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INDICE

SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMATICO ............................................................................................. 1


INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 1
FUNCIONAMIENTO.............................................................................................................................. 1
COMPONENTES ................................................................................................................................... 2
1. Compresores ............................................................................................................................... 3
2. Filtro ............................................................................................................................................ 3
3. Deposito ...................................................................................................................................... 3
4. Manómetro ................................................................................................................................. 4
5. Cilindros neumáticos ................................................................................................................... 4
6. Válvulas neumáticas .................................................................................................................... 5
SISTEMAS BÁSICOS DE TRANSPORTE NEUMÁTICO............................................................................. 6
A.- Circuito por inducción................................................................................................................ 6
B.- Circuito por presión. .................................................................................................................. 7
C.- Circuito cerrado ......................................................................................................................... 8
D.- Circuito por depresión. .............................................................................................................. 8
Transporte neumatico en fase densa.................................................................................................. 9
Ventajas:........................................................................................................................................ 10
Características ............................................................................................................................... 10
Transporte neumatico en fase diluida .............................................................................................. 11
Ventajas:........................................................................................................................................ 11
Características ............................................................................................................................... 12
Factores de diseño de un sistema de transporte neumático............................................................ 12
Velocidad del aire .......................................................................................................................... 12
Presión del aire.............................................................................................................................. 12
El tamaño de la partícula............................................................................................................... 13
Potencia del Ventilador ..................................................................................................................... 15
Pérdida de presión debido al flujo de aire en la tubería ................................................................... 16
Pérdida de presión debido al flujo del material ............................................................................ 16
Pérdida de presión por elevación ................................................................................................. 16
Pérdida de presión por aceleración del material .......................................................................... 17
Pérdida por fricción del material en los codos (accesorios) ......................................................... 18
Pérdida por fricción del material en el ducto (horizontal) ............................................................ 18
Otras pérdidas ............................................................................................................................... 19
Perdida de presión total ................................................................................................................ 19
IV. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ........................................................................................................... 19
A. Ventajas .................................................................................................................................... 19
B. Desventajas ............................................................................................................................... 19
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 20
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 21
INDICE DE IMÀGENES

Imagen 1: Componentes de un Sistema Neumático .......................................................................... 3


Imagen 2: Simbología circuito Sistema de control ............................................................................. 4
Imagen 3: Simbología cilindros simple efecto .................................................................................... 4
Imagen 4:Simbología cilindros doble efecto ...................................................................................... 5
Imagen 5:Simbología movimiento giratorio....................................................................................... 5
Imagen 6:Simbología válvulas ............................................................................................................ 6
Imagen 7:Simbología pulsadores ....................................................................................................... 6
Imagen 8:Sistema Circuito por Inducción .......................................................................................... 7
Imagen 9:Sistema Circuito por presión .............................................................................................. 7
Imagen 10:Sistema Circuito cerrado .................................................................................................. 8
Imagen 11:Sistema Circuito por Depresión........................................................................................ 9
Imagen 12:Leyenda Sistema de Circuitos........................................................................................... 9
Imagen 13:Sistema de trasiego y transporte neumático fase densa ............................................... 10
Imagen 14:Transporte neumático fase diluida. ............................................................................... 11
SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMATICO
INTRODUCCIÓN
La mecánica de fluidos es la parte de la física que estudia el comportamiento de los
fluidos en reposo o en movimiento, siendo así la Neumática una rama de la
mecánica que específicamente estudia la utilización en ingeniería del aire
comprimido y las propiedades mecánicas de los gases.

La neumática es la tecnología usada para emplear el aire comprimido como modo


de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos,
esta tecnología es utilizada ampliamente en la industria, desde los pequeños talleres
de maquinado hasta los grandes complejos industriales y es tan vital, que muchas
fábricas e industrias no podrían operar sin la existencia de ésta tecnología.

FUNCIONAMIENTO
Los sistemas neumáticos son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio
para la transmisión de señales y/o potencia. Dentro del campo de la neumática la
tecnología se ocupa, sobre todo, de la aplicación del aire comprimido en la
automatización industrial.

Los sistemas neumáticos se usan con frecuencia en la automatización de máquinas


y en el campo de los controladores automáticos. Los circuitos neumáticos que
convierten la energía del aire comprimido en energía mecánica tienen un amplio
campo de aplicación por la velocidad de reacción de los actuadores y por no
necesitar un circuito de retorno del aire.

Presión máxima de trabajo: es la que necesita la herramienta para su


funcionamiento y se mide en atmósferas, bares o libras por pulgada cuadrada (psi).
La mayoría de las herramientas neumáticas funcionan a una presión de 90 psi (6,2
bares). Algunas llaves de impacto y trinquetes funcionan óptimamente a 100 psi. Es
importante tener en cuenta que presiones mayores no mejoran el rendimiento. Por

1
ejemplo, en algunas herramientas, el rendimiento decae con presiones superiores
a 120 psi.

Caudal o consumo de aire: es la cantidad de aire que debe alimentar a la


herramienta y se mide en metros cúbicos/minuto o litros/minuto o en pies
cúbicos/minuto (cfm). Las herramientas rotativas tienden a utilizar más volumen de
aire, seguidas por las herramientas oscilantes y finalmente las pistolas fijadoras,
que son, por lo general, las que menos aire consumen.

Potencia: se mide en watts o HP y es el factor determinante para mantener estable


el nivel de revoluciones bajo carga. La carga resulta del material a trabajar, la
agresividad de la herramienta y la presión de trabajo.

Torque: mide la fuerza de apriete y se expresa en libras-pie, Nm o Kgm. Las


herramientas neumáticas son capaces de producir torque máximo aún bajo
sobrecarga. Consumen más aire comprimido en condiciones de carga de torque
bajo (velocidad libre) y menos en condiciones de carga de torque alto.

COMPONENTES
Un sistema neumático está compuesto por los siguientes subsistemas:

Compresor, dispositivo mecánico que toma el aire ambiente y le incrementa su


presión.

Motor primario, encargado de mover al compresor.

Controles, que regulan la cantidad y presión del aire producido.

Equipos de tratamiento del aire, para remover contaminantes.

Sistema de almacenamiento, que mejore el comportamiento y eficiencia del sistema.

Sistema de distribución, para transportar el aire hasta donde se necesita.

Accesorios, para asegurar el funcionamiento


Imagen 1: Componentes de un Sistema Neumático

1. Compresores
El aire tomado a presión atmosférica se comprime y entrega a presión más elevada
al sistema neumático. Se transforma así la energía mecánica en energía neumática.
La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador y es la que
existe en las tuberías que recorren el circuito.

El compresor normalmente lleva primero el aire a un depósito para después coger


el aire para el circuito desde depósito. Este depósito tiene un manómetro para
regular la presión del aire y un termómetro para controlar la temperatura del mismo.

2. Filtro
El filtro tiene la misión de extraer del aire comprimido circulante todas las impurezas
y el agua (humedad) que tiene el aire que se puede condensar antes de llegar al
circuito.

3. Deposito
Almacena el aire comprimido. Su tamaño está definido por la capacidad del
compresor. Cuanto más grande sea su volumen, más largos son los intervalos entre
los funcionamientos del compresor.
4. Manómetro
Indica la presión del depósito.

Imagen 2: Simbología circuito Sistema de control

5. Cilindros neumáticos
Al llegar la presión del aire a ellos hace que se mueva un vástago (barra), la cual
acciona algún elemento que queremos mover

Cilindros simple efecto: Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido.
No pueden realizar trabajos más que en un sentido. Se necesita aire sólo para un
movimiento de traslación rectilíneo.

Ejemplo de Aplicación: frenos de camiones y trenes. Ventaja: frenado instantáneo


en cuanto falla la energía. Apertura de una puerta mientras le llega el aire, cuando
deja de llegar la puerta se cierra por la acción del retorno del cilindro gracias al
muelle.

Imagen 3: Simbología cilindros simple efecto

Cilindros de doble efecto: la fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo,
en cilindros de doble efecto, a realizar un movimiento de traslación en los dos
sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno. Tiene
entrada y salida del aire, por lo tanto, tienen dos tomas o conexiones.
Imagen 4:Simbología cilindros doble efecto

Elementos Neumáticos con Movimiento Giratorio: Estos elementos transforman la


energía neumática en un movimiento de giro mecánico. Son motores de aire
comprimido. Cuando les llega el aire comprimido giran. Pueden girar en un solo
sentido o en los dos. Su velocidad y fuerza dependerá de la presión del fluido.

Imagen 5:Simbología movimiento giratorio

6. Válvulas neumáticas
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y
la dirección, así como la presión o el caudal del fluido. Son como interruptores
eléctricos, pero de aire.

Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de


cuadrados. La cantidad de cuadrados indica la cantidad de posiciones de la válvula
distribuidora.

Suministra la energía mecánica al compresor, transforma la energía eléctrica en


energía mecánica.

El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas


(cuadros).

Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación


del fluido (figura 7a).

Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas


transversales (figura 7b).
La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto (figura 7b). Las
conexiones (entradas y salidas) se representan por medio de trazos unidos a la
casilla que esquematiza la posición de reposo o inicial (figura 7c).

Imagen 6:Simbología válvulas

Para activar la válvula (que cambie de posición se puede hacer manualmente (como
un pulsador) o de otras formas eléctricamente, neumáticamente, etc.

Imagen 7:Simbología pulsadores

SISTEMAS BÁSICOS DE TRANSPORTE NEUMÁTICO.


A.- Circuito por inducción.
Ventilador de baja o media presión.
Tolva de carga con boquilla Venturi.
Apropiado para distancias cortas y pequeños rendimientos.
Sistemas para cargar, transportar y/o descargar productos a granel.
Imprescindible para el transporte de granos, productos químicos granulados y toda
clase de productos no muy finos, abrasivos o pegajosos.
Imagen 8:Sistema Circuito por Inducción

B.- Circuito por presión.


Ventilador de media o alta presión (soplante).
Válvulas dosificadoras en la tolva de carga y en la descarga del ciclón.
Apto para cubrir distancias de hasta 200 metros y con rendimientos medios grandes.

Imagen 9:Sistema Circuito por presión


C.- Circuito cerrado
Sistema muy eficiente y totalmente libre de polvo.
Distancia hasta 100 metros.

Imagen 10:Sistema Circuito cerrado

D.- Circuito por depresión.


Ventilador de media o alta presión.
Capacidad según sección de los conductos.
Distancia hasta unos 100 metros.
Recomendamos estas instalaciones de alta eficiencia para el transporte neumático
de productos pulverulentos y finamente molidos.
El sistema por depresión o vacío evita pérdidas del producto en las posibles fugas
del sistema de tuberías, garantizando así una atmósfera de trabajo completamente
libre de polvo.
El ventilador va siempre colocado en la salida del ciclón, impidiendo que el producto
pueda obstruir o desgastar el rodete del ventilador.
Imagen 11:Sistema Circuito por Depresión

Imagen 12:Leyenda Sistema de Circuitos

Transporte neumatico en fase densa


Transporte neumatico fase densa por empuje a presión, con velocidad de transporte
lenta y carga elevada para un transporte delicado.

Este sistema es ideal para el transporte de mezclas preparadas ya que evita su


disgregación. También es adecuado para aplicaciones como suministro continuo a
planta, alimentación automática de líneas de producción, transporte de lotes por
aumento de peso, carga y descarga de silo, mezcladora, tolvas, descarga de big-
bags, etc.

Sistema de control, valido para hasta 10 componentes, multiples funciones:


selección del tipode componente, control por peso o nivel de llenado, visualización
instantánea producto/peso e integrable con el equipo de control de la planta.
Aplicaciones para productos granulados, pulverulentos y mezclas en sectores tales
como:

Cemento Ceniza Mortero


Agro-alimentario Medioambiente Tratamiento de residuos
Mineral Pulverulentos Granulado

Imagen 13:Sistema de trasiego y transporte neumático fase densa

Ventajas:
 Menor desgaste y consumo de aire y energía debido a la menor velocidad
de transporte.
 Sistema sencillo y limpio.
 Sistema doble de seguridad para control de presión.
Características
 Estudio personalizado en función de dimensiones y trazado de la tubería,
así como las operaciones del sistema.
 Producción dese 1 Tn/h hasta 100 Tn/h.
 Propulsor diseñado según directiva de equipos a presión 97/23/CE
 Booster de aceleración para impulsión de materia: máxima densidad y
mínima velocidad de transporte.
Transporte neumatico en fase diluida
Transporte neumatico en fase diluida con empuje a baja presión o por vacio, con
velocidad de transporte alta.

Este sistema de transporte neumatico es recomendable para productos poco


abrasivos. Adecuado para aplicaciones como suministro continuo a planta,
alimentación automática de líneas de producción, transporte de lotes por aumento
de peso, carga y descarga de silo, mezcladora, tolvas, descarga de big-bags, etc.

Aplicaciones para productos granulados, pulverulentos y mezclas en sectores tales


como:

Cemento Ceniza Mortero


Agro-alimentario Medioambiente Tratamiento de residuos
Mineral Pulverulentos Granulado

Imagen 14:Transporte neumático fase diluida.

Ventajas:
 La no contaminación del producto a transportar.
 Dispones de sistemas modulares móviles para llenado de silos.
 Sistema sencillo y limpio.
Características
 Transporte neumatico big-bag
 Transporte neumatico rompesacos
 Transporte neutico descarga directo

Factores de diseño de un sistema de transporte neumático


Velocidad del aire
La velocidad es considerada uno de los parámetros más importantes en el
transporte neumático de sólidos. La mayoría de los alimentos se pueden transportar
satisfactoriamente a velocidades de aire del orden de 15-25 m/seg. A velocidades
superiores, pueden crear problemas la abrasión de los codos de la tubería y causar
lesiones mecánicas en el producto. A velocidades demasiado pequeñas, los sólidos
tienden a depositarse y bloquear los ramales horizontales de la tubería

El funcionamiento exitoso de sistemas neumáticos depende en la predicción o


determinación de la velocidad mínima a que los sólidos pueden llevarse a través de
una tubería. Innecesariamente una velocidad alta requeriría mayor energía,
aumentaría la corrosión, y aumentaría la degradación de los sólidos. Por otro lado,
una velocidad muy baja puede producir la deposición de sólidos en el fondo de la
tubería o puede bloquearla (Cabrejos y Klinzing, 1992).

Se ha desarrollado una ecuación generalizada para predecir la velocidad de


partículas en función de las propiedades del sistema. La forma, tamaño y densidad
de las partículas, el coeficiente de fricción, el coeficiente de restitución y acabado
de la superficie también afecta su velocidad (Chand y Ghosh, 1968).

Presión del aire


Se necesita para proporcionar energía, con objeto de:

Acelerar el aire de transporte

Mantener las partículas en suspensión.

Superar las resistencias debida a las colisiones entre partículas y entre las
partículas y las paredes.
66

El gradiente de presión (Δp) entre la entrada y la salida del sistema es función de


numerosas propiedades del mismo, como el diámetro, la longitud, la inclinación y la
geometría de la tubería, la densidad y la viscosidad del fluido (y por tanto su
temperatura), la densidad de la cápsula, la forma de la misma y la fisura de su
superficie. En general, suelen bastar gradientes de presión relativamente bajos para
alcanzar velocidades de flujo de las cápsulas que sean aceptables.

Para el diseño del sistema de transporte neumático, es esencial conocer no sólo la


velocidad mínima del aire que garantiza una buena circulación de la material, sino
también la caída de presión que tienen lugar a lo largo de la tubería. La velocidad
de las partículas es un parámetro muy importante en la determinación de la caída
de presión que se producen durante el transporte neumático desde la transferencia
de energía, que tiene lugar desde el flujo de aire para las partículas y que depende
únicamente de la velocidad relativa de las partículas (Ghosh y Kalyanaraman,
1970).

Para encontrar la caída de presión, un conocimiento de la velocidad de las partículas


es, por tanto, absolutamente necesario. El cálculo exacto de la caída de presión es
muy complejo.

La experiencia confirma que hay una cierta velocidad mínima del aire, que garantiza
la fluidez del material sin ningún tipo de sedimentación y la obstrucción, por debajo
del cual se puede producir calce. La presencia de sólidos en la corriente de aire
provoca una sensible caída de presión adicional que es una función lineal de los
sólidos y los flujos de aire.

El tamaño de la partícula
Determina la velocidad a que viajan a lo largo de la tubería. No es necesario que se
ajusten apretadamente a ésta. Las partículas de diámetro “d” viajan en una tubería
de diámetro “D” a la velocidad de líquido si el cociente (d/D) se aproxima a 0,95; en
tanto que, si el cociente (d/D) es de aproximadamente 0,8 se desplazan a una
velocidad de aproximadamente de sólo el 65% de la velocidad del líquido. A
cocientes de diámetro no Superiores a 0,5 las partículas pueden sedimentar y
bloquear la tubería. La longitud de las partículas sólo tiene importancia para
asegurar que pueden atravesar fácilmente los codos.Cuando las propiedades del
material ya sea a granel o en unidades individuales, es importante tener una
estimación precisa de la forma, tamaño, volumen, densidad, superficie y otras
características que pueden considerarse como parámetros de ingeniería para dicho
producto. Forma, tamaño, volumen, densidad, porosidad son importantes en
muchos problemas asociados con el diseño de una máquina específica o el análisis
del comportamiento del producto en el manejo del material. La porosidad es a
menudo necesaria en el flujo de aire y los estudios de calor, así como otras
aplicaciones. A granel, la densidad real de los productos agroindustriales juegan un
papel importante en el secado y almacenamiento, el diseño de silos y depósitos de
almacenamiento, la separación de materiales no deseados, y la clasificación
(Mohsenin, 1980). La velocidad terminal y el coeficiente de arrastre son las
propiedades más importantes para la separación, el transporte neumático, y la
limpieza de los granos de la semilla. Con el fin de diseñar equipos para la limpieza,
la manipulación, la aireación, almacenamiento y procesamiento de granos de la
semilla, es necesario estudiar las características de transporte neumático de granos
de la semilla.

Para el diseño de un sistema de transporte neumático se debe tener en cuenta lo


siguiente:

 Capacidad del sistema.


 Distancia de transporte (horizontal y vertical).
 Característica del material (tamaño, formas, gravedad especifica)
 Sistema de tuberías (diámetro, material codos)
 Potencia del ventilador.

La capacidad de un sistema neumático de transporte depende de:

 La densidad de masa del producto (así también, hasta cierto punto de la


forma y el tamaño de las partículas).
 El contenido de energía del aire de transporte a lo largo de todo el sistema.
 El diámetro de la línea de transporte.
 La longitud equivalente de la línea de transporte.

Se logra una capacidad mínima cuando la energía del aire de transporte es apenas
suficiente para hacer que el producto se desplace a lo largo de la línea sin
detenerse. Para evitar las detenciones, es conveniente proporcionar un incremento
adicional de energía al aire, con el fin de que exista un factor de seguridad que
permita cambios mínimos en las características de los productos.

El principal requisito de un transportador neumático es la potencia necesaria para


la propulsión del dispositivo que desplaza el aire. Esta cantidad está relacionada
con el volumen de aire y con la presión estática que este dispositivo debe superar.
La presión estática total ante la que debe de operar puede ser la suma de nueve
presiones individuales. Estas presiones se deben a los siguientes factores:

 Aire que entra al sistema.


 Tipo de absorción del aire.
 Entrada y aceleración del material.
 Codos y doble aceleración del material.
 Transporte del material en dirección horizontal.
 Movimientos del aire en dirección horizontal.
 Transporte del material en dirección vertical.
 Movimiento del aire en dirección vertical.
 Colector.

Potencia del Ventilador


 La potencia del ventilador está en función al caudal másico del material y la
pérdida de presión en todo el sistema.
 La potencia en HP del ventilador puede ser calculada mediante la ecuación
siguiente:

Donde:
 Q = Caudal de aire utilizado
 PT = Pérdida de presión en todo el sistema en pulg de agua.
 n = Eficiencia (en la práctica de 80 a 85%).

Pérdida de presión debido al flujo de aire en la tubería

Siendo f el coeficiente de fricción de Fanning que depende del número Reynolds


(Re) y la rugosidad del material. f = f(Re, ε/D)

 Donde:
 L = Longitud de la tubería
 D = Diámetro de la tubería
 Va = Velocidad de transporte
 ρ = Densidad del aire
 μ = Viscosidad dinámica del aire
 f se calculará interceptando en la gráfica del anexo 21 Re con ε/D.

Pérdida de presión debido al flujo del material


Pérdida de presión por elevación

Donde:
 R = Carga del material
 H = Altura de elevación (pies)

Donde:
 Wm = Cantidad de material por unidad de tiempo (lb/min)
 Wa = Cantidad de aire (lb/min)

Donde:
 Q = Caudal de aire (pie3/min)
 ρa = Densidad del aire (lb/pie3)
 Vaire = Velocidad del aire (pie/min)
 A = Área de la sección transversal del ducto (pie2)

Pérdida de presión por aceleración del material

Donde:
 Vpm = Velocidad promedio del material
 Vmv = Velocidad del material en la tubería vertical.
 Vmh = Velocidad del material en la tubería horizontal.
 Velocidad en la tubería vertical
 Para el movimiento vertical se debe tener en cuenta la presión estática que
será afectada por:
 Pérdida de energía debido a la fricción del aire con las paredes del ducto.
 Pérdida de presión debido al peso del material en los ductos en cualquier
instante.
 Pérdida de presión debido a la fricción entre materiales.
 Para el movimiento vertical se debe considerar el flujo de aire necesario
para mantener en suspensión el material más el aire necesario para
promover la velocidad del material (ver anexo 20).

Donde:
 Va = Velocidad de transporte (ver anexo 19)
 Vf = Velocidad de flotación (pie/min)

Donde:
 g = Aceleración de la gravedad (pie/s2)
 Fd = Coeficiente de arrastre (adimensional)
 ρa = Densidad del aire (lb/pie3)
 ρp = Densidad del material (lb/pie3)
 Vp = Volumen de la partícula (pie3)
 Ap = Área frontal de la partícula (pie2)
 Para partículas esféricas:
Donde:
 dp = diámetro de la partícula (pies)
 Velocidad en la tubería horizontal
 La velocidad del aire varía de acuerdo al peso del material por unidad de
volumen (peso específico). En el anexo 19 se presentan velocidades
mínimas recomendadas de aire de acuerdo a la densidad del material.

Donde:
 Vrh = Velocidad relativa del material en el ducto horizontal

Donde:
 Vf = Velocidad de flotación (pie/min)
 Va = Velocidad del aire (pie/min)
 Velocidad relativa en el ducto vertical

Vrv = Vf
Donde:
 Vrh = Velocidad relativa del material en el ducto horizontal

Pérdida por fricción del material en los codos (accesorios)

Donde:
 F = factor de fricción del material con la tubería.

Pérdida por fricción del material en el ducto (horizontal)

Nota 5: Se utilizó el siguiente factor de corrección: 1 pulg de agua = 69.4 pie de


aire
Otras pérdidas
 Pérdida de entrada (Pent): generalmente varía de 1,5 a 2 pulg de agua.
 Pérdidas en la salida (Psal): se considera 1 pulg de agua.
 Pérdida en el separador (Psep): se considera en promedio 3 pulg de agua.

Perdida de presión total

IV. VENTAJAS Y DESVENTAJAS


A. Ventajas
Utiliza una fuente de energía abundante, transportable, almacenable y resistente a
variaciones de temperatura,

Tecnología segura, limpia y antideflagrante: no genera chispas, incendios, riesgo


eléctrico, etc.

Los elementos que constituyen un sistema neumático, son simples y de fácil


comprensión, que permiten diseñar sistemas neumáticos con gran facilidad.

La velocidad de trabajo es alta.

Tanto la velocidad como las fuerzas son regulables de una manera continua:
Permite sistemas con movimientos rápidos, precisos y de gran complejidad.

Aguanta bien las sobrecargas (no existen riesgos de sobrecarga, ya que cuando
ésta existe, el elemento de trabajo simplemente para sin daño alguno).

Costo de implementación reducido.

B. Desventajas
Tecnología que requiere de otra maquinaria y equipos

Funcionamiento ruidoso, ya que el aire comprimido se expulsa al exterior una vez


ha sido utilizado

Tecnología más costosa que la tecnología eléctrica


CONCLUSIONES
La neumática estudia las aplicaciones del aire comprimido.

El aire comprimido se suministra con una determinada presión y con un cierto caudal
a un sistema neumático.

Un sistema neumático aprovecha la presión y volumen del aire comprimido por un


compresor de aire y lo transforma por medio de actuadores (cilindros y motores) en
movimientos rectilíneos y de giro.

Toda instalación consta de:

Una zona de acondicionamiento donde se comprime el aire y se acondiciona para


su uso: En la que está el compresor, el depósito acumulador y la unidad de
mantenimiento para neumática y el depósito, filtros, bomba, válvulas de regulación
en hidráulica.

Una zona de distribución y transporte: En la que están las tuberías unidas por
accesorios, y las válvulas de distribución y regulación.

Una zona de consumo: donde se consume el aire a presión y se aprovecha su


energía. En la parte de consumo colocamos los actuadores. Estos son los cilindros,
de simple y doble efecto, y los motores neumáticos/hidráulicos
REFERENCIAS
P. Berg, "Conceptos sistemas y equipos", vol. 1, 2000.

A. Creus Sole, "Neumática e hidráulica", ed. 2, 2011.

A. Guille Salvador, "Introducción a la neumática", pp 31, 1998.