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Universidad Nacional de Ingeniería

Recinto Universitario Pedro Arauz Palacios

Facultad de Tecnología de la Industria.


Ingeniería Industrial.

Procesos de Manufactura

Tema:
 Procesamiento de piedra caliza, arcilla y silicio.
 Proceso del vidrio.
 Industria cementera.
 Industria de la cerámica.
Grupo: 3M1-Ind

Autores: Carnet
Br. Walkonda Guadalupe Arguello Velásquez. 2016-0075U
Br. José Miguel García Mendoza. 2016-0296U
Br. José Gabriel Vega Hernández. 2016-0645U
Br. Zenelia Izayana Navarro Zamora 2016-0906U

Tutor: Ing. Julio Cesar Alemán Salazar

Managua, Nicaragua; febrero de 2019


Resumen Ejecutivo
Índice
1. Introducción
2. Objetivo

General

Específicos
3. Marco Teórico
3.1 Procesamiento de piedra caliza, arcilla y silicio
3.1.1 Características y propiedades

La Caliza es uno de los recursos calcáreos más importantes, se presenta como una roca
sedimentaria que contiene por lo menos 50% de minerales de calcita(CaCO3) y dolomita (Ca
Mg(CO3)), predominando la calcita. Cuando permanece la dolomita se denomina dolomía.

Esta piedra sedimentaria posee propiedades de pleno interés y que brindan facilidades ante
ciertos procesos en comparación con materiales sustitutos para algunos productos finales como
el cemento y materiales refractarios, cal.

Aglomerante: como sustancia que hace de unión y proporciona mayor consistencia a los
aglomerados y morteros.
Neutralizante: anula las propiedades de los ácidos.
Escorificante: se deshace de espumas en la ebullición de algunos sulfuros metálicos.
Fundente: facilita la fundición de metales

La Arcilla es un material obtenido a partir de rocas sedimentaras, que desde el punto de


vista industrial posee gran valor al ser actor clave en la industria de la cerámica y que además
es uno de barata producción y fácil manejo; esto le ha brindado la oportunidad a la cerámica
para entrar en nuestros hogares en forma de utensilios de lo más cotidiano como ladrillos,
vasijas, platos, objetos de arte.

La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta, constituida por agregados de


silicatos de aluminio hidratados ―procedentes de la descomposición de rocas que
contienen feldespato (como el granito). Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, desde el blanco (cuando es pura) hasta el rojo anaranjado.
Cocida al fuego se convierte en cerámica, y es uno de los medios más baratos de
producir objetos de uso cotidiano, y una de las materias primas más utilizadas, aun hoy
en día. Ladrillos, vasijas, platos, objetos de arte, e incluso sarcófagos o instrumentos
musicales, tales como la ocarina, fueron modelados con arcilla.

(Anónimo, 2013, recuperado de


http://www.cubaeduca.cu/media/www.cubaeduca.cu/medias/cienciatodos/Libros_3/ciencia3/10
9/htm/sec_6.htm )

Las propiedades de la arcilla van desde la resistencia a temperaturas altas sin mostrar
cambio alguno, su plasticidad le permite ser manejable y adoptar diferentes formas, esta
característica le ha valido un amplio uso de misma desde tiempos antiguos.
El Silicio posee propiedades son intermedias entre las del carbono y el germanio. En
forma cristalina es un muy duro y poco soluble y presenta un brillo metálico y color grisáceo.
Aunque es un elemento relativamente inerte y resiste la acción de la mayoría de los ácidos. El
silicio transmite más del 95% de las longitudes de onda de la radiación infrarroja.
3.1.2 Métodos de explotación
En Nicaragua, la explotación de caliza, yeso y arcilla se realiza principalmente a cielo
abierto1 este sistema consiste en la eliminación de las capas superiores del suelo para la
extracción de minerales de yacimientos cercanos a la superficie, por lo que existe un orden
lógico en el sentido de la explotación, a medida que se vaya agotando el mineral en cada capa.
La remoción del material se realiza mediante el uso de palas mecánicas y el transporte en
camiones hasta la planta.

Existe, pero en menor volumen, la explotación subterránea, donde para


poder acceder al yacimiento de mineral hay que excavar una red de galerías de
acceso, que se suele extender por la roca de desecho que rodea el yacimiento, este
trabajo se denomina desarrollo. La extracción del mineral se denomina arranque, y la
elección del método depende de la forma y orientación del yacimiento. En los
depósitos tubulares horizontales hay que instalar sistemas de carga y transporte
mecanizados para manejar la roca extraída. En los yacimientos muy inclinados, gran
parte del movimiento de la roca puede efectuarse por gravedad.
(Sapag C, 2005, pág. 35)

Es útil recordar que estos minerales antes mencionados poseen un método o modelo de
extracción en común hasta cierto punto, por tal razón nos valdremos de la estandarización en
esta parte del proceso productivo de ellos para analizar el método de extracción de todos.

3.1.2 Proceso de extracción a cielo abierto

Exploración
En esta etapa se realiza un
reconocimiento general de una extensa
área, con el fin de identificar
condiciones favorables para la
existencia de un yacimiento. Luego de
la detección de un yacimiento, se
determina con mayor precisión su
forma y extensión y la ley del material
Figura 1. Proceso de extracción a cielo abierto. de su contenido.
Fuente: Sapag C, 2005

1
El sistema de extracción a cielo abierto es el más popular entre las empresas que realizan servicios de extracción de áridos y
piedras sedimentarias, al ser este un método que genera mayor productividad y reduce costos en ventilación, iluminación, y
transporte.
Extracción
El proceso de extracción consiste en extraer el mineral del macizo rocoso de la mina. El
proceso de extracción consta de cuatro etapas:
1. Perforación

Se debe realizar una perforación atravesando toda la altura del banco, horizonte del cual se
extrae el mineral, de distancias regulares entre sí, generalmente entre 8 y 12 metros.
2. Tronadura

Para que la roca sea fragmentada, se carga cada hoyo con explosivo, se introduce un
detonante de encendido eléctrico, el que se detona mediante control remoto, siguiendo una
secuencia con mínimas diferencias de tiempo entre cada una detonación. Luego se obtiene la
roca fragmentada del tamaño necesario para poder cargarla y transportarla al chancador, donde
se reducirá nuevamente de tamaño.
3. Carguío

Luego de la tronadura el mineral es cargado en camiones de gran tonelaje mediante palas


eléctricas o cargadores frontales.
4. Transporte

El transporte puede realizarse a tres destinos; el mineral con alta ley se transporta al
chancador, el material estéril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales.

Chancado
El mineral obtenido en el proceso de extracción es de diversa granulometría, desde
partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el
chancador reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme
máximo de ½ pulgada, es decir 1,27 cm.
El proceso de chancado consta de tres etapas:

1. Etapa primaria: El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8


pulgadas de diámetro.
2. Etapa secundaria: El tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
3. Etapa terciaria: El material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.
3.1.3 Proceso de extracción de cal

La cal es un material importante para fabricación de cemento, cerámica y materiales


reflectantes, esta se obtiene a partir de piedra caliza o mediante distintos áridos. Su obtención
es tan básica para el aprovechamiento de los áridos que es imposible dejar atrás su proceso de
extracción.

Extracción. Se desmonta el
área a trabajar y se lleva a cabo
el descapote, posteriormente se
barrena aplicando el plan de
minado diseñado, se realiza la
carga de explosivos y se
procede a la voladura primaria,
moneo, tumbe y rezagado,
carga y acarreo a planta de
trituración.

Trituración. En esta etapa es


sometida a un proceso de
trituración que arrojará como
producto trozos de menor
tamaño que normalmente son
de 4” a 6”, que serán que serán
calcinados en hornos verticales
Figura 2. Diagrama de proceso para obtención de cal con piedra caliza
rotatorios para calcinar.
Fuente: Dirección general de minería, México.

La trituración secundaria se realiza cuando se requieren fragmentos de menor tamaño y se


tienen hornos rotatorios para calcinar.

Calcinación. La cal es producida por calcinación de la caliza o áridos triturados por


exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación
pierden bióxido de carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva). Es importante que el
tamaño de la roca sometida a calcinación sea homogéneo para que la calcinación se realice en
forma efectiva y en su totalidad en todos los fragmentos.

Enfriamiento. Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda


ser manejada y los gases calientes regresan al horno como aire secundario.

Inspección. El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos o


piezas de roca sin calcinar.
Cribado. Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y en guijarros de la porción
que pasará por un proceso de trituración y pulverización.
Trituración y pulverización. Este paso se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y
así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de
hidratación.

Hidratación. Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal
viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos para
obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica
pasa por un hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica
hidratada a presión.

Envase y embarque. La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y


transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.

3.2 Industria Cementera


3.2.1 Aspectos generales

Según UPM: “El cemento, aglomerante hidráulico (aglomerante: cuerpo que sirve para
reunir varios elementos en una masa compacta), es un material inorgánico, no metálico,
compuesto de cal, alúmina, fierro y sílice, finamente molido. Mezclado con agua forma una
pasta que fragua y endurece, manteniendo su resistencia y estabilidad incluso dentro del agua.
Las sustancias componentes del cemento reaccionan con el agua de la mezcla, formando
silicatos de calcio hidratados”
(Universidad Politécnica de Madriz [UPM], sin fecha)

Es el conglomerante hidráulico que resulta de la pulverización del Clinker, frío, a un


grado de finura determinado, al cual se le adiciona sulfato de calcio natural, o agua y sulfato
de calcio natural. A criterio del productor pueden incorporarse, además, como auxiliares a la
molienda o para impartir determinadas propiedades al cemento, otros materiales en proporción
tal, que no sean nocivos para el comportamiento posterior del producto.

Conglomerante hidráulico es el material finamente pulverizado que, al agregarle agua,


ya sea solo o mezclado con arena, grava, asbesto u otros materiales similares, tiene la propiedad
de fraguar, tanto en el aire como en el agua, y formar una pasta endurecida‖.

Clinker es el material sintético granular, resultante de la cocción a una temperatura de


1,400 ºC, de materias primas de naturaleza calcárea y arcilla ferruginosa, previamente triturada,
proporcionadas, mezcladas, pulverizadas y homogeneizadas. Esencialmente el Clinker está
constituido por silicatos, aluminatos y aluminoferritos de calcio. Sulfato de calcio natural es el
sulfato cálcico di hidratado, hemi- hidratado o anhidro.
El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como la
caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasiones es
necesario agregar otros productos para mejorar la composición química de las materias primas
principales; el más común es el óxido de hierro.

Las calizas, que afortunadamente se presentan con frecuencia en la naturaleza, están


compuestas en un alto porcentaje (más de 60%) de carbonato de calcio o calcita (CaCO3, Cuando
se calcina da lugar a óxido de calcio, CaO), e impurezas tales como arcillas, Sílice y dolomita,
entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente todas pueden servir para la producción
del cemento, con la condición de que no tengan cantidades muy grandes de magnesio, pues si el
cemento contiene más cantidades del límite permitido, el concreto producido con el aumenta de
volumen con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas de resistencia.

Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de silicio
de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y por
cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.

La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clínker.


Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar al de la caliza,
sólo que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada, además requiere explosivos con
menor potencia. Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza
terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de cada material.

La arcilla que se emplea para la producción de cemento está constituida por un silicato hidratado
complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros elementos. La arcilla aporta al
proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y aluminio (Al2O3).

El yeso, sulfato de calcio hidratado (CaSO42H2O), es un producto regulador del fraguado2,


que es un proceso de endurecimiento que, del cemento, y lo que el yeso hace es retardar el proceso
para que al obrero le dé tiempo de preparar el material. Este se agrega al final del proceso de
producción.

2
se denomina fraguado al proceso de endurecimiento de la pasta de yeso o del mortero de cal.
3.2.2 Proceso de fabricación del cemento

Obtención y preparación de las materias primas.

El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera de materias
primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos
para la producción de Clinker. Una vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la
cantera.

El Clinker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)

Óxidos componentes del Porcentaj


clinker e
%
Oxido de calcio ―Cal‖ (CaO) 60-69
Oxido de Silicio ―Sílice‖ 18-24
Oxido d e Aluminio 4-8
―Alúmina‖
(Al2O3)
Óxido de Hierro (Fe2O3) 1-8
Figura 3. Componentes del Clinker
Fuente: Autores

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la


dosificación de los minerales de partida:

Caliza y marga para el aporte de CaO.


Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planifica la explotación y se


inicia el proceso: de perforación, quema, remoción, clasificación, cargue y transporte de materia
prima.
Las materias primas esenciales -caliza, margas y arcilla- que son extraídas de canteras, en
general próximas a la planta, deben proporcionar los elementos esenciales en el proceso de
fabricación de cemento: calcio, silicio, aluminio y hierro.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien naturales (bauxita,
mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de central térmica,
escorias de siderurgia, arenas de fundición) como aportadoras de dichos elementos. Las calizas
pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego trituración, o
suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de explosivos.

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los


mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.

Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en cantera o a su
llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento.

La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una


chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los
25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar
su composición química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm
aproximadamente.

Figura 4. Esquema de producción del cemento


Fuente: ecured.com/cemento
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,
depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-
homogeneización.

La pre homogenización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento y la extracción


de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los mismos.

Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino de crudo.
Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales de hierro y caliza
correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus características; y mediante básculas el material
al molino de harina (o crudo). Los estudios de composición de los materiales en las distintas
zonas de cantera y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias
primas para obtener la composición deseada.

1. Molienda y cocción de materias primas

Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por molinos de
bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que producen un material de
gran finura.

En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla


previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de
mejores características.

Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para que las reacciones
químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada. El molino muele y
pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm.

Figura 4. Molienda y cocción de materias primas

Fuente: Ecured.com/cemento
El horno debe recibir una alimentación químicamente homogénea. Esto se consigue mediante
el control de la correcta dosificación de los materiales que forman la alimentación al molino de
crudo. Si se parte de materiales variables en calidad, previamente se consigue su pre
homogeneización en una instalación "ad-hoc". 3 Después del molino, el crudo sufre aún un
proceso de homogeneización final, que asegura una mezcla homogénea con la composición
química requerida.

Además de la homogeneidad química, es fundamental la finura y la curva granulométrica del


crudo, lo que se consigue mediante el ajuste del separador que clasifica el producto que sale del
molino, reintroduciéndose la fase no suficientemente molida (circuito cerrado).

2. Procesos de fabricación del Clinker y cemento

Clinker Se define Clinker como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales
arcillosos y calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades
convenientemente calculadas.

El Clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de cemento. Una fuente de


cal como las calizas, una fuente de sílice y alúmina como las arcillas y una fuente de óxido de
hierro se mezclan apropiadamente, se muele finamente y se calcinan en un horno
aproximadamente a 1,500 grados centígrados, obteniéndose el denominado Clinker de cemento
Portland.

La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte neumático y debidamente


dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del
cual se instala un moderno sistema de pre calcinación de la mezcla antes de la entrada al horno
rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del Clinker.

El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre
la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100 °C.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un
tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen
temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra
alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego
a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

3
Se hace referencia a instalaciones previamente definidas para solo ejercer una labor dentro de sus proximidades, brindado las
capacidades técnicas para la misma.
3. Almacenamiento y envasado

Tras ser producido el cemento se almacena en silos según categoría del mismo, luego de
eso este cemento puede ser ensacado para su venta a granel o se introduce en un camión cisterna
para ser enviado directamente a la obra de construcción.
Diagrama de flujo/ recorrido

6
7
5

8
3

2
10
Oficina

Monitoreo

11
1

12

18 16 14

Autores propios