de capacidad de 1 a 3 °
-1 en espirales de baja pendiente a aproximadamente duplique esto para las
unidades más inclinadas. La longitud espiral es generalmente cinco o más vueltas
para el trabajo de desbaste y tres vueltas en algunas unidades de limpieza.
Porque el tratamiento por separadores en espiral implica una multiplicidad de
unidades, la eficiencia de separación es muy sensible al sistema de distribución
de pulpa empleado. Falta de la uniformidad en la alimentación resulta en caídas
sustanciales eficiencia operativa y puede conducir a pérdidas severas en
recuperación, esto es especialmente cierto con espirales de carbón (Holland-Batt,
1993). Sacudiendo las tablas Cuando una película de agua fluye sobre un piso,
superficie inclinada el agua más cercana a la superficie es retardado por la
fricción del agua absorbida en el superficie; la velocidad aumenta hacia el agua
superficie. Si las partículas minerales se introducen en el película, las partículas
pequeñas no se moverán tan rápido como partículas grandes, ya que estarán
sumergidas en la parte más lenta de la película. Partículas de la alta gravedad
específica se moverá más lentamente que partículas más ligeras, y por lo tanto un
desplazamiento lateral de el material será producido (Figura 10.24). La película
que fluye separa con eficacia gruesa partículas ligeras de pequeñas partículas
densas, y esto mecanismo se utiliza en cierta medida en el concentrador
vibratorio (Figura 10.25), que es quizás la forma de gravedad más
metalúrgicamente eficiente concentrador, que se usa para tratar a los más
pequeños, más flujos de flujo difíciles, y para producir acabado concentrados de
los productos de otras formas de sistema de gravedad Consiste en una
plataforma ligeramente inclinada, A, en que se alimenta, a aproximadamente 25%
de sólidos en peso, se introduce en la caja de alimentación y se distribuye a lo
largo de C; agua de lavado se distribuye a lo largo del equilibrio de la lado de
alimentación del lavado D. La mesa está vibrada longitudinalmente, por el
mecanismo B, usando un lento avance y un retorno rápido, que causa partículas
minerales para "arrastrarse" a lo largo de la cubierta paralela a la dirección del
movimiento. Los minerales son así sometido a dos fuerzas, que debido al
movimiento de la mesa y eso, en los ángulos de lucha, debido a la película que
fluye de agua. El efecto neto es que las partículas se mueven diagonalmente a
través de la plataforma desde el extremo de alimentación y, ya que el efecto de la
película que fluye depende del tamaño y densidad de las partículas, se
desplegarán en la mesa, las partículas más pequeñas y más densas son las más
altas hacia el lavado de concentrado en el otro extremo, mientras las partículas
más grandes más ligeras se lavan en el lavadero de colas, que corre a lo largo del
mesa. La figura 10.26 muestra un diagrama idealizado de la distribución de
productos de mesa. Un ajustable El divisor en el extremo del concentrado se usa
a menudo para separar este producto en dos fracciones: un alto grado
concentrado y una fracción de middlings Aunque la verdadera concentración de la
película fluye requiere una sola capa de alimentación, en la práctica se introduce
un alimento de varias capas sobre la mesa, permitiendo toneles mucho más
grandes para ser tratados. Vertical estratificación debido a la acción de sacudida
se lleva a cabo detrás de los rápidos, que generalmente se ejecutan en paralelo
con el eje largo de la mesa y se estrechan desde una altura máxima en el lado de
alimentación, hasta que mueren cerca del lado opuesto, parte de la cual se deja
lisa (Figura 10.26). En los bolsillos protegidos detrás del riffles las partículas se
estratifican para que los mejores y las partículas más pesadas están en la parte
inferior y las más gruesas y las partículas más ligeras están en la parte superior
(Figura 10.27). Las capas de partículas se mueven a través de los rápidos por la
acción de hacinamiento de la nueva alimentación y por el flujo película de agua de
lavado. Debido a la disminución de los riffles, cada vez más partículas de mayor
tamaño y mayor densidad se ponen continuamente en contacto con la fluida
película de agua que encabeza los rápidos. La concentración final se lleva a cabo
en el área sin complicaciones al final de la plataforma, donde está la capa de
material en esta etapa generalmente solo una o dos partículas de profundidad.
La importancia de las muchas variables de diseño y operación y sus interacciones
han sido revisado por Sivamohan y Forssberg (1985a), y el desarrollo de un
modelo matemático de shaking table es descrito por Manser et al. (1991). La
separación en una mesa vibratoria está controlada por un cantidad de variables
de operación, como agua de lavado, densidad de la pasta de alimentación,
pendiente de la plataforma, amplitud y alimentación tasa, y la importancia de
estas variables en el el desarrollo del modelo se discute. Muchos otros factores,
incluida la forma de partículas y el tipo de mazo, juega un papel importante en la
mesa separaciones. Partículas planas, como la mica, aunque ligero, no ruedes
fácilmente por la plataforma en el agua película; tales partículas se adhieren a la
cubierta y son transportadas hasta la descarga de concentrado. Del mismo modo,
las partículas densas esféricas pueden moverse fácilmente en la película hacia el
lavado de relaves. Los tableros generalmente están construidos de madera,
forrado con materiales con un alto coeficiente de fricción, como el linóleo, el
caucho y los plásticos. Cubiertas hecho de fibra de vidrio también se utilizan, que,
aunque más caros, son extremadamente resistentes. los riffles en tales cubiertas
se incorporan como parte de el molde El tamaño de partícula juega un papel muy
importante en la mesa separaciones; como el rango de tamaños en una tabla de
alimentación aumenta, la eficiencia de la separación disminuye. Si una
alimentación de tabla se compone de una amplia gama de partículas tamaños,
algunos de estos tamaños se limpiarán de manera ineficiente. Como se puede ver
en la figura 10.26, en una separación idealizada, los medios producidos son no
"verdaderos intermedios", es decir, partículas de minerales y ganga, pero
partículas densas relativamente gruesas y finas partículas de luz. Si estas
partículas son regresó al circuito de molienda, junto con el verdadero medianos,
entonces serán vueltos innecesariamente. Dado que la mesa vibratoria se separa
con eficacia luz gruesa de partículas finas densas, es común práctica para
clasificar la alimentación, ya que los clasificadores ponen tales partículas en el
mismo producto, sobre la base de sus tasas de asentamiento iguales. Para
alimentar como estrechar un rango de tamaño como sea posible en la mesa, la
clasificación se realiza generalmente en multi-espita hidrosificadores (Capítulo 9),
cada producto de espita, que comprende un estrecho rango de asentamiento
equitativo partículas, siendo alimentadas a un conjunto separado de sacudidas
mesas. Un concentrador de gravedad típico que emplea las mesas de agitación
(figura 10.28) pueden tener una inicial molienda en molinos de barras con el fin de
liberar tanto mineral en un tamaño tan grueso como sea posible para ayudar
separación. Los productos de hidrosizer se alimentan por separado conjuntos de
tablas, los medianos se vuelven a moler antes volviendo al hidrosizer. Mesas
riffled, o arena tablas, normalmente operan en tamaños de alimentación en el
rango 3 mm a 100p ~ m, y el desbordamiento del hidrosizer, que consiste
principalmente de partículas más finas que esta, es generalmente engrosado y
luego distribuido a las tablas cuyas cubiertas tienen una serie de planos en lugar
de Cincuenta y se designan tablas de baba. La deshidratación del
desbordamiento del hidrosilizante a menudo realizado por hidrociclones, que
también eliminan partículas en el desbordamiento más pequeñas que alrededor
de 10 ixm, que no se separará eficientemente por gravedad métodos debido a
sus tasas de asentamiento extremadamente lentas. Las etapas sucesivas de
rectificación son una característica de muchos concentradores de gravedad. El
mineral se separa en todas las etapas en un estado lo más grueso posible para
lograr una separación razonablemente rápida y por lo tanto, altos rendimientos.
La capacidad de una mesa varía según el tamaño de partículas de alimentación y
los criterios de concentración. Mesas puede manejar hasta 2 t h-1 de arena de 1.5
mm y tal vez 1º -1 de arena fina. En materiales de alimentación de 100-150 txm,
las capacidades de la tabla pueden ser tan bajas como 0.5 t h -1. En el carbón
alimenta, sin embargo, que a menudo se presentan en tamaños de hasta a 15
mm, las capacidades mucho más altas son comunes. UN la alimentación normal
de carbón bruto de 5 mm puede ser presentada con alta eficiencia a 12,5 t h-1per
deck, mientras que los tonelajes como alto como 15.0th -1 por mazo no son
infrecuentes cuando el tamaño superior en la alimentación es de 15 mm (Terry,
1974). La introducción de unidades de dos y tres pisos (Figura 10.29) ha
mejorado la relación área / capacidad a expensas de cierta flexibilidad y control.
La separación puede verse influenciada por la duración de trazo, que puede ser
alterado por medio de un volante en el vibrador, o movimiento de la cabeza, y por
el velocidad recíproca (figura 10.30). El largo de el accidente cerebrovascular
generalmente varía dentro del rango de 10-25 mm o más, la velocidad está en el
rango 240-325 golpes por minuto. Generalmente, un alimento fino requiere una
velocidad más alta y una carrera más corta que aumenta en velocidad a medida
que avanza hasta que se detiene bruscamente antes de ser bruscamente
invertido, permitiendo que las partículas se deslicen hacia adelante durante la
mayor parte del retroceso accidente cerebrovascular debido a su momento
acumulado. La cantidad de agua utilizada en la pulpa de alimentación varía, pero
para las tablas de mineral, la dilución de alimento normal es 20-25% de sólidos en
peso, mientras que para mesas de carbón se usan pulpas de 33-40% de sólidos.
Además de el agua en la pulpa de alimentación, el agua clara fluye sobre la
mesa para la limpieza final del concentrado. Esto varía de unos pocos litros a casi
100 1 min-1 de acuerdo a la naturaleza del material de alimentación. Las tablas
se inclinan desde la alimentación a los relaves extremo de descarga y el ángulo
de inclinación correcto es obtenido por medio de un volante. En la mayoría de los
casos la línea de separación es claramente visible en la mesa por lo que este
ajuste se realiza fácilmente. La mesa está ligeramente elevada a lo largo de la
línea de movimiento desde el extremo de alimentación hasta el concentrado fin.
La pendiente moderada, que la alta densidad las partículas escalan más
fácilmente que las de baja densidad minerales, mejora en gran medida la
separación, lo que permite se deben hacer cortes mucho más agudos entre el
concentrado, los intermedios y los relaves. La cantidad correcta de la elevación
final varía con el tamaño de la alimentación y es mayor para las alimentaciones
de gravedad más grosera y más alta. El fin la elevación nunca debe ser menor
que el estrechamiento de la años cincuenta, de lo contrario hay una tendencia al
agua fluir hacia las puntas de los rápidos en lugar de cruzar los riffles.
Elevaciones finales normales en la presentación de mineral rango de un máximo
de 90 mm para un muy pesado, arena gruesa a tan solo 6 mm para una
extremadamente buena alimentación. Las tablas de concentración de minerales
se utilizan principalmente para la concentración de minerales de estaño, hierro,
tungsteno, tántalo, mica, bario, titanio, zirconio, y, en menor medida, oro, plata,
torio, uranio y otros. Las tablas ahora se están utilizando en el reciclaje de
chatarra electrónica para recuperar preciosos rieles. Mesas neumáticas
Originalmente desarrollado para la separación de semillas, las mesas neumáticas
o neumáticas tienen un uso importante en tratamiento de depósitos de arena
mineral pesada, y en mejora de asbesto, y en aplicaciones donde el agua es un
bien escaso. Las tablas neumáticas usan un lanzando un movimiento para mover
la alimentación a lo largo de un plano plataforma riffled, y soplar aire
continuamente a través de una cama porosa La estratificación producida es algo
diferente de la de las tablas húmedas. Mientras en la presentación húmeda
aumenta el tamaño de partícula y el la densidad disminuye desde la parte
superior del concentrado banda a los relaves, en una mesa de aire ambas
partículas el tamaño y la densidad disminuyen de arriba hacia abajo, partículas
más gruesas en la banda de medianos que tienen la densidad más baja. La
presentación neumática es por lo tanto similar en efecto a la clasificación
hidráulica. Ellos se usan comúnmente en combinación con tablas húmedas para
limpiar concentrados de zircon, uno de los productos obtenido de depósitos de
arena mineral pesado. Tal los concentrados a menudo están contaminados con
pequeños cantidades de sílice fina, que pueden ser efectivamente separado de
las partículas gruesas de circonio por aire presentación Algunos zircones finos
pueden perderse en los relaves y pueden recuperarse mediante tratamiento en
mojado mesas temblorosas. Concentrador dúplex Esta máquina fue
desarrollada originalmente para recuperación de estaño a partir de alimentos de
bajo grado, pero tiene una aplicación más amplia en la recuperación de
tungsteno, tántalo, oro, cromita y platino de la multa alimentaciones (Pearl et al.,
1991). Se usan dos mazos alternativamente para proporcionar alimentación
continua, la alimentación la lechada que se alimenta en una de las cubiertas, la
inferior minerales de densidad que fluyen hacia la descarga lavar, mientras que
los minerales pesados permanecen en el cubierta. La plataforma se lava con
agua después de un preajuste tiempo, para eliminar los minerales de la ganga,
después de lo cual la plataforma se inclina y el concentrado se lava. Una mesa
siempre se está concentrando, mientras que el otro está siendo lavado o está
descargando concentrados. El concentrador tiene una capacidad de hasta a 5 t
h- ~ o f - 1 0 0 t x m pienso produciendo enriquecimiento proporciones de entre 20
y 500, y está disponible con varios tamaños y números de cubiertas. Separador
de laboratorio Mozley Este dispositivo de película que fluye, que utiliza corte
orbital, ahora se usa en muchos laboratorios de procesamiento de minerales y
está diseñado para tratar muestras pequeñas (100 g) de mineral, lo que permite
un operador relativamente inexperto para obtener información para una curva de
grado de recuperación dentro de muy poco tiempo (Anon., 1980). Cordingley et
al. (1994) utilizaron un Separador de Minerales de Laboratorio Mozley para
obtener datos para la optimización del rendimiento del circuito de gravedad y
requisitos de trituración con respecto al tamaño de liberación en el concentrador
de estaño Wheal Jane. Concentradores centrífugos La plantilla centrífuga de
Kelsey se describió anteriormente. También se han separado otros separadores
centrífugos sin plantilla desarrollado en los últimos 20 años. El concentrador
Knelson es un lote compacto Separador centrífugo con lecho fluidizado activo
capturar minerales pesados (Knelson, 1992; Knelson y Jones, 1994). Las
capacidades de la unidad van desde la escala de laboratorio hasta 150 toneladas
de sólidos por hora. UN fuerza centrífuga hasta 200 veces la fuerza de la
gravedad actúa sobre las partículas, atrapando las partículas más densas en una
serie de tings ubicados en la máquina, mientras las partículas de ganga son
eliminadas. los El concentrador Knelson puede tratar partículas que varían en
tamaño desde 10 micras hasta un máximo de 6 mm. Es generalmente se usa
para alimentos en los que el componente denso que se va a recuperar es una
fracción muy pequeña del material total, menos de 500 g / t (0.05% en peso). La
lechada de alimento se introduce a través del tubo de alimentación estacionario y
en el cono de concentrado. Cuando la lechada llega al fondo del cono, se fuerza
hacia afuera y hacia arriba de la pared del cono debajo del influencia de la fuerza
centrífuga. Fluidización de agua se introduce en el cono de concentrado a través
de un serie de agujeros de fluidización. La lechada llena cada anillo a la
capacidad para crear una cama de concentración. La compactación del lecho se
evita con el agua de fluidificación. El flujo de agua que se inyecta en los tings se
controla para lograr el óptimo fluidificación de la cama. Las partículas de alta
gravedad específica son capturado y retenido en el cono de concentración.
Cuando se completa el ciclo de concentrado, los concentrados se lavan desde el
cono hacia el concentrado lavar. En condiciones normales de funcionamiento,
esto procedimiento automatizado se logra en menos de 2 minutos en un
ambiente seguro. El lote Knelson Concentrator ha sido ampliamente aplicado en
la recuperación de oro, platino, plata, mercurio y cobre nativo. El concentrador
Falcon SB es otro spinning concentrador de lecho fluidizado (Figura 10.31). Eso
está diseñado principalmente para la recuperación de oro en el clasificador de
circuitos de molienda subdesborda donde un tirón de masa muy pequeño (<1%)
para concentrar es necesario. La alimentación primero fluye por los lados de un
cuenco en forma de cono, donde se estratifica de acuerdo a densidad de
partículas antes de pasar sobre un concentrado cama fluidizada desde atrás por
agua de contrapresión. La cama retiene partículas densas como el oro y
partículas de ganga más ligeras se lavan por la parte superior. Periódicamente, la
alimentación se detiene y el concentrado se enjuaga. Frecuencia de enjuague, que
está debajo control automático, se determina a partir del grado y requisitos de
recuperación Aceleraciones de hasta 300 veces la fuerza de la gravedad se
utilizan en la SB máquina (McAlister y Armstrong, 1998). los SB5200 puede tratar
casi 400º -1 de sólidos de alimentación, dependiendo de la aplicación específica.
El principio del Separador de gravedad múltiple (MGS) de Mozley se puede
visualizar como laminar la superficie horizontal de una mesa vibratoria
convencional en un tambor, luego girándolo para que muchas veces la atracción
gravitacional normal se puede ejercer sobre partículas minerales a medida que
fluyen en la capa de agua a través de la superficie. La figura 10.32 muestra una
sección transversal de la MGS a escala piloto. La escala de la mina MGS consiste
en dos extremos abiertos ligeramente cónicos tambores, montados "espalda con
espalda", girando a velocidades variable entre 90 y 150rpm, habilitando fuerzas
de entre 5 y 15 g que se generarán en el tambor superficies. Un batido sinusoidal
con una amplitud variable entre 4 y 6cps se superpone a el movimiento del
tambor, el movimiento impartido a uno tambor equilibrado por el batido impartido
a la otro, equilibrando así toda la máquina. Un raspador el montaje se monta
dentro de cada tambor en un eje concéntrico separado, conducido ligeramente
más rápido que el tambor, pero en la misma dirección. Esto raspa el colocan
sólidos en la pendiente del tambor, tiempo durante el cual se someten a lavado a
contracorriente antes de ser dado de alta como concentrado en el abierto,
extremo exterior y estrecho del tambor. La densidad más baja minerales, junto
con la mayoría del agua de lavado, flujo aguas abajo para descargar como
relaves a través de ranuras en el extremo interno de cada tambor. El MGS ha sido
utilizado para efectuar mejoras en el concentrado final de estaño grado
reemplazando la flotación de columna como la final etapa de limpieza (Turner y
Hallewell, 1993). Concentraciones de minerales de oro Aunque la mayoría del
oro de las minas de oro en todo el mundo se recupera por disolución en solución
de cianuro, una proporción del oro grueso (+ 75txm) es recuperado por
separadores de gravedad. Ha sido argumentó que el tratamiento separado del oro
grueso de esta manera constituye un riesgo de seguridad y aumenta costos. La
concentración de gravedad puede seguir siendo una opción atractiva solo si se
puede implementar con mucha bajo capital y costos operativos. Una prueba
diseñada para caracterizar la gravedad de oro recuperable (GRG) en la carga de
circulación principal de un circuito de molienda tiene ha sido descrito por Laplante
et al. (1995) El oro grueso debe estar concentrado en el circuito de molienda para
evitar que se aplana en plaquetas delgadas (ver Capítulo 7). El aumento de
nuevos dispositivos de concentración de gravedad como el Knelson, Falcon e IPJ
lo han hecho posible. En ciertos casos donde los minerales de sulfuro son
portador de oro por gravedad, flotación flash combinado con la tecnología de
concentración de gravedad moderna proporciona la recuperación de oro más
efectiva (Laplante y Dunne, 2002). Los depósitos del Yukón usan cajas de
compuertas para tratar grandes tonelajes de grava de bajo grado. Kelly et al.
(1995) muestran que la simple caja de distribución puede ser un concentrador de
gravedad relativamente eficiente provisto ellos son operados correctamente.