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PROYECTO

EVALUACION INTEGRAL
ESTRUCTURAL
PROYECTOS DE CONVENIO
G.A.D.CH. - UPRE
COMPRENDIDO A TINGLADOS

ING. REYNALDO ZAMBRANA ENRIQUEZ


SUCRE, 18 OCTUBRE 2017
EVALUACIÓN INTEGRAL ESTRUCTURAL COMPRENDIDO A TINGLADOS

1. EVALUACION ESTRUCTURAL.

La primera actuación del proceso es la evaluación estructural de los


tinglados, evaluación de la que se desprenderán importantes decisiones,
como son la necesidad o no del refuerzo.

1.1 FASE 1 - RECOLECCION DE DATOS.

La campaña de reconocimiento se inició con la ardua labor de obtención


del proyecto de la edificación en los archivos y mediciones en obra.

Corresponde a los diferentes proyectos de tinglados habitados


específicamente en complemento de urbanizaciones y zonas
especificadas en nuestra población. Pese a ello, su obtención es
importante, dado que además de evaluar una base gráfica sobre la que
comprobar lo ejecutado, la coincidencia con la realidad facilita pistas
sobre el grado de atención y necesidades.

Con estos datos se afrontara el levantamiento de las dimensiones


generales de la obra, que se ajustaran bastante al contenido del
proyecto original, las plantas generales de estructura y las dimensiones
de una serie de elementos constructivos como las escuadrías aparentes
de los pilares y cerchas planteadas en estos mismos.

Sin embargo, la falta de datos imprescindibles – como el tipo y espesor


de los elementos estructurales, así como todos aquellos que se
refiriesen a las capacidades resistentes de los materiales - obliga a la
realización de estudios que exceden claramente los límites de la Fase 1.

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Por otra parte se realizara la definición de la categoría o importancia de


la cubierta haciendo un paréntesis en el desempeño que la estructura
atribuye a la sociedad como ser; unidades educativas, hospitales,
centros de diferentes actividades
sociales en su clasificación.

Seguidamente se hará la determinación


de cargas correspondiente a granizo, viento, nieve para las
solicitaciones ya amenizadas respecto a la situación climática en nuestra

población.

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De la actividad que se realizará se obtendrá la siguiente información que


será útil para la Modelación Estructural:

- Definición de categoría o Importancia de la cubierta


- Levantamiento geométrico estructural
- Inspección visual de secciones y perfiles empleados
- Dimensiones establecidas de la estructura
- Geometría de apoyos
- Información sobre tipo de placas en cubiertas

2. FASE 2 ENSAYOS: ESCÁNER DE ACEROS, ESCLEROMETRIA,


LÍQUIDOS PENETRANTES, CORROSIÓN Y PRUEBA DE CARGA.

2.1 ENSAYO ESCÁNER PROFOMETER

Se realizará un escáner en los pilares de las estructuras (tinglados), para


detectar la profundidad, espaciamiento y dimensiones de las barras de
acero, es esencial este proceso para el mantenimiento y reforzamiento
de las mismas.

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Además, nos proporciona de la existencia de las barras en el elemento


estructural para realizar el proceso y revisión de cálculo estructural de la
estructura.

2.2 ESCLEROMETRÍA:

Es la determinación de la resistencia del hormigón o concreto mediante


el esclerómetro (ensayo no destructivo), ya conocemos que son
múltiples los factores de influencia que actúan sobre el resultado de las
mediciones.

En la entrada veremos cómo se relaciones los valores de índice de


rebote y la resistencia a compresión del hormigón o concreto.

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2.3 LÍQUIDOS PENETRANTES

El método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de


CAPILARIDAD y se aplica en la detección de discontinuidades abiertas
a la superficie (fisuras, poros, etc.).En metales, tiene gran sensibilidad
para la detección de fisuras.

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2.4 Corrosión

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a los


tinglados, como una serie de alteraciones físico químicas por la acción
de agentes naturales, exposición de la estructura y según el diseño de la
estructura.

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Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosión son variadas y


dependen, en gran medida, del ambiente al que estará expuesta la
estructura a proteger. Para enfrentar adecuadamente el problema es
necesario tomar decisiones como ser: Evaluación de condiciones,
aplicación de la protección y mantenimiento.

2.5 PRUEBA DE CARGA

Uno de los ensayos que se realizó es la estructura como puede


observarse en las siguientes fotografías, con costanera
C50x25x10x2mm, L= 2.70m, H=0.50m, con uniones típicas en nuestro
país y electrodo 6013, como resultado del ensayo tenemos una flecha

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por norma = 9mm (L/300), flecha real 6000 kg = 30 mm con carga


puntual en cada cercha. Superamos la carga última en el modelo
SAP2000v19. Básicamente se hizo esta investigación con el fin de
obtener datos sobre su seguridad y comportamiento estructural

ENSAYO: PRUEBA DE CARGA

MODELO ESTRUCTURAL SAP 2000 V19.0.0

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3. FASE 3 – MODELACION ESTRUCTURAL.

La modelación estructural comenzará con los planos que se tienen de


acuerdo con las mediciones en obra (Planos As-Built), donde se preverá
el uso de elementos Sólido, Frame y Shell.

MODELO ESTRUCTURAL: FIDELIDAD


Las estructuras serán modeladas, considerando la rigidez de las
columnas, las vigas de arriostre, de encadenado, etc. realizando un
análisis completo de la estructura, de esta manera lograr la fidelidad en
el modelo estructural.

MODELO ESTRUCTURAL: PLACA DE ANCLAJE DE ANCLAJE

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MODELO ESTRUCTURAL (SAP2000 V19)

Las propiedades de los materiales se asignarán según los resultados de


los ensayos no destructivos, con el objeto de lograr un modelo que se
aproxime a los resultados de la prueba de carga a realizar

4. Personal técnico.

PERSONAL TECNICO
ESPECIALISTA:
Ing. Reynaldo F. Zambrana Enriquez
AUXILIAR:
Ing. Moises Puma Machado
Egd. Thalia A. Sanchez Huallpa
Egd. Deysi D. Lescano Caballero
Egd. Wilbert A. Barrientos Pinto
Egd. J. Pablo Flores Porcel
Egd. Oscar Quiroga

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ANEXOS
DESCRIPCION DE ACTIVIDADES: ENSAYO DE LÍQUIDOS
PENETRANTES, ENSAYO DE ESCLEROMETRIA, PRUEBA
DE CARGA

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FASE I

1. RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para iniciar con el análisis, lo primero a realizar es verificar las


dimensiones de toda la estructura, y corroborar si corresponden a las
que figuran en los planos. Incluye medir la luz máxima de los pórticos,
dimensiones de la cancha, dimensiones de columnas y vigas de
hormigón armado, y especialmente las dimensiones y secciones de las
cerchas metálicas y largueros, también debe revisarse la soldadura de
las mismas.

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FASE II
2. ENSAYO DE LÍQUIDOS PENETRANTES

2.1 DESCRIPCION

El método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de


CAPILARIDAD y se aplica en la detección de discontinuidades abiertas
a la superficie (fisuras, poros, etc.), en metales ferrosos y no ferrosos y
otros materiales sólidos tales como cerámicos, plásticos y vidrios que no
sean porosos ni presenten rugosidad excesiva.

De manera general se puede decir que este método (Ensayo de líquidos


penetrantes) se caracteriza porque es prácticamente independiente de la
forma de la pieza a ensayar; la mayoría de los casos se pueden resolver
con un equipamiento mínimo y tiene gran sensibilidad para la detección
de fisuras.

1.2 OBJETIVO DEL ENSAYO:

Establecer técnicas del ensayo por líquidos penetrantes para la


detección y evaluación de efectos, discontinuidades abiertas a la
superficie, en la inspección de materiales metálicos, no metálicos,
plásticos, vidrios y cerámicas.

1.3 PROCEDIMIENTO:

Preparación de la superficie: Limpieza y secado


En caso de emplear solventes en la limpieza del área, se deberá dejar
seca la misma por un lapso no menor a 5 minutos y obtener evidencia

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que la evaporación se ha completado por medios naturales.


Aplicar el líquido penetrante
El penetrante se aplicará por pincelado o por rocío spray cubriendo la
soldadura en una banda de 25 mm a cada lado del cordón soldado como
mínimo.

Dejar el tiempo necesario para permitir la penetración


El tiempo de penetración mínimo será de 7 minutos
Remover el exceso de penetrante
Aplicar el revelador
La limpieza se realizará mediante trapeado libre de hilachas. Se podrá
remover el resto del penetrante humedeciendo la tela con el removedor
antes
mencionado.

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Observar la aparición de las indicaciones


La interpretación de los resultados será efectuada luego de permitir la
acción del revelador por un tiempo mínimo de 5 minutos a un máximo de
20 minutos.
La iluminación será dada por una lámpara incandescente de 75 W a 1
metro de distancia o equivalente (mínimo 1000 Lux).

Analizar
La evaluación se hará con el objeto de detectar discontinuidades en la
soldadura.
Las indicaciones de defecto serán evaluadas de acuerdo con ASME VIII.
Div 1, última edición

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Limpieza posterior al examen


Luego del examen la zona se limpiará con trapo seco, si fuera necesario
se utilizará trapo humedecido con solvente, hasta borrar todos los
rastros de los materiales utilizados para el examen.

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3. ESTUDIO DE CORROSION

2.1 PRESENTACION DEL PROBLEMA

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un


material en este caso el acero como una serie de alteraciones físico-
químicas por la acción de agentes naturales. En general, los metales y el
hierro en particular se encuentran en la corteza terrestre en forma de
minerales, de óxidos y/o sales. Para transformar estos minerales en
metales se requiere energía y mientras más energía demanda el
proceso metalúrgico, mayor es la tendencia del metal a volver a su
condición original (Oxido o sal). El acero, cuyo mineral de origen es el

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hierro en forma de óxidos, no es ajeno a esta situación y está, como se


sabe, expuesto a la corrosión u oxidación.

Oxidación galvánica

Todos los metales tienen su propio potencial de oxidación, que es la


capacidad de entregar o liberar electrones. Mientras mayor sea este
potencial de oxidación, tanto más electronegativo es un metal y, a la
inversa, cuanto más electropositivo es un metal, menor es su potencial
de oxidación (son los que conocemos como metales nobles). Estas
propiedades de los metales están definidas en la Serie Galvánica.

De dos elementos puestos en contacto, mientras mayor sea la distancia


en la serie galvánica, mayor será su diferencia de potencial de oxidación
y más rápidamente aparecerá la corrosión en el elemento de menor

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potencial (se denomina cátodo al elemento más electropositivo y ánodo


al más electronegativo). En la superficie del acero se suelen presentar
pequeñas partes con potenciales eléctricos diferentes, resultado de
impurezas y elementos de aleación o por tratamientos térmicos en el
proceso de laminación. Estas partes son, en la práctica, como pequeñas
pilas galvánicas en potencia. En presencia de un electrolito (por ej.
Agua) se cierra el circuito y comienza el movimiento de electrones. Así,
cuando la superficie de un elemento de acero es expuesta a la humedad
o a ambientes contaminantes (neblina salina, gases) se forma el
electrolito y se da inicio al proceso de corrosión electroquímica,
formando herrumbre.

La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la


presencia de agua y oxígeno y la tasa de corrosión será proporcional al
tiempo de exposición a esta condición. De lo anterior, se colige que para
evitar o reducir el riesgo de corrosión del acero se deberá evitar el
contacto de oxígeno y agua con el acero y evitar el contacto del acero
con otros metales más electropositivos. Lo anterior significa, en términos
simples, que se deberá aislar lo mejor posible la superficie de acero de
esta exposición a estas condiciones de riesgo y se deberá reducir el
tiempo de exposición a ellas.

En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de corrosión de una


estructura de acero se pueden clasificar como sigue:

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2.2 MEJORAR LA RESISTENCIA A LA CORROSION DEL ACERO

En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicación de


una capa protectora de otro metal más resistente (como zinc o zinc y
aluminio) mediante procesos por inmersión en caliente (las piezas
individuales o la lámina continua pasan por cuba de zinc fundido, previo
proceso de limpieza, lavado, decapado y pasivado), electrodeposición
(una corriente eléctrica aporta el zinc desde ánodos hacia la plancha que
actúa como cátodo) o metalización (aplicación mediante pistolas de
proyección de partículas fundidas de zinc). Cuando se trata de
materiales gruesos o de piezas y estructuras, se debe aplicar la
galvanización por inmersión en caliente en potes o tinas o a la
metalización (àver)

Las chapas galvanizadas (protegidas con zinc) o del tipo galvalume


(también conocido como zinc-aluminio) son de uso muy difundido en
bajos espesores, especialmente en soluciones de revestimientos,
cubiertas, placas colaborantes (“deck”) en que el recubrimiento es
aplicado sobre bobinas de acero al carbono laminadas en frío por
ambas caras mediante el proceso de inmersión en caliente (Hot-Dip).
En el caso de las chapas galvanizadas la capa de protección es zinc. El
galvalume (Aluzinc y/o zincalum según país y nombre comercial) está
recubierto en ambas caras por una capa de aleación de Aluminio-Zinc
de composición nominal: Aluminio 55%, Zinc 42% y Silicio 1.6%, en que
el el Zinc aporta la protección galvánica y el Aluminio aporta la

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resistencia a largo plazo, proporcionándole una alta resistencia a la


corrosión.

También es utilizado para la conformación de perfiles de bajo espesor,


estructurales y/o auto soportantes para estructuras de entramados
conocidos como “Light gage Steel Framing” (ver artículo en sección
estructuras).

2.3 INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO

Consiste en la aplicación de un revestimiento no metálico y mal


conductor de la electricidad sobre la superficie a proteger de forma de,
efectivamente, aislar el contacto entre el acero y las condiciones de
humedad y oxígeno que gatillan el proceso de corrosión. Esta forma de
protección depende de la naturaleza del revestimiento, de su porosidad
y de la adherencia que logra con la superficie de acero. Algunas de las
soluciones típicas para diferentes tipos de usos son:

- Protección de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina


- Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes, asfaltos y
alquitranes
- Orgánicos: Plásticos, PVC, epóxicos, teflón
- Inorgánicos: Vidrio, cerámica y hormigón
- Pinturas

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2.4 REDUCIR LA ACCIÓN CORROSIVA DEL MEDIO

Actuar sobre el medio y no sobre el acero se logra mediante procesos


de desaireación del agua (eliminación de aire disuelto en el agua) o la
aplicación de inhibidores de corrosión en medios acuosos.

SOLUCIONES

Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosión son variadas y


dependen, en gran medida, del ambiente al que estará expuesta la
estructura a proteger. Para enfrentar adecuadamente el problema es
necesario ordenar el proceso de toma de decisiones a partir del
siguiente esquema de secuencia:

- Evaluación de condiciones
- Preparación de la superficie
- Aplicación de la protección
- Mantenimiento

Sin embargo, se pueden tener en consideración algunas precauciones


que, desde la perspectiva del diseño, contribuyen a prevenir la
ocurrencia de la corrosión. Entre ellas, podemos mencionar las
recomendaciones sugeridas en el Libro de Luis Andrade de Mattos Días,
como por ejemplo, no disponer los perfiles abiertos o de ángulos de
manera que acumulen agua o polvo, que son agentes que inducen la
formación de corrosión o preocuparse de ocluir o completar los filetes de

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soldadura en elementos a soldar a fin de evitar que se produzcan


láminas de humedad o agua entre ellos.

2.5 EVALUACIÓN DE CONDICIONES Y RIESGO DE CORROSION

Las condiciones de riesgo de corrosión se clasifican, en general en las


siguientes categorías:

Ambiente Rural - BAJO RIESGO

El ambiente rural, lejano a grandes ciudades y del borde de mar es


considerado de bajo riesgo de corrosión, siendo exclusivamente un
factor de riesgo la humedad presente en algunos sectores y el eventual
uso de fertilizantes o insecticidas concentrados.

Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO

En las grandes ciudades con gran concentración de tráfico vehicular, la


presencia de CO2, SO2, y el hollín sumados a condiciones de humedad
ambiental local, generan condiciones de mayor riesgo de corrosión.

Ambiente Industrial – ALTO RIESGO

La industria suele liberar gases, vapor y polvo, elementos que, según su


naturaleza química y concentraciones, generan condiciones de mayor
riesgo de corrosión.

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Ambiente Marino – ALTO RIESGO

En los ambientes del borde mar y dependiendo de la topografía y la


rompiente de la ola, se forma niebla salina que impulsada por el viento,
genera condiciones de alto riesgo de corrosión, especialmente en los
primeros 100m.

Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO

La combinación de ambientes urbanos con zonas industriales y/o con


bordes marinos, aumenta el riesgo de la corrosión.

Por su parte, la Norma ISO-9223 (ISO-9223: 1992 Corrosionofmetals


and alloys - CorrosivityofatmospheresClassification) que es ampliamente
aceptada, clasifica la corrosividad atmosférica en 5 categorías en
función de la pérdida anual de masa y de espesor tanto del acero como
del zinc expuesto, y son:

C1 - muy baja: ambientes interiores limpios y calefaccionados

C2 - baja: ambientes rurales e interiores con algún riesgo de


condensación

C3 - media: ambientes urbanos o industriales de moderada


contaminación e interiores de naves industriales de alta humedad
relativa y presencia de contaminantes (procesadora de alimentos,
lavanderías, plantas de cerveza y lácteos.

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C4 - alta: áreas industriales y costeras de moderada salinidad e


interiores de plantas químicas, piscinas temperadas, astilleros, barcos.

C5 - I - Industrial muy alta: áreas industriales de alta humedad y


ambientes agresivos e interiores de condensación casi permanente y
alta contaminación.

C5 - M - Marino, muy alto: áreas costeras de alta salinidad e interiores


de condensación casi permanente y alta contaminación.

2.6 PREPARACION DE LA SUPERFICIE:

Cualquiera sea la estrategia de protección a desarrollar, una de las


acciones principales e irrenunciables es el adecuado tratamiento de la
superficie a proteger. Esto es particularmente importante no sólo por el
aspecto técnico sino porque el costo de la preparación de la superficie
supera el 50% del costo total de protección, en tanto el costo de la
pintura, se sitúa alrededor del 30% del costo total.

Es importante conocer el grado de corrosión de una superficie de acero,


conocida como “intemperismo” para determinar la correcta forma de
prepararla para recibir el esquema de protección adecuado a las
condiciones a las que estará expuesta. Estos son:

GRADO A: Superficie completamente cubierta por cascarilla de


laminación intacta con poca o ninguna corrosión.

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GRADO B: Superficie con incipiente corrosión atmosférica: la cascarilla


ha comenzado a agrietarse.

GRADO C: La corrosión elimina la cascarilla de laminación agrietada


dejando sólo oxidación. (la eventual cascarilla aún adherida a la
superficie se remueve raspando fácilmente)

GRADO D: La cascarilla ha sido removida completamente y aparece


corrosión por picaduras

La preparación de las superficies se clasifica según el método de


limpieza:

QUIMICOS

- Desengrase
- Decapado en caliente
- Removedores de pinturas
- Lavados Químicos

FÍSICOS

- Escobillado Manual
- Limpieza mecánica
- Limpieza con llamas

ARENADOS Y GRANALLADOS

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- Metal Blanco
- Casi Metal Blanco
- Comercial
- Brush Off

La intensidad o profundidad de su aplicación está normada por la norma


SSPC (Steel StructuresPainting Council)

Pinturas

Las pinturas están conformadas básicamente por tres componentes que


son: el vehículo (resinas - no volátiles; disolventes - volátiles), los
pigmentos y los aditivos.

Las resinas son las formadoras de película y son el componente más


importante y le dan el nombre a las pinturas (pinturas de caucho clorado,
epóxicas, poliuretano, etc.). Actúan como aglomerante de los pigmentos,
y afectan sus propiedades (impermeabilidad, flexibilidad, continuidad
secado, etc.).

El pigmento está formado por partículas en suspensión y le dan el color


a la pintura. Para la protección de estructuras metálicas son importantes
los pigmentos que le otorgan características anticorrosivas a la pintura,
como el azarcón (oxido de plomo - color naranja), cromato de zinc (color
amarillo de zinc), cromato de plomo (color naranjo, pero menos efectivo
que el óxido de plomo), entre otros.

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3. ESCLEROMETRÍA

Para realiza el ensayo de esclerometría, el


área de ensayo debe ser de
aproximadamente 300 mm x 300 mm. Las
superficies texturadas en exceso, con
presencia de polvo o con pérdida de
mortero, se alisarán usando la piedra
abrasiva, hasta que presenten un aspecto
liso. Las superficies obtenidas con
encofrados lisos o alisadas pueden
ensayarse sin pulido. Se eliminará
cualquier presencia de agua sobre la
superficie del hormigón.

Los elementos de hormigón a ensayar deberán tener un espesor mínimo


de 100 mm. y estar solidariamente fijos a una estructura. Se pueden
ensayar probetas más pequeñas con la condición de estar firmemente
sujetas. Se deben evitar las zonas que presenten coqueras,
exfoliaciones, textura rugosa o alta porosidad.

Para la selección de la zona de ensayo se tendrán en cuenta entre otros


factores, los siguientes: resistencia del hormigón; tipo de superficie; tipo

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de hormigón; humedad de la superficie; carbonatación (si es apropiado);


movimiento del hormigón bajo ensayo; y dirección de ensayo.

Se utilizará el esclerómetro de acuerdo con las instrucciones de manejo


del fabricante. Se activa el esclerómetro al menos tres veces, antes de
tomar cualquier lectura, para asegurar que funciona correctamente.
Antes de una secuencia de ensayo sobre una superficie de hormigón, se
realizarán y registrarán lecturas sobre el yunque de tarado para asegurar
que se encuentran dentro del rango recomendado por el fabricante. Si
no lo están, el esclerómetro se limpiará y/o ajustará.

El esclerómetro se sujetará firmemente en una posición que permita


transmitir mediante el vástago un impacto perpendicular a la superficie
de ensayo. La presión sobre el vástago ha de ser gradualmente
incrementada hasta que se produzca el impacto del esclerómetro.
Después del impacto, se anota el valor del índice de rebote.

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Se han de tomar, al menos, nueve lecturas con el fin de disponer de una


estimación fiable del índice de rebote de la zona de ensayo. Se anotará
la posición y orientación del esclerómetro para cada conjunto de
lecturas. No se deben elegir dos puntos de impacto a una distancia
inferior a 25 mm entre ellos, ni a 25 mm del borde de la pieza. Es
recomendable dibujar una cuadrícula de líneas separadas entre 25 a 50
mm. y tomar las intersecciones de las líneas como puntos de impacto.

Se examina cada huella efectuada en la superficie después del choque y


si el impacto aplasta o rompe huecos próximos a la superficie, el
resultado obtenido será desestimado. Después de los ensayos, se
realizarán lecturas usando el yunque de tarado, registrándolos y
comparándolos con los efectuados con anterioridad a los ensayos. Si los
resultados difieren, el esclerómetro se limpiará y/o ajustará y se
repetirán los ensayos.

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4. PRUEBAS DE CARGA

Para efectuar el ensayo de prueba de carga, en primer lugar, se


modelarán cerchas metálicas a escala real, a las cuales se realizará un
cargado a través de una prensa hidráulica, para determinar la carga
ultima que cada uno de los elementos resiste, y comparar con valores
teóricos.
También se elaborarán probetas de las distintas secciones metálicas
que existen en las diferentes estructuras de los coliseo y tinglados, con
la finalidad de determinar el valor máximo que resistirán las mismas.
Para el ensayo lo primero a realizar es determinar las dimensiones de
las probetas y secciones de la cercha a escala real y sus propiedades
físicas y mecánicas, con lo mismo determinaremos teóricamente los
esfuerzos máximos que las secciones resistirán.
Teniendo el valor estimado ultimo de resistencia, someteremos a cargas
paulatinamente, y llegando al valor teórico obtenido se analizará

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detenidamente el comportamiento del elemento, hasta determinar el


punto en el que falle ya sea por pandeo o rotura.

FASE III
MODELACIÓN ESTRUCTURAL
La modelación estructural, se realizará con apoyo del software
estructural SAP 2000 v19

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EQUIPAMIENTO DE SEGURIDAD UTILIZADO


Como se describió anteriormente, para la realización de la etapa
experimental, se debe prestar una gran atención a lo concerniente a las
medidas de seguridad, esto debido a que las características y
condiciones que se realizó el ensayo, no son las habituales, por lo que
para la realización de la etapa experimental, se requirió los siguientes
medios de seguridad.

5. LISTA DE HERRAMIENTAS Y EQUIPO


NOMBRE IMAGEN
1 amoladora 4 ½”: se
empleará para el uso del
cepillo metálico, para remover
imperfecciones de estructuras
de metal y aceros de refuerzo

4 pares de guantes: Su uso


es para dar seguridad al
trabajador, en la
manipulación de las
herramientas y materiales.

2 Lentes de seguridad: Su
uso es para dar seguridad al
trabajador, en la
manipulación de
herramientas y materiales.

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1 plomada (5m de hilo): Se


utilizará para medir la
verticalidad de las estructuras
a analizar.

1 nivel truper: Se utilizará


para medir la verticalidad y
horizontalidad de las
estructuras a analizar.

1 juego de alicates
(Presión, punta y corte): se
utiliza para la manipulación
del alambre de amarre, ya
sea para el amarre y corte del
mismo

2 alargadores de 15m: se
emplea para tener un acceso
más cercano a fuentes de
energía eléctrica.

1 cepillo de acero: se utiliza


para quitar la corrosión a
estructuras metálicas y
aceros de refuerzo.

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1 flexómetro de 10m: Se
utiliza para medir distancias
cortas, hasta 10 metros.

1 cinta para medir de 50 m:


Se utiliza para medir
distancias largas, hasta 50
metros.

1 detector digital de metal:


el uso de este instrumento es
para determinar la cantidad
de acero en las estructuras
de hormigón armado.

1 esclerómetro: se emplea
principalmente como método
de comprobación,
exactamente para la
determinación de la
resistencia a compresión de
hormigones.

1 distanciometro: Calcula la
distancia desde el dispositivo
hasta el siguiente punto al
que se apunte con el mismo

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EVALUACIÓN INTEGRAL ESTRUCTURAL COMPRENDIDO A TINGLADOS

1 vernier: instrumento de
medición, es una escala
auxiliar que se desliza a lo
largo de una escala principal
para permitir en ella lecturas
fraccionales exactas de la
misma división, el uso de este
instrumento permitirá obtener
medidas más precisas.
1 escáner profometer: Se
emplea para detectar barras
de acero, medir la cobertura y
diámetros de las mismas de
forma rápida y precisa.

Líquido penetrante SKL-SP:

Líquido
limpiador/removedor SKC-
S:

Liquido revelador SKD-S2:

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EVALUACIÓN INTEGRAL ESTRUCTURAL COMPRENDIDO A TINGLADOS

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