Está en la página 1de 16

1.

CONSTRUCCION DE DRENAJES

1.1.-ALCANCES

Los elementos y dispositivos utilizados para conducir el agua superficial

hidráulicamente controlada y de forma rápida incluyen desde cunetas, goteras, ductos

internos, transiciones entre peraltes, impermeabilizaciones de superficie, sistemas de

vertido y/o conducción de agua, etc. Para determinar el diseño y construcción de los

dispositivos adecuados según los requisitos del proyecto se consideran los siguientes

elementos:

1.2.-RECOGIDA Y EVACUACION

Para evitar la afluencia de agua desde el exterior del puente se disponen elementos de

recogida y evacuación, así como sistemas de protección superficial de taludes para que las

escorrentías de las cunetas contiguas no erosionen los rellenos del trasdós de estribos (ver

fig 4.a) La evacuación del agua sobre el tablero se realiza mediante la pendiente

resultante de la combinación de la
transversal y la longitudinal, de las características de la capa de rodadura y de los sumideros (ya

sea sobre la superficie de la calzada o en las cunetas y zonas anexas), además de los aspectos

relativos a las aguas de infiltración y a las juntas de dilatación. A continuación se describen los

dispositivos más empleados.

Figura 4.a Ejemplo de sistema de desagüe en el final del puente

A. Evacuación de aguas superficiales en calzada. Aunque haya pendiente transversal y

pendiente longitudinal, el agua corre por la pendiente resultante. La evacuación transversal

de aguas superficiales a través de la calzada se realiza mediante las pendientes que se le

dan al pavimento para dirigir el agua hacia la canalización longitudinal. Los valores

mínimos de la pendiente transversal se sitúan entre el 1% y 3 % (valor medio superior 2

% según criterios y zonas), siendo necesario disponer de pendiente longitudinal en zonas

con riesgo de estancamiento de agua (cambios de pendiente o zonas con pendiente nula).

Si se
produce algún problema de evacuación, la tendencia usual es la de aumentar el

porcentaje de la pendiente transversal.


• Drenaje longitudinal prefabricado. Se instala junto al cordón con ranurado

superior, embebido en la pavimentación y enrasado con la capa de rodadura. Esta

debe tener un mayor espesor junto al dren para almacenar el agua infiltrada hasta

su evacuación. Destaca por su capacidad de desagüe y su difícil colmatación. Este

tipo de drenes longitudinales prefabricados también se pueden situar bajo un

pavimento drenante. Su construcción, mantenimiento y reparación es más

complicada que las anteriores pero presentan menor riesgo de obstrucción y mayor

seguridad de uso (al no verse desde el exterior).

B. Desagües. Se emplean desagües con formas de salida variables según zonas y

criterios. Algunas de estas formas de salida son:


• Salida de desagüe única en el extremo del puente o “aguas arriba” de cada junta

de dilatación; sobre todo, cuando estas no son totalmente herméticas.

• Proyección de varios desagües.

En el caso de estructuras de tablero sobre vigas, como los empleados en puentes

presforzados, los sumideros se construyen sobre cada pila, exista o no junta, dado que es

frecuente que la contraflecha de las vigas origine charcos peligrosos para el tráfico

cuando la pendiente longitudinal es pequeña. Si no se prevee esta condición, se

producirán problemas en el mantenimiento del aglomerado y el tablero en general. En la

mayoría de los casos, los sumideros son colocados sobre el canal, sólo en situaciones

excepcionales se colocan fuera de él (quedando debilitada, en tal caso, su eficacia y

rendimiento), y raramente sobre la calzada. La práctica habitual es situarlos aguas arriba

del puente y, también, antes de cada junta de dilatación. La tipología del sumidero (que no

es la del sistema o cantidad de desagües) está condicionada por la aplicación a que se

destinen: zonas peatonales, edificios de estacionamiento, puentes de ferrocarril, puentes en

zonas de tráfico, e incluso reparación de puentes.

Los parámetros que determinan la distancia entre desagües son: superficie de evacuación,

periodo de retorno correspondiente a la pluviometría, perfil longitudinal, capacidad del

desagüe y capacidad del canal. Una vez recogida el agua del tablero, es necesario

conducirla hasta el exterior sin producir daños en la estructura ni molestias en la

circulación de las vías inferiores; para lograr este


objetivo en el diseño del puente, es conveniente tomar en cuenta la presencia de una red

de drenaje propia. El agua puede ser evacuada por el extremo más bajo del puente,

optando el proyectista, a tomar la opción de vertido libre (ver fig. 4.d) o el diseño de un

sistema de desagüe controlado con bajantes. La utilización de salidas conducidas, está

condicionada por condiciones climáticas (la fuerza del viento), el entorno (para evitar

erosionar el suelo en su caída o contaminar las aguas que pudieran escurrir bajo el

puente), y la situación del puente (en el caso que circule bajo el, una línea de ferrocarril u

otra carretera).

Tubo de
desagüe corto

El chorro de agua, a
veces con sal es
impulsado por el viento
causando daños en los
paramentos exteriores
próximos al desagüé.

Figura 4.d Problemas con tubos de


desagües cortos
No obstante, evitar el vertido libre, en zonas urbanas o en otras carreteras o vías, permite

lograr condiciones estéticas favorables con el entorno ambiental y la protección de suelos

que en caso contrario podrían contaminarse o dañarse. El recogimiento del agua, en caída

libre, se proyecta en puntos concretos mediante sumideros para evitar escurrimientos y

controlar el chorro de agua de modo que el viento no pueda desviarla hasta los elementos

estructurales. Otra consideración de diseño que permiten el buen funcionamiento del

sistema de drenaje es, considerar un diseño que prevenga inundaciones de la calzada

cuando ocurra una eventual obstrucción de sus elementos, asegurándose que el agua

pueda evacuarse por rebose de cualquiera de los elementos exteriores al puente.

Barand 1: Lámina
impermeabilizante 2:
Cordón o bordillo
al 3: Cuneta
4: Rejilla o
Sumidero 5:
Impos Canaleta de
recogida
6: Pendientes
ta superficiales
7: Lámina impermeabilizante
8:
Capa
de rodadura
9: Sistema de
bajantes
8

2.- CONSTRUCCION DE CUNETAS Y ACERAS

2.1.-CUNETAS

Las cunetas pueden ser construidas de concreto simple fundido en el sitio, concreto

simple pre-fundido o mezclas asfálticas. Las cotas de cimentación, dimensiones, tipos y

formas de las cunetas revestidas, se indican en los planos o son indicadas por el

ingeniero residente.

• Concreto simple fundido en el sitio. El concreto se coloca, iniciando en uno de

los el extremo de la cuneta, avanzando en el sentido ascendente de la pendiente de

la misma, dejando juntas de construcción a cada 2 metros, con espesor de 3 mm.

Cuando utilizan formaletas, hay que tener cuidado en la colocación de la

formaleta; al colocar esta, el concreto se nivelan las superficies para que la cuneta

quede con la verdadera forma y dimensiones indicadas en los planos. El espesor

mínimo de la cuneta es de 70 milímetros.

• Concreto simple prefundido. Las formas y dimensiones de las planchas se indican

en los planos, con un espesor mínimo de 70 mm. Las superficies de las planchas,

se humedecen antes de su colocación sobre la superficie del tablero debidamente

preparado. La separación entre plancha y plancha, no es menor que 15mm ni

mayor que 30 mm, se llenan con mortero. Una vez colocadas las planchas, se

evita arrastrarlas, darles vuelta, golpearlas o


9

martillarlas. Si una plancha se afloja después de que el mortero ha alcanzado el

fraguado inicial, se remueve la plancha y el mortero circundante, y

sucesivamente.

2.2.-ACERAS

En general, las aceras en obras viales pueden ser construidas de concreto de cemento

hidráulico, de mezclas asfálticas y de ladrillo, sin embargo en los puentes se construyen

del mismo material que el tablero; a continuación se detalla solamente las aceras de

concreto.

El armado de las aceras se realiza en el momento de armar el tablero principal, de tal

manera que cuando se lleva a cabo el colado, sólo se necesita moldear el perímetro de la

acera según lo estipulado en los planos constructivos. El concreto es depositado en una

sola capa, evitando la segregación, y se nivela adecuadamente. Una vez que el concreto

ha sido colocado y compactado, se procede al enrasado o nivelado superficial por medio

de una maestra o plantilla alisando posteriormente con flotador o llana. Los bordes y las

juntas de expansión obtienen acabados empleando la herramienta apropiada. La

verificación se realiza con el escantillón donde la superficie no puede variar en más de 3

mm por debajo
10

del mismo.

La acera se divide en secciones por medio de juntas simuladas aserradas o utilizando otro

medio estipulado por el ingeniero. Estas juntas simuladas penetrarán el interior del

concreto a una profundidad de ¼ a 1/5 del espesor de la losa con aproximadamente 3 mm

de ancho. Se hacen coincidir, tanto como sea posible, con las juntas adyacentes del

pavimento rígido, si ese fuera el caso..

3.-CONSTRUCCION DE LOSAS DE APROXIMACION

3.1.-PREPARACION

El diseño de la losa de aproximación se detalla en los planos constructivos. Aprobado el

inicio de esta actividad, se procede a revisar las condiciones del terreno sobre el cual se

construirá la losa. Se procede a acondicionar el terreno, compactándolo en capas no

mayores que 30cm. Antes de colocar el concreto se coloca el refuerzo longitudinal y

transversal de la losa con helados de mortero en la superficie inferior para proporcionar el

recubrimiento especificado.
11

El colado de la losa inicia cuando la supervisión ha revisado el armado, la limpieza del

área de trabajo y la disponibilidad de los materiales y herramientas de acuerdo con las

actividades subsecuentes. El colado puede realizarse utilizando concreteras o camión

bomba. Para dar el acabado final a la estructura se realiza un llaneado.

4.-CONSTRUCCION DE JUNTAS

Juntas de construcción. Se localizan de acuerdo con las indicaciones establecidas en los

planos, o según lo indique la supervisión. Se colocan perpendiculares a las principales

líneas de esfuerzo y, en general, se localizan en los puntos de mínimo esfuerzo cortante.

Para crear juntas de construcción, se colocan tiras de calibración, de 1 ½ pulgada (3.81

centímetros) de grueso, dentro de los encofrados, a lo largo de todas las caras visibles,

para proporcionar líneas rectas a las juntas. Antes de colocar concreto fresco, las

superficies de las juntas se limpian con una escoba de alambre, empapada con agua hasta

su saturación, conservándola saturada hasta que sea colado el nuevo concreto.

Inmediatamente, antes de éste colado, los moldes se ajustan fuertemente contra el

concreto ya colado, y la superficie vieja se cubre completamente con una capa muy

delgada de mortero de cemento puro.

Al colar el concreto de la subestructura, se verifica que las juntas de construcción

horizontales mantengan ese sentido, y si es posible, que no queden expuestas a la vista en

la estructura terminada. Cuando sea necesario, en la construcción de juntas verticales, se

colocan varillas de refuerzo extendidas a través de estas, para


12

hacer la estructura monolítica; además de haber dejado llaves de corte formadas por

endentaduras de las superficies. En las superficies grandes que van a ser tratadas

arquitectónicamente o muros de ala, se evitan las juntas de construcción de un lado a otro

de las mismas.

En juntas de construcción horizontales, se colocan listones alineados

Juntas de expansión. Son colocadas y formadas según lo indiquen los planos.

• Juntas abiertas. Las juntas se construyen mediante la inserción y retiro posterior de

una tira de madera, placa de metal u otro material aprobado. La inserción y retiro

de la plantilla se lleva a cabo sin astillar ni romper las esquinas del concreto. El

refuerzo no se extenderá a través de una junta abierta, a no ser que así fuese

especificado en los planos.

• Juntas rellenadas. Las juntas de expansión rellenadas, se construyen en forma

similar a las juntas abiertas. Cuando se especifiquen juntas de expansión

premoldeadas, el grueso de la tira de relleno al ser instalada es el que fijan los

planos. El rellenador de juntas se corta del mismo tamaño y forma que las

superficies que vayan a ser juntadas. Se fija firmemente contra la superficie del

concreto ya colada, de tal modo que no sea desplazado cuando el concreto es

depositado contra él. Cuando es necesario emplear más de un pedazo de

rellenador para cubrir alguna superficie, los pedazos se colocan en contacto

estrecho y la junta entre ellos se cubre con una capa de fieltro de techar, saturado

de asfalto, de tipo no inferior a 40 libras (18.14 kilogramos), una de cuyas caras es

cubierta con
13

asfalto caliente para asegurar la retención debida. Las juntas de expansión se

revisan inmediatamente después de retirar los moldes. Cualquier concreto o

mortero que se hubiese salido a través de la junta se corta cuidadosamente y se

quita. Si aparecen aberturas de un octavo de pulgada (0.3175 centímetros) o

mayor, en cualquier junta sobre la que tenga que pasar algún tránsito, durante la

construcción, éstas se rellenan con alquitrán caliente o asfalto, según indicaciones

del ingeniero residente. Los pasadores que fuesen necesarios, dispositivos para la

transferencia de carga y otros, son colocados según se indique en los planos o

donde lo ordene el ingeniero.

• Juntas de acero. La conformación de placas, ángulos y otros perfiles estructurales

tiene que ser exacta para ajustarse a la sección del piso de concreto. Su fabricación

y pintado se hace de acuerdo con los requisitos de las especificaciones

correspondientes a esos objetos. En ocasiones, los planos y especificaciones lo

solicitan galvanizado en vez de pintado. Antes de colocarlos se revisa que la

superficie de la placa acabada esté a nivel y sin comba; se utilizan métodos

adecuados para mantenerlas en su posición durante el colado del concreto. La

abertura en las juntas de expansión se señala en los planos a temperatura normal, y

se evita la variación de la abertura o claro de separación.


14

5.-PERNOS Y DISPOSITIVOS DE ANCLAJE

Antes de su instalación se proporcionan muestras de los mismos, instrucciones de

instalación, datos técnicos y certificaciones de pruebas realizadas al supervisor para su

aprobación.

Los pernos de anclaje se pueden fijar de acuerdo con uno de los métodos siguientes, a

menos que se indique un método diferente en las especificaciones:

• Fijación de pernos o dispositivos de anclaje directamente embebidos en el

concreto. Se colocan en el concreto cuando está siendo colocado, en agujeros

formados durante su aplicación. El perno se coloca en una sección o tramo de

tubería negra corriente, por lo menos 2 pulgadas (5.08 centímetros) más grande en

diámetro que el perno, éste se asegurará pasándolo a través de una arandela pesada,

de acero, al fondo del tubo. Los agujeros son formados insertando, en el concreto

fresco, clavijas de madera aceitadas, casquillos de tubería de metal u otros

dispositivos aprobados, los que se sacan cuando el concreto se encuentra

parcialmente fraguado. A los agujeros formados de esta manera, se les deja un

diámetro no menor que 4 pulgadas (10.16 centímetros).

• Fijación de los Pernos en agujeros taladrados o premoldeados a base de resinas

sintéticas y/o aditivos expansivos. Los agujeros se hacen con diámetro de 25 mm

mayor que el del perno y es taladrado o premoldeado en la ubicación que detallen

los planos, perpendiculares al plano del asiento del puente. Se fijan con

mortero de cemento hidráulico, con


15

aditivos expansivos o con compuestos químicos aprobados basados en epoxico,

poliester, viniles u otros adhesivos aprobados, de acuerdo con las instrucciones

de los fabricantes. Las tuercas de sujección se apretan al torque especificado por

el fabricante del dispositivo de anclaje.

• Cargas de prueba para los pernos o dispositivos de anclaje. Una muestra

representativa de cada tipo de perno o dispositivo de anclaje es sometida a una

prueba estática de acuerdo con la norma ASTM E 488, para demostrar que el

perno o dispositivo de anclaje puede resistir una carga sostenida de tensión directa

axial no menor que la capacidad especificada del anclaje por un período de 48

horas con un movimiento que no exceda de 1 mm. Asimismo, al llevar la carga

hasta la falla, el perno o dispositivo de anclaje debe evidenciar una falla dúctil del

acero y no una falla de deslizamiento, ni una falla de rotura del concreto, mortero

o compuesto de sujección. Durante la construcción se prueba una muestra aleatoria

de por lo menos 10% de los anclajes, hasta llevarlos al 90% del esfuerzo cedente

del acero. Si alguno de los anclajes falla, se coloca de nuevo el anclaje y se repite

la prueba sobre el 100% de los restantes anclajes. Esta carga de prueba puede

aplicarse por torque a una tuerca indicadora de la carga aplicada por una carga de

tensión directa axial o por otro método aprobado por el supervisor. Después de

pasar la carga de prueba, se quita la carga sobre el anclaje y se reapretar al torque

especificado por el fabricante.


16

6.-AGUJEROS DE DRENAJE Y ALIVIADORES

Se disponen agujeros para drenaje en todos los estribos, muros de retención y alcantarillas

con una altura mayor que 1.50 m. Los agujeros para drenaje se diseñan con diámetro

mínimo de 75 mm y se colocan con distancia no mayor que 3.0m, o según lo especificado

en los planos. Los orificios de salida de los agujeros de drenaje para estribos y muros de

retención, se localiza a la distancia por encima del terreno, que se indique en los planos.

Los orificios de entrada de los agujeros para drenaje se cubren con cedazo y se les coloca

un filtro de piedra o de grava triturada, por lo menos de 0.05 m³ para permitir un drenaje

libre y prevenir la obstrucción del mismo

Los moldes para proveer agujeros a través del concreto pueden ser de tubería metálica,

tubería de plástico, tubería de concreto, cajas de metal o moldes de madera. Si se usan

moldes de madera, éstos deben ser removidos después de colocar el concreto.

https://www.youtube.com/watch?v=i2lUuNPf-p4