Colegio de Estudios Científicos Y Tecnológicos del Estado de Baja

California (Zona Rio)

Nombre del alumno: Mendoza Mendez David Isaias

Nombre del trabajo:

Especialidad: Mecatrónica

Nombre del Maestro: Poot Can Eduardo Javier

Grado/Grupo: 4BMT
 Índice

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 Introducción

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 Historia de la automatización
1947: La idea original: Físicos John Bardeen, Walter Brattain y William Shokkley desarrollan el
primer transistor en los laboratorios de Bell.
Heinrich Grünebaum (en la imagen entre Jans Lenze y la hija de Lenze, Elisabeth Belling en la Feria
de Hannover de 1952) desarrolló el motor Alquist, que se convirtió en el padrino de los motores
controlados. Revolucionó los procesos de rebobinado en muchos años (60) de tecnología de
automatización.
1959: Primera herramienta de maquinado controlada por computador. El primer controlador Simatic
en un torno capstan fue presentado en la sexta versión de la feria EMO de París. La lógica todavía
era por cableado.
1967: Antes de la electrónica de potencia: Antes de que los diodos, tiristores y los IGBT´s estuvieran
disponibles, las corrientes eran rectificadas con rectificadores de selenio, o con rectificadores de arco
de mercurio gigantes emitiendo luz azul misterioso.
Las unidades electrónicas. En 1967 AMK presentó el primer motor de corriente de jaula de ardilla de
tres fases infinitamente variable de producción masiva. Ocho años después otra innovación de AMK
permitió que varios motores de tres fases fueran operados con sincronismos angulares por primera
vez.
1968: PLC: La exitosa historia del PLC empezó con el Control Industrial Modular de Dick Morley.
1978: A nivel de máquinas: dispositivos de programación de la era pre-PC eran muy grandes y
pesados. La programación CNC a nivel de máquinas – una vez más introducido por AMK –
representó un proceso notable.
1987: Coincidencia: un cliente solicitó que un sistema de control Beckhoff fuera equipado con un
disco duro. La solución más simple fue la de integrar un PC. Pronto se evidenció que el PC podría
hacer más que actuar como un recolector de datos para el sistema de control, y la era de los PC en
la industria de la automatización arrancó.
1997: Empuje de integración: la tecnología de automatización consiste cada vez más en un control
descentralizado e inteligente y con componentes de control que se puedan comunicar con otros
mediante Ethernet industrial.
Fábrica Digital y condicionamiento Virtual: el mundo del desarrollo de productos digitales se fusiona
con la tecnología de automatización. Programas de control para procesos de producción están
desarrollados basados en la simulación.
2004: La funcionalidad del PLC fue descubierta en un chip.

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 ¿Qué significan las siglas PLC?
Dispositivo electrónico muy usado en automatización industrial. Un PLC controla la lógica de
funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, procesan y reciben señales digitales y
analógicas y pueden aplicar estrategias de control. Programmable Logic Controller o Controlador
lógico programable.
Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para
programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible encontrar
este tipo de equipos en ambientes industriales
Los PLC sirven para realizar automatismos, se puede ingresar un programa en su disco de
almacenamiento, y con un microprocesador integrado, corre el programa, se tiene que saber que hay
infinidades de tipos de PLC. Los cuales tienen diferentes propiedades, que ayudan a facilitar ciertas
tareas para las cuales se los diseñan.
Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar, es necesario programarlo con cierta
información acerca de los procesos que se quiere secuenciar. Esta información es recibida por
captadores, que gracias al programa lógico interno, logran implementarla a través de los
accionadores de la instalación.
Un PLC es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de fabricación de plástico,
en máquinas de embalajes, entre otras; en fin, son posibles de encontrar en todas aquellas
maquinarias que necesitan controlar procesos secuenciales, así como también, en aquellas que
realizan maniobras de instalación, señalización y control.
Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como las de
detección y de mando, en las que se elaboran y envían datos de acción a los pre-accionadores y
accionadores. Además cumplen la importante función de programación, pudiendo introducir, crear y
modificar las aplicaciones del programa.

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