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ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

Curso: Caminos II

Sección: 01-1

Tema: Pavimento Flexible, Asfalto

Docente: Ingeniero Hugo Casso Valdivia

Alumnos:

 Andrea Arriola Moscoso


 Del Rosario Tineo José
 Chillitupa Ramos Ronal
 Mariñas Acevedo George Michael

Lima Perú 2017


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ÍNDICE

1. ASFÁLTICO ............................................................................................................................. 5
1.1. ORIGEN................................................................................................................................. 5
1.2. CLASIFICACIÓN DE MATERIAL ASFÁLTICO ........................................................... 6
2. ASFALTOS SÓLIDOS O DUROS .......................................................................................... 7
3. ASFALTOS LÍQUIDOS ........................................................................................................... 7
3.1. Asfalto de curado rápido ...................................................................................................... 7
3.2. Asfalto de curado medio ....................................................................................................... 7
3.3. Asfalto de curado lento ......................................................................................................... 8
4. PROPIEDADES FÍSICAS ....................................................................................................... 8
5. COMPOSICIÓN QUÍMICA .................................................................................................... 8
6. APLICACIÓN COMO IMPERMEABILIZANTES ........................................................... 10
7. ASFALTOS APLICADOS EN EL SITIO ............................................................................ 10
7.1. TECHOS DE CEMENTO .................................................................................................. 10
7.2. PAVIMENTOS DE ASFALTO ......................................................................................... 10
7.3. EMULSIONES ASFÁLTICAS .......................................................................................... 11
8. MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN ...................................................................................... 11
9. MEZCLAS ASFÁLTICA PARA BACHEO ......................................................................... 13
9.1. Material pétreo .................................................................................................................... 13
9.2. Asfalto................................................................................................................................... 13
9.3. Construcción ........................................................................................................................ 13
10. Apuntes de Asfaltos con polímeros .................................................................................... 13
Asfaltos especiales, básicamente son: ....................................................................................... 14
Asfaltos con polímeros: ............................................................................................................. 15
10.1. Objetivos .......................................................................................................................... 17
10.2. Objetivos De La Incorporación De Polímeros .............................................................. 17
10.3. Propiedades ...................................................................................................................... 18
10.4. Elaboración ...................................................................................................................... 18
10.5. Clasificación ..................................................................................................................... 19
10.6. Ventajas y desventajas de los asfaltos modificados con polímeros ............................. 20
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10.6.1. Ventajas ............................................................................................................................ 20


10.6.2. Desventajas ...................................................................................................................... 21
4. Susceptibilidad térmica de los ligantes. ................................................................................ 21
10.7. Algunos ensayos ............................................................................................................... 23
6. Tipos de modificadores ......................................................................................................... 25
A) Elastómeros termoplásticos.................................................................................................. 25
B) Plastómeros termoplásticos .................................................................................................. 25
11. Emulsiones Modificadas ..................................................................................................... 26
11.1. Obtención de emulsiones modificadas:.......................................................................... 26
11.2. Las características de los residuos de las emulsiones modificadas ............................. 27
12. Plantas Asfálticas................................................................................................................. 28
12.1. Plantas Discontinuas ....................................................................................................... 29
12.1.1. Proceso de producción .................................................................................................... 31
12.2. Plantas Continuas............................................................................................................ 33
12.2.1. Proceso De Producción ................................................................................................... 34
12.3. ALMACENAJE ............................................................................................................... 35
12.4. Acopios De Reservas De Agregado ................................................................................ 36
12.5. Muestra Del Agregado .................................................................................................... 37
12.6. Alimentación .................................................................................................................... 38
12.7. Almacenaje Del Asfalto ................................................................................................... 39
12.8. Exigencias sobre los tanques de almacenamiento ........................................................ 41
12.9. Dispositivos Para Dosificar El Asfalto ........................................................................... 41
12.10. Medición Del Filler Mineral ........................................................................................... 42
12.11. Secado Y Calentamiento Del Agregado......................................................................... 43
12.12. Exigencias que debe cumplir el secador ........................................................................ 45
12.13. Colector De Polvo ............................................................................................................ 46
12.14. Cribas y tolvas de recepción en caliente cribas en caliente: ........................................ 46
12.15. Tolvas calientes ................................................................................................................ 47
12.16. Temperatura De La Mezcla ........................................................................................... 48
12.17. Almacenamiento De La Mezcla En Caliente ................................................................ 49
12.18. Medidas De Seguridad .................................................................................................... 49
12.19. Casetas De Control .......................................................................................................... 50
13. Operación E Inspección De Plantas Asfálticas ................................................................. 51
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13.1. Inspección De La Mezcla ................................................................................................ 53


13.2. Algunas deficiencias que pueden justificar el rechazo de una mezcla en caliente son
las siguientes .................................................................................................................................... 54
13.2.1. Mezclas calentadas excesivamente: ............................................................................... 54
13.2.2. MEZCLA RELATIVAMENTE FRÍA. ......................................................................... 54
13.2.3. MUCHO ASFALTO. ...................................................................................................... 54
13.2.4. POCO ASFALTO. .......................................................................................................... 54
13.2.5. MEZCLA NO UNIFORME. .......................................................................................... 55
13.2.6. EXCESO DE AGREGADO GRUESO.......................................................................... 55
13.2.7. EXCESO DE AGREGADO FINO ................................................................................ 55
13.2.8. EXCESO DE AGUA. ...................................................................................................... 55
13.3. Ventajas De Las Plantas Mobiles De Reciclado De Asfalto ......................................... 55
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1. ASFÁLTICO

El asfalto es un material viscoso, pegajoso y de color negro, usado como aglomerante en

mezclas asfálticas para la construcción de carreteras o autopistas. También es utilizado en

impermeabilizantes. Está presente en el petróleo crudo y compuesto casi por completo de

bitumen.

1.1. ORIGEN

En las vecindades de depósitos subterráneos de crudo de petróleo, láminas de asfalto

pueden verse en la superficie. Esto puede ocurrir por fallas geológicas; la cantidad y

naturaleza de este material que se observa naturalmente depende de un número de procesos

naturales, los cuales pueden modificar las propiedades del material. Este producto puede ser

considerado un “asfalto natural”, a menudo siendo acompañado por materia mineral, y la

mezcla y dependiendo de las circunstancias por las cuales hayan sido mezcladas. Existen

por supuesto grandes depósitos de crudo de petróleo en el medio ambiente y por miles de

años estos han correspondido a láminas superficiales de asfalto “natural”. Los antiguos

habitantes de esas zonas no apreciaron rápidamente las excelentes propiedades

impermeabilizantes, adhesivas y de preservación que tenía el asfalto y rápidamente dejaban

de usar este producto para su disposición final. Por más de 5.000 años el asfalto en cada

una de sus formas ha sido usado como un impermeabilizante y/o agente ligante.
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1.2. CLASIFICACIÓN DE MATERIAL ASFÁLTICO

1. Asfaltos sólidos o duros.

2. Asfaltos líquidos.

 Asfalto de curado rápido.

 Asfalto de curado medio.

 Asfalto de curado lento.

3. Asfaltos emulsificados.

4. Asfaltos oxidados o soplados.

5. Otros tipos.
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2. ASFALTOS SÓLIDOS O DUROS

Asfaltos con una penetración a temperatura ambiente menor que 10. Además de sus

propiedades aglutinantes e impermeabilizantes, posee características de flexibilidad,

durabilidad y alta resistencia a la acción de la mayoría de los ácidos, sales y alcoholes.

3. ASFALTOS LÍQUIDOS

También denominados asfaltos rebajados o cutbacks, son materiales asfálticos de

consistencia blanda o fluida por lo que se salen del campo en el que normalmente se aplica

el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300.

3.1. Asfalto de curado rápido

Cuando el disolvente es del tipo de la nafta o gasolina, se obtienen los asfaltos rebajados de

curado rápido y se designan con las letras RC (Rapid Curing), seguidos por un número que

indica el grado de viscosidad cinemática en centiestokes.

3.2. Asfalto de curado medio

Si el disolvente es queroseno, se designa con las letras MC (Medium Curing), seguidos con

un número que indica el grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes.


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3.3. Asfalto de curado lento

Su disolvente o fluidificante es aceite liviano, relativamente poco volátil y se designa por

las letras SC (Slow Curing), seguidos con un número que indica el grado de viscosidad

cinemática medida en centiestokes.

4. PROPIEDADES FÍSICAS

El asfalto es un material aglomerante, resistente, muy adhesivo, altamente impermeable y

duradero; capaz de resistir altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo acción de calor o cargas

permanentes. Componente natural de la mayor parte de los petróleos, en los que existe en

disolución y que se obtiene como residuo de la destilación al vacío del crudo pesado. Es

una sustancia plástica que da flexibilidad controlable a las mezclas de áridos con las que se

le combina usualmente. Su color varía entre el café oscuro y el negro; de consistencia

sólida, semisólida o líquida, dependiendo de la temperatura a la que se exponga o por la

acción de disolventes de volatilidad variable o por emulsificación.

5. COMPOSICIÓN QUÍMICA

 El asfalto, es una mezcla de numerosos hidrocarburos parafínicos, aromáticos y

compuestos heterocíclicos que contienen azufre, nitrógeno y oxígeno; casi en su

totalidad solubles en sulfuro de carbono. La mayoría de los hidrocarburos livianos

se eliminan durante el proceso de refinación, quedando los más pesados y de

moléculas complejas.
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 El asfalto consta de tres componentes mayoritarios. El primero se describe como

una mezcla de asfáltenos que son moléculas complejas de alto peso molecular,

insoluble en hidrocarburos parafínicos y soluble en compuestos aromáticos como el

benceno. El segundo componente descrito es una mezcla de resinas y el tercero

aceite mineral. Estos tres constituyen un sistema coloidal.


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6. APLICACIÓN COMO IMPERMEABILIZANTES

Los recubrimientos y pinturas de asfalto se obtienen en forma líquida, semilíquida o de

pasta.

7. ASFALTOS APLICADOS EN EL SITIO

7.1. TECHOS DE CEMENTO

 Recubrimiento para la protección contra la humedad o impermeabilización de

mampostería aplicados por rociador o brocha.

 Pinturas para proteger metales contra la corrosión.

7.2. PAVIMENTOS DE ASFALTO

Los pavimentos de asfalto:

1.- vaciando una mezcla en caliente o fría con agregados finos y gruesos.

2.- colocando bloques o losetas de asfalto sobre una losa de concreto armado.
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7.3. EMULSIONES ASFÁLTICAS

Se llama emulsión al líquido en el que se mantienen en suspensión pequeñas gotas o

partículas de una sustancia insoluble con él.

Emulsiones para recubrimientos impermeabilizantes. Se utilizan para la construcción en el

lugar de la obra de recubrimientos protectores contra humedades. Pueden utilizarse como

protectores o regeneradores otras capas impermeabilizantes.

Emulsiones para imprimación y preparación de superficies. Son aquellas que se utilizan

para dar una primera capa en las impermeabilizaciones que exigen su empleo.

8. MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN

 La planta deberá contar con recipientes apropiados para los calentamientos de los

materiales por mezclarse, así como dispositivos adecuados para medir la

temperatura de los mismos.


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 El peso de los materiales deberá graduarse en la planta y los dispositivos usados

para tal fin se revisaran periódicamente a efecto de conseguir que no haya errores

mayores de 1%.

 La capacidad de almacenamiento del material pétreo, es conveniente que sea cuando

menos tres veces el volumen de la mezcladora.

 La planta deberá estar equipada con un dispositivo que permita que se mantenga

constantemente el tiempo de mezclado homogéneo. Se entenderá por tiempo de

mezclado el intervalo entre el momento en que el asfalto es adicionado a los

agregados pétreos y el momento en que la mezcla sale por la revolvedora.

 La mezcla deberá ser transportada, de la planta al lugar de trabajo, en vehículos de

fondo metálicos que previamente se haya limpiado, a efecto de que no contenga

materias extrañas; además deberá ser cubierto con lonas para evitar el enfriamiento

de la capa superficial y preservarlo a la adherencia de materias extrañas.

 La mezcla deberá colocarse sobre la base debidamente preparada, completamente

seca, libre de materiales extraños o suelos y cuando las condiciones del tiempo sean

adecuadas.

 La mezcla deberá extenderse siempre por medios mecánicos de propulsión propia,

capaces de repartir la mezcla en las línea, pendiente y perfil establecidos, excepto en

caso previamente autorizados por escrito, por el superior.


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9. MEZCLAS ASFÁLTICA PARA BACHEO

9.1. Material pétreo

Deberá constituirse por partículas de material triturado, exentas de materias extrañas.

9.2. Asfalto

Los productos asfalticos recomendables para este tipo de trabajos son: f.r.-2 y f.r.-3 , cuyas

características están consignadas en las especificaciones de mezclas asfálticas. El contenido

de asfalto estará comprendido entre 4 y 5.5%, siendo el laboratorio el fije en definitiva el

contenido óptimo de este material.

9.3. Construcción

El corte debe hacerse en el pavimento, para la reparación de un bache, debe ser vertical y

cuadrado, comprendiendo además del bache la zona adyacente que se encuentre agrietada o

en malas condiciones. El corte deberá incluir la totalidad de la carpeta, y deberá llevarse

hasta la profundidad necesaria para encontrar material firme, el material extraído deberá ser

substituido por un material aceptado por el laboratorio, y se colocara en capas no mayores

de 10 cm de espesor, debidamente compactadas hasta el nivel de la base circundante.

10. Apuntes de Asfaltos con polímeros

Los polímeros (del griego poly, muchos; meros, parte, segmento) son sustancias de alto

peso molecu-lar formadas por la unión de cientos o miles de moléculas pequeñas llamadas

monómeros (com-puestos químicos con moléculas simples). Se forman así moléculas

gigantes de formas diversas: cade-nas en forma de escalera, cadenas unidas o termofijas


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que no se ablandan al ser calentadas, cadenas largas y sueltas, etc. En los años 20, Hermann

Staudinger formuló una estructura polimérica para el caucho, basada en la repetición de una

unidad de isopreno.

Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de tamaño

normal son sus propiedades mecánicas: en general, tienen una excelente resistencia

mecánica. Las fuerzas de a-tracción intermoleculares dependen de la composición química

del polímero.

Existen polímeros naturales como el algodón, formado por fibras de celulosa, y la seda, una

poliamida semejante al nylon.

Los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son, en su mayor parte, materiales

sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas.

Asfaltos especiales, básicamente son:

a) Asfaltos modificados con polímeros


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b) Asfaltos multigrado (un ligante “ideal” tendría una consistencia “insensible” a los

cambios de temperatura: las buenas propiedades de los ligantes blandos a bajas

temperaturas más una consis-tencia lo suficientemente elevada a altas temperaturas: este es

el concepto de un ligante multi-grado). Los asfaltos multigrado tienen un costo intermedio

entre los asfaltos convencionales y los modifica-dos con polímeros.

c) Asfaltos resistentes a la acción de los combustibles (asfaltos desarrollados para resistir

el a-taque de los combustibles derramados sobre los pavimentos asfálticos: aeropuertos,

vías urbanas y pavimentos industriales, zonas de giro de transporte público).

Estos asfaltos especiales se aplican en:

 Mezclas finas para carpetas de rodamiento (microaglomerados discont./ mezclas

SMA/ etc.)

 Mezclas drenantes.

 Mezclas resistentes a las deformaciones plásticas (para zonas de tráfico intenso,

bajas velocidades y temporadas de altas temperaturas)

 Mezclas resistentes a la acción de los combustibles

Asfaltos con polímeros:

Los asfaltos convencionales no ofrecen una adecuada resistencia a la deformación por

ahuella-miento. Los asfaltos duros, una eventual solución, corren el riesgo de fisuraciones a

bajas temperaturas.
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Los asfaltos modificados con polímeros se aplican en aquellos casos en que las propiedades

de los li-gantes tradicionales son insuficientes (solicitaciones excesivas, temperaturas

extremas, agentes at-mosféricos, tipología del firme, etc).

Los asfaltos modificados con polímeros tienen su origen en Europa, particularmente en

Alemania, en la década del 70. Su desarrollo se potenció con el objetivo de lograr

soluciones innovadoras: utilización de capas finas (menores a 5 cm) y con una durabilidad

mejorada, lo que exige en mu-chos casos el empleo de asfaltos modificados.

A comienzos de 1980, el desarrollo de los Betunes Modificados estuvo estrechamente

vinculado al diseño de nuevas mezclas finas para capas de superficie: concretos

bituminosos finos con espesores de 3-4 cm, seguido de los concretos bituminosos muy

finos (2-3 cm), llegando a los ultra finos (1-2 cm).

El uso de mezclas discontinuas, el empleo de asfaltos modificados y la incorporación de

fibras permi-tió un mayor contenido de ligante sin riesgos de exudación, lográndose

mejores características co-hesivas y de impermeabilidad. En Alemania se desarrollaron las

mezclas Stone Mastic Asphalt (SMA) con la adición de fibras y asfaltos modificados, al

tiempo que comenzaron a utilizarse las mezclas porosas o drenantes, hoy ampliamente

empleadas en caminos y autopistas con elevada densidad de tránsito.

Las mezclas muy abiertas con betunes convencionales no alcanzan una buena resistencia

mecánica a causa de una insuficiente cohesión y pobre adhesividad, lo que unido a un bajo

contenido de ligante resulta en una disminución de la durabilidad.


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Los asfaltos modificados con polímeros están constituidos por dos fases: una formada por

pequeñas partículas de polímero y la otra por asfalto. Si es baja la concentración de

polímeros, existe una matriz continua de asfalto en la que se encuentra disperso el

polímero.

El efecto principal de la adición de polímeros a los asfaltos es el cambio en la relación

viscosidad-temperatura (sobre todo en el rango de temperaturas de servicio de las mezclas

asfálticas) mejo-rando el comportamiento del asfalto tanto a bajas como a altas

temperaturas.

10.1. Objetivos

 Mayor viscosidad/ ahuellamiento

 Disminución de la fisuración térmica

 Más elasticidad/ fatiga

 Mejores características adhesivas

10.2. Objetivos De La Incorporación De Polímeros

 Aumentar la Cohesión interna

 Disminuir la Susceptibilidad térmica

 Mejorar la flexibilidad y elasticidad a bajas temperaturas

 Mejorar el comportamiento a la fatiga

 Aumentar la adhesividad árido-ligante

 Aumentar la resistencia al envejecimiento


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10.3. Propiedades

 Tipo y composición del polímero incorporado.

 Característica y estructura coloidal del asfalto base.

 Proporción relativa de asfalto y polímero.

10.4. Elaboración

1) Técnicas convencionales: los polímeros compatibles producen rápidamente un asfalto

estable, usando técnicas convencionales de preparación (grandes recipientes de mezclado

con paletas agita-doras a velocidades lentas, o recipientes especiales que favorecen la

recirculación con agitadores mecánicos de corte de gran velocidad). El polímero puede

venir en polvo, en forma de pequeñas bolitas (pellets) o en grandes panes. La temperatura

de mezclado depende del tipo de polímero.

2) Equipos especializados: para la preparación de asfaltos modificados con polímeros;

estas cen-trales producen asfaltos modificados con polímeros que alcanzan altas

prestaciones.

Debe seleccionarse cuidadosamente.

 El asfalto base (compatibilidad)

 El tipo de polímero

 La dosificación

 La elaboración

 Las condiciones de almacenamiento


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Tamaño de partículas

Cada polímero tiene un tamaño de partícula de dispersión óptima para mejorar las

propiedades reológicas, por encima de la cual el polímero solo actúa como un filler; y por

debajo de la cual el polímero pasa a estar muy solubilizado y aumenta la viscosidad, sin

mejorar la elasticidad y la resistencia.

10.5. Clasificación

1) Elastómeros: el caucho es un ejemplo. Los elastómeros son polímeros amorfos

elásticos.

Por debajo de la temperatura vítrea, se convierten en rígidos vítreos y pierden toda la

elasticidad.

Las propiedades del caucho natural, limitadas por la dependencia de temperatura, pueden

ser mo-dificadas químicamente (agregado de azufre = vulcanización).

 SBS: (estireno-butadieno-estireno) o caucho termoplástico. Este es el más utilizado

de los polímeros para la modificación de los asfaltos, ya que es el que mejor

comportamiento tiene durante la vida útil de la mezcla asfáltica.

 SBR: cauchos sintéticos con 25% de estireno y 75% de butadieno; para mejorar su

adhesividad se le incorpora ácido acrílico

 EPDM: (polipropileno atáctico) es muy flexible y resistente al calor y a los agentes

químicos.
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2) Plastómeros: al estirarlos se sobrepasa la tensión de fluencia, no recuperando su

longitud origi-nal al cesar la solicitación. Tienen deformaciones pseudoplásticas con poca

elasticidad. Dentro de estos tenemos:

 EVA: etileno-acetato de vinilo.

 EMA: Etileno-acrilato de metilo

 PE: (polietileno) tiene buena resistencia a la tracción y buena resistencia térmica,

como también buen comportamiento a bajas temperaturas.

 PP: (Polipropileno).

10.6. Ventajas y desventajas de los asfaltos modificados con

polímeros

10.6.1. Ventajas

1. Disminución de la susceptibilidad térmica. Se obtienen mezclas más rígidas a altas

temperaturas de servicio, reduciendo el ahuellamiento; y se obtienen mezclas más

flexibles a bajas temperaturas de servicio reduciendo el fisuramiento.

2. Disminución de la exudación del asfalto: por la mayor viscosidad de la mezcla, su

menor tenden-cia a fluir y su mayor elasticidad.

3. Mayor elasticidad: debido a los polímeros de cadenas largas.

4. Mayor adherencia: debido a los polímeros de cadenas cortas.

5. Mayor cohesión: el polímero refuerza la cohesión de la mezcla.

6. Mejora la trabajabilidad y la compactación, por la acción lubricante del polímero o

de los aditi-vos incorporados para el mezclado.


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7. Mayor resistencia al envejecimiento

8. Permiten mayor espesor de la película de asfalto sobre el agregado.

9. Mayor resistencia al derrame de combustibles.

10. Reduce el costo de mantenimiento.

11. Aumenta el módulo de la mezcla: permite la reducción de hasta el 20% de los

espesores por su mayor módulo.

12. Mayor intervalo de plasticidad (diferencia entre el punto de ablandamiento y el

Fraass)

13. Mayor resistencia a la acción del agua.

10.6.2. Desventajas

1. Alto costo del polímero.

2. Dificultades del mezclado: no todos los polímeros son compatibles con el asfalto

base (existen adi-tivos correctores).

3. Deben extremarse los cuidados en el momento de la elaboración de la mezcla.

4. Los agregados no deben estar húmedos ni sucios.

5. La temperatura mínima de distribución es de 145ºC por su rápido endurecimiento.

4. Susceptibilidad térmica de los ligantes.

Modelos de comportamiento de ligantes bituminosos


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El betún convencional presenta una variación casi lineal de la consistencia con la

temperatura, lo que no es bueno en el intervalo de las temperaturas de servicio: puede ser

muy frágil a bajas temperaturas y no tener una consistencia adecuada en el rango de las

altas temperaturas.

La curva de variación de consistencia con la tempe-ratura de un asfalto modificado con

SBS se acerca a la del asfalto ideal ya que en el intervalo de bajas temperaturas las

variaciones son menores que las del asfalto convencional, presentando mejores ca-

racterísticas de flexibilidad (valores más bajos de consistencia). En el intervalo de las

temperaturas de servicio, el asfalto modificado presenta una menor susceptibilidad térmica,

con consistencias elevadas a altas temperaturas del camino (60-70 °C) lo que asegura una

buena resistencia de las mezclas a las deformaciones permanentes (ahuella-miento).

Finalmente, en la zona de temperatura de mezclado en la planta asfáltica, el asfalto


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modificado presenta una viscosidad algo mayor que la del asfalto convencional, lo que de

ninguna manera dificulta la preparación de las mezclas.

10.7. Algunos ensayos

* Cohesión interna: ensayo desarrollado por Benson; se denomina de “Resistencia–

Tenacidad” (Toughness-Tenacity). Se separa una semiesfera de acero sumergida en una

muestra de asfalto modificado y se registra la curva esfuerzo-elongación. Dado que el

ensayo involucra la medida de una fuerza y una distancia, el resultado se expresa en

términos de un trabajo.

La resistencia (toughness) es el trabajo requerido para separar por tensión la semiesfera

sumergi-da dentro de la muestra de asfalto modificado: representa la energía total requerida

para llevar la muestra a la rotura.

La tenacidad es el trabajo requerido para estirar la muestra luego de que se ha supera-do la

resistencia inicial y corresponde al área ubicada a la derecha de la línea tangente co-mo se

indica en la figura. Se puede decir que la Tenacidad es aquella parte del área apor-tada

principalmente por el polímero.


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Una tenacidad

mejorada significa que habrá que efectuar más trabajo para desprender una partícula de

árido de la superficie de un pavimento por acción del tránsito. Una mejora en la resistencia

significa un aumento en la resistencia interna de a mezcla bituminosa.

Asfalto Resistencia Tenacidad

Los asfaltos convencionales


70/100 51 kg.cm 2 kg.cm
no tienen tenacidad

70/100+5%SBS 255 184

* Ductilidad modificada. Recuperación elástica torsional.

Permiten evaluar las propiedades elásticas.

Ligante asfáltico Asfalto 70-100 70-100 + 3% SBS 70-100 + 7% SBS


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Ductilidad modificada 5% 74% 96%

6. Tipos de modificadores

A) Elastómeros termoplásticos

1) Estireno-Butadieno-Estireno (SBS)

 Pueden fluir fácilmente como líquidos viscosos a altas temperaturas y comportarse

elásticamente a las temperaturas de servicio, similar a los cauchos vulcanizados.

 El contenido de estireno está entre 20 y 30 %.

 Se mezclan el betún y los polímeros a temperaturas por encima del punto de fusión

del polímero, mediante una adecuada agitación.

2- Estireno-Butadieno (SB)

El betún es modificado con un copolímero en bloque parcial, del tipo SB (Estireno-

Butadieno). El mecanismo de interacción con el betún es similar al del SBS, pero su

comportamiento reoló-gico es bastante diferente. La macroestructura de estos polímeros no

es igual al reticulado físico que generan los polímeros SBS. El reticulado químico se

alcanza adicionando reactivos químicos después de la adición del polímero al betún

(generalmente son compuestos basados en azufre).

B) Plastómeros termoplásticos

Etil-Vinil-Acetato (EVA)

En general, los polímeros EVA más adecuados para modificar betunes presentan un

contenido de acetato de vinilo comprendido entre 18 y 33%.


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La incorporación del copolímero al asfalto reduce la penetración, incrementa el punto de a-

blandamiento y reduce la susceptibilidad térmica. La magnitud de estos cambios depende

del contenido de polímero.

11. Emulsiones Modificadas

Son emulsiones modificadas con polímeros o emulsiones de betún-polímero (= aquellas

emulsiones cuyo betún residual presenta características mecánicas y reológicas

notablemente mejoradas con respecto al betún base).

11.1. Obtención de emulsiones modificadas:

1. mediante el empleo de agentes emulsivos especiales para lograr las llamadas

emulsiones de reología modificada, con propiedades reológicas muy mejoradas con

respecto al del asfalto base. Son del tipo aniónica.

2. incorporando al asfalto, antes, durante o después de la emulsificación, determinados

tipos de polímeros. Se las conoce como emulsiones de asfalto-polímero. Si el

polímero es incorporado al asfalto antes de la emulsificación, se obtienen las

llamadas emulsiones monofásicas, cuya fase dispersa es el betún modificado con

polímero.

3. incorporando el polímero en forma de látex, ya sea a la emulsión ya fabricada o bien

a la fase acuosa, previo a la fabricación. Este tipo de emulsiones se conocen como

bifásicas: las fases dispersas están constituidas por el asfalto y el polímero

respectivamente.

Los polímeros más empleados son:


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 Látex de cauchos naturales o sintéticos ((tipo SBR o Neopreno)

 Copolímero de etileno-acetato de vinilo( EVA)

 Polímeros elastoméricos (SBS)

11.2. Las características de los residuos de las emulsiones

modificadas

 Aumento del Punto de ablandamiento

 Mejora el punto de Fragilidad Fraas

 Baja susceptibilidad térmica

 Excelente elasticidad

 Elevada tenacidad y ductilidad

 Incrementa la cohesión

 Mejora la adhesividad
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12. Plantas Asfálticas

Tienen como propósito producir una mezcla asfáltica en caliente que posea las

proporciones deseadas y que cumpla con todas las especificaciones técnicas para el diseño.

En términos generales cada planta puede ser clasificada como:

 Pantas Continuas

 Plantas Discontinuas
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La diferencia fundamental entre estas dos plantas reside en el método de dosificación; ya

que en la planta discontinua se pesa los materiales cada vez que se inicia una amasada,

mientras que en la planta continua es preciso mantener una dosificación volumétrica

continua de los materiales

12.1. Plantas Discontinuas

En una planta asfáltica discontinua, los agregados son combinados, calentados, secados,

dosificados, y mezclados con el cemento asfáltico para producir una mezcla asfáltica en

caliente; estas plantas se componen de las siguientes partes:


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 Tolva fría

 Compuerta de alimentación en frío

 Elevador de material en frío

 Secador

 Colector de polvo

 Chimenea de escape

 Elevador de material en caliente

 Unidad de mezclado o amasadero

 Depósito de cemento asfáltico caliente

 Unidad de cribado

 Tolvas calientes

 Caja pesadora

 Cuba de pesado de asfalto.


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Disposición típica de las partes que conforman una planta discontinua

12.1.1. Proceso de producción


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 Los agregados fríos almacenados en las tolvas son alimentados a las bandas

transportadoras por medio de compuertas de alimentación.

 Las bandas transportadoras descargan los agregados en el secador.

 Los colectores de polvo remueven cantidades indeseables de polvo del escape del

secador. Los gases restantes son eliminados a través de la chimenea de escape.

 Los agregados ya secos y calientes son llevados hacia la unidad de cribado, la cual

separa el material y los deposita en tolvas calientes para un almacenamiento

temporal.

 Luego, los agregados son descargados dentro de la cámara mezcladora o amasadora

 El cemento asfáltico caliente, proveniente del tanque de almacenamiento es

bombeado hacia la cubeta pesadora de asfalto, la cual pesa el cemento asfáltico

antes de ser descargado a la cámara mezcladora, en donde es combinado en su

totalidad con los agregados y el relleno mineral.

 La mezcla asfáltica en caliente finalmente es descargada en el camión, o

almacenada en silos.
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12.2. Plantas Continuas

En una planta asfáltica continua, los agregados son combinados, calentados, secados,

dosificados, y mezclados con el cemento asfáltico para producir una mezcla asfáltica en

caliente.

Los componentes principales de una planta continua son:

 Tolva fría

 Compuerta de alimentación en frío

 Elevador de material en frío

 Mezclador de tambor

 Colector de polvo

 Chimenea de escape

 Elevador de material en caliente

 Depósito de cemento asfáltico caliente

 Unidad de cribado

 Tolvas calientes

 Depósito de relleno mineral


34

 Cuba de pesado de asfalto.

 Cabina de control

12.2.1. Proceso De Producción

 Para realizar la producción de mezclas los materiales deben pasar por una serie

de operaciones similares para los dos tipos de plantas, estas operaciones

incluyen:

 Para realizar

 Almacenamiento y alimentación de agregados fríos.

 Almacenamiento de asfalto.

 Dispositivos para dosificar el asfalto.

 Medición del filler mineral.

 Secado y calentado de las partículas de agregado.

 Colector de polvo.
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 Cribas y tolvas de recepción en caliente.

 Temperatura de la mezcla.

 Almacenamiento de mezclas.

 Medidas de seguridad.

12.3.ALMACENAJE

El almacenaje de los áridos se los realiza en montones de acopio o tolvas que deben

separarse para evitar que los materiales se mezclen entre sí. Estos elementos de separación

deben cubrir toda la altura de los montones y ser resistentes para soportar las presiones que

pueden aparecer durante el trabajo de la instalación.


36

12.4.Acopios De Reservas De Agregado

Para producir mezclas asfálticas en caliente de alta calidad es esencial tener buenos

procedimientos de acopios de reserva. Los agregados retienen su gradación si son

adecuadamente acopiados, mientras que cuando el acopio es malo las partículas de

agregado se segregan, y la gradación varía en los diferentes niveles del acopio.

El acopio de agregados se los puede realizar de la siguiente manera: Cuando se acopia

reservas de agregado de un solo material se los puede apilar en acopios cónicos. Cuando se

acopian reservas de agregado que contienen partículas de diferente tamaño se debe apilar el

material en capas, minimizando la segregación por gravedad. El relleno mineral es

usualmente almacenado en depósitos, silos o bolsas para prevenir que sean arrastrados por

el viento y que sean expuestos a la humedad, lo cual los puede aglutinar y endurecer. El

manejo del agregado degrada hasta cierto punto las partículas individuales del agregado, y

causa segregación cuando se trata de partículas que presentan diferentes tamaños, por lo

tanto el manejo debe ser mínimo. El manejo mínimo consiste en apartar el agregado de las

reservas para que pueda ser procesado adicionalmente, para luego ser mezclado en la planta

asfáltica. La norma general para el manejo de agregados consiste en usar un cargador de

tractor para remover el material de las partes casi verticales del acopio, debido a que otros

vehículos de tracción, aumentan la probabilidad de una alta degradación.


37

12.5.Muestra Del Agregado

Los buenos procedimientos de control de calidad de los agregados requieren de pruebas

durante los procesos de producción, acopio y manejo, para:

 Asegurar que solamente se use material satisfactorio en la mezcla de pavimentación.

 Proporcionar un registro permanente como evidencia de que los materiales cumplen

con las especificaciones de la obra.

Las muestras seleccionadas deben ser verdaderamente representativas de todo el agregado

de acuerdo a la norma ASTM D 75. Las cantidades requeridas en el muestreo se indican en

la siguiente tabla
38

12.6.Alimentación

La alimentación de áridos fríos es el elemento más importante en la instalación de una

planta asfáltica; se puede realizar mediante uno de los tres métodos siguientes o una

combinación de ellos:
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1. Tolvas descubiertas con dos, tres o cuatro compartimientos.

2. Túnel situado bajo montones de acopios separados por muros de separación.

3. Grandes tolvas.

4. Durante la carga de las tolvas de alimentación en frío deben tomarse las

precauciones para reducir al mínimo la segregación y degradación de los áridos.

5. Existen varios tipos de alimentadores, entre éstos tenemos:

a) Cinta transportadora continúa

b) Alimentador de Vaivén

c) Alimentador vibratorio

d) Alimentador por gravedad

12.7.Almacenaje Del Asfalto

El almacenaje del asfalto se lo realiza en tanques de diferente capacidad siendo el más

común los de 40000 lt, también los hay de 32000 y 26000 lt. Estos tanques deben disponer

de serpentines de circulación de vapor o aceite que puedan emplearse para calentar el

producto cuando sea necesario.


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 Las cantidades de asfalto almacenadas en las plantas deben ser suficientes para

permitir una operación continua de la planta.

 Los tanques de almacenamiento deberán ser calibrados para que la cantidad

permanente de material en el tanque pueda ser determinado en cualquier momento.


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12.8.Exigencias sobre los tanques de almacenamiento

 Tener termómetros tipo inscriptor situados en puntos específicos que permitan un

control efectivo de temperaturas en cualquier momento

 Tener capacidad suficiente de reserva para al menos un día de trabajo sin

interrupciones.

 El sistema de circulación, deberá tener capacidad suficiente para un caudal uniforme

y estar provisto de camisas de aislamiento térmico y conservación de la

temperatura.

12.9.Dispositivos Para Dosificar El Asfalto

 La planta estará provista de balanzas de pesaje o de dispositivos de medición y

calibración del asfalto, para asegurar que la dosificación de la mezcla se halle dentro

de las tolerancias especificadas.


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 El asfalto medido ya sea por peso o por volumen, deberá ser descargado a la

mezcladora, mediante una abertura o una barra esparcidora cuya longitud será al

menos igual a las ¾ partes de la longitud de la mezcladora.

 Los dispositivos para la dosificación estarán provistos de medios exactos de

medición, control de temperaturas y pesos o volúmenes.

 La temperatura será medida en la cañería que conduce el asfalto a las válvulas de

descarga a la entrada de la mezcladora.

12.10. Medición Del Filler Mineral

 En las plantas donde exija un control muy riguroso de la dosificación del filler es

necesario un alimentador y un dosificador con básculas independientes.

 El sistema de alimentación del filler debe tener una capacidad de almacenaje, como

mínimo, de un día de producción de la planta.

 Cuando se añade a la mezcla filler mineral la cantidad empleada debe comprobarse

frecuentemente. Si se recibe en sacos puede emplearse el siguiente método:

 Deben contarse los sacos de filler añadidos a la tolva, la misma que debe estar llena.
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 El número de sacos añadidos en la tolva, multiplicado por el peso de filler contenido

en cada uno, da el peso del filler.

 El peso del filler, dividido por el peso de áridos secos y filler, y multiplicado por

100, da el porcentaje de filler.

La tolva de filler debe vaciarse al final del trabajo de cada día, cubriéndola para mantenerla

seca, ya que la humedad puede dar lugar a la formación de grumos que impiden el

adecuado flujo del material

12.11. Secado Y Calentamiento Del Agregado

 Después de salir de las tolvas frías, los agregados son descargados en el secador,

mismo que realiza dos funciones:


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 Remueve la humedad de los agregados

 Eleva la temperatura del agregado al nivel deseado.

El secador es un cilindro giratorio con diámetros de 0.90 a 3.00 m, y una longitud de 6 a

12 m, su interior está provisto de paletas o canales longitudinales que secan y calientan

los áridos mediante un quemador de combustible líquido o gaseoso.

 Cada partícula de los áridos se expondrá repetidamente a esta acción por el

tiempo y a la temperatura necesaria para reducir la humedad a un máximo del

1%.

 El fiscalizador debe comprobar la calidad del secado de los agregados

transportados a la planta en forma periódica.


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 El secado es la operación más costosa, debido al consumo de combustible; por

tal motivo la tasa de producción de toda la planta depende de la eficiencia del

secador.

12.12. Exigencias que debe cumplir el secador

 El horno secador estará diseñado con una longitud y un número de revoluciones

tales que permitan recibir los agregados y movilizarlos hacia la salida en una

forma regular y continua.

 El calentamiento será uniforme y graduado, para evitar cualquier deterioro de

los agregados.
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 Dispondrá de dispositivos exactos y de funcionamiento seguro para que la

medición de la temperatura de los agregados a la salida del secador, presente un

máximo de error de 5 °C.

12.13. Colector De Polvo

El colector de polvo está provisto de ventiladores que tienen la función de arrastrar las

partículas de polvo producidas en el proceso de alimentación y mezclado

12.14. Cribas y tolvas de recepción en caliente cribas en

caliente:

La planta dispondrá de cribas suficientes para tamizar el agregado proveniente del secador

y separarlos en las graduaciones requeridas para alojarlas en las diferentes tolvas

individuales de recepción como se muestra en la figura:


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 La función de las cribas es separar adecuadamente los áridos en los tamaños

especificados, por lo cual la superficie de las cribas debe ser suficientemente grande

para admitir la máxima alimentación permisible a las tolvas.

12.15. Tolvas calientes

 Son usadas temporalmente para almacenar el agregado caliente y cribado en los

diferentes tamaños requeridos.

 Una tolva caliente deberá ser lo suficientemente grande para acomodar el material

necesario de cada tamaño cuando el mezclador está operando en toda su capacidad

total.
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12.16. Temperatura De La Mezcla

Tanto el asfalto como el agregado deben ser calentados antes de ser combinados en el

mezclador; el asfalto para darle suficiente fluidez y pueda ser bombeado, y el agregado,

para que esté lo suficientemente seco y caliente, para que así se produzca una mezcla a la

temperatura deseada.

La temperatura del cemento asfáltico, al momento de la mezcla estará entre 135 y 160 ºC

(ver tabla 4.2), y la temperatura de los agregados al momento de recibir el asfalto, deberá

estar entre 120 y 160 ºC, pero en ningún caso se introducirá en la mezcladora el árido a una

temperatura mayor en más de 10 ºC que la temperatura del asfalto.

Temperatura del cemento asfáltico en el mezclador Tipo y grado de cemento asfáltico

Temperatura (Penetración) (°C) 40-50 150-180 60-70 135-160 85-100 135-160 120-150

135-160 200-300 95-135


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12.17. Almacenamiento De La Mezcla En Caliente

 La mayoría de las plantas están equipadas con silos de almacenamiento temporal de

mezclas asfálticas en caliente, con el fin de prevenir paros en la planta por

interrupciones en las operaciones de pavimentación, o debido a la escasez de

camiones que transportan material al lugar de pavimentación.

 Los silos o depósitos aislados pueden almacenar mezcla en caliente hasta por 12

horas sin tener pérdidas grandes de calor o de calidad.

 Las mezclas en caliente recién elaboradas son depositadas por medio de un

transportador, o elevador de material caliente, en la parte superior del depósito o

silo, y se descargará en los camiones por la parte baja.

12.18. Medidas De Seguridad

 Todas las piezas móviles como poleas, engranajes, cadenas, correas, etc. deberán

hallarse debidamente protegidas para evitar cualquier posibilidad de accidentes con

el personal.

 Las plantas deberán disponer de escaleras metálicas seguras para el acceso a las

plataformas superiores, dispuestas de tal manera para que el fiscalizador pueda tener

acceso a todos los sitios de control de las operaciones, para realizar los respectivos

muestreos como se observa en la siguiente figura:


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12.19. Casetas De Control

 La caseta de control viene montada en un remolque para facilitar su transportación.

También incluye calefacción, aire acondicionado, luces, salidas de toma de fuerza

eléctrica y ventanas deslizables para entrega de boletas. Todos los controles de la

planta son montados en un panel central dentro de la caseta de control. Los

controles incluyen tres controladores de temperatura, control del quemador, un CLP

(Controlador Lógico Programable) para administrar y controlar la elaboración de

mezclas asfálticas. Un control de paro de emergencia permite que el operador pueda

parar completamente toda la planta al instante.

 Los controles de los motores permiten al operador encender y apagar los motores

que operan el compresor de aire, el ventilador del extractor, el motor del tambor, el

soplador del quemador, el transportador de arrastre, el transportador tipo eslinga, el

transportador de finos, los gusanos de retorno de finos y las bomba de combustible.

Estos controles también permiten manejar las paradas al instante y arranques de

medio ciclo.

 Los controles del quemador permiten que el operador opere en forma manual o

automática la planta, fije la temperatura de la mezcla, fije los límites de temperatura


51

de la mezcla, fije la temperatura de la chimenea, vea el estado que guarda el

quemador, restablezca el sistema de seguridad de la flama, prenda el piloto del

quemador, encienda la flama principal del quemador, vea el estado que guardan los

límites de temperatura, vea el estado de falla de flama y apague la alarma del

quemador. Todos los motores de la planta e interruptores vienen pre-cableados y

probados en fábrica. Conectores de enchufes rápido facilitan una colocación rápida

de la planta.

13. Operación E Inspección De Plantas Asfálticas

Uno de los aspectos esenciales en la operación de la Pavimentación es que se cuente con

uniformidad y continuidad, es decir que la planta y los demás equipos de construcción

deben estar en perfecto balance. Una de las partes principales en una planta es el sistema

de secado y es este sistema el que generalmente controla a la capacidad de la máquina, pues


52

como se puede entender el por ciento de humedad que contenga el agregado hará que la

operación de secado sea más rápida o más lenta.

En el sistema de cribado hay que tener la precaución de no sobrecargarlo de agregado, so

pena de que las partículas más pequeñas se trasladen sobre el agregado grueso cayendo por

consecuencia en tolvas a las Cuando se tenga el problema de la humedad en los agregados

se pueden tomar una o ambas de las dos medidas siguientes:

1. Aumentar el calor quemando más combustible.

2. Reducir el flujo de agregado.

Conviene revisar periódicamente las mallas del sistema de cribado para reponerlas o

repararlas cuando se encuentren muy dañadas, pues de no hacer esto, los alambres pueden

encontrarse rotos y dejar pasar agregados con tamaños más grandes de lo supuesto.

En cuanto a la temperatura para la manipulación del cemento asfáltico, el proveedor debe

proveer tablas o gráficas en donde se indique la variación de la viscosidad con la

temperatura.

Inspección de la mezcla asfáltica en los camiones. Deberá primero checarse que la caja del

camión no presente orificios o depresiones fuertes que puedan ocasionar que la mezcla

asfáltica se pegue en esa zona. También debe revisarse que el camión no contenga material

nocivo para la mezcla asfáltica.

Existen algunos medios para impedir que la mezcla se pegue a la caja; uno consiste en

aplicar una solución de una parte de cal en tres parte de agua; otra alternativa consiste en

aplicar agua con jabón. Ambas soluciones son nocivas para la mezcla si se aplica en exceso
53

por consiguiente debe de drenarse la solución excedente antes de colocar la mezcla

asfáltica.

13.1. Inspección De La Mezcla

Deberá observarse constantemente a la mezcla pues ningún dispositivo o método de prueba

es más conveniente que el ojo humano. El principal factor que hay que controlar es la

temperatura, la cual con un poco de experiencia puede controlarse simplemente observando

la apariencia de la mezcla, o bien utilizando termómetros con vástagos de acero.

El sobrecalentamiento de la mezcla ocasiona que el asfalto se envejezca rápidamente por lo

cual hay que evitar que esto suceda. Si se nota que la mezcla desprende un humo azul esto

será un indicio de sobrecalentamiento Si la mezcla no presenta una fluidez que se pudo

haber estimado en el laboratorio o en la planta, si no que presenta una fluidez más lenta,

esto será indicio de que la mezcla se encuentra menos caliente de lo requerido; lo anterior

también se puede deducir si la mezcla presenta picos al encontrase colocada en el camión.

Es muy importante que el muestreo que se efectué sea representativo, pues esta es una de

las mayores fuentes de error al checar la mezcla. Las especificaciones de la SOP en su parte

novena indican el procedimiento de muestreo.

La granulometría debe checarse con el mayor cuidado. Si se notará deficiencia o exceso de

asfalto esto podría ser un indicio de cambio en la granulometría y deberá por consiguiente

checarse esta. Los cambios en la textura de la mezcla compactada también pueden ser

indicios de una granulometría variable. Deben efectuarse pruebas en corazones extraídos de

pavimento compactado con el fin de determinar su compactación y calidad, así como


54

contenido de asfalto. Las pruebas de extracción además de servir para determinar el

contenido de asfalto proveen el agregado para determinar la granulometría.

13.2. Algunas deficiencias que pueden justificar el rechazo de

una mezcla en caliente son las siguientes

13.2.1. Mezclas calentadas excesivamente:

Esto como antes se mencionó, queda evidenciado por la aparición de la huma azul. Si esto

sucede deberá checarse inmediatamente la temperatura pues si esta queda fuera de

especificación se rechazará la mezcla.

13.2.2. MEZCLA RELATIVAMENTE FRÍA.

Esta se puede detectar si la mezcla presenta una apariencia rígida o bien que las partículas

mayores no se encuentren totalmente cubiertas.

13.2.3. MUCHO ASFALTO.

La mezcla no presenta taludes.

13.2.4. POCO ASFALTO.

La mezcla presenta una apariencia granular, cubrimiento de las partículas insuficiente y

carencia de ligero brillo negro. El pavimento se nota café y la mezcla no se compacta

satisfactoriamente
55

13.2.5. MEZCLA NO UNIFORME.

Se observan zonas grumosas o de color café en medio de las zonas negras, con brillo

intenso.

13.2.6. EXCESO DE AGREGADO GRUESO.

La mezcla presenta trabajabilidad pobre y compactada presenta una textura abierta y/o muy

rica en asfalto.

13.2.7. EXCESO DE AGREGADO FINO

Se nota que la mezcla esta pobre como si estuviera hirviendo, y/o al compactarse presenta

una textura más cerrada.

13.2.8. EXCESO DE AGUA.

La mezcla suelta vapor y burbujas como si estuviera hirviendo, también puede presentar

una apariencia jabonosa y como si tuviera exceso de asfalto. VARIOS. Se puede tener

segregación debido a la mala manipulación o bien contaminación (gasolina, aceite, etc.).

13.3. Ventajas De Las Plantas Mobiles De Reciclado De

Asfalto

El fresado de esta planta es un procesamiento en frío y la unidad completa es

autopropulsada. La planta tiene una capacidad de producción de 100 a 120 ton/hora. El

material asfáltico se puede extender inmediatamente, después de ser producido a una

temperatura óptima de compactación. Menor consumo de combustible. No es necesario

agregarle agua al material Mediante el uso de agentes especiales de rejuvenecimiento,


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modifica las características físicas, químicas y geológicas del asfalto. Puede trabajar en

posición estacionaria, en cualquier área no equipada. Puede usarse también como una

planta mezcladora de tambor normal, para la producción de material asfáltico, usando

100% de agregados vírgenes o parte vírgenes y parte usados.