Está en la página 1de 52

INDICE

1.- Introducción………………………………………………………………………………………………….Pág. 3

2.- Objetivos………………………………………………………………………………………………………Pág. 4

3.- Fundamentación Teórica…………………………………………………………………………….Pág. 5

3.1.- Historia del Cemento……………………………………………………………..…...Pág. 5

3.2.- Historia del Cemento en el Perú ………………………………………..…....Pág. 5

3.3.- Cemento Portland….…………………………………………………………..…….…..Pág. 6

3.4.- Materias Primas del Cemento…………………………..………………..….….Pág. 7

3.5.- Componentes de Cemento…………………………………………..……..……..Pág. 12

3.6.- Características del Cemento……………………………………………..…….Pág. 14

3.7.- Propiedades Físicas y Mecánicas del Cemento…………………….Pág. 15

3.8.- Mecanismo de Hidratación……………………………………………………….Pág. 20

3.9.- Estructura del Cemento Hidratado………………………………………..Pag. 21

3.10.- Proceso Productivo del Cemento……………………………………..……Pág. 22

3.11.- Tipos de Cemento y sus Aplicaciones…………………………………..Pág. 30

3.12.- Cementos Peruanos y sus Características…………………….……Pág. 37

3.13.- Mercado de Cemento en el Perú…………………………………………..Pág. 46

3.14.- Almacenamiento del Cemento…………………………………………….…Pág. 50

3.15.- Normas Técnicas Peruanas sobre el Cemento………………..….Pág. 51

4.- Bibliografía………………………………………………………………………………………..………Pág. 52
CAPITULO 3
EL CEMENTO
PORTLAND

1.- INTRODUCCION

El cemento portland, uno de los componentes básicos para la elaboración del


concreto, debe su nombre a Josep Aspdin, un albañil ingles quien en 1824
obtuvo la patente para este producto. Debido a su semejanza con la caliza
natural que se explotaba en la isla de Portland, Inglaterra lo denomino
Cemento Portland

El cemento es un producto comercial de fácil adquisición que, cuando se


mezcla con agua ya sea solo o combinado (grava, arena) tiene la propiedad de
combinarse lentamente con el agua hasta formar una masa endurecida. Los
tipos de cementos portland son cementos hidráulicos formados
fundamentalmente por silicatos hidráulicos de calcio, por consiguiente
fraguan y se endurecen reaccionando químicamente con el agua formando un
compuesto llamado pasta parecida a una piedra, pero si se le adhiere los
agregados se convierte en piedra, pero si se le adhiere agregados se
convierte en concreto el material más utilizado en el mundo de la
construcción.

En el proceso de mezclado del cemento y el agua denominada hidratación,


esta mezcla despide calor mientras se transforma en una masa parecida a
una piedra. Para hacer cemento portland, las materias primas finamente
molidas como piedra caliza, arcilla, roca de cemento, y minerales de hierro
se combinan mediante un proceso, ya sea húmedo o seco, para producri una
mezcla con la composición química deseada.
2.- OBJETIVOS

a) Objetivos Generales

 Conocer e identificar las características del Cemento

b) Objetivos Específicos

 Conocer los usos que se le pueden dar a los diferentes tipos de


cemento portland en el área de la construcción.
 Identificar las materias primas del cemento portland.
 Conocer cuál es el proceso de fabricación del cemento.
 Identificar las fábricas de cemento y sus áreas de producción.
3.- FUNDAMENTACION TEORICA

3.1 HISTORIA DE CEMENTO

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con


arcilla, yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en
la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la
Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda
del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton
construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en
la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada.

El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el


Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla
calcinada a altatemperatura. En el siglo XX surge el auge de la
industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos
franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran
cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta
entre 1903 y 1907.

3.2 HISTORIA DEL CEMENTO EN EL PERU

Las construcciones de concreto con cemento Pórtland se inician en la


segunda década del siglo con elementos estructurales de acero,
como el caso de las bóvedas y losas reforzadas de la Estación de
Desamparados y la antigua casa Oechsle.
También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el
actual teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la
construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las
aún vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional,
el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se
efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del
Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto. En
el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de
pavimentación en Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua
Av. Progreso, aún en servicio con la denominación de Av. Venezuela.
La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en
el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas,
propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta
mediados de siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido,
abasteciéndose mayormente por la importación. En 1955 inicia la
producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la
localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte
de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.

El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento,


centralizado en la región capital, fue roto con la formación de dos
empresas privadas descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en
1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente,
la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de.
Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la
actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de
Cemento Yura S.A. en Arequipa. El total de la capacidad instalada en
el país es de 3'460,000 TM/A de cemento, lo que significa una
disposición de 163 Kg. de cemento por habitante. El Perú ocupa el
sexto lugar en la producción de cemento
en Latinoamérica luego México, Brasil, Argentina, Colombia y
Venezuela.

3.3 EL CEMENTO PORTLAND

Definición:

Se define como cemento portland a los materiales calcinados y


pulverizados, de la mezcla de caliza y arcilla, la molienda de estas
dos rocas es llamada Clinker; al ser mezclada con el yeso la
llamaremos cemento que es un conglomerante.

Posee la propiedad que por adición de una cantidad conveniente de


agua, forma una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto bajo
el agua como en el aire y formar compuestos estables. Queda
excluidos de esta definición las cales hidráulicas, las cales aéreas y
los yesos.
3.4 MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO

3.4.1 CALIZA

3.4.1.1 DEFINICION

La caliza, o roca calcárea, es una roca sedimentaria compuesta


mayoritariamente por carbonato de calcio (CaCO3),
generalmente calcita, aunque frecuentemente presenta trazas
de magnesita (MgCO3) y otros carbonatos.1 También puede
contener pequeñas cantidades de minerales como arcilla,
hematita, siderita, cuarzo, etc., que modifican (a veces
sensiblemente) el color y el grado de coherencia de la roca. El
carácter prácticamente monomineral de las calizas permite
reconocerlas fácilmente gracias a dos características físicas y
químicas fundamentales de la calcita: es menos dura que el
cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y reacciona con
efervescencia en presencia de ácidos tales como el ácido
clorhídrico.

Afloración de caliza estratificada.

Tipo Sedimentaria

Color Blanco, negro


3.4.1.2 FORMACION DE LA CALIZA

Por su aspecto blanco son muy distinguibles. Las calizas se


forman en los mares cálidos y poco profundos de las regiones
tropicales, en aquellas zonas en las que los aportes detríticos
son poco importantes. Dos procesos, que generalmente actúan
conjuntamente, contribuyen a la formación de las calizas:

 ORIGEN HÍDRICO

Esquema del proceso de formación de grutas y cuevas con


estalactitas y estalagmitas en regiones calcáreas, debido a la
química del Carbonato cálcico.
El carbonato de calcio (CaCO3) se disuelve con mucha facilidad
en aguas que contienen dióxido de carbono (CO2) gaseoso
disuelto, debido a que reacciona con este y agua para formar
bicarbonato de calcio [Ca(HCO3)2], compuesto intermedio de
alta solubilidad. Sin embargo en entornos en el que el CO2
disuelto se libera bruscamente a la atmósfera, se produce la
reacción inversa aumentando la concentración de carbonato de
calcio (véase ley de acción de masas), cuyo exceso sobre el
nivel de saturación precipita. De acuerdo a lo descrito, el
equilibrio químico en solución sigue la siguiente ecuación:

CaCO3 + H2O + CO2 Ca(HCO3)2

Esa liberación de CO2 se produce, fundamentalmente, en dos


tipos de entornos: en el litoral cuando llegan a la superficie
aguas cargadas de CO2 y, sobre los continentes, cuando las
aguas subterráneas alcanzan la superficie. Este es el proceso
fundamental de formación de grutas y cuevas con presencia de
estalactitas y estalagmitas en muchas regiones calcáreas con
piedras calizas2 denominadas también Karsts, carsts o carsos.
Estas últimas denominaciones de las regiones calcáreas
provienen del nombre de la región eslovena de Carso, rica en
estos minerales y paisajes.
 ORIGEN BIOLÓGICO

Numerosos organismos utilizan el carbonato de calcio para


construir su esqueleto mineral, debido a que se trata de un
compuesto abundante y muchas veces casi a saturación en las
aguas superficiales de los océanos y lagos (siendo, por ello,
relativamente fácil inducir su precipitación). Tras la muerte de
esos organismos, se produce en muchos entornos la acumulación
de esos restos minerales en cantidades tales que llegan a
constituir sedimentos que son el origen de la gran mayoría de
las calizas existentes.

Actualmente limitada a unas cuantas regiones de las mareas


tropicales, la sedimentación calcárea fue mucho más
importante en otras épocas. Las calizas que se pueden observar
sobre los continentes se formaron en épocas caracterizadas
por tener un clima mucho más cálido que el actual, cuando no
había hielo en los polos y el nivel del mar era mucho más
elevado. Amplias zonas de los continentes estaban en aquel
entonces cubiertas por mares epicontinentales poco profundos.
En la actualidad, son relativamente pocas las plataformas
desempeñando los arrecifes un papel importante en la fijación
del carbonato de calcio marino.

3.4.2 ARCILLA

3.4.2.1 DEFINICION

La arcilla es un suelo o roca sedimentaria constituido por


agregados de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de
la descomposición de rocas que contienen feldespato, como el
granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que
contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es
pura.
Arcilla del período cuaternario (400.000 años), Estonia.
Físicamente se considera un coloide, de partículas
extremadamente pequeñas y superficie lisa. El diámetro de las
partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm.
En la fracción textural arcilla puede haber partículas no
minerales, los fitolitos. Químicamente es un silicato hidratado
de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · H2O.
Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con
agua, y también sonoridad y dureza al calentarla por encima de
800 °C. La arcilla endurecida mediante la acción del fuego fue
la primera cerámica elaborada por los seres humanos, y aún es
uno de los materiales más baratos y de uso más amplio.
Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso
instrumentos musicales como la ocarina son elaborados con
arcilla. También se la utiliza en muchos procesos industriales,
tales como en la elaboración de papel, producción de cemento y
procesos químicos.

Arcilla

General

Categoría Mineral

Clase Filosilicatos

Fórmula química Al2O3 · 2SiO2 · H2O

Propiedades físicas

Color Blanco, Rojo, Café

Transparencia Opaco
3.4.3 YESO

3.4.3.1 DEFINICION

La roca natural denominada aljez (sulfato de calcio dihidrato:


CaSO4·2H2O), mediante deshidratación, al que puede añadirse
en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas
para modificar sus características de fraguado, resistencia,
adherencia, retención de agua y densidad, que una vez amasado
con agua, puede ser utilizado directamente.

También, se emplea para la elaboración de materiales


prefabricados. El yeso, como producto industrial, es sulfato de
calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado
vulgarmente "yeso cocido".
Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de
yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su
facilidad de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas
y otros utensilios.

3.4.3.2 ESTADO NATURAL

En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo,


contiene 79,07 % de sulfato de calcio anhidro y 20,93 % de
agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca
en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas
que le confieren variadas coloraciones, entre las que
encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza,
vermiculita, etc.

En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato


cálcico, CaSO4, presentando una estructura compacta y
sacaroidea, que absorbe rápidamente el agua, ocasionando un
incremento en su volumen hasta de 30 % ó 50 %, siendo el peso
específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.
También se puede encontrar en estado natural la bassanita,
sulfato cálcico hemihidratado, CaSO4·½H2O, aunque
raramente, por ser más inestable.

Yeso en estado Natural

3.5 COMPONENTES DEL CEMENTO

3.5.1 COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO

 SILICATO TRICALCICO Ca3S: se presenta en mayores


proporciones ENTRE 30 a 60% en forma de granos incoloros
equidimencionados, deteerminan las resistencias
iniciales(durante las primeras 4 semanas) y el calor de
hidratación se le conoce también como alita.

 SILICATO BICALCICO Ca2O: intervienen en una porción


entre 15 a 37% en tres formas cristalinas determina la
resistencia a largo plazo, poca influencia el calor de
hidratación también se le conoce por velita.
 ALUMINATO TRICALCICO Ca3Al3; interviene en una
proporción entre 7 a 15% en forma de cristales
rectangulares, determina la resistencia a los sulfatos e
influye en la velocidad de fragua.

 ALUMINATO FERRICO TRICALCICO Ca3AlF: interviene


en una proporción de 2 a 10% en forma de solución sólida,
determina la velocidad de fragua

3.5.2 COMPONENTES SECUNDARIOS DEL CEMENTO

Se encuentran en pequeñas proporciones.

 OXIDO DE MAGNESIO MgO: El óxido de magnesio es un


componente minoritario del cemento portland. El oxido de
magnesio procede del carbonato de magnesio que puede
estar mezclado con las materias primas, sobre todo con la
caliza. Al enfriarse el Clinker se puede transformar en
periciasa, y esta al hidratarse aumenta considerablemente
su volumen, este preoceso ocurre una vez que el cemento ya
esta solidificado.

 OXIDO DE MANGANESO Mn2o3

 OXIDO DE POTASIO Na2OAlcalis: Tiene importancia en


casos especiales e reacciones químicas con ciertos
agregados, y los solubles enagua contribuyen a producir
eflorescencia con agregados calcáreos

 OXIDO DE TITANIO TiO2


3.6 CARACTERISTICAS DEL CEMENTO

 Resistencia la resistencia a la compresión es afectada


fuertemente por la relación agua/cemento y la edad o la
magnitud de la hidratación.

 Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre


deformación alguna.
 El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua,
reacciona químicamente hasta endurecer. El cemento es
capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e
incluso, bajo el agua.

 El cemento es notablemente moldeable: al entrar en


contacto con el agua y los agregados, como la arena y la
grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma
tridimensional.

 El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan


durable como la piedra. A pesar de las condiciones
climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su
durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.

 El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que


fragua, es casi imposible romper su enlace con los materiales
tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.

 Los edificios hechos con productos de cemento son más


impermeables cuando la proporción de cemento es mayor a la
de los materiales agregados.

 El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos


cuando se calculan correctamente los espesores de pisos,
paredes y techos de concreto.
3.7 PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

3.7.1 FRAGUADO Y ENDURECIDO


El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de
cemento. La velocidad de fraguado viene limitado por
las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del
amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del
fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de
la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el inicio y fin
del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15 min, de la
siguiente manera:

 INICIO DEL FRAGUADO.- Cuando la aguja no penetra


más de 25 mm en la pasta. Se recomienda que una vez
iniciado el fraguado el cemento ya deba estar totalmente
colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se
originaran fisuras.

 FIN DEL FRAGUADO.- Cuando la aguja no deja marcas e


la superficie de la pasta.

 FALSO FRAGUADO O ENDURECIMIENTO


PREMATURO.- Se manifiesta por un endurecimiento
rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este
es resultado de la deshidratación del yeso durante el
proceso de molido, por lo general desaparecerá con un
mezclado adicional. Si es resultado de
la interacción cemento aditivo, es posible que se
requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el
problema.
 FRAGUADO POR COMPACTACIÓN.- En ocasiones, en el
manejo del cemento a granel, se encuentra que el
cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye
mal.

Este "fraguado por compactación", no tiene efecto sobre


las propiedades del cemento para producir el hormigón.
El problema suele ser la humedad, instalaciones de
manejo inadecuadamente diseñadas o haber dejado que
el cemento se asentara, por demasiado tiempo sin
moverlo.

El fraguado por compactación puede presentarse en


donde, durante el tránsito, la vibración ha eliminado la
mayor parte del aire que rodea las partículas de
cemento, como en los vagones de ferrocarril. Se puede
tener una situación semejante en los silos
de almacenamiento. Por lo general, la aplicación de
chorros de aire esponjará bastante el cemento como
para permitir que fluya.

El uso de sustancias para ayudar a la pulverización del


cemento ha reducido de manera significativa
los problemas de flujo.

Los sistemas modernos de aireación, los vibradores


adecuados para los depósitos y los depósitos y silos
correctamente diseñados experimentan pocos problemas,
en caso de haberlos.

3.7.2 FINURA

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas


que tienen lugar durante el fraguado y el principio de este. Al
entrar en contacto con el agua, los granos de cemento solo se
hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si dichos
granos fuesen muy gruesos.
Su rendimiento sería muy pequeño, al quedar en su interior un
núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la figura:

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción


y calor de hidratación serán muy altos, se vuelve más
susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia a las
aguas agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial.

La finura influye sobre las propiedades de ganancia de


resistencia, en especial hasta un envejecimiento de 7 días. Por
esta razón, el cemento del Tipo III se muele más fino que los
otros tipos. Aun cuando las especificaciones (NB 011; ASTM
C150) señalan una finura mínima la mayor parte de los cementos
sobrepasan este mínimo en entre un 20 y un 40%.

Una señal práctica de que las partículas son muy pequeñas, es


cuando durante el almacenamiento y manejo, una cantidad muy
pequeña de humedad pre-hidrata el cemento.
Algunos usuarios especifican un mínimo de finura, en un
esfuerzo por minimizar la contracción por secado del hormigón.

3.7.3 RESISTENCIA MECANICA

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las


propiedades químicas y físicas del propio cemento y de las
condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad.
La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la
resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la
porosidad de la pasta.
Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y
baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas
que cumplir los valores mínimos.

Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el


ensayo de Compresión (NB 470; ASTM C109), en el cual se usan
cubos de mortero de 5 cm. por lado, con una relación constante
agua/cemento de 0.485, y para los cementos con puzolana se
calcula esta relación, según el contenido de puzolana, hasta
lograr la consistencia especificada.

El mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y


2.75 partes de arena graduada estándar, mezclados con agua.
Los cubos de mortero se preparan en moldes que se compactan
en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar en una
cámara con humedad mayor al 90%. Luego se desmolda y se
coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura
entre 23 a 25ºC.
El ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se
colocan los cubos y se les aplica presión, hasta la rotura.
Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son
removidos de estos y son sumergidos en agua con cal hasta el
momento de realizarse el ensayo.
3.7.4 EXPANSION

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por


resultado expansión y la desintegración del hormigón hecho con
ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no
llegan a combinarse con los demás componentes y que van
aumentando de volumen hasta explotar.

En el caso de la magnesia se debe a la formación de la


periclasa, formada por el óxido de magnesio que se origina
cuando el Clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir del
horno. La expansión producida por el magnesio se presenta a
largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la
cantidad de óxido de magnesio al 6.0%.

3.7.5 FLUIDEZ

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de


cemento expresada en términos del incremento del diámetro
de un espécimen moldeado por un medio cono, después de
sacudir un número específico de veces.

Mesa de sacudida.- Ensayo de fluidez


3.8 MECANISMO DE HIDRATACION

 ESTADO PLÁSTICO:

 Unión del agua y cemento pasta moldeable.

 Alta dispersión de cada grano de cemento en millones de

partículas.

 El primer elemento en reaccionar: C3A y luego los Silicatos y

C4AF.

 Duración 40 y 120 minutos.

 Se forman los hidróxidos de calcio.

 FRAGUADO INICIAL:

 Se aceleran las reacciones químicas y empieza el

endurecimiento.

 E mide en términos de la resistencia a deformarse.

 Se evidencia el proceso exotérmico.

 Formación del gel de hidratos de Silicatos de Calcio.

 Duración: aprox 3 hora.

 FRAGUADO FINAL :

 Se obtiene al término de la etapa anterior.

 Endurecimiento significativo y deformaciones permanentes.

 ENDURECIMIENTO

 La reacción predominante es la hidratación permanente de los

silicatos de calcio y en teoría continua de manera indefinida


3.9 ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO

 GEL DE CEMENTO

 Constituidos por los sólidos de hidratación, el agua contenida

se denomina agua combinada.

 POROS DE GEL

 Espacios pequeños entre los sólidos de hidratación que impiden

en su interior la formación de nuevos sólidos, el agua contenida

se denomina agua de gel.

 POROS CAPILARES

 Espacio entre grupo de solidos de hidratación, que si pueden

permitir la formación de nuevos productos de hidratación,

contiene agua capilar.

 AGUA SOBRANTE

 CEMENTO SIN HIDRATAR


3.10 PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material


inorgánico finamente molido que amasado con agua, forma una pasta
que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de
hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y
estabilidad incluso bajo el agua.

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe


producir un hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad
durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias
preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.
El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a
la hidratación de los silicatos de calcio, aunque también pueden
participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos
químicos, como por ejemplo, los aluminatos.
La suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de
dióxido de silicio reactivo (SiO2) será al menos del 50% en masa,
cuando las proporciones se determinen conforme con la Norma
Europea EN 196-2.
Los cementos están compuestos de diferentes materiales
(componentes) que adecuadamente dosificadas mediante un proceso
de producción controlado, le dan al cemento las cualidades físicas,
químicas y resistencias adecuadas al uso deseado.

3.10.1 Extracción de la Caliza en la Cantera


 Perforación y voladura
Como primera operación se efectúa la perforación de los
taladros en los bancos de trabajo. Seguidamente se cargan con
explosivos como anfo, y proceden a la voladura secuencial para
lograr una mayor eficacia.

 Carguío y acarreo
Después de realizada la voladura, prosiguen con las operaciones
de carguío y acarreo utilizando cargadores frontales y
camiones para la caliza y pala hidráulica. Camiones más grandes
para el material estéril y tractores de oruga.
3.10.2 Reducción del Tamaño de la Caliza y su Homogenización
Para obtener el clínker, material intermedio entre la caliza y el
cemento, es preciso reducir el tamaño de la caliza extraída de la
cantera a un polvo fino denominado crudo, uniformizar su calidad y
pasarlo a través del horno. Para lograr esto, la caliza pasa
sucesivamente por la Chancadora Primaria, Chancadoras Secundarias
y Zarandas, Pre- homogeneización, Molino de Crudo, Prensas de
Rodillos y Silos de Homogeneización.

 Chancado primario
La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora
Primaria, del tipo denominado “cono”, que la tritura por presión
reduciendo su tamaño desde un máximo de 1.50 metros, hasta
un mínimo de 25 centímetros, depositándola en una Cancha de
Almacenamiento.
 Chancado secundario y separación
De la Cancha de la Chancadora Primaria la caliza es
transportada, dosificada según su ley, a las Chancadoras
Secundarias donde se reduce su tamaño de 25 centímetros a un
máximo de 19 milímetros para el caso de molienda posterior en
molino de bolas, o a un máximo de 50 milímetros para el caso de
molienda posterior en Prensa de Rodillos.

 Zarandas
Las Zarandas se encargan de separar la caliza menor de 19
milímetros o 50 milímetros, según sea el caso, para enviarla a la
Cancha de Pre- Homogeneización y los tamaños más gruesos
regresan a las Chancadoras Secundarias para terminar su
proceso.

 Pre-homogeneización
La Cancha de Pre-Homogeneización es del tipo “circular” de 108
metros de diámetro y tiene una capacidad de 110,000
toneladas. Su funcionamiento es automático. La caliza es
depositada en capas sucesivas horizontales por medio de una
faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. Una
vez conseguida una altura necesaria de una ruma se pasa a
preparar otra.

Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en forma


perpendicular a su apilamiento, originándose un efecto de
mezcla uniforme. De allí la caliza es trasladada mediante fajas
a los silos de alimentación del molino de crudo.
3.10.3 Molienda y homogeneización

En la molienda de crudo se realiza la última reducción del tamaño de


la caliza a un estado pulverulento. Al pulverizarse la caliza, se obtiene
un producto llamado “crudo” el cual es conducido por medio de fajas
transportadoras a los Silos de Homogeneización Continua, donde se
mezcla la caliza con el objeto de obtener un crudo lo más uniforme
posible.
3.10.4 Obtención del Clínker
El clínker se obtiene haciendo pasar el crudo por cualquiera de las dos
líneas de calcinación, las cuales cuentan, cada una, con un Pre-
calentador, un Horno y un Enfriador; equipos por donde pasará el
crudo, uno tras otro, para transformarse finalmente en clínker.

 Precalentamiento
Son edificios que cuentan con una Torre de Ciclones, ubicados
uno encima del otro. El crudo homogeneizado se alimenta por el
extremo superior de este pre-calentador, pasando a través de
los ciclones donde se calienta por acción de los gases generados
en el quemador del horno, iniciándose de esta manera el
proceso de descarbonatación y transformación termo – químico
del crudo.

 Clinkerización
El crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del
calor generado por la combustión del carbón o petróleo residual
N° 6 en un quemador situado en el extremo de salida, sufre
transformaciones físicas y químicas, llegando a obtenerse el
producto llamado clínker a temperaturas del orden de los 1400
a 1450ºC. Los hornos son tubos de acero y están revesidos
interiormente por ladrillos refractorios para proteger el tubo y
disminuir la pérdida de calor.

 Enfriamiento
El clínker descargado por el horno pasa a la tercera parte del
circuito de clinkerización, que se da en los enfriadores. Estos
constan de varias superficies escalonadas compuestas por
placas fijas y móviles alternadas, con unos pequeños orificios
por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior,
por la acción de ventiladores con el objeto de enfriar el clínker
de aproximadamente 1,200°C hasta alrededor de 180°C.
En la parte final de estas unidades se encuentran instaladas
trituradoras de rodillos, accionadas por motores hidráulicos,
para reducir el tamaño del clínker a un máximo de 5
centímetros.

3.10.5 Obtención del Cemento


 Molienda
El clínker que sale de los enfriadores es transportado a una
cancha de almacenamiento donde termina su proceso de
enfriamiento para ser posteriormente alimentado a los Molinos
de Bolas de Cemento o a las Prensas de Rodillos de Cemento. La
molienda conjunta del clínker con yeso constituye el Cemento
Portland, adicionándose yeso en aproximadamente 3.8 %.

a) Molinos de bolas
Los molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40
metros de diámetro por 14.40 metros de largo
revestidos interiormente por blindajes acerados.
En su interior se encuentran hasta 280 toneladas de
bolas de acero de diferentes diámetros clasificadas por
pesos y diseñadas para dar una determinada finura.

b) Prensa de rodillos
Las prensas de rodillos están constituidas por dos
cilindros macizos que giran en sentido contrario y que
comprimen el clínker y el yeso haciéndoles pasar
necesariamente por el espacio regulable entre ellos.

Luego este producto que sale en forma de “keke”, pasa


por un desaglomerador que lo desmenuza, para luego
dirigirse a las separadoras que clasifican lo fino como
producto terminado (cemento) y lo grueso regresa a la
prensa para su remolienda. Finalmente el cemento es
trasladado a los silos de envase por medio de las fajas
transportadoras y/o bomba de transporte neumático.
3.10.6 Envase y Despacho del Cemento
El cemento extraído de los silos es despachado tanto en bolsas de
papel como a granel. Las bolsas son transportadas a las plataformas
de los camiones por un sistema de fajas, mientras que los cargadores
se limitan a cogerlas y acomodarlas. En el despacho a granel
utilizamos camiones especiales.

3.10.7 Tipos de Procesos de fabricación

a) Procesos de fabricación por vía seca


La materia prima es introducida en el horno en forma seca y
pulverulenta. El sistema del horno comprende una torre de
ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el
material en contacto con los gases provenientes del horno.
El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede
estar casi completado antes de la entrada del material en el
horno si se instala una cámara de combustión a la que se añade
parte del combustible (precalcinador).
Este proceso de vía seca está probado como el más eficiente
energéticamente, requiriendo hasta un 50% menos de energía
que el proceso de vía húmeda.

b) Proceso de fabricación por vía húmeda


Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de
alto contenido en humedad. El material de alimentación se
prepara mediante molienda conjunta del mismo con agua,
resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que
es alimentada en el extremo más elevado del horno de clínker.

c) Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda


El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando
agua respectivamente, al material obtenido en la molienda de
crudo. Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de
humedad que son depositados en parrillas móviles a través de
las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del
horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua
se ha evaporado y la cocción ha comenzado.

3.11 TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES

3.11.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND ASTM C 150

Los cementos normalizados portland de acuerdo con la norma ASTM


C-150, tiene 5 diferentes tipos sobre la base del cambio de las
proporciones de los componentes principales así tenemos.
 TIPO I, CEMENTO NORMAL

Es un tipo de cemento para uso general que no requieran


propiedades especificadas para cualquier otro tipo, se lo utiliza
en las losas sobre una rasante, edificios de concreto
reforzado, puentes y pavimentos donde el concreto no este
expuesto ambientes agresivos, o a elevaciones de temperatura
debido al calor de hidratación.

Cemento Portland Tipo I

 TIPO II, CEMENTO DE RESISTENCIA MODERADA A LOS


SULFATOS

Tiene fuertes limites sobre resistencia a los sulfatos.


Se utiliza en áreas costeras o marinas, donde debe resistir la
exposición a sulfatos más altos que los normales pero no
severas.
Genera calor de hidratación más lentamente que el tipo I. Gana
resistencia mas lentamente que los tipos I y III, pero los
iguala (aproximadamente 56 dias) cuando el concreto es
aproximadamente curado.

Cemento Portland Tipo II

 TIPO III, CEMENTO DE ALTA RESISTENCIA TEMPRANA

Similar al tipo I, pero mas finamente molido, desarrolla


resistencia mas rápidamente, generalmente una semana o
menos la resistencia que al tipo I lo que le toma ganar en 28
dias. Genera calor mas rápidamente, y se espera mas
agrietamiento ya que requiere mas agua por metro cubico. Se lo
utiliza cuando las cimbras necesitan quitarse más temprano o
cuando la estructura debe ponerse rápidamente en servicio ya
sea prefabricado, o bien colado en sitio.

Cemento Portland Tipo III


 TIPO IV, BAJO CALOR DE HIDRATACION

Desarrolla resistencia menor velocidad que los otros tipos y


libera menos calor cuando se hidrata. Este tipo de cemento se
lo utiliza en estructuras de concreto como masivo como
grandes presas por gravedad donde la subida de temperatura
derivada de calor generado durante el endurecimiento debe ser
minimizada.

 TIPO V, ALTA RESISTENCIA A SULFATOS

Es utilizado en concreto expuesto a la acción severa de


sulfatos, donde los suelos o las aguas del suelo tienen un alto
contenido de sulfatos. El ataque debido a los sulfatos pueden
hacer que el concreto se agriete y se rompa, a menos que este
sea resistente a estos. Este tipo de cemento necesita tener
una baja relación agua-material cementante, inclusive se este
cemento es mezclado con una alta relación agua-material
cementante no resistirá el ataque a los sulfatos.
3.11.2 CEMENTOS ESPECIALES

La norma ASTM C595 – NTP 334.090, define 5 clases de cementos


hidráulicos combinados para aplicaciones especiales y generales. Se
producen cuando se mezcla dos o más materiales finos de la siguiente
lista:

 Cementos Portland
 Escoria de alto horno granulado y molido
 Cenizas volantes y otras puzolanas
 Cal hidratada
 Combinaciones premezcladas de los materiales anteriores.

La Norma Técnica Peruana los define como:

 Cementos Adicionado Binario.- Un cemento adicionado


hidráulico que consiste en cemento portland con cemento de
escoria, o cemento portland con una puzolana.

 Cementos Adicionado Ternario.- Un cemento adicionado


hidráulico que consiste en cemento portland con una
combinación de dos puzolanas diferente, o cemento portland
con cemento de escoria y una puzolana, una puzolana y una
caliza, o cemento de escoria y una caliza.

3.11.2.1 Cementos portland adicionados para construcciones


de concreto en general son los siguientes:

 Cemento Portland de escoria de alto horno, Tipo IS.-


Cemento adicionado binario con un 80 % de cemento
portland y 20 % de cemento de escoria.

 Cemento Portland puzolanico, Tipo IP.- Cemento


adicionado binario con 85 % de cemento portland y 15 %
de puzolana.
 Cemento Portland – Caliza, Tipo IL.- Cemento
adicionado binario con 90 % de cemento portland y 10 %
de caliza.

3.11.2.2Cementos Portland, Especificación de la Performance

Los cementos que conforman esta especificación se designara


como cementos portland con características especiales indicadas
por tipo, en concordancia con los tipos dados. Cuando el tipo no
está especificado, se aplicaran los requisitos del tipo GU.

 Cemento Portland, Tipo GU.- Cemento portland para


construcciones generales. Usar cuando no se requieran
propiedades especiales, su uso en concreto incluye
pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes,
tubería, productos de concreto prefabricado y otras
aplicaciones donde se usa el cemento tipo I.

 Cemento Portland, Tipo HE.- Proporciona alta


resistencia en edades tempranas, usualmente menos de
una semana. Este cemento se usa de la misma manera que
el cemento portland tipo III

 Cemento Portland, tipo MS.- El cemento tipo MS se


emplea donde sean importantes las precauciones contra
el ataque moderado por los sulfatos, tales como en
estructuras de drenaje, donde las concentraciones de
sulfatos en el agua subterráneo son mayores que lo
normal pero no llegan a ser severas.
Este cemento se usa de la misma manera que el cemento
portland tipo II.
Como el tipo II, se debe preparar el concreto de
cemento tipo MS con baja relación agua materiales
cementantes para que se garantice la resistencia a los
sulfatos
 Cemento Portland, Tipo HS.- El cemento tipo HS se usa
en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos
principalmente donde el suelo o el agua subterránea
tienen altas concentraciones de sulfato.
Este cemento se emplea de la misma manera que el
cemento portland tipo V

 Cemento Portland, Tipo MH.- El cemento tipo MH se


usa donde el concreto necesite tener un calor de
hidratación moderado y se deba controlar el aumento de
la temperatura. El cemento tipo MH se usa de la misma
manera que el cemento portland de moderado calor tipo
II.

 Cemento Portland, Tipo LH.- El cemento tipo LH se usa


donde la tasa y la cantidad del calor generado por la
hidratación deban ser minimizadas.
Este cemento desarrolla resistencia en una tasa más
lenta que los otros cementos. El cemento tipo LH se
aplica en estructuras de concreto masivo donde se deba
minimizar el aumento de la temperatura resultante del
calor generado durante el endurecimiento. Este cemento
se usa de la misma manera que el cemento portland tipo
IV.

3.12 CEMENTOS PERUANOS Y SUS CARACTERISTICAS

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de


cemento que son requeridos en el mercado nacional, según las
características de los diferentes procesos que comprende la
construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la
edificación y las obras de urbanización que llevan a una mejor
calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado
cumplen estrictamente con las normas nacionales e internacionales.
De esta manera existe una gran variedad de este material
(cemento), de distintos componentes, productores y precios, pero
casi todos con la misma finalidad.

3.12.1 EMPRESAS QUE FABRICAN CEMENTO EN EL PERU

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de


cemento:
 CEMENTO ANDINO S.A.

Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de


abril del año 1952 con el nombre de Perú Central S.A., razón
social que se modificó por la de Condorcorcha (3,850 msnm, a
220 Kms. al este de Lima) Distrito de La Unión Leticia, Provincia
de Tarma, Departamento de Junín, en las proximidades a una zona
de abundantes materias primas como calizas, arcillas, puzolanas,
óxido de fierro y yeso de óptima calidad es que le permite
producir todo tipo de cemento.

Su construcción se inició en abril de 1956, concluyendo las obras


civiles y montajes electromecánicos en el mes de mayo de 1958.
Paralelamente se inició la construcción de la Central
Hidroeléctrica de Carpapata, de 5.6 MW, ubicada en el
Departamento de Junín entre la ciudad de Tarma y la ciudad de
San Ramón, con una línea de transmisión de 30 Kms. que conduce
la energía hasta la planta adquiriéndose simultáneamente un grupo
de emergencia M.A.N: de 1.5 MW. Después de las pruebas de
puesta en marcha, el 01 de julio de 1958 se inicia la producción
con una capacidad instalada de 83,000 Tm/Año.

De 1961 a 1963, se realiza la primera ampliación de la capacidad


instalada a 230,000 Tm/Año, cambiándose el proceso húmedo a
proceso seco con precalentamiento por suspensión e instalándose
dos electro filtros para la captación de polvo.

 Fábrica: Condorcocha – Tarma

 Proceso: Seco

 Combustible: el Carbon

 Capacidad instalada de Clinker (TM): 460 000, 600 000

 Cemento andino fabrica:


 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)
 Usos y Aplicaciones
 Para las construcciones en general y de gran
envergadura cuando características especiales no sean
requeridas o no se especifique otro tipo de cemento.
 El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales
permite un menor tiempo de desencofrado.
 Pre-fabricados de hormigón.
 Fabricación de bloques, tubos para acueducto y
alcantarillado, terrazos, adoquines.
 Mortero para el asentado de ladrillos, tartajeos,
enchapes de mayólicas y otros materiales.

 Peso Específico (cm3): 3.11

Cemento Andino
 CEMENTOS PACASMAYO S.A.

Actualmente fabrican cinco tipos de cemento Portland, entre


cementos tradicionales y cementos adicionados, todos ellos
diseñados para satisfacer necesidades constructivas diferentes y
complementarias.

Cementos tradicionales
Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de
cementos más comúnmente usados en el mundo para la
construcción. Estos cementos están compuestos por una mezcla
de Clinker y yeso, con diferentes requisitos físicos y químicos.

 Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad

 Proceso: Seco

 Combustible: Carbón

 Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 500 000, 690 000

 Cemento Pacasmayo fabrica:


 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
 Cemento Portland MS-ASTM C-1157
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
 Cemento portland tipo I

 Peso específico (cm3): 3.10


 CEMENTOS SELVA S.A.

Produce y comercializa cemento, cal y otros materiales


relacionados al cemento en la región norte del Perú, cerca de la
selva peruana. Posee todas las acciones de Dinoselva Iquitos
S.A.C., nuestro distribuidor de cemento y materiales de
construcción de productos procesados en la planta de Rioja.

 Cemento Selva fabrica:


 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

 Peso específico (g/cm3) = 2.95

Cemento Selva
 CEMENTOS SUR S.A.

Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como


actividad principal la producción y comercialización de cemento
así como de cal. Su planta está ubicada en el distrito de Caracoto,
provincia de San Román, departamento de Puno. Abastece a la
zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva
de la región sur oriental.

 Fábrica: Coracoto – Juliaca

 Proceso: Húmedo

 Combustible: Carbón

 Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000

 Cemento que fabrica:


 Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumí"
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
 Cemento Portland Tipo II*
 Cemento Portland Tipo V*

Peso específico (g/cm3) = 2.78

Cemento Sur
 CEMENTOS YURA S.A.

La planta está localizada estratégicamente en el distrito de Yura


a 26 km de la ciudad de Arequipa. Su ubicación le permite ser el
proveedor natural de cemento y concreto de los grandes
proyectos del sur del País.Las canteras, ubicadas a 30 km de la
planta, cuentan con materias primas de calidad la misma que se
utilizan en el proceso productivo de cementos adicionados con
puzolana, dando lugar a un excelente producto que excede las
expectativas del profesional de la construcción.
Yura S.A. cuenta con un moderno laboratorio con instrumentos de
última generación, que permite garantizar la uniformidad de las
características físico-químicas de los productos.

 Fábrica: Yura – Arequipa

 Proceso: Seco

 Combustible: Petróleo

 Capacidad instalada de Clinker (TM): 260 000, 410 000

 Cemento Yura fabrica:


 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo IP
 Cemento Portland Tipo IPM

 Peso específico (g/cm3) = 2.82

Cemento Yura
 CEMENTOS LIMA S.A.

Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa


productora de cemento del Perú. Sus antecedentes en el Perú se
remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a través
de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia
sus operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos
Lima S.A. En Cementos Lima S.A.

 Fábrica: Atocongo – Lima

 Cemento Yura fabrica:


 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo IP

 Peso específico (g/cm3) = 2.70

Cemento Lima
 CEMENTOS INCA S.A.

En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban


empresas cementeras en el mercado peruano. Caliza Cemento
Inca S.A. ingresa en él mercado inaugurando una nueva planta
con tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada
una de las etapas productivas.

El Cemento Inka posee moderado calor de hidratación y moderada


resistencia a los sulfatos, además de baja reactividad con
agregados álcali-reactivos.

Su adición del microfiler calizo complementado con una molienda


extrafina, mejoran las propiedades físicas del cemento,
obteniendo una mezcla con menos porosidades, más compacta y
una masa mas adherible, es un cemento que se acondiciona a todos
los climas del Perú.

Cemento Inka
3.13 MERCADO DE CEMENTO EN EL PERU

 Cementos Pacasmayo cubre la demanda de las regiones del


norte del país, para lo cual cuenta con su planta de producción
en la provincia de Pacasmayo (La Libertad), teniendo
significativa presencia en los mercados de Tumbes, Piura,
Lambayeque, La Libertad, Cajamarca, Ancash. Asimismo,
mediante su subsidiaria Cementos Selva cubre los
requerimientos en la zona nor oriental del país.

 Cementos Lima cuenta con una ubicación geográfica


estratégica frente a l resto de participantes en el mercado,
debido a que cuenta con su planta de producción en Lima,
región donde se vienen llevando a cabo la mayoría de
proyectos de infraestructura y con alta densidad poblacional.

Entre las principales estrategias de esta empresa destacan:


a) la constante modernización de su planta con tecnología
de punta, lo que le permite tener óptimos costos de
producción.

b) incrementar el capital humano.

c) aumentar sus despachos al exterior, tanto de clinker


como de cemento, hasta alcanzar la plena utilización de
su planta.

d) política de austeridad y desarrollo de proyectos que


permitan reducir los costos.

En tanto, Cementos Yura atiende los requerimientos de


la demanda de las regiones del sur del país,
conjuntamente con Cementos Sur (subsidiaria de la
primera). La primera se ubica en la región de Arequipa,
mientras que la segunda en Puno.
Cementos Lima es la empresa que lidera el mercado
cementero peruano, tal es así que en el 2008 participó
con el 43% del total de despachos y en el 2009 siguió
liderando aunque con una ligera pérdida en la
participación (41%).
Empresas Cemento Portland C. Portland Adicionados
I II V IP I(PM) MS I Co
Cemento Andino (1) (1) (1)
Cementos Lima (1)
Cementos Pacasmayo
Cementos Selva (1) (1)(2) (1)(2)
Cementos Sur (2) (2)
Yura (2) (2)

(1) de bajo contenido de álcalis

(2) A pedido
Zonas de influencia geográfica de las empresas cementeras
3.14 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

 En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba


mantenerse por un tiempo considerable se deberá proveer una
bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas, que
pueda mantener el ambiente lo más seco que sea posible. En los
casos en que sea previsible la presencia de lluvias, el techo
tendrá la pendiente adecuada.
 El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven
sobre el suelo natural para evitar el paso de la humedad.
Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.
 Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la
circulación del aire, dejando un espacio alrededor de las
paredes.
 Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente
cerradas.
 El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60
días, podrá llegar hasta una altura de doce bolsas.
 Para mayores periodos de almacenamiento el límite
recomendado es el de ocho bolsas, para evitar la compactación
del cemento.
 Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite
su utilización de acuerdo al orden cronológico de recepción, a
fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas.
 No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma,
bolsas deterioradas o que manifiesten señales de
endurecimiento del cemento.
 En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado
en periodos cortos, no más de 7 días, puede almacenarse con
una mínima protección, que puede consistir en una base
afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o
láminas de plástico.
 Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la
penetración eventual de la lluvia a la plataforma
 El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es
posible en la superior para evitar que sea levantada por el
viento.
 En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno
natural y asegurar que se mantenga seco.

3.15 NORMAS TECNICAS PERUANAS SOBRE EL CEMENTO

 N.T.P. 334.001 C-150 Cementos Definiciones y


nomenclatura
 N.T.P. 334.002 C-204 Método para la determinación
de la finura ( blaire )
 N.T.P. 334.004 C-151 Ensayo de Autoclave,
Estabilidad de Volumen
 N.T.P. 334.005 C- Determinación del Peso
Especifico
 N.T.P. 334.009 C-150 Cemento Portland Tipo I normal
 N.T.P. 334.038 C-150 Cemento Portland Tipo II
 N.T.P. 334.039 C-150 Cemento Portland Tipo III
 N.T.P. 334.040 C-150 Cemento Portland Tipo V
 N.T.P. 334.044 C-595 Cemento Portland Tipo IP, IPM
 N.T.P. 334.069 C-91 Cemento De Albañilería
4.- BIBLIOGRAFÍA

Curso de Actualización en Ingeniería, Tema : Tecnología de la Construcción

http://elcomercio.pe/economia/peru/cementeras-peruanas-consolidaron-

internacionalizacion-este-ano-noticia-1780818

http://www.cementospacasmayo.com.pe/

http://www.grupogloria.com/cemento.html

http://www.monografias.com/cemento-peru/cemento-peru2.shtml

http://www.monografias.com/caracteristicas-historia-del-

cemento/caracteristicas-historia-del-cemento.shtml

http://www.construmatica.com/construpedia/Cemento

http://blogs.elcomercio.pe/publicidadymkt/2008/10/no-
vendemoscemento.html

http://apuntesingenierocivil.blogspot.com/2010/10/tipos-de-
cementoportland.html

http://www.arquicity.com/tipos-de-cemento.html

Intereses relacionados