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Proyecto de Ingeniería Mecánica III

Proyecto de Ingeniería Mecánica III

Evaluación de los parámetros de consumo


en el proceso GMAW

Autor: Luis Alberto Mora Díaz

Tutores: Dr. C. Juan A. Pozo Morejón

Dr. C. Tamara M. Ortiz Méndez

, julio de 2019
Proyecto de ingeniería Mecánica III

Tabla de Contenido
Introducción................................................................................................................................ 1

Desarrollo ................................................................................................................................... 2

Introducción de Tesis de Grado.................................................................................................. 2

Propuesta de índice para el trabajo de diploma ...................................................................... 5

Capítulo I. Estado del arte. ......................................................................................................... 7

1.1.-Proceso de soldadura GMAW ......................................................................................... 7

1.1.1.- Fundamento del proceso GMAW. ............................................................................ 7

1.1.2.- Gases de protección ................................................................................................ 9

1.2.- Modos de Transferencia Metálica ................................................................................. 12

1.3.- Parámetros de consumo............................................................................................... 18

Conclusiones ............................................................................................................................ 27

Bibliografía ............................................................................................................................... 28
Proyecto de Ingeniería Mecánica III

Resumen

En el presente proyecto se realizó un estudio del comportamiento de los parámetros de consumo


para proceso GMAW, así como la influencia del régimen de soldadura y el tipo de transferencia
metálica sobre estos parámetros. Se realizó una búsqueda sobre la actualidad y pertinencia de
los parámetros, donde se constató la falta de información al respecto en la bibliografía
consultada. El estudio arrojó que el diámetro del alambre, la corriente de soldadura y el gas
protector son los parámetros del régimen que más influyen sobre los parámetros de consumo
para proceso GMAW.
Proyecto de ingeniería Mecánica III

Abstract

In the present project, a study of the behavior of the consumption parameters for the GMAW
process was carried out, as well as the influence of the welding regime and the type of metallic
transfer on these parameters. A search was made on the present and relevance of the
parameters, which revealed the lack of information in the bibliography consulted. The study
showed that the diameter of the wire, the welding current and the shielded gas are the regime
parameters that most influence the consumption parameters for the GMAW process.
Proyecto de Ingeniería Mecánica III

Introducción
En los últimos años ha aumentado el uso del Proceso de Soldadura Semiautomática con
Protección Gaseosa y Electrodo consumible (GMAW), el cual, además de no producir escoria en
su cordón de soldadura, presenta elevada productividad, asociado esto a altos valores de
velocidad, eficiencia de deposición y factor de operación. Por otra parte, este proceso es
aplicable a la soldadura de materiales de distintas propiedades. Frente a esta tendencia, es de
vital importancia conocer a fondo este proceso, analizando cuidadosamente los parámetros
inherentes, tales como el nivel de amperaje aplicado, la composición química de los gases de
protección, el tipo de transferencia metálica, la conformación del cordón, entre otros (Rodríguez
and Gómez, 2011).

Los consumibles de mayor aplicación para la soldadura de aceros al carbono y baja aleación
mediante GMAW son los alambres con núcleo macizo (ESAB, 2000), clasificados por la Sociedad
Americana de Soldadura (AWS) en su especificación A 5.18-93 y A 5.28-96. El cálculo del costo
de la soldadura GMAW se basa generalmente en los parámetros de consumo principales, como
son: la razón de deposición y la eficiencia de deposición, los cuales se obtienen por medios
prácticos o se asumen según las recomendaciones de catálogos, libros u otros.

El efecto de los parámetros de consumo de los electrodos es considerable en el costo de


cualquier soldadura, con un apreciable peso en la factibilidad económica del procedimiento, sin
embargo, este tema no se aborda con profundidad en la literatura relacionada. Debido a lo
anterior se pretende realizar un estudio del efecto del régimen de soldadura en el comportamiento
de los parámetros de consumo del metal de aporte en el proceso de soldadura GMAW.

Objetivo general:

Confeccionar el proyecto para la ejecución del trabajo de diploma “Determinación de los


parámetros de consumo de electrodos en los procesos de soldadura GMAW”.

Objetivos específicos:

1. Fundamentar la actualidad y pertinencia de la investigación en el tema de la


determinación de los parámetros de consumo de electrodos en los procesos de soldadura
GMAW.
2. Definir el objetivo general y los objetivos específicos del trabajo de diploma.
3. Definir los métodos de investigación para resolver el problema ingenieril, así como la
estructura preliminar que deberá tener el trabajo de diploma.
4. Establecer un cronograma para la ejecución del trabajo de diploma, así como identificar
las necesidades materiales y de otra índole que deberán ser resueltas.

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Desarrollo

Introducción de Tesis de Grado


El proceso de soldadura semiautomático por arco, con electrodo consumible y protección
gaseosa (GMAW por sus siglas en inglés), es muy utilizado hoy en día en la industria debido a
que es un proceso que tiene alta productividad a un costo que es relativamente bajo (García,
2015). Este es un proceso económico dada su alta productividad, mayor que los procesos
manuales, además de su alto factor operador, debido a que no requiere la interrupción frecuente
del proceso para hacer cambio de electrodos, limpieza del cordón, etc.

El empleo del proceso GMAW se hace cada vez más frecuente en el sector industrial, lo que
también se justifica por la facilidad para su automatización (Handbook, 2004). Además, la
flexibilidad es un aspecto importante que hace que este proceso sea muy empleado, dado que
permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a
partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de
soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Por otra parte, la
soldadura GMAW es compatible con las medidas de protección para el medio ambiente.

El proceso GMAW se utiliza ampliamente en la industria metal-mecánica en sus diferentes modos


de transferencia. (García, 2009). Los consumibles de mayor aplicación en el país para la
soldadura de aceros al carbono y baja aleación mediante GMAW son los alambres con núcleo
macizo, clasificados por la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) en su especificación A5.18-
93 y A 5.28-96 (ESAB, 2000). El cálculo del costo de la soldadura GMAW se basa generalmente
en los parámetros de consumo principales, como son: la razón de deposición y la eficiencia de
deposición, los cuales se obtienen por medio de experimentos o recomendaciones de catálogos,
libros y otros.

El efecto de los parámetros de consumo de los electrodos es considerable en el costo de


cualquier soldadura, sin embargo, este tema no se aborda con profundidad en la literatura
relacionada, por lo que se pretende realizar un estudio del comportamiento de los parámetros de
consumo de electrodos en el proceso de soldadura GMAW, dado por el efecto del diámetro, el
régimen de soldadura y el gas de protección.

La justificación del estudio de los parámetros de consumo de electrodo radica en la importancia


que estos tienen sobre los costos de soldadura, los cuales tienen como objetivo suministrar los
datos necesarios para tasar o establecer el precio de un trabajo de soldadura, comparar la
economía de la soldadura con respecto a otros métodos de fabricación, establecer la información
requerida al decidir entre diseños alternos, comparar las ventajas económicas de diversos
procesos de soldadura, entre otros (Pozo et al., 2017). Sin embargo, no existe abundante

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información en la literatura relacionada con el tema sobre los parámetros de consumo para el
proceso GMAW y el efecto del régimen de soldadura sobre ellos, lo que provoca que no se cuente
con una información precisa para la realización de los cálculos económicos.

Hipótesis:

El modo de transferencia metálica y el régimen de soldadura en el proceso GMAW tienen un


efecto determinante en los parámetros de consumo. El valor reportado en la literatura no describe
suficientemente este efecto, lo cual limita la calidad en la estimación de los costos.

Objetivo general:

Estudiar la influencia del régimen de soldadura GMAW y la composición de los gases de


protección en los parámetros de consumo.

Objetivos específicos:

- Estudiar el marco teórico relacionado con las particularidades del proceso de soldadura
GMAW, los tipos de consumibles y las variables que determinan su comportamiento
operacional, así como el efecto del régimen GMAW y el modo de transferencia metálica
sobre los parámetros de consumo en la soldadura de aceros al carbono y de baja
aleación.
- Evaluar la influencia del régimen de soldadura en los parámetros de consumo, en
aplicaciones sobre aceros al carbono y protección gaseosa con CO2 y mezclas se este
con argón.
- Determinar el efecto de la variación de los parámetros de consumo reales y los reportados
en la literatura, en la precisión de los cálculos económicos.

Tareas:

- Revisión de las normas establecidas para la determinación de los parámetros de


consumo de electrodos en procesos GMAW.
- Revisión bibliográfica de la influencia de los parámetros del régimen y la composición del
gas de protección en los parámetros de consumo.
- Elaboración de una técnica operatoria para la determinación de los parámetros de
consumo en el proceso GMAW.
- Realización de experimentos para la determinación práctica de los parámetros de
consumo para el proceso GMAW, variando el régimen de soldadura y el gas de
protección.
- Cálculo de las diferencias de costos de soldadura GMAW con el uso de los parámetros
de consumo dado en referencia bibliográficas y los reales obtenidos en el trabajo.

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Métodos de investigación empleados:

Métodos de nivel empírico:

 Método de estadística descriptiva: Se aplicó en la recopilación de datos de las mediciones


de pesos, de tiempos de arco, de las variables de forma del cordón, entre otros, lo que
permitió la evaluación general del consumible como material de aporte para soldadura
GMAW, todo lo cual se realizó mediante el análisis y procesamiento de los datos.
 Diseño experimental: Con vistas a la determinación de la influencia del régimen de
soldadura en el comportamiento de los parámetros de consumo del metal de aporte en
proceso GMAW fue utilizado un diseño experimental factorial, que permitió optimizar el
procedimiento de soldadura.

Hipotético – Deductivo:

 A partir de la hipótesis de la investigación y siguiendo reglas lógicas deductivas se


determinaron las variables fundamentales que influyen en los parámetros de consumo en
el proceso GMAW, organizándose a partir de ahí las fases de la investigación.
 Mediante el análisis de los resultados que brindaron los datos de la experimentación, se
establecieron las teorías acerca de la influencia del régimen de soldadura GMAW sobre
los parámetros de consumo.

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Estructura del trabajo:

El trabajo está estructurado en tres capítulos. En el primer capítulo se desarrolla el marco teórico
de la investigación, a partir de la realización de una investigación documental sobre la
fenomenología involucrada en el proceso de soldadura semiautomática, con protección
gaseosa y electrodo consumible, profundizando en los parámetros de consumo del material de
aporte y la influencia del régimen de soldadura. Además, se realiza una investigación de los
modos de transferencia metálica en proceso GMAW y su relación con los parámetros de
consumo. Como resultado, se determinan los aspectos teóricos que fundamentan la necesidad
del desarrollo de esta investigación.

En el segundo capítulo se seleccionan los electrodos para el estudio, se realiza la planificación


experimental, definiéndose las variables de entrada, variables respuesta y diseño de
experimentos a aplicar. Se establece además la técnica operatoria para la determinación de los
parámetros de consumo. Se estudian los parámetros más representativos de electrodos macizos
para proceso GMAW.

En el tercer y último capítulo se realiza un análisis del comportamiento de los parámetros de


consumo de los electrodos macizos en proceso GMAW.

Propuesta de índice para el trabajo de diploma


1. Capítulo I. Estado del arte
1.1. Generalidades del proceso de soldadura GMAW
1.2. Parámetros de consumo del material de aporte en el proceso GMAW, y su relación con
el régimen de soldadura
1.2.1. Normas para la determinación de los parámetros de consumo del material de aporte en
el proceso GMAW
1.3. Modos de transferencia metálica en proceso GMAW y su relación con los parámetros de
consumo
2. Capítulo II. Materiales y métodos
2.1. Selección del material de aporte para el estudio.
2.2. Planificación experimental (variables de entrada, variables respuesta y diseño de
experimentos)
2.3. Técnica operatoria para la determinación de los parámetros de consumo.
3. Capítulo III. Resultados y análisis
3.1. Comportamiento de los parámetros de consumo del material de aporte en el proceso
GMAW
3.2. Variación de los de costos de soldadura GMAW con el uso de los parámetros de consumo
dado en referencias y los reales obtenidos en el trabajo

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Cronograma de Actividades

TAREA DE DESARROLLAR FECHA DE CUMPLIMIENTO


1. Revisión bibliográfica acerca de las 22 de enero- 28 de enero/2019
particularidades del proceso de
soldadura GMAW, los tipos de
consumibles y las variables que
determinan su comportamiento
operacional, así como el efecto del
régimen GMAW y el modo de
transferencia metálica sobre los
parámetros de consumo en la
soldadura de aceros al carbono y de
baja aleación.
2. Estudio de las normas establecidas 29 de enero- 3 de febrero/2019
para la determinación de los
parámetros de consumo en el proceso
GMAW
3. Establecimiento de los materiales y 3 de febrero – 15 de febrero/2019
métodos a emplear en la
experimentación.
4. Realización de experimentos para la 16 de febrero- 30 de marzo/2019
obtención de los parámetros de
consumo
5. Cálculo de las diferencias de costos de 1ro de abril – 15 de abril /2019
soldadura GMAW con el uso de los
parámetros de consumo dado en
referencia y los reales obtenidos en el
trabajo
6. Análisis global de los resultados 16 de abril- 5 de mayo/2019
7. Escritura de la versión final de la tesis 6 de mayo – 30 de mayo /2019
8. Entrega de la 1ra versión de la tesis 30 de mayo /2019
para su revisión por los tutores
9. Realización de correcciones y 15 de Junio de 2019
elaboración de la versión final

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Capítulo I. Estado del arte.


1.1.-Proceso de soldadura GMAW
El proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo metálico y gas de protección (GMAW,
Gas Metal Arc Welding), es un proceso cuyo principio de operación se basa en la alimentación
automática de un electrodo continuo, consumible, el cual hace un arco eléctrico con la pieza de
trabajo protegido mediante un gas de procedencia externa. Los únicos controles manuales que
el soldador requiere para la operación semiautomática son los de velocidad y dirección del
desplazamiento, así como también el posicionamiento de la pistola (García, 2009). El metal de
aporte o electrodo puede ser un alambre macizo o un alambre compuesto de núcleo metálico,
su diferencia radica en que este último se compone de dos secciones: Un núcleo compuesto de
elementos aleantes pulverizados y una envoltura metálica (Romero and Olaya, 2013).

1.1.1.- Fundamento del proceso GMAW.


En el proceso GMAW (figura 1) el calor del arco generado entre el electrodo consumible y la
pieza es utilizado para fundir las superficies del metal base y el extremo del electrodo (García,
2009). El metal fundido del electrodo es transferido hacia la pieza a través del arco, donde se
convierte en metal de soldadura depositado. El gas protección, que puede ser gas inerte, activo
o una mezcla de ambos envuelve el área del arco para protegerlo de contaminantes de la
atmósfera. Este proceso de soldeo puede ser automático o semiautomático.

Fig. 1. Diagrama esquemático del proceso de soldadura GMAW (Electric, 2002)

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El proceso GMAW presenta ventajas tales como la utilización de este para el soldeo de cualquier
tipo de material (Handbook, 2001). El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la
productividad al no tener que cambiar de electrodo, también se obtienen mayores tasas de
deposición y se pueden conseguir velocidades de soldeo mucho más elevadas que con el
electrodo recubierto (SMAW). Mediante GMAW se puede realizar el soldeo en cualquier posición,
así como soldaduras largas sin que existan empalmes entre cordones, evitando así las zonas de
peligro de imperfecciones. No se requiere eliminar la escoria ya que no existe.

Dentro de las desventajas del proceso está la complejidad y el costo elevado del equipo de
soldeo, comparado con el de SMAW (Electric, 2002). Es difícil de aplicar en zona de acceso
restringido de las piezas, requiere conducciones de gas y de agua de refrigeración, tuberías,
botellas de gas de protección, por lo que no puede emplearse en lugares relativamente alejados
de la fuente de energía. Además, el arco de soldadura es sensible al viento y a las corrientes de
aire, por lo que su aplicación al en espacio abierto es limitada.

Para el proceso de soldadura GMAW la fuente de energía recomendada es una fuente de tensión
constante, con una curva característica similar a la indicada en la figura 2, en la cual se observa
que para pequeñas variaciones de tensión (∆V), se obtienen grandes variaciones de corriente
(∆A). Este tipo de característica de la fuente es particularmente ventajosa para ser empleada en
procesos semiautomáticos o automáticos donde se tiene autorregulación del arco eléctrico,
principalmente por brindar una rápida respuesta ante una alteración. Una fuente de tensión
constante, posee varias curvas características con distintas pendientes (Electric, 2002).

Fig. 2. Característica de la curva volt-ampérica de la fuente de voltaje constante (Pozo,218)


Los alambres para este proceso GMAW están clasificados por la AWS A5.18-93 y A5.28-96, los
cuales pueden ser macizos o tubulares. Los alambres empleados son de diámetros pequeños
(0,6, 0,8, 1,0, 1,2, 1,6, 2,0, 3,0 y 3,2 mm) y se suministran en bobinas para colocar directamente
en los sistemas de alimentación. Los alambres de acero reciben a menudo un ligero

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recubrimiento de cobre que mejora el contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye


el rozamiento con los distintos elementos del sistema de alimentación y la pistola (Electric, 2002).

Los parámetros fundamentales que entran a formar parte de las características de soldeo, y por
tanto de la calidad de soldadura (Pozo et al., 2017) son:

 Diámetro del alambre electrodo (de)


 Velocidad de Soldadura (vs)
 Corriente de Soldadura (Is)
 Voltaje de arco (Va)
 Distancia pieza boquilla de contacto (DPBC)
 Velocidad de alimentación del alambre (ve)
 Flujo de gas protector (Qgas)
 Número total de pasadas (N)
 Gas de protección

El conocimiento y control de estos parámetros es esencial para obtener soldaduras de calidad.


La mayoría de estas variables no son independientes ya que el cambio de una de ellas produce
o implica el cambio de alguna de las otras.

1.1.2.- Gases de protección


El objetivo fundamental del gas de protección en el proceso GMAW es impedir que la atmósfera
entre en contacto con el metal de soldadura fundido (Bazán, 2002). Esto es necesario porque la
mayor parte de los metales, al calentarse hasta su punto de fusión, aumentan la actividad química
y con ello la tendencia a formar óxidos y, en menor grado, nitruros. Además, el oxígeno reacciona
con el carbono del acero fundido para formar monóxido y dióxido de carbono. Estos diversos
productos de reacción pueden causar deficiencias en la soldadura, como escoria atrapada,
porosidad y pérdida de ductilidad del metal de soldadura. Además, el gas protector y el flujo
tienen un efecto importante sobre las características del arco, modalidad de transferencia del
metal, penetración y perfil del cordón, velocidad de soldadura, acción limpiadora y propiedades
mecánicas del metal de soldadura.

En este proceso se utilizan diferentes gases para formar la atmósfera protectora, los que pueden
ser gases puros o mezclas de gases (Pozo, 2018). Ellos son básicamente de dos tipos:

Gases inertes: Aquéllos que forman una atmósfera inerte por completo y que no ocasionan
ningún tipo de reacción con el metal, tales como el Argón y el Helio.

Gases activos: Son aquéllos que originan algún tipo de reacción en la zona de soldadura. Estos
gases por lo general son oxidantes (dióxido de carbono, mezclas de Ar + CO2 o Ar + O2).

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El argón, el helio y sus mezclas se emplean para soldar metales no ferrosos, aceros inoxidables,
aceros al carbono y de baja aleación (Bazán, 2002). Las diferencias físicas entre el argón y el
helio son la densidad, la conductividad térmica y las características del arco. El helio requiere
tasas de flujo unas dos o tres veces mayores que las usadas con argón para proporcionar una
protección equivalente. El helio tiene una mayor conductividad térmica que el argón y produce
un plasma de arco en el cual la energía del arco está distribuida de manera más uniforme. Por
otro lado, el helio tiene un potencial de ionización más alto que el argón y, en consecuencia, un
voltaje de arco más alto si todas las demás variables son iguales. El resultado es que los arcos
protegidos con helio producen más salpicaduras y tienen franjas con superficies más ásperas
que los protegidos con argón.

Por otra parte, cabe mencionar al dióxido de carbono (CO2) como gas protector es un gas activo
que, debido a su mayor velocidad de soldadura, a la mayor penetración en la unión y a su bajo
costo ha sido promovido su uso como gas protector ya sea en forma pura o mezclado con helio
o con argón (Bazán, 2002). Para elegir el tipo de gas de soldadura más adecuado se debe tener
en cuenta el tipo de metal a soldar, el tipo de junta, la posición de soldadura, el costo del gas,
etc. En general, se utiliza el CO2 puro solamente con los aceros al carbono; las mezclas de Ar +
CO2, con un porcentaje de éste último mayor o igual al 25%, se utilizan para transferencia por
cortocircuito en el soldeo de aceros al carbono y de baja aleación.

Según (Burneo, 2006), la adición del CO2 al Argón produce el mismo efecto que el Helio, un
perfil del cordón de soldadura más deseable (penetración y tamaño de forma parabólica),
produce un apreciable cambio en las características de la acción del arco y la transferencia
del metal.

En la figura 3 se muestra el efecto del tipo de gas protector empleado en la forma del cordón
de soldadura.

Fig. 3. Contorno y penetración de diferentes gases protectores (Pozo, 2018)

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Tabla 1. Selección del gas protector para soldadura GMAW por cortocircuito (Pozo, 2018)
Metal Gas Protector Ventajas
Placas de menos de 3 mm de espesor; elevadas
75% de Ar + 25% de CO2 velocidades de soldadura sin perforación; mínimas
Ac. al carbono salpicaduras y distorsión.
75% de Ar + 25% de CO2 Placas de más de 3 mm de espesor; mínimas
salpicaduras; buen control del baño en pos. V y SC.
CO2 Penetración más profunda; mayores veloc. de
soldadura.
Ac. inoxidables 90% He + 7,5% Ar No se afecta la resistencia a la corrosión; pequeña
+2,5% CO2 zona afectada térmicamente; no socavaduras; mín.
distorsión.
60-70% He + 25-35% Ar Mín. reactividad; excelente estabilidad de arco,
Ac. de baja +4-5% CO2 mojado y contorno del cordón; ligeras salpicaduras.
aleación 75% Ar + 25% CO2 Buena tenacidad; excelente estabilidad de arco,
mojado y contorno del cordón; ligeras salpicaduras.
Aluminio, cobre, Ar Es satisfactorio el Ar sobre placas delgadas; se
magnesio, níquel y prefiere Ar + He para materiales de más de 3 mm de
y sus aleaciones. Ar + He esp.

Tabla 2. Selección del gas protector para soldadura GMAW por transferencia spray (Pozo, 2018)
Metal Gas Protector Ventajas
Ar Hasta 25 mm de esp.; mejor transf. de metal y estabilidad
de arco; mín. salpicaduras.
Aluminio Desde 25 hasta 76 mm de esp.; mayor calor introducido
35% Ar + 65% He que con Ar puro; caract. de fusión mejoradas con serie
5XXX de aleac. Al-Mg.
25% Ar + 75% He Más de 76 mm de esp.; la mayor entrada de calor;
minimiza porosidad.
Magnesio Ar Excelente acción de limpieza.
Mejor estabilidad de arco; produce un baño más fluido y
Ar + 1-5% O2 controlable; buena coalescencia y contorno del cordón;
Ac. al carbono minimiza socavaduras; mayores velocidades que el Ar
puro.
Ar + 3-10% CO2 Buen contorno del cordón; mín. salpicaduras; no se puede
soldar fuera de posición plana.
Ac. de baja Ar + 2% O2 Minimiza socavaduras; garantiza buena tenacidad.
aleación
Mayor estabilidad de arco; produce un baño más fluido y
Ar + 1% O2 controlable; buena coalescencia y contorno del cordón;
Ac. inoxidables minimiza socavaduras en las placas más gruesas.
Garantiza una mejor estabilidad de arco, coalescencia, y
Ar + 2% O2 veloc. de soldadura que con 1% de O2 para los materiales
más delgados.
Ar Garantiza buen mojado; disminuye la fluidez del metal
depositado para espesores de hasta 3 mm.

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Cobre, níquel y Ar + He Las mayores entradas de calor de las mezclas de 50 y 75%


sus aleaciones de He compensan la gran disipación en los mayores
espesores.
Buena estabilidad de arco; mín. contaminación del cordón;
Titanio Ar se requiere un respaldo de gas inerte para prevenir
contaminación.

1.2.- Modos de Transferencia Metálica


Según (Electric, 2002), la transferencia del metal en el arco puede realizarse básicamente de
cuatro formas según muestra la figura 4.

Fig. 4. Modos de transferencia metálica


El tipo de transferencia depende del gas de protección, de la intensidad y del voltaje de
soldadura.

Transferencia por cortocircuito


En este modo, el metal se transfiere del electrodo a la pieza cuando el electrodo contacta con el
metal fundido depositado por soldadura. Se produce por contacto del alambre con el metal
depositado. Se obtiene este tipo de transferencia cuando la intensidad y la tensión de soldeo son
bajas. Se utiliza este tipo de transferencia para el soldeo en posición vertical, sobre cabeza y
para el soldeo de espesores delgados o cuando la separación en la raíz es excesiva. Los
parámetros típicos del régimen oscilan entre los siguientes valores: voltaje 16 a 22 V, intensidad
de 50 a 150 A. Se reconoce porque el arco es corto, suele haber proyecciones y hay un zumbido
característico.

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Fig. 5. Ciclo de transferencia por cortocircuito


Este tipo de transferencia se obtiene más fácilmente con dióxido de carbono (CO2)

Transferencia globular
La transferencia globular se caracteriza por la formación de una gota relativamente grande de
metal fundido, con tamaño mayor que el alambre, en su extremo, en forma de grandes gotas que
se van formando hasta que caen al baño fundido por su propio peso. La transferencia globular
ocurre a niveles de corriente superiores a la de cortocircuito, e inferiores a la transferencia por
spray. La facilidad de la transferencia de la gota al baño por efecto de la fuerza de gravedad
limita el empleo de esta transferencia a la soldadura en posición plana. Los parámetros de típicos
del régimen de soldadura son: voltaje de 20 a 35 V, intensidad de 70 a 255 A.

Este tipo de transferencia posee dos variantes:

• Transferencia globular dirigida Axialmente

• Transferencia globular no dirigida Axialmente

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Proyecto de ingeniería Mecánica III

Fig. 6. Ciclo de transferencia globular


Transferencia por arco spray
En este tipo de transferencia las gotas que se forman son pequeñas, iguales o menores que el
diámetro del alambre electrodo, y su transferencia se realiza desde el extremo del alambre al
baño fundido en forma de una corriente axial de finas gotas (corriente centrada con respecto al
alambre). Se obtiene este tipo de transferencia con altas intensidades y altos voltajes:
intensidades de 150 a 500 A y voltajes de 24 a 40 V. Los gases inertes favorecen este tipo de
transferencia.

Fig. 7. Transferencia por arco spray

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Proyecto de Ingeniería Mecánica III

Con una protección rica en argón es posible producir un estado muy estable, libre de
salpicaduras, con un modo de transferencia por spray axial. Esto requiere el uso de un nivel de
corriente por encima de un valor crítico llamado "corriente de transición". Por debajo de esta
corriente, la transferencia ocurre en el modo globular descrito previamente, a razón de unas
pocas gotas por segundo. Por encima de la corriente de transición, la transferencia ocurre en
forma de gotas muy pequeñas que se forman y separan a razón de centenares por segundo.
Estas se aceleran axialmente a través de la columna del arco. La relación entre el régimen de
transferencia y la corriente se muestran en la figura 8. Las corrientes de transición típicas para
los metales más comunes se muestran en la tabla 3.

Fig. 8. Variación del volumen y la razón de transferencia de las gotas con la corriente de
soldadura (electrodos de acero) (Handbook, 2001).
La transferencia en spray se puede aplicar prácticamente a cualquier tipo de material base, pero
no se puede aplicar a espesores muy finos ya que la corriente de soldeo es muy alta. Con este
tipo de transferencia se consiguen grandes tasas de deposición y rentabilidad en la soldadura,
aunque esta alta tasa de deposición puede producir un baño de soldadura demasiado grande
para ser soportado por la tensión superficial en la posición vertical o sobrecabeza, por lo que
básicamente su aplicación es en posición plana.

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Proyecto de ingeniería Mecánica III

Tabla 3. Corriente de transición globular- spray para varios electrodos.


Corriente de
Material del Diámetro del
Gas de protección transición
electrodo electrodo (mm)
(A)
Acero al carbono 0.8 98 % Ar +2 % O2 150
Acero al carbono 0.9 98 % Ar + 2 % O2 165
Acero al carbono 1.1 98 % Ar + 2 % O2 220
Acero al carbono 1.6 98 % Ar + 2 % O2 275
Acero Inoxidable 0.9 98 % Ar + 2 % O2 170
Acero Inoxidable 1.1 98 % Ar + 2 % O2 225
Acero Inoxidable 1.6 98 % Ar + 2 % O2 285
Aluminio 0.8 100 % Ar 95
Aluminio 1.1 100 % Ar 135
Aluminio 1.6 100 % Ar 180

Transferencia por arco pulsado


La transferencia por arco pulsado es una modalidad del tipo spray, que se produce por pulsos a
intervalos regularmente espaciados, en lugar de suceder al azar como ocurre con el arco spray.
Este tipo de transferencia se obtiene cuando se utiliza una corriente pulsada, que es la
composición de una corriente de baja intensidad, que existe en todo momento (es constante) y
se denomina corriente de fondo o de base, y un conjunto de pulsos de intensidad elevada
denominada corriente de pico. La intensidad de fondo sirve para precalentar y acondicionar el
alambre que va avanzando continuamente. La gota saltará al baño de fusión cuando se aplique
una corriente de pico.

Fig. 9. Forma de la corriente de soldeo en la transferencia

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Proyecto de Ingeniería Mecánica III

La ventaja fundamental de este método es la importante reducción de calor aplicado que se


produce con respecto al método arco-spray, lo cual se traduce en la posibilidad de soldar en
spray espesores menores, obtener menores deformaciones y soldar en todas las posiciones.
Además, se pueden utilizar diámetros de alambre mayores y se reducen las proyecciones.

La clasificación del modo de transferencia metálica del Instituto Internacional de Soldadura (por
sus siglas en inglés JIW) es mostrada en la tabla 4 (Lancaster, 1980). Esta clasificación es un
fenómeno lógico y no es un intento para definir el mecanismo de transferencia.

Tabla 4. Clasificación del modo de transferencia (Lancaster, 1980)


Designación del tipo de transferencia Procesos de soldadura (ejemplos)

1- Transferencia de vuelo gratis


1.1 globular
1.1.1 Gota GMA de baja corriente
1.1.2 Repelido GMA protección CO2
1.2 Spray
1.2.1 Proyectado GMA de corriente intermedia
1.2.2 Streaming GMA de corriente media
1.2.3 Rotación GMA de alta corriente
1.3 Explosivo SMA (electrodos recubiertos)
2- Transferencia puente
2.1 Cortocircuito GMA de arco corto, SMA
2.2 Puente sin interrupción Soldadura con la adición de alambre
de relleno
3- Transferencia protegida contra
bofetadas
3.1 Flujo de pared guiada SAW
3.2 Otros modos SMA, electrodos de alambre con
núcleo

Ello es probable que en la mayoría de los casos un numero de factores contribuyen al mecanismo
de transferencia (Lancaster, 1980). Las fuerzas que tienen un efecto importante en la
transferencia metálica son las tensiones superficiales, gravedad, fuerza electromagnética y las
fuerzas debido a vaporización o reacciones químicas.

La tabla 5 resume las fuerzas que se cree que son dominantes en los diversos modos de
transferencia de metal, y el modo de inestabilidad, cuando sea apropiado.

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Proyecto de ingeniería Mecánica III

Tabla 5. Fuerzas dominantes en la transferencia metálica


Tipo de transferencia Fuerza dominante o mecanismo
1- Vuelo libre
1.1 Globlar
1.1.1 Gota Gravedad y pinch electromagnético.
1.1.2 Repelido Reacción química generando vapor.
1.2 Spray
1.2.1 Proyectado Inestabilidad electromagnética del pinch
1.2.2 Streaming Electromagnético
1.2.3 Rotación Inestabilidad electromagnética de la
torcedura
1.3 Explosivo Reacción química para formar una burbuja
de gas.
2- Brinding transfer
2.1 Cortocircuito Tensión superficial + fuerzas
electromagnéticas.
2.2 Transferencia de puente sin interrupción Tensión superficial + (alambre caliente)
electromagnética
3- Transferencia protegida de escoria
3.1 Flujo de pared guiada Químicos y electromagnéticos.
3.2 Otros modos Químicos y electromagnéticos.

1.3.- Parámetros de consumo


Los parámetros de consumo determinan el comportamiento de los electrodos metálicos. Estos
se usan como indicadores que permiten establecer entre otros aspectos el consumo de
materiales de aporte, determinar sus costos, normar los tiempos, etc. (Nuñez, 2018).
Generalmente es posible encontrarlos en catálogos y manuales. Normalmente los métodos
analíticos para la determinación de estos parámetros utilizan para el cálculo parámetros de
consumo de los electrodos como la razón de depósito (RD), o la eficiencia total del depósito (ET),
entre otros. Los parámetros de consumo fundamentales, pueden determinarse mediante la
realización de depósitos de soldadura sobre planchas de acero, siguiendo una adecuada técnica
operatoria que permita determinar los parámetros de interés. En la bibliografía consultada no se
encuentra una norma para la determinación de los parámetros de consumo.

La determinación experimental de los parámetros de consumo de electrodos revestidos se


realiza en Cuba según normas adoptadas por el Instituto Nacional de Investigaciones y
Normalización (Nuñez, 2018). La norma ISO 2401-72 refleja los siguientes parámetros de
consumo para proceso SMAW:

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Proyecto de Ingeniería Mecánica III

Eficiencia nominal del electrodo (RN): Es la relación entre la masa de metal depositado y la masa
nominal del núcleo del electrodo consumida, bajo las condiciones establecidas.

Eficiencia efectiva del electrodo (RE): Es la relación entre las masas de metal depositado a la
masa real del núcleo del electrodo consumida, bajo las condiciones establecidas.

Índice de utilización total del electrodo (RG): Es la relación de la masa de metal depositado y la
masa total del electrodo ensayado, bajo las condiciones establecidas.

Eficiencia de deposición (RD): Es la relación de la masa de metal depositado y la masa total de


electrodo consumido, excluyendo las colillas, bajo las condiciones establecidas.

Coeficiente de deposición (D): Es la masa de metal depositado por amperes minutos de un


electrodo dado, bajo las condiciones establecidas.

Para proceso GMAW no se reporta una norma que refleje los parámetros de consumo.

Razón de deposición del metal de aporte para proceso GMAW


La razón de deposición del metal de aporte en el proceso GMAW tiene un gran efecto sobre los
costos de soldadura (Bazán, 2002). A mayor razón de deposición generalmente se necesita
menos tiempo para completar una soldadura. Esto, sin embargo, se debe tomar con reservas,
porque algunos procesos de alta razón de deposición no se pueden usar para trabajos pequeños.
Para obtener resultados exactos es necesario calcular las razones de deposición para
procedimientos específicos de soldadura. Esto se puede hacer pesando el metal de aporte que
se usó, y el metal de aporte que se depositó y también el rendimiento o utilización del metal de
aporte.

La razón de deposición es la masa del metal de aporte depositado por unidad de tiempo de arco,
generalmente es expresado en kilogramos por hora (Handbook, 2001). La cantidad de metal de
aporte requerida depende de la eficiencia de deposición y del metal depositado. La masa del
metal de aporte requerido para cada soldadura se puede calcular utilizando la siguiente ecuación:

100 (𝐷𝑊)(𝐿)
𝐹𝑀 =
𝐷𝐸

Donde:

FM - Masa del metal de aporte, (kg)


DW - Masa del metal depositado, (kg)
L - Longitud de la soldadura, (m)
DE - Eficiencia de deposición, %.

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Proyecto de ingeniería Mecánica III

Según (Suban and Tusck, 2001), la energía eléctrica introducida en un proceso de soldadura se
transforma en energía térmica, lo que aumenta la energía del material aportado hasta el punto
de fusión. La gota es formada y pasa a través del arco hacia el baño de soldadura. La energía
total introducida en el material de aporte puede definirse como una ecuación general:

𝛼𝐼 2 𝐿
𝑀(𝑄𝑘 + 𝛽) = 𝑈𝐸 𝐼 +
𝑆

Donde M es la masa de metal fundido por unidad de tiempo (g/s), α (Ω mm) es la resistencia
especifica de la extensión de la punta del alambre. ᵝ (J/g) la energía térmica en el alambre a
temperatura ambiente. Qk (J/g) La energía total de la gota inmediatamente después de la
separación del alambre. UE (V) el voltaje de las gotas en el ánodo y cátodo respectivamente, y S
(mm2) área transversal del alambre.

La razón de deposición se ve afectada principalmente por la corriente de soldadura, I (A), pero


la influencia de la longitud de la extensión del alambre, L (mm) y el diámetro del alambre, d (mm)
no debe descuidarse, ya que el alambre se calienta debido a la resistencia óhmica.

Un número de artículos de varios investigadores trabajan en la razón de deposición en la


soldadura por arco con electrodo metálico, en función de describir el proceso por una ecuación
o un modelo de predicción de razón de deposición (Suban and Tusck, 2001). El primer estudio a
fondo de razón de deposición fue llevado por (Wilson et al., 1956). Experimentalmente investigó
la razón de deposición en un solo alambre-electrodo soldado en varios medios de protección.

En consecuencia, han comenzado a aparecer nuevas ecuaciones para la predicción de la razón


de fusión. (Suban and Tusck, 2001) refleja que el autor (Halmoy, 1991) emprendió la elaboración
de un modelo matemático para la predicción de la razón de fusión de una manera diferente
empezando por los mecanismos físicos del calentamiento de la extensión del alambre.
Transformando esta ecuación se obtiene un modelo para la predicción de la razón de fusión en
la soldadura de acero de baja aleación con transferencia por spray se expresa de la siguiente
manera:

𝐼2 𝐿
𝑀 = 6,5 𝑥 10−3 𝐼 + 2,88 𝑥 10−6
𝑑2

Donde:

M - razón de fusión,
I - intensidad de corriente,
d - diámetro del alambre consumible
L - longitud de la extensión del alambre

20
Proyecto de Ingeniería Mecánica III

La razón de deposición en la soldadura de alambre tubular es mucho mayor que en la soldadura


con un electrodo cubierto y solo un poco más alta que en la soldadura con un alambre macizo
(Suban and Tusck, 2001). Esto se muestra en la figura 10. La razón del aumento de la razón de
deposición en la soldadura con alambre tubular es el aumento de la corriente. El núcleo de un
alambre tubular, no conduce o solo conduce parcialmente la corriente eléctrica, por lo tanto,
aumenta la densidad de corriente en el recubrimiento metálico. El calentamiento de la extensión
del alambre es, por consiguiente, más fuerte y la razón de deposición es mayor.

Fig. 10. Comparación de razón de fusión electrodos consumibles para proceso GMAW, alambre
macizo y alambre tubular.
La razón de fusión del alambre tubular se ve afectada también por la proporción de relleno. El
aumento en la proporción de relleno en realidad reduce la sección transversal portadora de
corriente y, en consecuencia, aumenta la razón de fusión. Con un alambre macizo y con uno
tubular, la velocidad de fusión depende de la polaridad. La razón de deposición en la soldadura
con un electrodo negativo es mayor que en la soldadura con un electrodo positivo porque la caída
de voltaje del cátodo es más fuerte que la del ánodo y el punto del cátodo es mucho más flexible.

Según (Allen & Widgery, 1956), la razón de fusión para alambre tubular, se puede describir
mediante el siguiente modelo matemático:

𝐼2 𝐿
𝑀 = 𝑘 + 𝛼𝑙 + 𝛽
𝑑2

Donde k, α y ᵝ son constantes.

Algunas compañías como la ESAB brinda valores de razón de deposición para algunos diámetros
de alambres de electrodos macizos (ESAB, 2000), pero lo cierto es que es escasa este tipo de

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Proyecto de ingeniería Mecánica III

información en catálogos, normas, empresas y libros. La razón de depósito se ve afectada por


los parámetros de soldadura del proceso, principalmente por la corriente y por el diámetro del
electrodo. La figura 11 muestra que la razón de depósito es proporcional a la corriente de
soldadura y a la vez al diámetro del alambre-electrodo, es decir que a medida que aumenta el
diámetro se necesita un aumento de la corriente y mientras sea mayor y este en el rango de
operación aumenta por ende la razón de deposición.

Fig. 11. Razón de deposición de alambres para proceso GMAW con valores de corrientes
regulares y diferentes diámetros de electrodos macizos de acero (Howard B, 1998).
Cada una de las variaciones de intensidad de corriente y diámetro del electrodo tiene un rango
considerable de tasas de deposición basadas en el procedimiento de soldadura empleado. La
figura 11 muestra la relación de la tasa de deposición para la corriente constante y los diferentes
tamaños de electrodos utilizados. Esta figura se basa en metales base de acero al carbono y
consumibles. Para la soldadura de metales no ferrosos, las tasas de deposición varían
considerablemente debido a la densidad de los metales (Howard B, 1998).

Las tasas de deposición de la soldadura por arco de gas son más altas para las mismas
corrientes de soldadura que las obtenidas con soldadura por arco de metal blindado. Estas tasas
más altas se producen porque no hay recubrimiento de electrodo que deba fundirse. La densidad
de corriente en el alambre del electrodo de diámetro pequeño es mucho mayor que la de los
electrodos cubiertos, lo que contribuye a una mayor tasa de deposición para la misma corriente
de soldadura. La distancia de punta a trabajo afecta las tasas de deposición y, a medida que
aumenta la distancia, el precalentamiento del cable del electrodo contribuye a tasas de

22
Proyecto de Ingeniería Mecánica III

deposición más altas. El adhesivo excesivo no se puede usar sin perder la capacidad de apuntar
con precisión el cable del electrodo en la unión (Howard B, 1998).

Otras asociaciones como la Sociedad América de Soldadores (AWS, por sus siglas en inglés) y
el catalogo INDURA (2002) muestra información sobre valores de razón de deposición de
consumibles para el proceso GMAW, según se muestra en las figuras 12 y 13.

Fig. 12. Efecto de la corriente de soldadura, sobre la razón de deposición en los electrodos
consumibles para proceso GMAW (Handbook, 2001)
En la figura 12 se observa la razón de deposición para aceros usando como gas protector una
mezcla de argón + oxígeno y para aluminio usando argón como gas protector, ambos afectados
por la corriente de soldadura. Esta figura tiene escasez de información ya que no tiene en cuenta
el tipo de diámetro del electrodo, ni la proporción de la mezcla de argón + oxigeno, esto tiende a
dar resultados imprecisos y muy lejos de la realidad. Lo contrario pasa en la figura 13, donde sí
se tiene en cuenta el tipo de diámetro. Un ejemplo de la influencia del tipo de diámetro se observa
en dicha figura, donde para un amperaje de 100 la razón de deposición varia para los diámetros
0,9 y 1,2 mm, siendo mayor la razón de deposición para el primero.

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Proyecto de ingeniería Mecánica III

Fig. 13. Razón de deposición de electrodos consumibles del proceso GMAW. (Indura, 2002)
La tabla 6 muestra la razón de deposición de alambres para proceso GMAW de aceros al carbono
de baja aleación, esta tabla brinda valores bastantes exactos, ya que tiene en cuenta el tipo el
tipo de diámetro, la corriente de soldadura y el tipo y proporción del gas de protección. Se puede
observar que a medida que aumenta la corriente para un tipo de diámetro aumenta la razón de
deposición y que esta es mayor con una mezcla de 98%Ar + 2%O2.

Tabla 6. Datos de deposición de alambres macizos en GMAW (ESAB, 2000)

Razón de Depósito (kg/h)


Diámetro de electrodo Intensidad de
(mm) Corriente (A) 98%Ar2%O2
75%Ar-
100% CO2
25%CO2
75 0,91 0,86 0,82
100 1,18 1,18 1,13
0,8 150 1,86 1,81 1,77
200 3,08 3,04 2,95
80 1,00 0,95 0,91
100 1,22 1,22 1,18
150 1,90 1,86 1,81
0,9
200 2,81 2,72 2,68
250 4,08 3,99 3,90
100 0,95 0,91 0,86
125 1,27 1,27 1,22
150 1,63 1,59 1,54
200 2,54 2,49 2,40
1,1 250 3,54 3,45 3,36
300 4,63 4,54 4,40
350 5,99 5,85 5,67
250 2,95 2,90 2,81
275 3,49 3,45 3,31
300 4,08 3,99 3,85
350 5,12 4,99 4,85
1,6 400 6,35 6,21 6,03
450 7,89 7,76 7,48

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Proyecto de Ingeniería Mecánica III

Eficiencia de deposición del metal de aporte


La eficiencia de deposición, expresada como un porcentaje, se determina calculando la relación
entre el peso del metal depositado y el peso del metal de aporte utilizado. La eficiencia de
deposición disminuye como resultado de las pérdidas incurridas en la disposición de los extremos
de los electrodos, la vaporización del metal en el arco, la transformación a escoria de los
componentes del alambre del núcleo, y salpicadura de soldadura. (Handbook, 2001)

Según (Mora et al., 2017), la eficiencia de deposición es la relación del peso del metal de
soldadura depositado en el peso del alambre consumido. Se puede determinar con precisión
solamente al hacer un proceso de soldadura de prueba cronometrada, y cuidadosamente dar un
valor del peso del metal de soldadura y el electrodo o alambre, antes y después de la aplicación
de la soldadura. La eficiencia puede entonces ser calculada de acuerdo a la siguiente ecuación.

𝑊𝑚
𝐸. 𝐷. =
𝑊𝑒

Dónde:

E.D. - Eficiencia de deposición


Wm - Peso del metal de soldadura
We - Peso de electrodo utilizado

La eficiencia de deposición nos dice cuántas libras o kilos de metal de soldadura se puede
esperar de un peso dado del alambre de electrodo de soldadura. A modo de ejemplo, 100 libras
de un electrodo con núcleo de fundente con una eficiencia del 85%, se producen
aproximadamente 85 libras de metal de soldadura, mientras que 100 libras de electrodo revestido
con una eficiencia del 65%, se producen aproximadamente 65 libras de metal de soldadura,
menos el peso de la colilla, la cual se descarta en el proceso SMAW (Mora et al., 2017).

Según (Rodríguez, 2012), la eficiencia de deposición se mide en %, y es la relación entre la


cantidad de material depositado, expresado en Kg, y el peso del consumible en Kg, incluyendo
los descartes propios del proceso, (colillas de electrodos, extremos de alambre no utilizado etc.),
que en el proceso semiautomático GMAW, el descarte está principalmente determinado por las
salpicaduras y restos de alambre que quedan al finalizar el rollo, por lo tanto, la eficiencia será
entre 90 a 97%.

Autores como (Handbook, 2001) y (Howard B, 1998), brindan información sobre la eficiencia de
deposición de los consumibles para proceso GMAW, la cual estiman que está en un rango de 90
a 97 %, pero esta información es muy general y no refleja la relación entre la eficiencia de
deposición con el gas protector.

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Proyecto de ingeniería Mecánica III

La eficiencia de deposición de los electrodos consumibles en proceso GMAW es muy alta, pero
varia con el gas protector y la corriente de soldadura usada (ESAB, 2000). La tabla 7
Tabla 7 muestra la eficiencia promedio cuando se usan gases protectores más comunes. La
diferencia en la eficiencia está dada por las pérdidas por la salpicadura, y es proporcional a la
cantidad de argón en la mezcla de gas. El CO2 produce más salpicadura en la soldadura y por
consiguiente una menor eficiencia de deposición.

Tabla 7. Eficiencia de deposición de los electrodos consumibles de acero al carbono y de baja


aleación en proceso GMAW (ESAB, 2000)
Gas protector Rango de eficiencia Eficiencia promedio
100% CO2 88% - 95% 93%
75% Ar - 25% CO2 94% - 98% 96%
98% Ar - 2% O2 97% - 98.5% 98%

De acuerdo a lo desarrollado por ESAB se analiza que el uso de CO2 producirá las mayores
salpicaduras y la eficiencia promedio será de aproximadamente 93%. Usando una mezcla de
75% de argón y 25% de CO2 dará lugar a menos salpicaduras, y una eficiencia de deposición
aproximadamente del 96%. Una mezcla de 98% de argón y 2% de oxígeno producirá incluso
menos salpicaduras, y la eficiencia media será de aproximadamente 98%. La tabla 6 muestra las
eficiencias promedio que puede utilizarse en los cálculos si no se conoce la eficacia real.

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Proyecto de Ingeniería Mecánica III

Conclusiones
1. La información de parámetros de consumo en el proceso GMAW es escaza, donde la
firma sueca ESAB es la referencia que más información brinda sobre el tema.
2. En la bibliógrafa consultada no se encuentra normas de clasificación y caracterización
económica, que reflejen información sobre los parámetros de consumo de alambres para
el proceso de GMAW, lo que implica que no exista homogeneidad en la clasificación de
los parámetros dada por diferentes autores.
3. Los parámetros de consumo de electrodos de alambre GMAW están influenciados por el
régimen de soldadura, principalmente por la corriente de soldadura, el diámetro del
electrodo y el tipo de gas protector empleado.
4. En el proceso GMAW los parámetros de consumo son elevados, donde la eficiencia de
deposición para este proceso es superior y pueden ser incluso dos veces mayor a los del
proceso SMAW, mientras que la razón de deposición para proceso GMAW es tres veces
mayor a la del proceso SMAW.

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Proyecto de ingeniería Mecánica III

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