Está en la página 1de 66

Completación de Pozos Petroleros

INTRODUCCIÓN

La completación y/o terminación de un pozo petrolero es un proceso operativo que se


inicia después de cementada la última tubería de revestimiento y se realiza con el fin de
dejar
el pozo produciendo hidrocarburo.

El objetivo primordial de la terminación de un pozo es obtener la producción óptima


de hidrocarburo al menor costo. Sin embargo, para que esta se realice debe hacerse un
análisis
nodal para determinar que equipos, herramientas y accesorios de producción deben
emplearse
para que el pozo produzca de forma óptima, adecuándose a las características del
yacimiento
(tipo de formación, mecanismo de empuje, entre otras).

Cabe señalar que la elección del sistema de terminación deberá considerar


información recabada, indirecta o directamente, durante la perforación, a partir de muestras
de
canal, toma de núcleos, pruebas de formación, análisis petrofísicos, análisis PVT y
los
registros geofísicos de explotación para la realización de un programa de operación.

El programa de operación de un pozo es elaborado y desarrollado por el ingeniero de


proyecto; y es creado en base a informaciones correspondiente de la perforación del pozo
a
intervenir en caso de ser exploratorio y pozos vecinos a él, al tratarse de pozos en
desarrollo.
El mismo consiste en un plan ordenado de operaciones que incluyen la toma de registros,
la
limpieza del pozo, el diseño de disparos, y la prueba de intervalos productores, con el fin
de
explorar las zonas de interés de potencial económico.

ESQUEMA
INTRODUCCIÓN
ESQUEMA DE FIGURAS

ESQUEMA DE TABLAS

Definición de Completación

Equipos Básicos de Completación

 Sarta de Tubería

 Obturador o empacadura

 Equipo de LAG

 Niples de Asentamiento

 Niples de flujo

 Botellas
 Mangas de Circulación

 Accesorios de completación

 Tapones

 Cabezales de Pozo

 Revestimiento de Producción o inyección

 Camisas y Colgadores
- Camisas Ranuradas
- Camisas Lisas

Tipos de Completación de Pozos

1. Según su característica en la cara de la arena


1.1. Completación a Hueco Abierto
1.2. Completación a Hoyo Revestido
2. Según el número de tuberías
2.1. Completación Sencilla
2.2. Completación Múltiple
3. Otros tipos de Completaciones
3.1. Completación con Tubería Ranurada no Cementada
3.2. Completación según la Edad Geológica

Completación a hoyo abierto o desnudo

Descripción
Tipos de completaciones a hoyo abierto o desnudo
 Completación a hoyo desnudo-libre

 Completación a hoyo desnudo – con forro ranurado (sin empaque)

 Hoyo desnudo - con forro ranurado y empaque con grava

Forros ranurados o rejillas

 Forros ranurados

 Rejillas

Empaque con Grava

- Completaciones a Hoyo Revestido Empacado con Grava


- Completaciones a Hoyo Abierto Ampliado con Empacado con Grava
- Empaque con Grava Tipo “Top Set”
- Completación con Empaque con Grava Tipo Set-Thru
- Empaques con Grava "Correctores"

CONCLUSIÓN
4

ESQUEMA DE FIGURAS

Figura Nº1. Completación sencilla con empacadura


Figura Nº2. Completación a Hueco Abierto
Figura Nº3. Completación a Hoyo Revestido
Figura Nº4. Completación Sencilla sin Empacadura
Figura Nº5. Completación Sencilla con Empacadura
Figura Nº6. Completación Múltiple de doble zona con una sarta
Figura Nº7. Completación Múltiple de dos zonas con dos sartas.
Figura Nº8. Completación Múltiple de tres zonas con dos sartas.
Figura Nº9. Completación con Tubería Ranurada no Cementada
Figura Nº10. Completación de pozo a hoyo desnudo-libre y completación de pozo a hoyo
desnudo-con forro ranurado y empacado con grava.
Figura Nº11. Completación a hoyo desnudo-libre
Figura Nº12. Completación a hoyo desnudo – con forro ranurado (sin empaque)
Figura Nº13. Hoyo desnudo - con forro ranurado y empaque con grava

ESQUEMA DE TABLAS

Tabla Nº 1. Diámetros de tuberías según la Producción.


Tabla Nº 2. Series y Presiones de Trabajo
Tabla Nº3. Tamaños de Grava Disponibles Comercialmente
5
Completación

Es la preparación de un pozo para ponerlo en producción económicamente, consiste en


el diseño, la selección e instalación de tubería empacaduras y de más herramientas dentro
del
pozo, con el propósito de producir el pozo de manera controlada, bombear crudo fuera del
mismo e inyectar algún fluido dentro de la formación. Esta etapa es el resultado de
diferentes
estudios realizados al pozo, empezando por la exploración hasta la evaluación del pozo en
flujo algún tiempo después de haber sido perforado.

Posteriormente que el pozo es entubado y cementado, cada horizonte productivo es


puesto en contacto permanente con el pozo, permitiendo el flujo de fluidos del
reservorio
hacia la superficie a través de la tubería de producción y el equipo apropiado para controlar
la
tasa de flujo. El contacto con cada horizonte puede ser alcanzado directamente (a
hueco
abierto) o por cañoneo a través de la tubería de revestimiento.
6

Figura Nº1. Completación sencilla con empacadura


En la completación del pozo se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

- Revestimiento del Hoyo: Se refiere a la forma de proteger el hoyo con la tubería


de
revestimiento, de acuerdo con la profundidad y tipos de formaciones productoras.

- Disposición del Equipo de Producción: Consiste en el diseño de los equipos de tuberías,


empacaduras, niples, entre otro, que conectados entre sí, permiten la producción de zonas
con hidrocarburos.

- Número de zonas Productoras: Se refiere a la cantidad de lentes productivos en


posibilidad de ser abiertos a la producción, lo cual depende de su potencial y profundidad.

Equipos Básicos de Completación

La selección de los componentes y partes de una completación depende de los


requerimientos operacionales del campo, pozo o yacimiento para poder lograr
eficiencia,
seguridad y una producción económica. Tienen por finalidad llevar los fluidos desde
la
formación productora hasta el cabezal del pozo en forma segura, para el personal
y las
instalaciones. Existen muchos tipos de componentes disponibles y cada uno es
específico
debido a su función o variaciones dimensionales. Los componentes primarios de una
completación son:

 Sarta de Tubería
Es el principal conducto para llevar el petróleo de manera controlada desde el
yacimiento hasta superficie (cabezal del pozo). La tubería de producción es ensamblada
por lo
general junto a diferentes accesorios conformando el esqueleto de la completación.

Dicha configuración va a depender de las condiciones del pozo y el modo de


producción. Estas tuberías pueden ser de diferentes diámetros y a través de esta se
mantiene el
control de la producción o inyección; igualmente facilita las operaciones de servicio
en el
pozo, tales como trabajos de guaya fina y circulación.

La selección y diseño de una tubería, es una parte fundamental en la completación de


un pozo, para ello existen un conjunto de prácticas aceptables, entre las cuales se
encuentran
las establecidas por el API:

- Valores máximos y mínimos de los esfuerzos cedentes.


- Valores mínimos de presión interna cedente.
- Porcentaje mínimo de elongación en secciones de prueba de dos pulgadas de largo.
- Valores de dureza típica.
- Torque recomendado.
- El límite máximo de los esfuerzos cedentes y la mínima elongación son factores muy
importantes y los cuales son tomados muy en cuenta por los fabricantes.

Los grados de acero recomendados por el API, establecen la composición química,


propiedades físicas y mecánicas de la tubería. Cada grado tiene designado una letra
y un
número que refleja el esfuerzo cedente mínimo del material, como N-80, J-55, C-95, C-75
y
P-105.

Este esfuerzo puede ser suficiente para soportar fuerzas en la tubería causadas por
cambios de presión y temperatura a profundidad. La tubería debe soportar esfuerzos
significativos de Tensión, Colapso y Estallido.

El diámetro de la tubería es seleccionado sobre la base de la tasa de flujo o bombeo


estimado para el pozo. La tasa de flujo o de bombeo, es determinada con un Análisis
de
Curvas basado en el Comportamiento de Influjo del Yacimiento y la Tubería.

Para pozos productores (Considerando Crudo Pesado)

Hasta 300bppd
Diámetro de 2-3/8”
Desde 300-800bppd
Diámetro de 2-7/8”
Desde 800-1500bppd
Diámetro de 3-1/2”
Desde 1500 bppd en adelante
Diámetro de 4-1/2”

Tabla Nº 1. Diámetros de tuberías según la Producción.


Las conexiones de tuberías son el dispositivo mecánico que se utiliza para unir tramos
de tubería, equipos de fondo y accesorios para formar una sarta de tubería con
características
geométricas y funcionales específicas. Estas juegan un papel muy importante dentro
del
diseño de la sarta de producción o inyección, debido a que más del 90% de las fallas que

sufren las sartas de tubería se originan en las conexiones y estas representan entre el 10%
de
la longitud total de la tubería.
Existen 2 tipos de conexiones de tuberías:

- Conexión NU: Poseen roscas de 10 vueltas. Tienen una resistencia menor que la
del
cuerpo del tubo.

- Conexión EUE: Poseen 8 vueltas por rosca y una resistencia superior a la del cuerpo del
tubo. Éstas son las más utilizadas porque provee un servicio confiable a la mayoría de los
pozos.

 Obturador o empacadura

Es una herramienta de fondo que se usa para proporcionar un sello entre la tubería de
producción y la tubería de revestimiento a fin de evitar el movimiento vertical de
fluidos
desde la empacadura por el espacio anular hacia arriba. Entre sus funciones esta:

- Confinar las presiones en el fondo del pozo, evitando que la presión de formación entre
al
anular tubería-revestidor.
- Proteger la tubería de revestimiento del estallido bajo condiciones de alta producción o
presiones de inyección y de fluidos corrosivos.
- Mantener los fluidos de la formación alejados de la sección del revestidor que está por
encima de la empacadura.
- Aislar perforaciones y zonas de producción en completaciones múltiples.
- Permitir el uso de ciertos métodos de levantamiento artificial.

Una empacadura típica contiene elementos que la fijan a las paredes del
revestidor
dándole estabilidad en fondo a la sarta, estos elementos son llamados cuñas, y
presentan
arreglos diferenciales dependiendo de los esfuerzos que vaya a sufrir ese packer en
profundidad. Además todas las empacaduras poseen elementos sellantes capaces de
separar
secciones del casing con la tubería. Las empacaduras se clasifican según su método
de
asentamiento, su tipo de agarre y su posibilidad de recuperación en superficie.

Según su forma de asentamiento:


9

- Mecánicas: son empacaduras recuperables cuyo mecanismo de asentamiento se


realiza
con manipulación de la tubería (rotación, peso y/o tensión). Se utiliza en pozos verticales
pocos profundos. Resisten presiones desde 3000 a 6000 lpc.
- Hidráulicas: asientan aplicándoles presión de fluido a través de la tubería. Se utiliza en
pozos verticales y direccionales, también en completaciones selectivas. Resisten presiones
hasta 7000lpc.

- Permanentes: están diseñados para pozos de alta presión y temperatura, en


completaciones
donde se prevean trabajos de fractura en el futuro, en completaciones selectivas y
principalmente en pozos exploratorios donde no se conocen las características del
yacimiento. Se pueden asentar mediante dos mecanismos con guaya eléctrica y con
tubería de trabajo. Forma parte del revestidor ya que al estar anclada no se retrae y hay
que fresarla para su remoción. Resisten presiones desde 10000lpc.

Según su agarre:

- Agarre Sencillo: poseen cuñas por encima o por debajo del elemento sellante.
Resiste
presiones de 3000lpc.

- Agarre Doble: posee cuñas por encima y por debajo del elemento sellante. Resiste
presiones de aproximadamente 7000lpc.

 Equipo de LAG

Son equipos constituidos por mandriles que forman parte de la tubería de producción y
en ellos se instalan las válvulas que servirán para realizar el levantamiento artificial por gas
a
las profundidades requeridas admitiendo el gas en la tubería. Adicionalmente se
utiliza en
completaciones selectivas para cerrar y sellar controles de producción en la tubería
eductora.
 Niples de Asentamiento

Es un dispositivo tubular conectado a la tubería de producción que se coloca a una


determinada profundidad. Internamente son diseñados para controlar la producción
en la
tubería. Mide 1pie y tienen la función de anclar herramientas tales como válvulas
de
seguridad, tapones o dispositivos de registro para monitorear la producción. Pueden
ser
Selectivos y No Selectivos, y presentan diferentes perfiles: Niple S, N, X, R, XN, H, J, RRQ
y
F.

10

 Niples de flujo

Se utiliza para reducir la turbulencia que se crea en el flujo de como producto de su


paso a través de algunos equipos de completación. Este alivio se logra mediante el uso de
un
diámetro interno mayor que el del equipo que crea la turbulencia. Por lo general se emplea
en
pozos profundos de alta producción y alta presión, ya que en este tipo de completación
se
colocan varios niples de asiento que generan dicha turbulencia, por lo que se hace
necesario
colocar un niple de flujo por encima de los niples de asentamiento.

 Botellas
Son niples que cumplen la función de unir tuberías de diferentes diámetros.

 Mangas de Circulación

Es un equipo que permite, al igual que los mandriles con válvulas de circulación,
comunicar las zonas productoras con la tubería.Está diseñada con el propósito de permitir
o
restringir la circulación del fluido entre el anular del revestidor y la tubería de producción o
viceversa; su perfil interno permite asentar un Tapón X.

Sus principales funciones son:

- En Completacion selectiva, permite seleccionar una o varias zonas a producir.


- Circular Fluido.
- Circular Inhibidores.
- Asentar los tapones X.

 Accesorios de completación

Existen herramientas que no forman parte de la sarta de completación, pero que se


colocan en ella con la finalidad de cumplir ciertas funciones; normalmente estas
herramientas
son colocadas por medio de guaya. Entre ellas podemos mencionar:

- Válvulas de LAG

11

Van colocadas en los bolsillos de los mandriles y su función es regular la entrada del
gas de levantamiento artificial desde el anular de producción hasta la tubería.

- Válvula de seguridad

Son dispositivos de seguridad que van colocados en los niples de asentamiento y su


funcionamiento es la de cerrar el paso de flujo en el caso que se presenta alguna
anormalidad,
donde puede ocurrir un caso de daño o inoperalidad de las válvulas de superficie o del
cabezal
del pozo; el objetivo de su instalación es proteger al personal, al medio ambiente,
a las
reservas de crudo y a las instalaciones de superficie.

Las válvulas de seguridad también pueden ser parte de la sarta de producción, las
cuales van instaladas en un mandril que va roscado a la misma sarta (No es utilizada a gran
escala).

Existen distintos tipos de Válvulas de Seguridad de tubería, dependiendo si es operada


desde superficie (control superficial) o es accionada automáticamente (control
subsuperficial),
las cuales serán cerradas o se accionaran al momento de existir variaciones en la
condiciones
de fondo. Las válvulas de control subsuperficial se subdividen en operadas por presión y
en
seguridad diferencial.

 Tapones

Se colocan en los niples de asentamiento y su función es la de aislar zonas abiertas a


producción así como asegurar el pozo, probar la tubería y permitir aislamientos térmicos.

Los Tapones “X”, “XN” y “H” están diseñados para bloquear una presión superior e
inferior, los cuales son colocados con un equipo de Wire Line. Cada perfil de Tapones está
diseñado para ser asentado en niples que tengan el mismo perfil que tenga el tapón
(Ejemplo:
el tapón tipo “E” es asentado en un niple de asiento “E”).

 Cabezales de Pozo

Es un conjunto de válvula, colgadores y elementos empacadores. Dicho equipo y sus


accesorios sirven para producir el pozo en forma segura. Sus principales funciones son:

a. Controlar y dirigir la entrada y salida de fluidos mediante el uso de válvulas.


b. Colgar la tubería de producción y los revestidores.

12

c. Sellar espacios anulares entre tuberías y revestimientos a nivel de superficie.

Partes del Cabezal

El cabezal está formado por varias secciones las cuales permiten colgar a las diferentes
tuberías y revestimiento y colocar la instalación de las facilidades de producción.

- Cabezal de revestimiento

El revestimiento de superficie, en su parte superior, está conectado al cabezal de


revestimiento, el cual posee válvulas laterales que comunican al anular de superficie.

Ente cabezal tiene en su parte inferior un perfil o tazón, donde se asienta la cebolla o
colgador del revestidor de producción. Dicha cebolla tienes unos elastómeros que sirven de
elementos sellantes entre ambos revestidores y que constituyen el llamado sello primario.
Esta
sección del cabezal es conocida como sección “A”. En el caso que exista un
revestidor
intermedio es necesario colocar un cabezal adicional, el cual también tendrá dos
entradas
laterales con sus válvulas y un colgador en su parte superior en donde se suspende
a ese
revestidor.

- Cabezal de la tubería de producción

El revestimiento de producción no termina en la sección A, sino, que penetra en la


parte media del cabezal, llamada cabezal de tubería de producción o sección “B”. Este
cabezal
posee dos bridas, la inferior de mayor diámetro que la superior.

Adicionalmente tiene dos entrada laterales con sus válvulas, las cuales sirven para
permitir la entrada o salida de fluidos a través del espacio anular que existe entre el
revestidor
y la tubería. En la parte inferior e interna de este cabezal se encuentra una empacadura, la
cual
forma el sello secundario dentro del cual se inserta al revestimiento.

Esta empacadura se expande horizontalmente y sirve para sellar cualquier


comunicación entre ambos revestimiento (superficie y producción) o entre el de producción
y
la parte exterior del cabezal. Dentro de la brida superior se coloca el colgador de la tubería
de
producción (cebolla). Este sirve de sello entre la tubería y su espacio anular, que en este
nivel
13

lo forma la pared interna del cabezal y hacia debajo de la pared interna del
revestidor de
producción.

- Adaptador y válvula maestra

La tubería no termina en la cebolla sino que continúa hacia arriba hasta enroscarse en
una pieza llamada “Adaptador”, el cual es una brida doble que se coloca sobre el cabezal
de la
tubería de producción. En la brida superior del adaptador se coloca la válvula maestra.
El
adaptador, como su nombre, lo indica, sirve para adaptar la válvula maestra al
cabezal de
tubería y esta válvula sirve para controlar el flujo a través de la tubería. La zona del
adaptador
y la válvula maestra conoce como la sección C del cabezal.

- Cruz del Pozo

Desde donde termina la válvula maestra comienza la última sección del cabezal,
llamada cruz del pozo o sección D. Está formada por la cruz de flujo, los dos brazos a cada
lado de la cruz con sus respectivas válvulas, los portachoques en el extreme de cada brazo
y la
válvula corona colocada en la parte superior de la cruz.

Series y Presiones de Trabajo

Todos los equipos del cabezal deben estar diseñados para resistir presiones mayores
que las de los yacimientos que están en contacto con ellos por medio de los revestidores y
de
la tubería de producción.

A continuación se muestra una lista con las diferentes series y sus presiones de trabajo.

SERIE
PRESION DE TABAJO
600
2000Lpc
900
3000 Lpc
1500
5000 Lpc
3000
10.000 Lpc
4500
15.000 Lpc

Tabla Nº 2. Series y Presiones de Trabajo.

14

Esta presión de trabajo depende de la serie del equipo y se puede calcular por medio
de la ecuación (presión de trabajo = 10/3 * serie).

Para identificar un cabezal se ha convenido lo siguiente: Se escribe la palabra Cabezal


y seguido las series de las secciones con los diámetros a los cuales corresponden. Cuando
la
serie de todas las secciones es la misma se escribe una sola.

 Revestimiento de Producción o inyección

El revestimiento final es el más importante de todos ya que cubre la zona a producir o


inyectar. Adicionalmente, en base a esta se diseñan los equipos de completación, tales
como:
tubería de producción o inyección, equipo de LAG, obturadores, etc.

Este revestimiento tiene como finalidad proteger los estratos productores de


hidrocarburos contra derrumbes, además evita la comunicación entre el intervalo petrolífero
y
estratos gasíferos suprayacentes o estratos acuíferos subyacentes. En pozos de
terminación doble o triple, puede utilizarse como tubería de producción.

 Camisas y Colgadores
Se llaman camisas a tuberías que no vayan colgadas en el cabezal de superficie sino en
un equipo llamado colgador, es cual se fija al revestimiento principal o al anterior, en total
existen 2 tipos de camisas, las cuales se describen a continuación:

- Camisas Ranuradas

Se utilizan generalmente en completaciones del Mioceno. Las mismas se empacan con


Grava 16-25 o 12-16 como medio de control de arena para producir los fluidos del
yacimiento
sin problemas. El criterio para seleccionar el diámetro de la camisa ranurada se basa en
que el
espesor mínimo a empacar entre esta y el revestimiento principal no debe ser menor de 1
pulg.

- Camisas Lisas

Se utilizan en pozos con pérdida de circulación en la zona a producir. En este caso el


revestidor principal se asienta en el tope del intervalo, se perfora el hoyo con un
FDP en
función de la presión de formación, se baja la camisa y se cementa en toda su extensión.
El
colgador debe quedar entre 200 y 300 pies por encima de la zapata del revestidor principal.
Las camisas lisas comúnmente más usadas son de 4
1
/
2
y 5 pulg.
15

Tipos de Completación de Pozos

4. Según su característica en la cara de la arena


4.1. Completación a Hueco Abierto

En la completación a Hueco Abierto, el revestidor de producción se asienta por encima


de la zona productora.

Figura Nº2. Completación a Hueco Abierto

Ventajas

- El asentamiento del revestidor en el tope de la zona productora permite la utilización


de técnicas especiales de perforación, que minimizan el daño a la formación.
- Todo el diámetro del hoyo está disponible para el flujo.
- Generalmente no se requiere cañoneo. Algunas veces se utiliza el cañoneo en el
hoyo desnudo debido al daño severo de la formación.
- Si la zona no se va a cañonear, la interpretación del perfil del hoyo no es crítica.
- El hoyo se puede profundizar fácilmente o cambiar a una completación con forro y
empacar con grava.
16

Desventajas

- No hay forma de regular el flujo hacia el hueco.


- No se puede controlar efectivamente la producción de gas o agua.
- Es difícil tratar los intervalos productores en forma selectiva.
- Puede requerirse la limpieza periódica del hueco.

4.2. Completación a Hoyo Revestido

En la completación a hueco revestido y cañoneado, el revestidor se asienta a través de


la formación productora y se cementa. Posteriormente se cañonea para establecer
comunicación entre el hoyo y la formación.
Figura Nº3. Completación a Hoyo Revestido

Ventajas

17

- Existen facilidades para completación selectiva y para reparaciones en los intervalos


productores.
- Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la producción de gas y
agua.
- La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar con efectividad.
- Es posible hacer completaciones múltiples
- Se pueden realizar estimulaciones selectivas.
- Se puede profundizar el hueco, aunque con diámetro menor.
- Se pueden hacer adaptaciones para control de arena utilizando camisas ranuradas
y
empaques con grava.

Desventajas
- Se requiere análisis preciso de los registros y muy buen control de la profundidad
del
hueco.
- El cañoneo de zonas de gran espesor puede ser costoso.
- Se puede incurrir en l reducción del diámetro efectivo del hueco y de la productividad del
pozo.
- Se requiere un buen trabajo de cementación a través de los intervalos productores.

5. Según el número de tuberías

5.1. Completación Sencilla

Es aquella que tiene por objetivo fundamental producir una sola formación. Para los
factores de diseño de este tipo de completación se deben considerar la profundidad del
pozo,
los diámetros de tubería y del revestidor, las presiones diferenciales y la temperatura
de
fondo.

Tipos

- Sin empacadura

Es aquella en donde no se colocan empacaduras para permitir el flujo en la tubería de


producción y el revestidor. Este tipo de completación se aplica a pozos de muy alta
productividad, ya sea de crudo o gas.
18

Figura Nº4. Completación Sencilla sin Empacadura

- Con empacadura
Es aquella donde se coloca una empacadura para impedir el flujo a través del espacio
anular. Es el tipo de completación que más se usa en Venezuela.
19

Figura Nº5. Completación Sencilla con Empacadura


5.2. Completación Múltiple

Es aquella que tiene por objetivo fundamental a producir dos o más yacimientos, en el
mismo pozo y sin que se mezclen los fluidos de los diferentes yacimientos.

Ventajas
- Se obtienen tasas de producción más altas y menores tiempos de retorno del
capital
invertido.
- Para separar zonas que poseen distintos índices de productividad, con el fin de evitar que
la zona de alta productividad inyecte petróleo en la zona de baja productividad.
- Para separar yacimientos con distintos mecanismos de producción, pues es
indeseable
producir yacimientos con empuje por agua con uno de empuje por gas.
- Para tener un control apropiado del yacimiento con el fin de evitar zonas drenadas
de
petróleo que estén produciendo agua o gas.
- Para producir zonas de petróleo por debajo de su tasa crítica.
- Para observar el comportamiento de los yacimientos.

Desventajas

- Inversión inicial alta para la tubería de producción, empacaduras y equipos de guaya fina.
- Posibilidades de fugas a través de la tubería de producción, de los empaques y sellos de
las empacaduras de producción.
- Dudas para llevar a cabo tratamientos de estimulación y conversión a levantamiento
artificial con gas.
- Posibilidades muy altas de que se originen pescados durante y después de la
completación, lo que eleva los costos por equipos de pesca, servicios y tiempos
adicionales de cabria.

Tipos

- De doble zona con una sarta

Este tipo de completación utiliza una sola tubería para producir una zona y dejar otra
zona aislada. Utiliza por lo general dos empacaduras sencillas.
20

Figura Nº6. Completación Múltiple de doble zona con una sarta

- De dos zonas con dos sartas

Este tipo de completación utiliza dos tuberías de producción y dos empacaduras; una
sencilla, que por lo general es de tipo permanente, y una dual hidráulica, la cual puede ser
convencional o de asentamiento selectivo.
Figura Nº7. Completación Múltiple de dos zonas con dos sartas.
21

Cualquiera de las zonas puede ser adaptada para producir por levantamiento artificial.
Este diseño se puede completar con métodos para control de arena.

- De tres zonas con dos sartas

Este tipo de completación utiliza dos tuberías de producción y tres empacaduras; una
sencilla y dos duales hidráulicas. Cualquiera de las zonas puede ser adaptada para producir
por levantamiento artificial por gas.
Figura Nº8. Completación Múltiple de tres zonas con dos sartas.
22

6. Otros tipos de Completaciones

6.1. Completación con Tubería Ranurada no Cementada

En la completación con tubería ranurada no comentada, el revestidor de producción es


asentado y cementado por encima de la zona productora, y una tubería ranurada se instala
al
revestidor mediante un colgador. Este método permite efectuar empaques con arena.
Figura Nº9. Completación con Tubería Ranurada no Cementada

Ventaja

- Disminución del daño de formación mientras se perfora la zona productora.


- Eliminación del costo del cañoneo.
- La interpretación de los registros no es crítica.
- Posibilidad de usar técnicas especiales de control de arena.

Desventajas

- Dificultad para controlar la producción de gas o agua.


23

- El revestidor de producción es asentado antes de perforar el horizonte objetivo.


- Imposibilidad de una estimulación selectiva.

3.2. Completación según la Edad Geológica

Se determina por su edad Geológica; Mioceno, Eoceno y Cretáceo.

Completación a hoyo abierto o desnudo

Es un tipo de completación según su característica en la cara de la arena.


Definición

En la completación a hoyo abierto, el revestidor de producción se asienta por encima


de la zona productora.

Descripción

Consiste en correr y cementar el revestidor hasta el tope de la zona objetivo,


posteriormente se continúa perforando con un fluido que no genere daño a la zona
prospectiva
hasta la base de la zona, y se deja el hoyo de producción libre (sin revestimiento).

Cabe resaltar que, este tipo de completación sólo es posible efectuar en yacimientos
que se caractericen por litología compacta, es decir, formaciones fuertes como para
prevenir
derrumbamiento. Sin embargo, en nuestro país este tipo de completación se ha llevado a
cabo en formaciones poco consolidadas correspondientes a la edad geológica del
mioceno
siempre y cuando se utilice a su vez una técnica control de arena.

Aunado a ello, en este tipo de completaciones no hay manera de producir


selectivamente o aislar intervalos dentro del yacimiento o de la sección del hoyo
abierto.
Como se señaló anteriormente, el caising o liner de producción se baja y cementa por
encima
de la zona productora, dejando las paredes del hoyo abiertas a producción.

Sin embargo, cabe señalar que el uso de las completaciones a hoyo abierto es limitado
principalmente a ciertos tipos de pozos horizontales y a pozos donde los daños de
formación
de los fluidos son severos. No obstante, para prevenir que una formación inestable colapse
y
se obstruya, en las paredes de pozo se puede colocar rejillas ranuradas o liners perforados
a lo
largo de toda la sección.
24

Para finalizar, en caso de formaciones no consolidadas o con cierta producción de


arena, se amplía el hueco frente a la zona productora y se efectúa empaque con grava.

Figura Nº10. Completación de pozo a hoyo desnudo-libre y completación de pozo a hoyo


desnudo-con forro ranurado y empacado con grava.

Tipos de completaciones a hoyo abierto o desnudo

Existen tres variantes de la completación a hoyo desnudo, las cuales dependerá de si se


coloca
o no un forro ranurado en la zona objetivo y de si este se empaca o no.

A continuación se describirá cada una:

- Completación a hoyo desnudo-libre.


- Completación hoyo desnudo-con forro ranurado (sin empaque).
- Completación a hoyo desnudo- con forro ranurado y empaque con grava.

 Completación a hoyo desnudo-libre

La zona objetivo es dejada sin ningún tipo de revestimiento ni forro ranurado.

Ventajas

- Diámetro del hoyo.


25

- Flujo irrestricto.
- Omisión del revestidor de producción y el cañoneo.
- Fácil análisis de los registros.
- Fácil profundización futura.

Desventajas

- No controla fluidos ofensores (aguas/gas).


- No es posible completar/producir/estimular selectivamente.
- Flujo irregular.
- Limitada a zonas consolidadas.
- Limpieza periódica.

Figura Nº11. Completación a hoyo desnudo-libre

 Completación a hoyo desnudo – con forro ranurado (sin empaque)

Consiste en colocar un forro ranurado frente a la zona objetivo. Éste tipo de


completación es común utilizarlo para controlar el derrumbe de formación en el yacimiento
de
formaciones poco consolidadas.

Ventajas

- Diámetro del hoyo.


26

- Flujo irrestricto.
- Omisión del revestidor de producción y el cañoneo.
- Fácil análisis de los registros.
- Fácil profundización futura.
- Control de la producción de arena en formaciones no consolidadas.

Desventajas

- No controla fluidos ofensores (aguas/gas).


- No es posible completar/producir/estimular selectivamente.
- Flujo irregular.
- Limpieza periódica.

Figura Nº12. Completación a hoyo desnudo – con forro ranurado (sin empaque)

 Hoyo desnudo - con forro ranurado y empaque con grava

Está practica es similar a la del forro ranurado sin empaque, la diferencia básica es que
este tipo de completación se utiliza en pozos de edad Mioceno (arenas poco consolidadas).
Consiste en empacar la grava considerándose el análisis granulométrico para la selección
del
tamaño de la misma, así como la conductividad final esperada según el diseño.

Cabe señalar, que con este tipo de completación, se busca mejorar la producción de
petróleo al controlar la producción de arena.
27

Ventajas

- Diámetro del hoyo.


- Flujo irrestricto.
- Omisión del revestidor de producción y el cañoneo.
- Fácil análisis de los registros.
- Fácil profundización futura.
- Control de la producción de arena en formaciones no consolidadas.
- Efectúa doble filtrado de los fluidos del yacimiento y por ende existe un mayor
control.

Desventajas

- No controla fluidos ofensores (aguas/gas).


- No es posible completar/producir/estimular selectivamente.
- Flujo irregular.
- Limpieza periódica.

Figura Nº13. Hoyo desnudo - con forro ranurado y empaque con grava
28

Forros ranurados o rejillas

Se emplean en las completaciones para evitar la producción de arena. Estos forros y


rejillas son básicamente tuberías porosas, donde el tamaño de los poros, es decir, el ancho
de
las ranuras o el tamaño de las aberturas se controla rigurosamente de manera tal, que la
arena
pueda quedar retenida en las aberturas de los poros.

El ancho de las ranuras y el tamaño de las aberturas en la rejilla es lo que se llama


calibre. El calibre de una ranura o rejilla no es más que, el ancho de la abertura en pulgadas
dividido entre 1000. Por ejemplo, una rejilla con calibre de 12 tiene una abertura de
0,012pulg.

 Forros ranurados

Se fabrican con los tubulares estándares que se emplean en los campos petroleros,
abriendo una serie de ranuras longitudinales a través de la pared del tubo con hojas de
sierra o
cortadores laser.El ancho de la ranura se dimensiona para que sea poco menor que el
grano de
la arena del empaque con grava. No obstante, las ranuras pueden ser rectas o en forma de
trapecio.

Por otra parte, los forros ranurados pueden ser fabricados en diferente geometría
como: ranuras horizontales, ranuras sencillas –filas rectas, ranuras sencillas-fila zig-
zag y
ranuras múltiples filas zig-zag.

El costo es la ventaja principal del forro ranurado en comparación con la rejilla. En


cuanto a la desventaja, el área del flujo se ve limitada lo cual origina una baja tolerancia al
taponamiento.

 Rejillas
Consiste en un espiral de alambre de acero inoxidable alrededor de una estructura de
soporte, formando un tubo. La principal ventaja de las rejillas comparadas con el
forro
ranurado, es la mayor área de flujo. El área de una camisa típica será de 2 a 12 veces
mayor
que un forro ranurado dependiendo del calibre.

29

Empaque con Grava

De los yacimientos no consolidados junto con el gas, petróleo y el agua se pueden


producir granos de arena sueltos y partículas finas como las acillas. La instalación
de
terminaciones para controlar la producción de arena sin sacrificar la productividad, el control
de flujo o las reservas recuperables resulta difícil y costosa; es por ello que los operadores
necesitan medidas confiables para controlar la producción de arena desde el primer
momento.
Dicha producción de arena depende de las rocas, de los esfuerzos en el sitio, los
fluidos
producidos y de las tasa de flujo respecto a la caída de producción.

Los problemas asociados con la producción de arena abarcan desde su manejo y


eliminación en la superficie hasta la erosión de los equipos de subsuelo y superficie,
la
pérdida de control del pozo, taponamientos que se reflejan en el incremento de los costos
y
pérdidas en la producción; además de generar riesgos de accidentes por daños irreparables
en
las válvulas de seguridad. Por ello, es de suma importancia tener en cuenta al momento de
realizar la completación de un pozo si va a existir producción de arena y que método va a
ser
aplicado para su mitigación.

Los métodos más comunes para el control de arena siempre incluyen algún tipo de
mecanismo que se instala en el fondo del pozo, uno de los mas empleados es el Empaque
con
Grava, éste es un método de control de producción de arena efectivo, que consiste en
colocar
gránulos o grava alrededor de filtros mecánicos o filtros de grava metálicos dentro
de los
pozos abiertos o entubados con disparos, el cual servirá para prevenir la producción
no
deseada de arena de formación.

La grava, es arena natural redonda y limpia o material sintético lo suficientemente


pequeño para excluir los granos y algunas partículas finas de los fluidos producidos, pero
lo
suficientemente grande para mantenerse en su lugar mediante los filtros de grava. Con este
método, se bombea una lechada de fluido de transporte-grava en los disparos y en el
espacio
anular que existe entre los filtros de grava y el pozo abierto o entubado con disparos. La
grava
se deposita a medida que el fluido transporte se pierde en las formaciones o circula de
regreso
a la superficie a través de filtros de grava.

En la práctica, se selecciona el tamaño correcto de arena del empaque con grava


multiplicando el tamaño medio de los granos de la arena de formación por cuatro y por
ocho,
30

con el fin de lograr un rango de tamaños de arena de empaque con grava cuyo promedio
sea
seis veces mayor que el tamaño medio de los granos de arena de formación. Dicho
rango
calculado se compara con los grados comerciales disponibles de arena de empaque con
grava.
Se escoge la arena disponible que corresponda al rango calculado de tamaños de arena
de
empaque con grava. En el caso de que este rango calculado se ubique entre los rangos
de
tamaño de la arena de empaque con grava disponible en el mercado, se seleccionará por
lo
general la arena de empaque con grava más pequeña.
Algunos Tamaños de Grava Disponibles
Comercialmente
Tamaño de grava
(Malla U.S.)
Rango de tamaños
(pulgadas)

8/12
.094 - .066

12/20
.066 - .033

20/40
.033 - .017

40/60
.017 - .0098

50/70
.012 - .0083

Tabla Nº3. Tamaños de Grava Disponibles Comercialmente

El objetivo principal de la ejecución de un trabajo de empaque con grava es restringir


la producción de arena que proviene de la formación sin reducir excesivamente la
productividad, para esto lo más importante es hacer un buen diseño del empaque. Durante
el
proceso de diseño se deben tomar en cuenta la selección de la arena de empaque, la
formación
que va a ser empacada, los fluidos de tratamiento a utilizar, el dispositivo de rejilla
y la
técnica de colocación.

Para determinar el tamaño de arena de empaque con grava requerido deberán


evaluarse muestras de la arena de formación, a fin de determinar el diámetro medio de los
granos y la distribución del tamaño de los mismos. La calidad de la arena utilizada es
tan
importante como su dimensionamiento adecuado.

31

El Instituto Americano de Petróleo (API) ha establecido en sus Prácticas


Recomendadas 58 (RP58) las especificaciones mínimas que debe cumplir toda arena
de
empaque con grava.
Completaciones a Hoyo Revestido Empacado con Grava
Este método utiliza una combinación de rejilla y grava para establecer un proceso de
filtración en el fondo del pozo. La rejilla es colocada a lo largo de las perforaciones y un
empaque de grava con una distribución adecuada de arena, es colocado alrededor de la
rejilla
y en las perforaciones. Después de esto, la arena del empaque de grava en las
perforaciones y
en el anular de la rejilla - revestidor filtra la arena y/o finos de la formación mientras que la
rejilla filtra la arena del empaque con grava.

Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla frente a las perforaciones y
controlar la colocación de la grava. La elección de la técnica más adecuada dependerá de
las
características particulares del pozo tales como profundidad, espesor del intervalo, presión
de
la Formación, etc. Los numerosos sistemas de fluidos y herramientas están disponibles
para
mejorar la producción final del pozo empacado con grava. Las diferentes técnicas
más
conocidas son: Circulación en reverso, Circulación Crossover y Técnica de Washdown.

Llenar completamente los túneles de perforación con grava del empaque es un


requisito esencial para una completación exitosa en hoyo revestido. Empacar las
perforaciones asegura la longevidad de la completación, al evitar que la arena de formación
entre y taponee los túneles y/o el empaque con grava en el espacio anular. Al empacar las
perforaciones, el material de mayor permeabilidad se ubica en el área crítica de flujo lineal,
a
través del túnel de perforación, lo cual lleva a una caída de presión mínima.

Ventajas

 Existen facilidades para completación selectiva y para reparaciones en los intervalos


productores.

 Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la producción de


gas y agua.

 La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar con


efectividad.

 Es posible hacer completaciones múltiples.

Desventajas
36

Es esencial una buena cementación, la tubería revestidora debe estar firme para
facilitar las operaciones de fresado y mantener la alineación entre la parte superior e inferior
de la tubería de revestimiento.

Empaques con Grava "Correctores"

Estos empaques con grava "correctores" se llevan a cabo, generalmente en pozos que
no fueron empacados originalmente, pero que han comenzado a producir arena de
manera
incontrolable. Con frecuencia se plantean dudas con relación al éxito de los empaques con
grava, en formaciones que ya han producido arena de formación con empaques con
grava
colocados en la completación inicial.
37

CONCLUSIÓN

La completación final de un pozo representa el resultado de muchos estudios que


aunque son realizados por separado, tienen una única meta, es decir, la obtención de
petróleo
aplicando las mejores técnicas de completación y producción al más bajo costo y de esa
forma
obtener una mejor rentabilidad.
Para desarrollar la planificación de la completación se deberá contar con la
información del pozo a intervenir y de los pozos vecinos; esta estará constituida por
registros
geofísicos, muestras de canal, corte de núcleos, gasificaciones, pérdida de circulación,
correlaciones, pruebas de formación. Esta información se evaluará con el propósito
de
determinar las zonas de interés, y a través de un análisis nodal se diseñaran los
disparos,
diámetros de tubería de producción y diámetros de estranguladores para mejorar la
producción del yacimiento.

La elección y el adecuado diseño de los esquemas de completación de los pozos


perforados, constituyen parte decisiva dentro del desempeño operativo, productivo y
desarrollo de un campo. La efectividad y la seguridad del vínculo establecido entre
en
yacimiento y la superficie depende de la correcta y estratégica disposición de todos
los
parámetros que lo conforman, de esta manera podrá hablarse de la productividad del pozo
en
función de la completación, que incluye un análisis de sus condiciones mecánicas y de las
rentabilidad económica que justifiquen su existencia.