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CURSO: PAVIMENTOS

TEMA:PAVIMENTOS
MIXTOS O
ARTICULADOS

MG.ING. WESLEY SALAZAR BRAVO

PAVIMENTOS ARTICULADOS ADOQUINES DE CONCRETO


INTRODUCCIÓN:
➢ Este trabajo de investigación tiene como finalidad la comprensión de los conceptos relacionados a
los pavimentos articulados. Además de que permitirá relacionarlo con el área de la ingeniería civil,
ya que en la actualidad la construcción de carreteras es de suma importancia en el desarrollo de un
país debido a que permite competir en el desarrollo económico y así mejorar la calidad de vida de
sus habitantes.

➢ Los PAVIEMENTOS ARTICULADOS también son conocidos como pavimentos de adoquines ya que
emplea dicho material para su elaboración. Por lo tanto el pavimento articulado consiste en un
manto flexible de hormigón de alta resistencia, compuesto de elementos uniformes que se colocan en
yuxtaposición y que debido a la conformación de caras laterales se consigue una transferencia de
cargas desde el elemento que la recibe hacia varios de sus adyacentes, trabajando solidariamente y
sin posibilidad de desmontaje individual.

➢ Este tipo de pavimentos es muy utilizado como elementos estéticos debido su fácil utilizado en las
construcciones ya que permite diseñar infinidad de figuras.
DEFINICIÓN DE PAVIMENTO ARTICULADO:
❖ “Los pavimentos articulados son aquellos en los cuales la capa superior o acabado del pavimento está
constituida por elementos prefabricados de concreto, piezas de arcilla cocida, piedras duras en su forma
natural o cortadas siguiendo algún patrón modular, que empalman entre si. Sin embargo, por razones de
resistencia y durabilidad actualmente se elaboran a base de elementos prefabricados de concreto,
denominados ADOQUINES.”

❖ Estos se elaboran mecánicamente lo que permite obtener un producto de gran homogeneidad, en sus
dimensiones, forma, resistencia a la compresión, desgaste y a la absorción de agua, lo que le asegura una
mayor resistencia y larga vida útil.

❖ Colocados sobre una base adecuada, conforman una superficie apta para soportar la acción del rodamiento
de vehículos y facilitar el escurrimiento de las aguas. Así se consigue, que la fracción de carga transmitida a la
base por el elemento, sea igual al 40% de la carga que le es aplicada sobre el adoquín.

❖ De la misma manera que los pavimentos de asfalto, pueden tener una base y una sub-base, la colocación de
estas capas depende del tipo de terreno sobre el cual se va a pavimentar; dichas capas pueden tener
espesores ligeramente menores que los utilizados para los pavimentos de asfalto.
ESTRUCTURA DE PAVIMENTOS ARTICULADOS:
✓ El origen de los pavimentos articulados se remonta a hace 25 siglos, puesto que estos fueron
utilizados inicialmente en la construcción de las primeras Vías Romanas, en ellas se emplearon
bloques de piedra trabajados especialmente para obtener una superficie lisa. La duración de estas
vías, muchas de las cuales todavía se pueden visitar, es el mejor testimonio de la calidad de ejecución
de dichos trabajos y de la factibilidad del sistema constructivo de pavimentos adoquinados.

✓ En la cumbre de su poder, el sistema de carreteras del Imperio Romano alcanzó unos 80 000 km,
consistentes en 29 calzadas que partían de la ciudad de Roma, y una red que cubría todas las
provincias conquistadas importantes, incluyendo Gran Bretaña. Las calzadas romanas tenían un
espesor de 90 a 120 cm y estaban compuestas por tres capas de piedras argamasadas cada vez
más finas, con una capa de bloques de piedras encajadas en la parte superior.
CALZADAS ROMANAS A BASE DE ADOQUINES:
CALZADAS ROMANAS EN LA ACTUALIDAD:
Históricamente, los cuatro tipos de adoquines que se han
utilizado para pavimentar áreas urbanas son:

ADOQUINES DE PIEDRA.

ADOQUINES DE MADERA.

ADOQUINES CERÁMICOS.

ADOQUINES DE HORMIGÓN.
❖ Los primeros adoquines de piedra que se utilizaron fueron guijarros de río colocados sobre una capa
de arena sellándose las juntas con una argamasa de cal y arena.

❖ Los adoquines de madera se usaron en la primera mitad del siglo XIX, como una alternativa a los
adoquines de piedra, para intentar reducir así, el nivel de ruido que provocaban las ruedas de
acero y las herraduras de los animales. Normalmente, tenían una longitud comprendida entre los 12
y los 25 cm de largo y entre los 7 y los 10 cm de anchura, con una separación entre ellos de 3 mm,
que se rellenaba con residuos bituminosos. De todos modos, aunque el nivel sonoro era inferior a los
de piedra, se degradaban rápidamente a la intemperie y tras la aparición de los neumáticos se
abandonaron.
❖ Los ladrillos cerámicos utilizados como material de pavimentación se han estado utilizando
durante los últimos 5.000 años, desde Mesopotamia, habiéndose demostrado su aptitud para
usos peatonales o de bajos requerimientos. Los ladrillos cerámicos en pavimentación se colocaban
sobre una capa de arena que también servía para rellenar las juntas, siendo su principal
problema el rápido desgaste de su superficie, con la consiguiente reducción de su vida útil y de su
resistencia al deslizamiento.

❖ Por último, llegamos a los adoquines de hormigón, que comenzaron a fabricarse por primera vez,
a finales del siglo XIX. Rápidamente se comprobó que proporcionaban una mayor uniformidad y
unos costos más reducidos que los adoquines de piedra y los cerámicos. Fue en Holanda y
Alemania donde mayormente se usaron durante la primera mitad del siglo XX, y donde
primeramente se empezó a investigar sobre diferentes formas y modelos de colocación.
❖ Al principio, los adoquines de concreto simplemente imitaban a los de piedra, resultando más fácil
tanto su fabricación como su colocación. Más tarde, se empezaron a introducir formas dentadas o
curvas, donde las tolerancias dimensionales eran ya muy pequeñas. La evolución técnica se disparó en
la década de los 70, provocando la aparición de numerosos sistemas de fabricación, modelos de
adoquines y principalmente, el abaratamiento de los costes de fabricación y colocación.
❖ Tradicionalmente, los adoquines se han colocado sobre una capa de arena y está apoyada
directamente sobre la explanada. Esta capa solía tener unos 5 cm de espesor tras la compactación de
los adoquines, y desde un principio, se especificó que la arena no tuviera más de un 8% de finos.
Normalmente, esta arena era la misma que se usaba para sellar las juntas entre los adoquines,
aunque actualmente se usa otro tipo de arena para el sellado.
❖ Por otro lado, aunque en la India se han encontrado bases y sub-bases de grava y piedra
machacada realizadas 500 años A.C., no ha sido hasta el siglo XIX, cuando se han usado más

repetidamente. En estos casos, se usaba también greda mezclada con grava, para estabilizar el

terreno cuando éste era malo. De todos modos, pocos progresos se han hecho en el uso de bases y

sub-bases hasta la década de los 70, donde con la ayuda de estudios específicos, se pudo analizar

fielmente su importancia, así como los espesores recomendados para las distintas situaciones de carga

y tipos de explanada.
1. LA SUBRASANTE: La sub-rasante deberá tener una composición homogénea, libre de materia
orgánica y se compactará lo necesario para proporcionar un soporte uniforme al pavimento.

2. LA BASE: Es la capa colocada entre la sub-rasante y la capa de rodadura, su principal función es


aumentar la capacidad de la estructura del pavimento. Esta capa puede estar compuesta por dos o
más materiales seleccionado, en la cual se podrán utilizar material granular, suelo estabilizados o
concreto pobre.

3. LA CAPA DE ARENA: Es de poco espesor y el material usado es arena gruesa y limpia, libre de
materia orgánica. Esta capa sirve como asiento para colocar los adoquines y a su vez contribuye con
la filtración del agua que ocasionalmente pueda penetrar por las juntas entre los mismos. Tendrá un
espesor no menor de 3 cm ni mayor de 5 cm
4. LOS ADOQUINES: Son elementos macizos, en este caso de concreto, de forma de prisma recto, con
planta poligonal con un diseño tal que ajustan bien unos con otros formando una superficie continua y
dejando una pequeña junta entre ellos. Sirve como capa de rodadura a los pavimentos articulados junto
con la capa de arena de soporte. Se fabrican en piezas cuyas dimensiones en planta no superan los 20
cm en los sentidos principales y con espesores variables entre 6 y 10 cm.
4.1. CARACTERISTICAS DE LOS ADOQUINES:

✓ Deben tener propiedades y características similares para poder resistir adecuadamente las cargas
de transito y fundamentalmente el desgaste producido por este.

✓ Deben cumplir con los requisitos de resistencia al desgaste, resistencia a la flexión y compresión. La
transferencia de cargas verticales entre ellos se logra a través del frotamiento producido por la
arena.

✓ Los adoquines de concreto de espesor de 6 cm se emplean para tránsito peatonal y vehicular liviano.
Los de 8 cm de espesor se usan en vías de tránsito medio y pesado. Los de 10 cm actualmente en
desuso se utilizan ocasionalmente para tránsito muy pesado.
COMPACTACIÓN:

❖ Luego de los ajustes se procede a la compactación que consiste en al menos dos


pasadas con diferentes direcciones con la maquina de placa vibro
compactadora.

❖ Se compactara en cada jornada de trabajo hasta cerca de un metro del borde


del avance de la obra.

❖ Si se parten adoquines durante la compactación estos deben ser reemplazados.

❖ Luego de la compactación inicial se deben sellar las juntas.


5. SELLO DE ARENA: Este sello esta constituido por arena muy fina que es colocada en las
juntas entre los ADOQUINES y su principal función es servir de sello a las juntas y contribuir al
funcionamiento de la estructura.
❖ Apariencia estética excelente y atractiva.
❖ Gran gama de colores y texturas.
❖ Facilidad de construcción y reparación.

❖ Facilidad de Drenaje
❖ Fácil acceso a instalaciones subterráneas.
❖ Economía y facilidad en la instalación, sobre todo cuando se trata de áreas peatonales y de
adoquines prefabricados de hormigón.
❖ Por ser elaborados de concreto, presentan alta resistencia a las cargas concentradas, a la abrasión
y a los agentes atmosféricos. Además no son afectados por productos derivados del petróleo.

❖ Por el reducido tamaño de los bloques, el pavimento no está sujeto a esfuerzos por variación de
temperatura, que afectan a los pavimentos rígidos y se acomodan fácilmente a pequeños
asentamientos del soporte.

❖ Los adoquines pueden ser reutilizados cuando se requiere su remoción, a fin de ejecutar trabajos
subterráneos.

❖ Su construcción puede emplear mano de obra no calificada si no se desea la instalación mecánica.


❖ Fácil reparación sin rotura de elementos
❖Debido a la innumerable cantidad de juntas que posee este
pavimento, la circulación es incomoda y se traduce en mayores
costos de operación vehicular, en relación con otras alternativas de
pavimento.

❖Es por ello que el uso de pavimentos articulados en proyectos de


relativamente grandes de infraestructura vial, no se ha extendido
mucho.

❖Prueba de ello, a continuación se presenta las diversas aplicaciones


que se le puede dar a este tipo de pavimento:
TRABAZÓN VERTICAL:

Se logra por transferencia de cortante entre bloques vecinos a través de la


arena presente en las juntas.

TRABAZÓN ROTACIONAL:

La mantienen los adoquines si tienen suficiente espesor, si se encuentran muy cercanos


entre sí y si están confinados por un sardinel que restrinja las fuerzas laterales de las
ruedas de los vehículos.

TRABAZÓN HORIZONTAL:

Se logra, fundamentalmente, mediante un adecuado ensamble de los adoquines que


disperse las fuerzas de frenado, aceleración y giro de los vehículos.
✓ La superficie del pavimento terminado se evalúa con una regla de tres metros sobre la
superficie y se evalúa si existen cambios de pendiente.
✓ Se recomienda por dos semanas dejar esparcida arena sobrante sobre el pavimento ya
terminado.
✓ Debido a la rugosidad superficial que presentan no es recomendable su utilización en
calles con velocidades de circulación superiores a 60/65 Km/h.
✓ La pendiente de la vía será al menos de 2.5%
✓ Su resistencia a la flexo-tracción debe superar los 46 kg/cm^2
1. MEDIO AMBIENTE:
❖ Los ensayos de resistencia a la sub-rasante se deben realizar en las condiciones de
humedad y densidad de equilibrio esperadas.

❖ Cuando la resistencia se evalúe indirectamente a partir de la clasificación de los


suelos, se debe establecer previamente una opción de medio ambiente y drenaje.
2. RESISTENCIA DE LA SUBRASANTE:

❖ Utilizar el valor de CBR o el módulo resilente de diseño, cuando se disponga de él.

❖ Si no se tienen resultados de ensayos de resistencia, adoptar valores por


correlación, con la clasificación del suelo y la opción ambiental.

❖ Cuando el CBR < 3% se debe contemplar el reemplazo del suelo por otro de mayor
capacidad portante, la construcción de una sub-rasante mejorada, el mejoramiento
del suelo mediante estabilización o el uso de geomallas y geotextiles.
3. TRANSITO:
➢ Alternativa 1: Si se dispone de datos suficientes, calcular N (EALs).

➢ Alternativa 2: Si no hay información detallada disponible


sobre el tránsito, emplear la tabla siguiente:
3. DETERMINACIÓN DE ESPESORES
❖ El espesor de adoquines de concreto para tránsito vehicular se establece en 80 mm.

❖ El espesor de la capa de arena de soporte de los adoquines, oscila entre 25 y 40 mm (esta


capa no brinda aporte estructural)

❖ Hay una gráfica de diseño para cada tipo de material de base considerado por el método
(granular, estabilizado con asfalto, estabilizado con cemento)

❖ Parte del espesor de la base que se obtiene en las graficas, puede ser convertido a un espesor
equivalente de sub-base granular.
Se deben respetar los siguientes espesores:

- Granular: 100 mm si N < 500 000 ejes.


- Granular 150 mm si N ≥ 500 000 ejes.
- Estabilizada con asfalto: 75 mm
- Estabilizada con cemento: 100 mm
Factores de conversión de espesor de base a espesor
equivalente de sub-base granular:

-Para base granular: 1.75


-Para base estabilizada con asfalto: 3.40
-Para base estabilizada con cemento: 2.50
EJEMPLO DE DISEÑO:

➢Vía urbana residencial de dos carriles

➢Suelo predominante de subrasante: arcilla limosa (CH)

➢No hay datos disponibles sobre la resistencia de la


subrasante ni sobre tránsito
➢De acuerdo con la información climática, se anticipa
que el pavimento estará expuesto a niveles cercanos a la
saturación más del 25 % del tiempo

➢Se prevé que la calidad del drenaje sea aceptable


SOLUCIÓN DEL EJEMPLO DE DISEÑO

a). Tránsito
➢Como no hay información detallada disponible, se
emplea el valor N que recomienda la tabla respectiva
(840,000 ejes equivalentes )

b). Medio ambiente


➢Por las condiciones esperadas, se adopta la opción 1
para el establecimiento de la resistencia de la subrasante

c). Resistencia de la subrasante


➢Para la clase de suelo (CH) y la condición ambiental
(opción 1), se adopta un MR= 4,500 psi (31 MPa)
❖ d). Caso de pavimento con base granular:

➢Espesor adoquines de concreto = 80 mm

➢Espesor capa de soporte de arena = 25 a 40 mm

➢Espesor total de base (gráfica) = 330 mm

➢Espesor mínimo requerido de base granular = 150 mm

➢Espesor subbase granular = (330 - 150)*1.75 = 320 mm


❖ Caso de pavimento con base granular:
❑ Caso de pavimento con base estabilizada con asfalto

➢Espesor adoquines de concreto = 80 mm

➢Espesor capa de soporte de arena = 25 – 40 mm

➢Espesor total de base (gráfica) = 135 mm

➢Espesor mínimo requerido de base = 75 mm

➢Espesor subbase granular = (135 -75)*3.40 = 200 mm


❑ Caso de pavimento con base estabilizada con asfalto:
1 Preparación del terreno (sub-rasante)

2 Preparación de la capa sub-base.

3 Preparación de la capa base.

4 Bordes de confinamiento.

5 Capa de arena.

6 Colocación de adoquines.

7 Sellado y vibrado del pavimento.


1. PREPARACION DEL TERRENO:

Se retirará el material preciso para obtener la cota de proyecto limpiando el terreno de vegetación
y sustituyendo las zonas blandas, si las hay por el material adecuado. Debido a las capas sucesivas
del terreno firme conviene que sean de espesor constante, en la explanada se deberán prever las
pendientes análogas a las del firme terminado y que serán como mínimo del 2%.

2. PREPARACION DE LA SUB-BASE:

Se procederá a la extensión de la sub-base con el espesor y composición similar a las que


normalmente se utilizan en la construcción de pavimentos convencionales. Las características de la
sub-base están estrechamente ligadas al tipo de terreno, a su deformidad y también al tipo de
cargas que se prevean. Es recomendable la compactación hasta que se alcance una densidad similar
a la que corresponda al 95% del ensayo Proctor modificado.
3. PREPARACION DE LA BASE:

La extensión y compactación del terreno para la capa de Base se efectuará de forma similar a
la de sub-base, pero con un grado de compactación mayor, que alcanzará el 98% del ensayo
Proctor modificado en el caso del tráfico ligero y llegar al 100% en el supuesto de tráfico
pesado.

4. BORDES DE CONFINAMIENTO:

Los pavimentos de adoquín necesitan un elemento que los contenga lateralmente para evitar el
desplazamiento de las piezas, apertura de las juntas y pérdida de trabazón entre los
adoquines. Este elemento que puede ser un bordillo, canaleta o cualquier otra pieza similar debe
apoyarse al menos 15 cm. por debajo de los adoquines para lograr la fijación adecuada.
5. CAPA DE ARENA:

La arena es conveniente que sea de buena calidad, sin arcillas, preferiblemente lavada y más bien
gruesa, regularmente se comprobará su alineación, corrigiéndola si es necesario, al mismo tiempo se
cortarán las piezas precisas para rematar los laterales. El tipo de trama a colocar vendrá definida
por el proyectista según criterios estéticos o prácticos; en general se recomienda la colocación en
espiga para zonas de tráfico pesado o altas solicitaciones, en zonas peatonales o de tráfico ligero
primarán más las razones estéticas para señalar la trama más adecuada. Una vez finalizada la
colocación de los adoquines se compactarán ligeramente con una bandeja o rodillo vibrante. Se
extenderá convenientemente para conseguir una capa uniforme de 3 a 5 cm. de espesor, se nivelará
cuidadosamente a 1 o 2 cm. más de altura que su cota definitiva, debido a la disminución que
experimentará al colocar y vibrar el adoquín. No se debe pisar la arena ya extendida y o nivelada
ya que la colocación de los adoquines se realiza pisando por encima de los ya colocados.
6. PREPARACION DE LOS ADOQUINES:

La colocación de los adoquines, como ya se ha indicado, se efectúa pisando siempre sobre los ya
colocados, las piezas se colocan trabadas entre sí, y en función al diseño previo.

6. SELLADO Y VIBRADO DEL PAVIMENTO:

El sellado se realizará extendiendo sobre la superficie de los adoquines arena fina y seca,
barriendo sucesivas veces para facilitar la penetración en el interior de las juntas entre pieza y
pieza, posteriormente se efectúa un vibrado intenso con la bandeja o rodillo vibrante que
asegure el perfecto llenado de las juntas si es preciso se volverán a recebar. No debe terminarse
la jornada sin completar el vibrado y sellado del pavimento efectuado, pues la lluvia podría
dañarlo. Una vez terminadas estas labores y si existen los bordes de confinamiento precisos,
puede permitirse el paso de vehículos de forma inmediata.