Está en la página 1de 255

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN

MÓDULO
INGENIERÍA DE MÉTODOS

DOCENTE:
Ing. Mg. Franklin Tigre

Ambato – Ecuador
HISTORIA DE INGENIERÍA
 La historia de la civilización es en cierto modo, la de la ingeniería:
largo y arduo esfuerzo para hacer que las fuerzas de la naturaleza
trabajen en bien del hombre.
 Los primeros hombres utilizaron algunos principios de la ingeniería
para conseguir sus alimentos, pieles y construir armas de defensa
como hachas, puntas de lanzas , martillos etc..
 Pero el desarrollo de la ingeniería como tal, comenzó con la
revolución agrícola (año 8000 A.C.), cuando los hombres dejaron de
ser nómadas, y vivieron en un lugar fijo para poder cultivar sus
productos y criar animales comestibles. Hacia el año 4000 A.C., con
los asentamientos al rededor de los ríos Nilo, Éufrates e Indo, se
centralizó la población y se inicio la civilización con escritura y
gobierno. Con el tiempo en esta civilización aparecería la
ciencia.
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA
HISTORIA DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL

 Cada vez que se pretende establecer el origen de la ingeniería


industrial, este se confunde con los comienzos de la revolución
industrial, sin embargo, el origen de algunas de sus técnicas se
remontan a la revolución agrícola.

 En este entonces se emplearon algunas técnicas de mejora con el


objetivo de optimizar la productividad de las actividades
económicas rurales.
HISTORIA DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
 Dentro de los puntos claves de mejora en la revolución agrícola,
podemos encontrar:
 Renovación de los sistemas de cultivo (Rotaciones más complejas).
 Perfeccionamiento de la técnica (Utillaje, abonado).
 Reorganización de la explotación.

 Una vez se lleva a cabo la revolución agrícola, esta influye de


manera significativa a que se geste la revolución industrial. El
período histórico conocido como revolución industrial, es el
epicentro del nacimiento de la Ingeniería Industrial como conjunto
de técnicas orientadas a aplicar métodos analíticos
complementados con experiencias racionales de las organizaciones
humanas, métodos.
HISTORIA DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
 En 1760, el arquitecto francés Jean Perronet contribuye al
desarrollo conceptual de lo que hoy se conoce como Ingeniería
Industrial, mediante el estudio de tiempos para la fabricación de
elementos para la construcción, siendo este estudio pionero en la
determinación de ciclos de trabajo.
 En 1793, el inventor estadounidense Eli Whitney desarrolló e
implementó por primera vez lo que se conoce como línea de
montaje, siendo esta posible mediante la invención de partes
intercambiables de producción.
HISTORIA DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
 En 1895 aparece en los E.E.U.U. La primera presentación sistemática de
los que se llamó dirección científica, con base en una publicación
de Frederick Taylor presentada a la Asociación Americana de
Ingeniería Industrial. Junto con Taylor, Frank Gilbreth con sus
estudios sobre mejora de métodos y análisis de movimiento se
constituyen en los pioneros de la Ingeniería Industrial.
 Las técnicas de la Ingeniería Industrial empezaron a tomar auge en
los E.E.U.U. A principios del presente siglo y actualmente se ha
propagado a la mayoría de las naciones del mundo, contribuyendo a
mejorar el nivel de vida y aumento de la productividad y competitividad
de los pueblos.
PRECURSORES DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
 FREDERICK W. TAYLOR
El hombre considerado generalmente como el padre de la
Dirección Científica y de la Ingeniería Industrial es Frederick W.
Taylor (1856-1915). Taylor era un ingeniero mecánico
estadounidense, que al principio de su carrera en la industria del
acero, inició investigaciones sobre los mejores métodos de
trabajo y fue el primer especialista que desarrolló una teoría
integrada de los principios y metodología de la Dirección.
 Determinación científica de los estándares de trabajo (Estudio de
Movimientos, Tiempos temporales y estandarización de
herramientas).
 Mando funcional.
 La "revolución mental" que Taylor describió como precedente para el
establecimiento de la "Dirección científica".
 Disciplina, Devoción al trabajo y Ahorro.
PRECURSORES DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
 FRANK Y LILLIAN GILBRETH
Los esposos Frank y Lillian Gilbreth están identificados con el desarrollo
del Estudio de movimientos, este matrimonio norteamericano llegó a la
adaptación de los procedimientos de la Ingeniería Industrial al hogar y
entornos similares, así como a los aspectos psicológicos de la conducta
humana. Frank Gilbreth desarrolló el estudio de micro movimientos,
descomposición del trabajo en elementos fundamentales llamados therbligs.
PRECURSORES DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
 HENRY L. GANTT
Henry Gantt fue un ingeniero industrial mecánico estadounidense
contemporáneo de Taylor, tuvo un profundo impacto sobre el desarrollo de la
filosofía de Dirección. Aportes:
 Mayor consideración a los obreros de la que era habitualmente concebida por la
dirección en tiempo de Gantt.
 Propugnar el adiestramiento de los obreros por la Dirección.
 Reconocimiento de la responsabilidad social de las empresas y de la industria.
 Control de los resultados de la gestión, a través de los gráficos de Gantt y otras
técnicas
PRECURSORES DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
 HENRY FORD
Empresario norteamericano (Dearborn, Michigan, 1863-1947). Tras haber
recibido sólo una educación elemental, se formó como técnico maquinista en
la industria de Detroit. Tan pronto como los alemanes Daimler y Benz
empezaron a lanzar al mercado los primeros automóviles (hacia 1885), Ford
se interesó por el invento y empezó a construir sus propios prototipos. Sin
embargo, sus primeros intentos fracasaron.
La clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costes
de fabricación: la producción en serie, conocida también como fordismo.
PRECURSORES DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL

 HENRY FORD adoptó tres principios básicos:

 Principio de intensificación: consiste en disminuir el tiempo de


producción con el empleo inmediato de los equipos y de la materia prima y
la rápida colocación del producto en el mercado.
 Principio de economicidad: consiste en reducir al mínimo el volumen
de materia prima en transformación. La velocidad de producción debe ser
rápida. Dice Ford en su libro: “El mineral sale de la mina el sábado y es
entregado en forma de carro, al consumidor, el martes por la tarde”.
 Principio de productividad: consiste en aumentar la capacidad de
producción del hombre en el mismo período (productividad) mediante la
especialización y la línea de montaje. Así, el operario puede ganar más, en
un mismo período de tiempo, y el empresario tener mayor producción.
PRECURSORES DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
 HENRY FORD
Fordismo. Consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas
de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando
automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde
sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas,
hasta que el coche estuviera completamente terminado.
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO
Esta herramienta es una representación gráfica para organizar lógicamente
las causas potenciales (X’s) de un problema o un efecto específico (Y)
proveniente e una sesión de lluvia de ideas.
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO
 Ishikawa
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO
Una vez que hemos escrito todas las posibles causas que puedan provocar el
efecto, es necesario clasificarlas en : R – Ruido y C – Controlable. Ejemplo:
DIAGRAMA DE PARETO
Un diagrama de Pareto es una gráfica de barras descendentes que nos
señala los problemas que tienen mayor influencia en un producto o proceso y
que deben ser mejorados:

Esta herramienta fue


desarrollado por Vilfredo Pareto
(1848 – 1923), un economista
nacido en París – Francia, el
cual estudió las distribución
desigual de las riquezas.
Pareto – Causa & Efecto

El principio de Pareto indica


que en la mayoría de las
situaciones, el 80% del problema
se debe al 20% de las causas
probable.
Pareto – Causa & Efecto
Un diagrama de Pareto es na gráfica de barras descendentes que nos señala los
problemas que tiene mayor influencia en un producto o proceso y que deben ser
mejorados.
¿QUÉ ES INGENIERÍA INDUSTRIAL?
 La Ingeniería Industrial se ocupa del diseño, mejora e
instalación de sistemas integrados de personas, materiales,
información, equipo y energía. Se basa en el conocimiento
especializado y habilidades en las ciencias matemáticas, físicas y
sociales junto con los principios y métodos de análisis de ingeniería
y diseño, para especificar, predecir y evaluar los resultados que se
obtengan de tales sistemas.

INSTITUTE OF INDUSTRIAL ENGINEERS, IEE Definición oficial; Fundado en 1948.


PRODUCTIVIDAD
 La productividad es la relación entre la cantidad de productos
obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para
obtener dicha producción. También puede ser definida como la
relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos:
cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado,
más productivo es el sistema.
PRODUCTIVIDAD

Productividad Total
En su sentido más amplio la productividad total se define como:

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝑂𝑈𝑇 𝑃𝑈𝑇 𝑆𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴𝑆


𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 = = =
𝐼𝑁𝑆𝑈𝑀𝑂𝑆 𝐼𝑁 𝑃𝑈𝑇 𝐼𝑁𝐺𝑅𝐸𝑆𝑂𝑆

Productividad Parcial
Es la producción existente entre la producción y un solo insumo.

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑃𝐴𝑅𝐶𝐼𝐴𝐿 = ;
𝑀𝐴𝑁𝑂 𝐷𝐸 𝑂𝐵𝑅𝐴 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 𝐸𝐿𝐸𝐶𝑇𝑅𝐼𝐶𝐴
PRODUCTIVIDAD

Productividad Multifactorial
Es la relación entre la producción y un grupo de insumos.

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 MULTIFACTORIAL

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁
=
𝑀𝐴𝑁𝑂 𝐷𝐸 𝑂𝐵𝑅𝐴 + 𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴 𝑃𝑅𝐼𝑀𝐴 + 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 𝐸𝐿𝐸𝐶𝑇𝑅𝐼𝐶𝐴
INGENIERÍA DE MÉTODOS

Ejemplo:

Una compañía especializada en la fabricación de muebles, suministra los siguientes datos:


compare la mano de obra, materia prima, suministros y producción total en los años 2013 y
2014. ¿Qué les dicen estas mediciones acerca de la compañía?

PRODUCCIÓN 2013 2014


Valor de venta de la producción 22000 35000
Insumos
Mano de obra 10000 15000
Materia prima y suministros 8000 12500
Depresión de bienes de capital 700 1200
Otros 2200 4800
PRODUCCIÓN PARCIAL
Productividad parcial con respecto a la mano de obra

22000
𝑃𝑅𝑂𝐷. 𝑃𝐴𝑅𝐶𝐼𝐴𝐿 2013 = = 𝟐. 𝟐
10000

35000
𝑃𝑅𝑂𝐷. 𝑃𝐴𝑅𝐶𝐼𝐴𝐿 2014 = = 𝟐. 𝟑𝟑
15000

Productividad parcial con respecto a la materia prima y suministros

22000
𝑃𝑅𝑂𝐷. 𝑃𝐴𝑅𝐶𝐼𝐴𝐿 2013 = = 𝟐. 𝟕𝟓
8000

35000
𝑃𝑅𝑂𝐷. 𝑃𝐴𝑅𝐶𝐼𝐴𝐿 2014 = = 𝟐. 𝟖
12500
PRODUCTIVIDAD TOTAL

22000
𝑃𝑅𝑂𝐷. 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 2013 = = 𝟏. 𝟎𝟓
20900

35000
𝑃𝑅𝑂𝐷. 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 2014 = = 𝟏. 𝟎𝟒𝟒
33500

P. parcial
Mano de obra 2.2 2.33
Materia prima y suministros 2.75 2.8
Productividad Total 1.05 1.044
PRODUCCIÓN VS PRODUCTIVIDAD

Producción:
Actividad de producir bienes y/o servicios.

Productividad: Utilización eficiente de los recursos al producir los bienes y /


servicios.
EJEMPLO
 Determine con los siguientes datos
FORMAS DE INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

1. Aumentar el producto y mantener el número de insumos


2. Hacer un estudio de tiempos y movimientos, reducir el insumo y mantener el mismo
producto
3. Aumentar el producto y reducir el insumo simultáneamente y proporcionalmente.

Factores restrictivos más comunes:

a) Incapacidad de los dirigentes para fijar el ambiente y crear el clima apropiado


para el mejoramiento de la productividad.
b) Problemas de los reglamentos gubernamentales.
c) El tamaño de las organizaciones tienen un efecto negativo de la productividad.
d) Incapacidad para medir y evaluar la productividad.

e) Los recursos físicos, loes métodos de trabajo y los factores tecnológicos que actúan
tanto en forma individual y combinada para restringir la productividad.
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
 La productividad es una combinación de eficacia y eficiencia, ya
que la efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia
con la utilización de los recursos.
a) La eficacia es el grado en que se logran los objetivos, la forma en que
se obtiene un conjunto de resultados.
b) La eficiencia es la razón entre la producción real y la producción
estándar esperada.

 Ejemplo: Si el nivel de producción es de 120 piezas/hora, mientras


que la tasa estándar es de 180 piezas/hora, la eficiencia es de:
CRITERIOS IMPORTANTES PARA ANALIZAR LA
PRODUCTIVIDAD

 Los Ingenieros Industriales analizan los factores conocidos como


las “7 M mágicas”, llamados así porque todos los términos incluidos
empiezan con esa letra.
COMETIDO DE LA DIRECCIÓN

El papel de la coordinación y la dirección en los recursos de una empresa es:

Terrenos y edificios

Materiales
DIRECCIÓN
* Gerente
Instalaciones,
*Jefe de planta ING. INDUSTRIAL
máquinas y equipos
*Jefe de Producción

Mano de Obra

Capital
COMETIDO DE LA DIRECCIÓN
¿CÓMO SE DESCOMPONE EL TIEMPO TOTAL INVERTIDO EN UN
TRABAJO?

Contenido básico del trabajo


Es el tiempo en el que se invertiría para fabricar un producto o llevar a cabo una
operación si el diseño o las especificaciones fueran perfectos.
¿CÓMO SE DESCOMPONE EL TIEMPO TOTAL
INVERTIDO EN UN TRABAJO?
 Contenido
básico del Contenido del Trabajo
trabajo.- Es el
tiempo en el que Contenido del trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseño
se invertiría para y en el producto: Es el tiempo que se invierte por encima del contenido básico
fabricar un del trabajo y que se debe a características del producto que es posible suprimir.

producto o llevar a
Contenido del trabajo suplementario debido a métodos ineficaces de
cabo una producción: Es el tiempo debido a deficiencias inherentes al proceso o método
operación si el de fabricación o funcionamiento.
diseño o las
Tiempo improductivo debido a las deficiencias de la producción: Es el
especificaciones
tiempo en el cual el hombre o la maquina o ambos permanecen inactivos porque
fueran perfectos. la dirección no ha sabido planear, dirigir, coordinar o inspeccionar eficazmente.

Tiempo improductivo imputable al obrero: Es el tiempo en el cual el


hombre o la maquina o ambos permanecen inactivos por motivos que podrían
remediar el obrero o trabajador.
¿CÓMO SE DESCOMPONE EL TIEMPO TOTAL
INVERTIDO EN UN TRABAJO?
Contenido Básico del Trabajo

Contenido del trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseño y


especificaciones

Contenido del trabajo suplementario debido a métodos ineficaces


de producción:

Tiempo improductivo debido a las deficiencias de la producción:

Tiempo improductivo imputable al obrero:


Ejemplo:
1.- El tiempo estándar de una pieza es 10min/pieza y la capacidad de
producción es 1/Ts.
Datos:
t= 1 mes de 20 días de jornadas de 8 horas al día

1
𝐶𝑝 =
𝑇𝑠
1𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 60 𝑚𝑖𝑛 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 20 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑪𝒑 = ∗ ∗ ∗ = 𝟗𝟔𝟎 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂/𝒎𝒆𝒔
10 𝑚𝑖𝑛. 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚𝑒𝑠

Cuando Ts=10

1𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 60 𝑚𝑖𝑛 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 20 𝑑𝑖𝑎𝑠


𝑪𝒑 = ∗ ∗ ∗ = 𝟗𝟔𝟗, 𝟔𝟗 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂/𝒎𝒆𝒔
9,9 𝑚𝑖𝑛. 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
Ejemplo:
2.- El tiempo estándar para la producción de un vidrio templado es de 28
segundos. Calcular la capacidad de producción:
De una hora, con 3 jornadas de 8 horas y por semana con 5 días laborales,

Datos:
Ts=28 s/pieza
Cp=1/Ts
t=3

En 1 hora

1𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 3600 𝑠
𝑪𝒑 = ∗ = 𝟏𝟐𝟖, 𝟓𝟕 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔/𝒉𝒐𝒓𝒂
28 𝑠 1ℎ
En 1 día

1𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 3600 𝑠
𝑪𝒑 = ∗ ∗ 3 ∗ 8 = 𝟑𝟎𝟖𝟓, 𝟕𝟏 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔/𝒅í𝒂
28 𝑠 1ℎ

En 1 semana

1𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 3600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 5 𝑑𝑖𝑎𝑠


𝑪𝒑 = ∗ ∗ ∗ = 𝟏𝟓𝟒𝟐𝟖 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂/𝒔𝒆𝒎𝒂𝒏𝒂
28 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
ESTUDIO DE TRABAJO

Se entiende por estudio de trabajo visitas técnicas y en particular el estudio de


métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo
humano en todos sus contextos y que lleva a investigar todos los factores que
influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada.
DESARROLLO DEL PRODUCTO

Maneras de mejorar las deficiencias del Maneras de mejorar las deficiencias del
punto A punto C
 Reducir y reutilizar desechos  Capacitación
 Control de calidad  Mejores condiciones de trabajo
 Mejorando el proceso
 Mejorando el mal de materiales

Maneras de mejorar las deficiencias del Maneras de mejorar las deficiencias del
punto B punto D
 Estudio de los métodos de una actividad
 Reducción de tiempos innecesarios  La dirección política del personal adecuada.
 Control de existencias  Incentivos
 Capacitación
Estudio de métodos
Es el registro, exámenes críticos, sistemáticos de los modos existentes y
proyectados que lleva a cabo un trabajador como medio de idear métodos
más sencillos y eficaces.

En la actualidad conjugar adecuadamente los recursos económicos,


materiales y humanos originan incrementos de productividad.

Medición de trabajo

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que interviene un


trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola de
acuerdo a una norma preestablecida.
Procedimiento básico para el estudio de trabajo
1. Seleccionar el trabajo que se va a estudiar.
2. Registrar todo lo que sea pertinente del método actual.
Formularios
Estimaciones
3. Examinar los datos que se obtuvo y se debe examinar con espíritu
crítico.
4. Idear el método más práctico, económico y eficaz.
5. Medir la cantidad de trabajo que exige el método elegido y calcular el
tiempo estándar.
6. Definir el nuevo método para poderlo reconocer en todo momento.
7. Implementar ese método como práctica normal de tal manera que
cuando no se esté controlando, el método sea siempre puesto en práctica.
8. Mantener en uso dicha práctica instituyendo inspecciones regulares.
Requisitos para simplificar el trabajo

1. Tener la mente abierta. (Un paracaídas es como la mente, solo funciona


cuando se mantiene abierta).
2. Mantener una actividad interrogativa.
3. Trabaje sobre las causas no sobre los defectos. (No se conforme con ver
cómo la gente hace su trabajo).
4. Trabaje sobre los hechos no sobre las opiniones. (“Desde hace años
realizo mi trabajo de esta manera”).
5. Acepte las razones no las excusas. (pues… este... Pues… es que.) La
razón es ésta.
6. Elimine el miedo a la crítica. (Despójese de su amor propio y de su
pereza mental)
7. Logre vencer la resistencia al cambio.
Objetivos del estudio de métodos

1. Mejorar los procesos y procedimientos.


 Procedimiento = Global
 Instructivo = Más detallado
2. Mejorar la disposición y diseño de la fábrica, taller, equipo y lugar de trabajo.
3. Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.
4. Economizar el uso de materiales, máquinas y mano de obra.
5. Aumentar la seguridad.
6. Crear mejores condiciones de trabajo.
7. Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro del trabajo.
Herramientas y diagramas del estudio de métodos
Las herramientas y diagramas más corrientes utilizados en el estudio de métodos son:

* Cursograma sinóptico
del proceso
A. Graficas que indican * Cursograma analítico
sucesión de hechos del operario
*Cursograma analítico
del material

GRÁFICAS Y B. Grafica con escala de * Diagrama de actividades


DIAGRAMAS tiempos Múltiples

* Diagrama de recorrido o
C. Diagrama que de circuito.
indiquen movimientos * Diagrama de hilos.
* Grafica de Trayectorias.
Símbolos empleados en los cursogramas
Las dos actividades de un proceso son:
Operación

Indica las principales bases del proceso, método o procedimiento. La pieza, materia o producto
al caso se modifica durante la operación.

Inspección

Indica que se verifica la cantidad, la calidad o ambas con frecuencia se precisa mayor detalle
en el gráfico, en los cursogramas y entonces se tiene otros símbolos adicionales.
Transporte

Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipos de un lugar a otro.

Depósito provisional o espera

Indica demora en el desarrollo de los hechos, ejemplo: trabajo en suspenso entre dos
operaciones sucesivas o abandono momentáneo de cualquier objeto hasta que se necesite.
Almacenamiento en bodega o permanente

Indica depósito de un objeto bajo vigilancia de un almacén donde se lo recibe o entrega


mediante un forma de autorización.

Operaciones combinadas

Cuando se desea indicar que varias actividades son gestadas al mismo tiempo por el mismo
operario en un mismo lugar de trabajo, únicamente ahí se combina los símbolos de tales
actividades.
CLASIFICACIÓN DE ACCIONES QUE TIENEN LUGAR
DURANTE UN PROCESO DETERMINADO
Ratio de operación (Eficiencia)

Se define como la relación entre la sumatoria de tiempos de las actividades


productivas y la sumatoria de tiempos de las actividades totales (productivas y
no productivas), expresada como porcentaje.

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠, 𝐼𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐑𝐎 =
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠, 𝐼𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠, 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒, 𝑑𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜, 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
EJEMPLO – DIAGRAMA DE PROCESO
FABRICACIÓN DE EMPAREDADOS

F.G.T.O

12-10-2016

Distancia Tiempo Símbolo Descripción


EJEMPLO – DIAGRAMA DE PROCESO
RESUMEN EJEMPLO – DIAGRAMA DE PROCESO
DIAGRAMA DE RECORRIDO
DIAGRAMA DE RECORRIDO
CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESOS
 Es un diagrama que presenta un cuadro general de cómo se
suceden tan sólo las principales operaciones e inspecciones.

 Ejemplo de cursograma sinóptico:


Montaje de un rotor de interruptor.
Ejemplo:
En el cursograma sinóptico, montaje de un rotor de interruptor determinar:
a) La línea que controla la producción. La capacidad de producción del proceso
completo si todas las inspecciones son despreciables.
b) Si un ingeniero industrial reduce la operación 3 al 20% de su tiempo. ¿Cuál es la
capacidad de producción? ¿Qué línea controla la producción?
c) La línea que controla la producción. La capacidad de producción del proceso
completo si todas las inspecciones tienen un aproximado de 0,010 horas.
Cursograma de montaje de
un rotor de interruptor
c)
En pernete de tope En pieza molde de En el eje Tstot= 0.2395
plástico
Ts1= 0.0575 Ts3= 0.1645 1
𝐶𝑝 = 𝑇𝑠𝑇𝑜𝑡
1
Ts2= 0.112
𝐶𝑝 = 1 1
𝐶𝑝 = 0.2395
𝑇𝑠1 𝐶𝑝 =
1 𝑇𝑠3
1 𝐶𝑝 = 𝑇𝑠2
𝐶𝑝 = 0.0575 1
𝐶𝑝 =
1 𝐶𝑝 = 0.245 𝐶𝑝 = 4.17𝑢/ℎ
0.112
𝐶𝑝 = 17.39𝑢/ℎ

𝐶𝑝 = 8.9 𝑢/ℎ 𝐶𝑝 = 6.07𝑢/ℎ

a) R= La línea que controla la producción es la del Eje ya que su producción es


menor a la de las otras líneas. Sabiendo que este es el cuello de botella, se procede a
sumar el Ts de la línea de producción que continua para sacar la capacidad de
producción.
b)

Operación 3 = 0,07* 0,2 Tstot= 0.167


1
Operación 3 = 0,014 𝐶𝑝 = 𝑇𝑠𝑇𝑜𝑡
1
𝐶𝑝 = 0.167
Eje 𝐶𝑝 = 5,98 𝑢/ℎ
Ts= 0,0785
1
𝐶𝑝 =
0,0785
Cp= 12,74 u/h

El nuevo cuello de botella es la línea de producción de la pieza molde de plástico.


FABRICACIÓN DE PUERTAS CORREDIZAS
 Un operario que se encuentra en el almacén de materia prima
empuja una carretilla en la cual se almacenan láminas planas y se
traslada hasta la puerta del almacén [4 metros); abre la puerta y se
dirige al lugar de taladro [3 metros); descargala caja y carga la
carretilla con la lámina ya taladrada e inspecciona y se traslada al
departamento de ensamble (3 metros); descarga la caja de láminas
taladradas y carga la caja con las puertas corredizas ya
ensambladas y se traslada al almacén de producto terminado en
donde descarga la caja (4 metros); seguidamente se traslada al
almacén de materia prima (14 metros).
Ejemplo de operaciones

Tornear una pieza, tiempo de secado, tiempo de secado de una pintura, apretar una tuerca,
dibujar un plano.

Ejemplo de transporte

Mover material a mano en una plataforma, en una banda trasportadora.

Ejemplos de inspección

 Revisar las botellas que salen del horno.


 Pesar un rollo de papel
 Contar un cierto número de piezas
 Leer instrumentos medidores de presión, temperatura, etc.
Ejemplos de demora

Esperar un elevador o cuando una serie de piezas hace cola para ser pesada, o hay varios
materiales en una plataforma esperando el nuevo paso de proceso.

Ejemplos de almacenaje

Almacén general, cuarto de herramientas.

Ejemplo de operaciones combinadas

Se presenta cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operador en el mismo
punto de trabajo.
CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL
Diagrama del recorrido del circuito.
 Se utiliza para determinar la disposición de una fábrica ya
existente o en proyecto, es colocar las máquinas y demás equipos
de la manera que permita a los materiales avanzar con más
facilidad, al costo más bajo y con el mínimo de la manipulación
desde que se reciben las materias primas hasta que se despachan
los productos acabados.
Existen cinco sistemas principales de disposición de una Planta.

1. Disposición con componente principal fijo.


Es en el que el material se debe elaborar no se desplaza por la fábrica sino que
permanece en un solo lugar y por lo tanto toda máquina y demás equipos
necesarios se llevan a ella.

Ejemplo
Construcción de buques, construcción de aviones, carrocerías pequeñas.
2. Disposición por proceso o función:
En el que todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas se
utilizan generalmente cuando se fabrica una amplia gama de ´productos que
requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente
pequeño de cada producto.
Ejemplo.

Fábrica de hilos y tejido, talleres de mantenimiento e industrias de la


confección.
3. Disposición por producto en línea:
Posibilita la aplicación de métodos de producción en cadena en este caso toda la
maquinaria y equipos necesarios para fabricar un determinado producto se agrupan
en una misma zona y se ordenan de acuerdo al proceso de fabricación.

Ejemplo.
Embotellado de gaseosas ensamble de automóviles, enlatados de conservas,
fabricación de vidrio templado.
4. Disposición por grupo:
Posibilita la aplicación de métodos de producción por grupos. En un esfuerzo
por aumentar la satisfacción en el trabajo varias empresas ha distribuido sus
operaciones d un nuevo modo. El grupo de operaciones trabajo en un mismo
producto y tiene a su alcance todas las máquinas y accesorios necesarios para
completar el trabajo.
5. Disposición mixta:
Es la combinación de dos o más disposiciones
anteriores.
Ejemplo. Diagrama de recorrido: recepción, inspección y numeración de piezas (método
original)
recogido con grúa eléctrica
Ejercicios transportado hasta jaula de descarga 35 5
Cursograma analítico basado en el material:
descargado en tierra
desmotado 5
pieza primaria 15
1. Desmontaje, limpieza y desengrase del motor. inspeccionando estado de las piezas
a) Determinar el número de actividades productivas y no productivas consignar con servicio
piezas llevadas a jaulas de desengrase 3 10 con grúa de mano
b) Determinar la capacidad de producción de proceso AL MES, con jornada diaria
cargados para llevara desengrasar
de 8 horas y al
2
mes 22 días.
c) Calcular el ratio de operación transporte hasta desengrasadora 15 2
descargadas en desengrasadora con grúa de mano
METODO ACTUAL
Cursograma analítico
desengrasadas 20 con grúa de mano
operación 4 sacado de }desengrasadora 5
transporte 21 transporte desde desengrasadora 6 10
espera 3 descargada a tierra a mano
inspección 1
almacenamiento 1
dejar enfriar 10
distancia 238 transportada hasta barcos de limpieza 12 a mano
tiempo …. limpiadas de fondo 15
TIEM SIMBOLO
canti dista
PO observaciones
cargadas ya limpiadas en caja
dad ncia esperar transporte 5
DESCRIPCION (min
en almacén de motores usados con grúa eléctrica cargar en carrito todas la piezas
motor recogido 10 con grúa eléctrica
salvo bloque y curada de cilindro 5 en carrillo
motor recogEdora portar hasta siguiente 24
descargado en tierra 30 con grúa eléctrica transportada hasta departamento
recogido con grúa eléctrica inspección de motores 16 15
transportado hasta jaula de descarga 35 5 descarga extendida en mesa de inspección. en carrillo
descargado en tierra
bloques y cilindros cargados en el collarín 5
desmotado 5
pieza primaria 15 transporte hasta departamento
inspeccionando estado de las piezas inspección de motores 16
consignar con servicio descargados en tierra 5
piezas llevadas a jaulas de desengrase 3 10 con grúa de mano
cargados para llevara desengrasar 2
depósitos provisionalmente en espera
transporte hasta desengrasadora 15 2 inspección
descargadas en desengrasadora con grúa de mano total 174
Método actual

a) b) c)
Actividades productivas= 5 55
1ℎ 𝑅𝑜 = = 0,3160
𝑇𝑠𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 174𝑚𝑖𝑛 = 2,9ℎ 174
Actividades improductivas= 25 60𝑚𝑖𝑛
Ro= 31,6%
1
𝐶𝑝 = = 0,34483𝑢/ℎ
2,9

Capacidad al día Capacidad al mes


Cp=0,34483*8 Cp=2,759 *22
Cp= 2,759 u/día Cp= 60,689 u/mes
METODO PROPUESTO
Cursograma analítico
operación 3
transporte 15
espera 2
inspección 0
almacenamiento 2
distancia 238
tiempo ….
canti dista TIEM SIMBOLO
observaciones
DESCRIPCION dad ncia PO
en almacén de motores usados
motor recogido 10 grúa
Transporte hasta taller de desmontar 55 30 eléctrica
descargado 5 mono carril
desmontado 5
transportado hasta jaula de descarga 1 10 a mano
colocado en jaula 2 grúa
transportado hats des engrasadora 1.5 2
colocado en desengrasado
desengrase 20
secado de desengrase 5
transporte desde des engrasadora 4.5 10
descargado de tierra
dejado enfriar 10
transportado hasta bancos de limpieza 5
limpiada todas las piezas 15
recogida todas las piezas en bandejas especiales 5
esperar transporte 5
bandejas y bloque en cilindros cargados en
un carrillo 5
transporte hasta departamento de
inspección de motores 16 5 en carrillo
bandejas deslizadas hats bancos de
inspección de bloques hasta plataforma

total 150 150 3 15 2 1


Método propuesto

a) b) c)
Actividades productivas= 3 40
1ℎ 𝑅𝑜 = = 0,2877
𝑇𝑠𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 139𝑚𝑖𝑛 = 2,3167ℎ 139
Actividades improductivas= 18 60𝑚𝑖𝑛
Ro= 28,77%
1
𝐶𝑝 = = 0,4317𝑢/ℎ
2,3167

Capacidad al día Capacidad al mes


Cp=0,4317*8 Cp=3,45 *22
Cp= 3,45 u/día Cp= 75,97 u/mes
2. Para el cursograma analítico recepción, inspección y
numeración de piezas.

a) Determinar el número de actividades productivas y no productivas.


b) Determinar la capacidad de producción del proceso al mes en 3
jornadas de 8 horas diarias (22 días).
c) Determine el tiempo hora/hombre.
d) Determine el costo de mano de obra sabiendo que el costo de la
mano de obra es 1.52 usd/hora.
e) Calcule el ratio de operación.
Método actual

a) b)
Actividades productivas= 4 1ℎ
𝑇𝑠𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 174𝑚𝑖𝑛 = 2,9ℎ
Actividades 60𝑚𝑖𝑛
improductivas= 19 1
𝐶𝑝 = = 0,34483𝑢/ℎ
2,9

Capacidad al día Capacidad al mes


Cp=0,34483*8*3 Cp=8,27 *22
Cp= 8,27 u/día Cp= 182,07 u/mes
c)
Horas-hombre = 118min = 1,97h

d)
Costo M.O = 1,97h*1,52$/h= 2,989$

e)
0,91667ℎ
𝑅𝑜 = = 0,3161
2,9ℎ
Ro= 31,61%
Método propuesto

a) b)
Actividades productivas= 3 1ℎ
𝑇𝑠𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 55𝑚𝑖𝑛 = 0,92ℎ
Actividades improductivas= 9 60𝑚𝑖𝑛
1
𝐶𝑝 = = 1,09𝑢/ℎ
0,92

Capacidad al día Capacidad al mes


Cp=1,09 *8*3 Cp=26,18*22
Cp= 26,18 u/día Cp= 576 u/mes
Método propuesto

c)
Horas-hombre = 70min = 1,16h

d)
Costo M.O = 1,16*1,52$= 1,77$/pieza

e)
25𝑚𝑖𝑛
𝑅𝑜 = = 0,4545
55𝑚𝑖𝑛

Ro= 45,45%
Los tiempos están centésimas de minuto
3. Diagrama de proceso Calcule el tiempo del Proceso y el Ratio de Operación

T=1074 centésimas de minuto


T=10.74min.
T=0.179. H

+ =9.1 min =0.152R

1
Cp=0.179 =

CP= 5.59𝑢/ℎ
0.152
Ro=
0.1790

Ro=0.8472
Ro= 84.72%
4. Problema 5.5

Línea de preparación de Línea mescla 1


harina Ts = 3.7 min = 0.061 h
Ts = 10 min = 0.167 h 1
Cp=0.061
1
Cp=0.167
CP= 16𝑢/ℎ
CP= 6𝑢/ℎ

Línea preparación Línea relleno


Ts = 32.4 min = 0.54 h Ts = 13.5 min = 0.225 h
1 1
Cp=0.54 Cp=0.225

CP= 1.85𝑢/ℎ CP= 4.44𝑢/ℎ


Usando A+
Ts = 0.54 +0.75= 1.29h
1
Cp=
1.29

CP= 0.78𝑢/ℎ

Entre C y A+, A+ es el más demorado y es el proceso que controla la producción ya


que en esta línea de producción se forma el cuello de botella.
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE VARIOS PRODUCTOS O PROCESOS
Cuando se fabrica varios productos o se ejecutan varios procesos
simultaneamente, para determinar el desplazamiento ideal de la
maquinaria o de las operaciones se utiliza otro tipo de diagrama,
denominado Tabla Cuadriculada.
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE VARIOS PRODUCTOS O PROCESOS
Trazado del recorrido para varios productos utilizando la Tabla Cuadriculada
DIAGRAMA DE HILOS
El diagrama de hilo es un plano o modelo a escala en que se sigue y mide con un hilo el
trayecto de los trabajadores o del equipo durante una determinada sucesión determinada
de hechos.
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES

 EJEMPLO Inspección de un
catalizador en un convertidor
(método original)
GRÁFICO DE LA TRAYECTORIA
Es un cuadro donde
se consignan datos
cuantitativos sobre
los movimientos de
trabajadores,
materiales o equipo
entre cualquier
número de lugares y
durante cualquier
periodo dado de
tiempo.
Ejemplo: Movimiento
del mensajero dentro
de una oficina:
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES
GRÁFICO DE
TRAYECTORIA:
MANIPULACIÓN
DE MATERIALES
RESUMEN
 Cursograma sinóptico del proceso
 Cursograma Analítico del Material

 Cursograma Analítico del Operario

 Diagramas de hilo Análisis de un producto


 Diagrama de actividades Múltiples Actividades simultaneas
 Tabla cuadriculada Consigna datos cuantitativos sobre
movimientos de trabajadores, materiales
o equipos
MEDICIÓN DEL TRABAJO

Técnicas de medición del trabajo

Amasado: 25 min
Las principales técnicas que se emplean en la medición de trabajo son: Troquelado: 25 s
 Estudio de tiempos con cronómetro Horneado: 25 min

 Muestreo del trabajo Servicios: Personal


 Sistemas de normas de tiempo predeterminado (NTPN) Administrativo

 Datos tipo estándar


Estudio de tiempos (cronometraje)
El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo para registrar los
tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a una determinada tarea y efectuadas
en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo
requerido para ejecutar la tarea según la norma de ejecución preestablecidas.

Material fundamental para el estudio de tiempos


 Cronómetro
 Tablero de observaciones
 Formulario de estudios de tiempos
 Calculadora
 Reloj
 Instrumentos de medición
Descomposición de la tarea en elementos

Elementos

Es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación,
medición y análisis.

Ciclo de trabajo

Es la sucesión de elementos necesaria para efectuar una tarea u obtener una determinada
unidad de producción. Comprende a veces elementos casuales.
1. Selección de Molde
2. Ajuste de molde
3. Calibración Maquina – Inyección
4. Inyección de plástico
5. Sacar zapatos
6. Pulir rebabas
Tamaño de la muestra 7. Bodega

Algunos autores y ciertas empresas como General Electric han adoptado una guía convencional
para determinar el número de ciclos que cronometrar (Cuantas muestras tomaron) y la guía
basada en el número total de minutos por el ciclo.
General Electric

Parámetro Hasta Más de

Minutos por ciclo 0.1 0.25 0.50 0.75 1 2 5 10 20 40 40

Número de ciclos 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3


recomendado

Formula del tiempo Estándar (Ts)

𝑻𝒔 = 𝑻 ∗ 𝑭𝒅 (𝟏 + 𝒔)

Donde:
 Ts: tiempo estándar (min/u)
 T: tiempo observado promedio (min/u)
 Fd: Factor de desempeño
 S: Suplementos
Valoración del tiempo de trabajo (Fd)

Trabajador calificado

Es aquel que conoce el proceso, que tiene actitudes físicas necesarias, que posee la
requerida inteligencia e instrucción, que adquirido la destreza y conocimientos
necesarios para efectuar e trabajo.

Valoración del ritmo

Es justificarlo por correlación con la idea de que se tiene de lo que es el ritmo tipo.
Desempeño tipo

Es el rendimiento que tiene naturalmente y sin esforzarse los trabajadores


calificados, como promedio de la jornada o turno siempre que conozcan o respeten el
método especificado, a ese desempeño corresponde el valor de 100 en las escalas de
valoración.

𝑻𝒔 = 𝑻 ∗ 𝑭𝒅 ∗ (𝟏 + 𝑺)

𝑇𝑁

𝑇𝑁 = 𝑇 ∗ 𝐹𝑑

Donde:
 TN: Tiempo normal o base.
Tiempo base o normal (TN)

Escalas de valoración

La valoración se la utiliza como un factor por el cual se le multiplica el tiempo


observado para obtener el tiempo básico; mejor dicho el tiempo que tardaría en
realizar la operación el trabajador calificado con suficiente motivo para aplicarse.

Actualmente se utilizan varias escalas de variación pero la más corriente es la


norma británica que va de 0 – 100
Tabla Británica de valoración
Velocidad de
0 – 100% Norma
Descripción de desempeño marcha
Británica
comparable (Km/h)
0 Actividad nulo 0
Muy lento, movimientos torpes, inseguros, el operador parece
50 3.2
dormido y sin interés en el trabajo.
Obrero constante sin prisa, como obrero no pagado al destajo
75 pero bien dirigido y vigilado, parece lento pero no pierde 4.8
tiempo por de adrede mientras lo observen.
Activo, capaz, como obrero calificado medio, pagado a destajo,
100
logra con tranquilidad el nivel de presión y calidad fijada. 6.4
(ritmo tipo)
(Pagado por obra)
Operario muy rápido, el operario actúa con gran seguridad,
125 destreza y coordinación de movimientos. Muy por encima del 8
obrero calificado medio.
Excepcionalmente rápido, concentración y esfuerzo intenso,
sin probabilidad de dudar o descansar por largos periodos,
150 9.6
actuación de virtuosos solo alcanzado por unos pocos
trabajadores.
Tabla Británica de valoración Ejemplo
Velocidad de
0 – 100% Norma
Descripción de desempeño marcha TN1= T *Fd
Británica
comparable (Km/h) TN1= 10*1 Fd ←100%
0 Actividad nulo 0 TN1= 10
Muy lento, movimientos torpes, inseguros, el operador
50 3.2
parece dormido y sin interés en el trabajo. TN2= 10*0.75 Fd ← 75%
Obrero constante sin prisa, como obrero no pagado al TN2= 7.5
75 destajo pero bien dirigido y vigilado, parece lento pero no 4.8
pierde tiempo por de adrede mientras lo observen.
Activo, capaz, como obrero calificado medio, pagado a
100
destajo, logra con tranquilidad el nivel de presión y 6.4
(ritmo tipo)
calidad fijada. (Pagado por obra)
Operario muy rápido, el operario actúa con gran
125 seguridad, destreza y coordinación de movimientos. Muy 8
por encima del obrero calificado medio.

Excepcionalmente rápido, concentración y esfuerzo


intenso, sin probabilidad de dudar o descansar por largos
150 9.6
periodos, actuación de virtuosos solo alcanzado por unos
pocos trabajadores.
Ejercicio
1. Una empresa propuso una nueva guía para registrar, un Ing. Industrial
realiza un estudio de tiempos de un trabajador conforme compaginaba folletos.
Los resultados del estudio de tiempos se encuentra en la tabla siguiente, el costo
de mano de obra es de $5 la hora; y aproximadamente el 15% del tiempo de cada
trabajador se utiliza en limpiar el área de trabajo, tiempo personal, retrasos
inevitables y otras actividades no productivas.
¿Cuál sería el costo de mano de obra, para un pedido de 30000 folletos?

Operación
Departamento
Inicio: 16:15
Detención
Producción: 10 folletos
Método de cronometraje vuelta a cero

ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Compagina hilera #1 0,1 0,09 0,09 0,08 0,08 0,09 0,07 0,1 0,08 0,09
1

Golpear folletos sobre su borde 0.04 0,03 0,04 0,05 0,03 0,04 0,09 0,04 0,03 0,06
2

Compaginar hilera #2 0.12 0,09 0,1 0,09 0,1 0,1 0,09 0,08 0,11 0,1
3

Golpear folleto sobre el borde 0,04 0,02 0,03 0,05 0,03 0,04 0,04 0,03 0,05 0,04
4

Engrapar folleto 0,06 0,06 0,07 0,05 0,07 0,06 0,06 0,06 0,08 0,05
5

Poner a un lado 0,02 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03
6

7 Elementos misceláneos:

A. Aplicar pegamento con dedos 0,06

B. Enderezar filos 0,21


Método de cronometraje vuelta a cero

ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ∑ T Fd TN

Compagina hilera #1 0,1 0,09 0,09 0,08 0,08 0,09 0,07 0,1 0,08 0,09 0,87 0,09 1 0,09
1

Golpear folletos sobre su borde 0.04 0,03 0,04 0,05 0,03 0,04 0,09 0,04 0,03 0,06 0,41 0,04 0,9 0,04
2

Compaginar hilera #2 0.12 0,09 0,1 0,09 0,1 0,1 0,09 0,08 0,11 0,1 0,86 0,09 1 0,09
3

Golpear folleto sobre el borde 0,04 0,02 0,03 0,05 0,03 0,04 0,04 0,03 0,05 0,04 0,37 0,04 0,9 0,03
4

Engrapar folleto 0,06 0,06 0,07 0,05 0,07 0,06 0,06 0,06 0,08 0,05 0,62 0,06 1,1 0,07
5

Poner a un lado 0,02 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,33 0,03 1 0,03
6

7 Elementos misceláneos:

A. Aplicar pegamento con dedos 0,06 0,06 0,01 1 0,01

B. Enderezar filos 0,21 0,21 0,02 1 0,02

∑ 0,3822
Ts = T * Fd*(1+S)
Ts= TN*(1+S)
Tiempo estandar Ts= 0.3822*(1+0.15)
Ts= 0.4398 min/folleto

0.4398 min 1h $5
Costo mano de obra
folleto 60 min 1h

Costo = 0,0365 usd/folleto

Costo M.O.= 0.036 usd/folleto*30000 folletos


Costo pedido de 300000 folletos Costo M.O.= 1080 usd
2. Un estudio de tiempos en una empresa de fabricación de aparatos electrónicos de aire
acondicionado, mostro los siguientes resultados para los 4 elementos básicos del proceso
productivo.

Calcular el tiempo promedio observado para cada elemento, TN c/elemento y el tiempo estándar
Ts para el trabajo suponiendo un factor de 10% para suplementos.

MÉTODO DE CRONOMETRAJE ACUMULATIVO


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Fd
0 43 86 134 173 214 259 306 364 405
A 0,95
2 46 91 137 176 218 263 308 368 410
B 1
14 57 104 152 185 230 273 320 381 424
C 1,1
35 80 122 166 206 253 296 349 393 447
D 1,05
43 86 134 173 214 259 306 364 405 455
Método de cronometraje acumulativo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T Fd TN
A 0 2 43 3 86 5 134 173 3 214 4 259 4 306 2 364 4 405 5 3,5 0,95 3,32
B 2 12 46 11 91 13 137 15 176 9 218 12 263 10 308 12 368 13 410 14 12,1 1 12,1
C 14 21 57 23 104 18 152 14 185 21 230 23 273 23 320 29 381 12 424 23 20,7 1,1 22.77
D 35 8 80 6 122 12 166 7 206 8 253 6 296 10 349 15 393 12 447 8 9,2 1,05 9,66
43 86 134 173 214 259 306 364 405 455
47,85

Ts = T * Fd*(1+S)
Ts= TN*(1+S)
Ts= 47, 85*(1+0.10)
Ts= 52, 64
3. usted es el gerente de operaciones de la fábrica locuras S.A. y se le ha pedido la
sugerencia de compra de una maquina empacadora, el método actual del trabajo es
manual cuyos tempos normales de estudio de tiempos son:

# de ciclos
Numer Min/caja fd =1
o
1 3.57
2 3.65
3 3.70
4 3.74
5 3.56

*bajo este método se ha determinado que pierde 40 min/día de trabajo, cada caja contiene
30 cubiertos y cada cubiertones contiene 12 tarjetas. Un obrero de la fábrica gana 40000
pesos al día (un día 8 horas, 1 mes 20 días) la maquina empacadora necesita dos obreros
para su operación y costaría $5000 (vida útil maquina 5 años) y su operación cuesta 5000
pesos la hora. Tiene una capacidad estándar de 7000 cubiertones por día.
¿Cuál opción recomendaría y porque?
Datos.
 Tperdido = 40 min/día (suplemento)
 1caja 30 cubiertones
 1cubierto 12 tarjetas.
 Obrero # de ciclos
 Gana= 40000 pesos/día Numero Min/caja fd =1
 Día =8 horas 1 mes 20 días
1 3.57
2 3.65
Solución. 3 3.70
4 3.74
Maquina empacadora.
5 3.56
2 obreros T(prom) 3.644
Costo = $ 50000
Vida útil = 5 años
Operación = 5000 pesos la hora
Capacidad = 7000 cubiertones /día
Método manual

Empacado manual 5000 pesos -------1 dólar


480 minutos --------- 100% 40000 pesos -------x
40 minutos ---------- x x= $8/día
x = 8.33%. Costo de mano de Obra

Ts = 3644*1(1+ 0.0833) Cp= 1/Ts


Ts = 3,9475 min/caja CP= 1/3.9475 =0.2533 cajas
/min.

0.2533 caja 480min 30 cubiertones


= 3647,87 cubiertones/día
minu 1dia 1 caja
= 43774,44 tarjetas/día
Manual

Cp= 3647,52 cubiertones/dia Comparación de costos


Cp. Semiautomático 70000/3647,52 cubiertones/dia = 1.918 días
Cp= 7000 cubiertones/día Costo de Producción método manual = 8*1.918 = 15,344

Costo Semiautomático

Costo Mano de Obra = 2 obreros +8 USD/día =16 usd/día

Costo de Operación = 5000pesos/hora * 1usd/5000pesos 8 horas/día = 8


USD/hora

Depreciación = 5000usd / (5 años *12 meses * 20 días)=4.167USD/día

Costo TOTAL = Costo Mano de Obra + Costo de Operación + Depreciación

Costo TOTAL =28,167 usd/día

CONCLUSIÓN:

Método Manual ---- menor costos

Método automático -----si estamos atrasados con el pedido


TOLERANCIAS

Calculo de suplementos. - Los suplementos por descanso (destinado a reponer de la


fatiga son la única parte esencial del tiempo que se añaden al tiempo básico. Los demás
suplementos solo aplican bajo ciertas condiciones.

S. por necesidades personales(SPN)


S. fijos S. básica (SF). por fatiga

1.- S. por descanso


S. Tensión esfuerzos factores ambientales,
variables etc.
Suplementos

2.- S por contingencia


3.- S por razones de política de la empresa
4.- S. especiales
1.- Suplemento por descanso
Es el que se añade al tiempo básico para darle al trabajador la posibilidad de
reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de cierto
trabajo para que pueda atender las necesidades personales.

a) Suplementos fijos: pueden dividirse en SPN y SF

SPN= (Suplemento por necesidades personales)

Se aplica a los caso inevitables de abandona de puesto de trabajo bajo. Por


ejemplo:
 Ir al baño beber agua
 Lavarse manos, cara.
En la mayoría de las empresas suele oscilarse entre 5 y7 %

Para trabajadores con máquinas oscila entre el 5 y 7 del trabajo exterior (TE)
más el tiempo condicionado por la maquina (TCM)

S% =(TE +TCM)

SF = suplemento por fatiga física.

Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía


consumida en que actúa la ejecución de 1 trabajador y para olivar la monotonía.

Es corriente que se fije el 4% del tiempo básico.


c) Suplementos variables
Se añade cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas por
ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas, vibración, ruido, humedad.

2.- Suplemento por contingencia


Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para proveer legítimas
añadidas de trabajo, o demora que no compensa medir exactamente porque aparecen
en forma aleatoria. Nunca debería pasar de 5% de tiempo básico.

3.- Suplemento por razones de política de la empresa


Es una cantidad no ligada a las primas que se añade al tiempo estándar para que en
circunstancias excepcionales a nivel definido de desempeño corresponda a un nivel
satisfactorio de ganancia.
4.- Suplemento especial
Puede concederse suplementos especiales para actividades que normalmente no forman
parte del ciclo de trabajo, pero sin las cuales este no se podrá efectuar adecuadamente
por ejemplo:

 Suplemento por inicio de actividades


 Suplemento por cierre de actividades
 Suplemento por herramientas
 Suplemento por cambio de tareas
Recomendaciones
 Los suplementos totales para trabajos ligeros bien estudiados fluctúan entre 9 y 15%.
 Los suplementos totales para trabajos medianos bien estudiados fluctúan entre 15 y
20%
 Los suplementos totales para trabajos pesados no son fáciles de estudiar pero son
mayores al 20%.
 En general cuando los suplementos totales suman más de 90% no es necesario añadir
el suplemento por fatiga.

Trabajos:
Ligeros 9 – 15%
Medianos 15 – 20%
Pesados >20%
PROPÓSITO DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO
 Son necesarios por cuatro motivos:

 1. Programar el trabajo y asignar la capacidad. Todos los enfoques de programación


requieren que se estime la cantidad de tiempo que tomará desempeñar el trabajo
programado.

 2. Ofrecer una base objetiva para motivar a la fuerza de trabajo y para medir el
desempeño de los trabajadores. Los estándares medidos tienen especial importancia
cuando se emplean planes de incentivos basados en la cantidad de producto.

 3. Presentar cotizaciones para nuevos contratos y evaluar el desempeño de los


existentes. Preguntas como “¿Podremos hacerlo?” y “¿Cómo vamos?” presuponen la
existencia de estándares.

 4. Proporcionar puntos de referencia para las mejoras. Además de la evaluación


interna, los equipos usan los puntos de referencia para comparar los estándares del
trabajo en su compañía con los de puestos similares en otras organizaciones.
EJERCICIO DE ACTIVIDADES MULTIPLES
 Determine el porcentaje de
trabajo del Operador,
Máquina 1, 2.
Ejercicios

1) La empresa cola SA. Efectuó un estudio de tiempos de colocar tapas a las bebidas gaseosas.
En esta operación en el puesto de trabajo hay un operador (hombre), hay las siguientes
condiciones.
o El trabajador opera de pie.
o La postura es normal
o No más de 2 kilogramos de fuerza empleada
o La iluminación es la adecuada
o Las condiciones atmosféricas es 16 (Termómetro de
Kotla)
o Concentración intensa, trabajo de cierta precisión.
o Ruido: intermitente y fuerte
o Tensión mental, proceso simple
o Monotonía, algo monótono
o Trabajo algo aburrido
¿Qué porcentaje de suplemento debería otorgarle al trabajador?
4% + 4% + 5% = 13%

Base por fatiga Por necesidad personal.


2) Determine el tiempo estándar para la elaboración de zapatos en la fábrica trabajan
mujeres bajo las siguientes condiciones: con postura incomoda, la iluminación está
bastante por debajo de lo normal, la tensión mental (bastante complejo) las
actividades son bastantes monótonas, el trabajo es aburrido. A las personas que se les
ha tomado el tiempo, han demostrado ser: activas capaces, como obreros calificados
medio, pagado a destajo. Determine la capacidad de producción en 1 hora
(pares/hora).

(El tiempo esta en minutos).

Método de cronometraje vuelta a cero

Elementos 1 2 3 4 5 ∑ T Fd TN

Cortado 0,17 0,17 0,16 0,5 0,1667 1 0,1667


Aparado 0,06 0,05 0,07 0,06 0,06 0,3 0,06 1 0,06
Cocida 0,15 0,16 0,17 0,17 0,18 0,83 0,166 1 0,166
Armado 0,32 0,31 0,31 0,32 1,26 0,315 1 0,315
∑ 0,707
EJERCICIOS DE REFUERZO
 El Kevin es muy ordenado y quiere planear su día a la perfección. Para ello, le
pide a su amiga Britany que tome el tiempo de sus actividades diarias. Estos son
los tiempos que ella toma cuando Kevin bolea dos pares de zapatos negros
utilizando el método de restablecimiento rápido para medirlos. ¿Cuál es el
estándar de tiempo que tarda en bolear dos pares? (Suponga un factor de 5% de
tolerancias que requiere Kevin para poner una reggeton suave en su iPod.
Explique los elementos que no recurren de forma cíclica dividiendo los tiempos
observados entre el número total de ciclos observados).
EJERCICIO
 En un estudio de tiempos en una fábrica de televisores con pantalla
LCD, un trabajador armo 20 unidades en 100 min. El analista del
estudio de tiempos califico al trabajador con un índice de
desempeño de 110 %. La tolerancia para tiempo personal y fatiga
es de 15 %. ¿Cuál es el tiempo normal y cuál es el tiempo estándar?

𝑇𝑜 = 100 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑇𝑁 = 𝑇𝑂 ∗ 𝐹𝑑
𝑁𝑈𝑀𝐸𝑅𝑂 = 20 𝑈𝑁𝐼𝐷𝐴𝐷𝐸𝑆 (100 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)(1)(1.10) 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆
𝑇𝑁 = = 5.5
𝐹𝐷 = 110% 20 𝑈𝑁𝐼𝐷𝐴𝐷
𝑆 = 15%
𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆
𝑇𝑆 = 𝑇𝑁 1 + 𝑆 = 5.55 ( 1+0.15)
𝑈𝑁𝐼𝐷𝐴𝐷

𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆
𝑇𝑆 = 6,325 𝑈𝑁𝐼𝐷𝐴𝐷
Suplementos:
Ts = TN (1*s)
Postura incomoda 3
Ts= 0.707(1+0.19)
+Iluminación 2
Ts= 0.84 seg
+Concentración mental 1
+Actividad monótona 1 Cp = 1/Ts
+ Aburrida 1 Cp=1/0.84
Sub Total 8% Cp = 1.189 u/min
+Suplementó contingencia 7
+ Suplemento (hombre) 4
Total 19%
1.189 unidades 60 minuto
minuto 1 hora

/ (2) (Se divide para dos ya que sacamos el valor por par)

Cp = 35. 67 pares /hora


TIEMPO TIPO O ESTÁNDAR
El tiempo tipo de la tarea será la suma de todos los tiempos tipo o estándar de los elementos
que lo componen más el suplemento por contingencia. El tiempo tipo es el tiempo total de
ejecución de una tarea al ritmo tipo.

Fig. Cómo se descompone el tiempo tipo de una tarea manual


simple
Tiempo estándar = tiempo normal *(1 +suplementos)
TRABAJO RESTRINGIDO

Trabajo restringido (Un obrero, una maquina)


Es aquel en el que el rendimiento del trabajador está limitado por factores que no
dependen de él.

Los tiempos de una operación realizada por un solo hombre y una sola maquina, se
representa gráficamente y a escala en la figura:

Nomenclatura

Operación en actividad

--- --- --- --- --- Operación en espera

Maquina en actividad
EJEMPLO
 Resultado del estudio de métodos en la operación de fresado.

 Antes del estudio de


métodos

 Después del estudio


de métodos
EJEMPLO

TC

DONDE :
 TE: Tiempo exterior
 TCM: Tiempo condicionado por la
maquina
 TI: Trabajo interior

 TNO: Tiempo no ocupado


0,56 0,56 0,24
 TC: Tiempo de ciclo
TC=1,36
TC

TCM (Tiempo condicionado por la maquina)


Es el tiempo que se tardó en completar la parte de ciclo que esta únicamente por factores técnicos de la
máquina (o del proceso).

TE (Trabajo exterior)
Es el compuesto por elemento que necesariamente deben cumplir por el obrero fuera de TCM o proceso.

TI (Trabajo interior)
Es el compuesto por elementos que puede ser ejecutado por el obrero dentro del TCM o proceso.

TNO (Tiempo no ocupado)


Son los periodos comprendidos en el TCM o proceso en los cuales el obrero no realiza trabajo interior y
no hace de un descanso autorizado.
CÁLCULOS DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO EN TRABAJO EN
MAQUINAS

Caso 1: El SPN y SF deben ambos utilizarse íntegramente por fuera del tiempo de ciclo.
CÁLCULOS DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO EN TRABAJO EN
MAQUINAS

Caso 2: El SNP debe usarse fuera del ciclo pero el SF puede tomarse integro dentro de él.
CÁLCULOS DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO EN TRABAJO EN
MAQUINAS

Caso 3: SNP y parte del SF 50% deben utilizarse fuera de sí, pero el resto de este último
puede tomarse dentro del ciclo.
CÁLCULOS DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO EN TRABAJO EN
MAQUINAS

Caso 4: EL SPN y SF pueden ambos utilizarse dentro del ciclo de trabajo.


Ejemplo:
Si el tiempo condicionado por la maquina se demoró en tornear una pieza en 15
minutos el tiempo externo es 10 minutos el tiempo interno en 5 minutos el
suplemento por necesidades personales es el 5% de la sumatoria de tiempo
exterior más el tiempo condicionado por la máquina y los suplementos de fatiga
es el 10% del total de minutos básicos.
EJERCICIO
 En base al siguiente gráfico
determine el tiempo de ciclo,
Cp por hora. El porcentaje
de tiempo efectivo de cada
persona
TRABAJO CON MÁQUINAS

 1. Si, el tiempo de ocio del hombre > tiempo de ocio de la máquina.


Entonces el hombre puede atender más de una máquina.
 2. Si, el tiempo de ocio del hombre < tiempo de ocio de la máquina.
Entonces la máquina requiere varios operadores.

 Para calcular el número de máquinas que pueden ser atendidas, N:

 N = 1 + (tiempo de trabajo de máquina / (tiempo de: preparar +


descarga + transporte))
DIAGRAMA HOMBRE – MÁQUINA
 Ejercicio. En una empresa metalmecánica, se desea determinar si
un operario puede atender una o dos máquinas. Se dispone de los
siguientes datos de tiempos:
Actividad Tiempo (min.)
Cargar máquina 3
Descargar máquina 3
Maquinado 5
Ir de una máquina a otra 0,5
En cada ciclo de máquina se elabora una pieza. El costo de la mano
de obra es de 600 pesos/h, el costo de la máquina parada es de 800
pesos/h y el de la máquina funcionando es de 950 pesos/h. Sobre la
base de esta información determine cuál es la asignación óptima.
EJEMPLO:
 Dentro de un proceso de fabricación hay una máquina que es atendida
por un operario. Se han tomado los siguientes tiempos sobre la operación
de maquinado. Considere un Factor de Tolerancia para el tiempo
estándar 15%, los mismo que deben estar fuera del tiempo de ciclo, y
Fd=1).
 Preparación del trabajo: 0.5 min.
 Duración del trabajo (maquina): 3.0 min.
 Descarga del producto: 0.5 min.
 Salario del operador: $ 2.00 / h
 Costo variable de máquina: $10.00 / h
 Costo de material: $ 5.00 / unidad
 Costo de preparación: $ 2,20 / preparación (por ciclo)
 Productos por ciclo 40 productos.
 Realice el diagrama hombre – máquina.
TRABAJO CON MÁQUINAS
 ¿Cuántas piezas se pueden hacer en 8 horas? ¿Cuál es el costo por
unidad?
SOLUCIÓN -
¿Cuántas piezas se pueden hacer en 8 horas?
 Ciclo total del operador = 0.5 + 3.0 + 0.5 = 4.0

 Ciclo total de la máquina = 0.5 + 3.0 + 0.5 = 4.0

 Tiempo total del ciclo = 4.0 min / ciclo

 (Tolerancia) Factor de corrección para el tiempo estándar 15%

 Tiempo estándar = 4.0 x 1.15 = 4.60 min / ciclo

 Núm. ciclos en 8 horas = 8 x 60 / 4.6 = 104 ciclos

 Núm. de piezas en un día = 104 x 40 = 4160 piezas


SOLUCIÓN -
¿Cuál es el costo por unidad?
Costo total (por jornada de 8 horas)
 Material = 4160 x 5 = 20800

 Tiempo operador = 8 x 2 = 16

 Costo de máquina = 10 x 8 = 80

 Costo de preparación = 2,2 x 104 = 228,80

 Total = 21124,80

 Costo unitario = = 5,078 / por unidad


Trabajo en múltiples maquinas
Es cuando el obrero debe ocuparse de varios
maquinas similares o diferente en
funcionamiento simultaneo

Interferencia de maquinas
Se entenderá como interferencia de máquinas
el hecho qua varias máquinas o procesos
estén que los atienda el obrero encargado de
ellas.

El análisis debe examinar primero los


métodos empleados para idear la mejor
secuencia que reduzca el tiempo de
interferencia después de aplicar técnicas de
estudio para medir la cantidad de
interferencia que no se pueden eliminar.

La secuencia se puede trazar y estudiar en


diagramas de actividades múltiples, los
diagramas de cada máquina se dibujan una
debajo de otra a escala igual.
EJERCICIO
 Un cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de
moldeo que se lleva a cabo en un inyector semiautomático; una operación
de rebabeado manual y una operación de ensamble en una prensa
ensambladora automática.
 Los tiempos de cada actividad son los siguientes:

Operación del inyector Operación de la prensa ensambladora


Descarga manual 2 min/pza. Descarga e inspección 2 min/pza.
Arrancar inyector 1 min/pza. Carga de la prensa 1 min/pza.
Modelo automático 10 min/pza. Ensamble automático 4 min/pza.

Rebabeado manual 3 min/pza.

 La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el


listado de tiempos. ¿Cuántas piezas podrán producirse como máximo en
ocho horas, si se dispone de dos inyectores y una ensambladora, operados
por un solo hombre
EJERCICIO
Ejercicio:
Un trabajador con fd 0.9 tiene que manejar dos máquinas de tejer circulares con
una tolerancia de 10%. La máquina 1 tiene una velocidad de entre 0.35 metro por
segundo a 0,3 metros por segundo las piezas de telas deben 600 metros en
promedio asumiendo que no tienes que realizar operaciones durante maquinado
y en base a los siguientes datos estándares.
a) ¿Cuál puede ser la distribución de las operaciones del operario y máquina que
minimice las interferencias?
b) ¿En cuánto tiempo se podría entregar 3600 metros de tela operando las dos
máquinas?
c) ¿Para las dos distribuciones determine las interferencias entre las maquinas?
d) ¿Para las distribuciones de operaciones determine el tiempo de espera de
operador y porcentaje improductivos para el operario?
MUESTREO DE TRABAJO

Muestreo (Empresas de Servicios)

El muestreo de trabajo implica observar una porción o muestra de la


actividad laboral, con base a los hallazgos se puede hacer afirmaciones
sobre la actividad. Los estudios para el muestreo del trabajo incluyen 5
pasos:
MUESTREO DE TRABAJO
1) IDENTIFICAR: Las actividades o actividad específica que contribuye el
propósito principal de estudio.
MUESTREO DE TRABAJO
2) Calcular la porción del tiempo de la actividad que interesa con relación
al tiempo total. Estos cálculos se pueden realizar a partir de datos
anteriores, de estimaciones confiables de terceros o de un estudio piloto de
muestreo.
MUESTREO DE TRABAJO

3) Especificar la precisión deseada en los resultados del estudio.

4) Determinar los momentos específicos en que se debe hacer cada


observación.
(Momentos Aleatorios)

5) En dos o tres intervalos durante el periodo de estudio volver a calcular el


tamaño de la muestra deseado utilizando los datos recogidos.
 Se han hecho 15 observaciones de un panadero en jefe de un distrito
escolar. La descomposición numérica de sus actividades es:

 Con base en esta información diga cuántas observaciones de muestras de


trabajo se necesitan para determinar la cantidad de tiempo que el
panadero dedica a hacer pan. Suponga que desea una exactitud absoluta
de 5% y un grado de confiabilidad de 95%.
SOLUCIÓN
 Para calcular el número de observaciones use la fórmula que se
presenta al pie de la ilustración 6A.5 (CHASE) dado que se
requiere una confiabilidad de 95% (es decir, Z ≅ 2).
COMPARACIÓN DEL MUESTREO DEL
TRABAJO Y EL ESTUDIO DE TIEMPOS
El muestreo del trabajo tiene varias ventajas:
1) Un solo observador puede efectuar varios estudios de muestreo del
trabajo al mismo tiempo.
2) El observador no necesita ser un analista especializado a no ser que el
propósito del estudio sea establecer un estándar del tiempo.
3) El observador puede dedicar menos horas a estudiar el trabajo en un
tiempo largo dentro del ciclo.
4) La duración del estudio es más largo y ello minimiza los efectos de las
variaciones que se presentan en los periodos cortos.
5) El estudio se puede detener temporalmente en cualquier momento sin
grandes repercusiones.
6) Dado que el muestreo del trabajo sólo requiere observaciones que duran
unos instantes (efectuados dentro de un periodo más largo).
EJEMPLO
 El administrador de un supermercado estaba preocupado por el porcentaje de tiempo que
los empleados de las cajas gastaban con los clientes. Al empleado de la sección de
información que trabaja enfrente de los cajeros, se le asignó registrar cada media hora
durante una semana si los cajeros estaban o no trabajando.
Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

La proporción de tiempo invertido por los cajeros fue la siguiente:


P = X / N = 53 / 82 = 0.646
El administrador concluyó que la proporción de tiempo no trabajado era muy baja, es
decir, un 35%.
EJEMPLO
 Se consideraba que los empleados de archivo en una oficina estaban realmente archivando
en cualquier momento. Se seleccionaron al azar durante un mes, los siete días de
observaciones, obteniéndose los siguientes resultados:
Los resultados obtenidos fueron los siguientes:
Número de Número de observaciones que
Día
observaciones no detectaron archivo
1 14 2
2 22 9
3 12 1
4 23 10
5 17 3
6 12 2
7 19 5

¿Qué proporción del tiempo se invierte en labores de archivo y qué tiempo no se invierte?

 La proporción de tiempo que no se invierte en archivo: P = X / N = 32 / 119 = 0.269


 La proporción de tiempo de archivo es: 1.00 – 0.269 = 0.731
CÓMO OBTENER UN ESTÁNDAR DE TIEMPO UTILIZANDO
MUESTREO DEL TRABAJO
Cómo obtener un estándar de tiempo utilizando muestreo del trabajo
¿Cuántas unidades debo producir para
obtener determinada utilidad?
¿ A partir de cuántas ventas mi empresa
es rentable?
¿Estoy en capacidad de producir una
cantidad de unidades que me genere
ganancias y no pérdidas?...
¿Cuál es su Punto de Equilibrio?
La importancia de conocer su punto de equilibrio es que le permitirá con gran
facilidad responder las preguntas planteadas anteriormente, es decir, me
permitirá conocer cuántas unidades debo producir para generar una utilidad
deseada, a partir de cuántas ventas mi organización es rentable y muchas otras
incógnitas de gran valor en el entorno económico.
Selección del Proceso

Análisis de equilibrio

Un diagrama de equilibrio presenta utilidades y pérdidas, alternativas


según las cantidades de unidades vendidas.
¿CÓMO SE DETERMINA EL PUNTO DE EQUILIBRIO?

Las fórmulas empleadas en la determinación del punto de equilibrio en


unidades son las siguientes:

La fórmula empleada en la determinación del punto de equilibrio en valores


monetarios es la siguiente:
¿CÓMO SE DETERMINA EL PUNTO DE EQUILIBRIO?

Una de las herramientas más interesantes que presenta el punto de equilibrio


es sin duda su análisis gráfico, dado que a partir de este puede facilitarse la
aprehensión de diversos conceptos asociados con la rentabilidad de un proceso
productivo.
La gráfica asociada con el análisis del punto de equilibrio es la siguiente:
EJEMPLO
 La Sra Katy desea empezar su negocio de comercialización fajas reductoras,
para ello presupuesta sus costos de operación de la siguiente manera, el
arriendo del local $1'200.00 mes, contratar a una persona que le ayude en las
funciones secretariales y de ventas $1'150.00 mes, el pago de servicios será
de $150.00 mes. Convino con un productor y fabricante de fajas reductoras y
el costo será de $90.00 por cada faja. Katy piensa vender cada faja a $100.00.

 De acuerdo al mercado que Katy conoce, las posibles ventas al año serán de
100 fajas reductoras mensuales.

 a) Calcular el P.E.Q mensual en unidades y en valores monetarios


 b) ¿Cuánto ganaría Katy si vende 400 unidades mensuales?
PASO 1: CLASIFICAR COSTOS
Este paso consiste en clasificar los costos y gastos en dos grupos: costos
variables y costos fijos.

Costos Fijos: Costos Variables:

Concepto Valor Costo Variable Unitario


Arrendamiento $1'200.00 (Mano de Obra + Materia Prima): $90.000
Salarios $1'150.00
Servicios $150.00
Costos fijos Totales $2'500.00
PASO 2: APLICAR FÓRMULA DEL PUNTO DE EQUILIBRIO

Aplicando la fórmula del punto de equilibrio para valores monetarios:


 Para comprobar el P.E.Q: En este paso se desarrolla la operación
contable de calcular la utilidad operacional según la cantidad
indicada en el punto de equilibrio, si esta utilidad corresponde a
cero (0),
Concepto Valor
Ventas (P.V * P.E.Q) $25'000.000
- Costo Variable Total (C.V.U * P.E.Q) $22'500.000
= Margen de Contribución Total (M.C.T) $2'500.000
- Costos fijos Totales $2'500.000
= Utilidad Operacional (M.C.T - C.F) $0
Conclusiones: el punto de equilibrio es de 250 unidades, es decir, se necesita
vender 250 fajas reductoras mensuales para que los ingresos sean iguales a
los costos; por lo tanto, a partir de la venta de 251 fajas reductoras, recién se
estaría empezando a generar utilidades, mientras que la venta de 249 fajas
reductoras o de un número menor significaría pérdidas.
(b) Para comprobar la utilidad al vender 400 unidades mensuales
(por exigencia de nuestro ejemplo):

Concepto Valor
Ventas (P.V * Q) $40'000.000
- Costo Variable Total (C.V.U * Q) $36'000.000
= Margen de Contribución Total (M.C.T) $4'000.000
- Costos fijos Totales $2'500.000
= Utilidad Operacional (M.C.T - C.F) $1'500.000
EJEMPLO

Un fabricante identificó las siguientes operaciones para obtener una


pieza maquinada: Puede comprar la pieza a $ 200 cada una, o
comprar un torno CNC y producir a $ 75 cada una (incluido los
materiales), o puede fabricar la pieza en un centro de mecanizado a
$ 15 cada una (incluido los materiales). Si el artículo se compra, el
costo fijo es insignificante, un torno CNC cuesta $ 80000 y el centro
de mecanizado cuesta $ 200000. Haga el análisis de punto de
equilibrio.
CT = CF+CV
CT = CF+cu.Q
Donde: Entre 1 y 2
CF: Costos Fijos CT= 128000
CV: Costos Variables Q=640
Entre 1 y 3
cu: Costo unitario CT= 216216,2
Q: Cantidad producida Q= 1081
Entre 2 y 3
CT= 230000
Q= 2000

CT=200*Q (Compra) ec.1

CT=80000+75*Q (Torno CNC) ec.2

CT=200000+15*Q (Centro de mecanizado) ec.3


4. Un empresario dedicado al lavado de autos determina tres opciones. El
método manual invierte $ 20 (incluye todos los materiales, mano de obra). Un
sistema semiautomático cuesta $ 8000 y cada auto tendría el costo de $ 7,50 y la
tercera opción es un sistema automatizado que cuesta $ 20000 y cada auto
tendría el costo de $ 1,50. Determine el punto de equilibrio y haga un
comentario.
CT = CF + CV
CT = 20*Q (Manual)
CT = 8000 + 75*Q (Semiautomático)
CT = 20000 + 1,50*Q (Automatizado)

Solución:
Entre 1 y 2
CT = 12800
Q = 640
Entre 1 y 3
CT = 21621,62
Q = 1081,081

Entre 2 y 3
CT = 23000
Q = 2000
Comentario: Donde que los puntos que nos dan como resultado son los
puntos donde que interfieren cada proceso consiguientemente para que
produzcan al por igual. Como en ejemplo el proceso manual y
semiautomático se interfieren con una cantidad de 640 unidades y un costo
de $ 12800, y así es el mismo análisis en los dos otros casos.
5. Un editor de libros tiene costos fijos por $ 300000 y costos variables $ 8 por cada libro, el
precio de venta de libro es de $ 23 por ejemplar.
Cuántos libros debe vender para llegar al punto de equilibrio.
Si el costo fijo aumenta 50% la cantidad de libros será mayor o menor.
Si el costo variable por unidad bajara 50%, el nuevo punto de equilibrio sería más alto o
más bajo.

a)
CT = CF + CV
CT = 23*Q
CT = 300000 + 8*Q
Solución:
Entre 1 y 2
CT = 460000
Q = 20000
b)
CT = 23*Q
CT = 450000 + 8*Q
Solución:
Entre 1 y 2
CT = 690000
Q = 30000
c)
CT = 23*Q
CT = 300000 + 4*Q

Solución:
Entre 1 y 2
CT = 363157,8947
Q = 15789,4736
ANÁLISIS DE PROCESO
Implica ajustar las capacidades y el equilibrio entre diferentes partes del proceso para
elevar al máximo el resultado o minimizar los costos con los recursos disponibles.
Ejemplo:
Datos:

Considere los siguientes datos (costos en usd):

a) Deterine la capacidad de Producción por hora, diaria (8 horas) y semanal (5


días). En el moldeado cada máquina necesita de un Operador.
b) Capacidad de producción si en moldeado trabajan todas las maquinas.
c) ¿Cuál sería la capacidad semanal si en el modelado trabajara 10 máquinas y en el
ensamble 2 turnos?
d) Costo unitario para 6000 unidades
𝑢
a) 𝐶𝑝 = 150 ℎ
𝑢
𝐶𝑝 = 6000
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎

b) ¿Cuál sería la capacidad de producción total semanal si trabajara 10 máquinas?


𝑢
𝐶𝑝 = 250

𝑢
𝐶𝑝 = 10000
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
¿Cuál sería la capacidad semanal si en el modelado trabajara 10 máquinas y en el
ensamble 2 turnos?

Moldeado Ensamble
𝑢 𝑢
𝐶𝑝 = 250 𝐶𝑝 = 150
ℎ ℎ
𝑢 𝑢
𝐶𝑝 = 10000 𝐶𝑝 = 6000
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎

Cuello de botella Ensamble : 6000 unidades/semana


c) ¿Cuál sería la capacidad semanal si en el modelado trabajara 10 máquinas y en el ensamble 2 turnos?
Moldeado Ensamble
𝑢 𝑢
𝐶𝑝 = 250 𝐶𝑝 = 150
ℎ ℎ
𝑢 Turnos: 2
𝐶𝑝 = 10000 𝑢
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
𝐶𝑝 = 12000
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
CAPACIDAD TOTAL
Cuello de botella Moldeado : 10000 unidades/semana
d) Costo unitario para 6000 unidades
Ítem Usd. Unidades Parcial
MP. Para moldeado 0,10 6000 600
Partes compradas a proveedores 0,30 6000 1800 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 6670$
M.O. Moldeado 0,20 6000 1200
6670
M.O. Ensamble 0,30 6000 1800 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = $
Arriendo de edificio 100,00 1 100 6000
M.O.I. (Supervisor, Mtto) 1000,00 1 1000
= 1,11 $/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Depreciación Equipo 50,00 1 50
Electricidad 0,02 6000 120
TOTAL 6670
CURVA DE APRENDIZAJE

Una curva de aprendizaje es una línea que muestra la


relación existente entre tiempo de producción y el
número acumulativo de producción .

En la industria manufacturera puede utilizarse para


calcular el tiempo del diseño y la fabricación de los
productos.
CURVA DE APRENDIZAJE
A INDIVIDUOS O A ORGANIZACIONES?

El aprendizaje individual es la mejora que resulta


cuando las personas repiten un proceso y ganan
destrezas o eficiencia de su propia experiencia.

“La práctica hace al maestro”


APLICACIÓN DE CURVA DE EXPERIENCIA
CURVA DE APRENDIZAJE
A INDIVIDUOS O A ORGANIZACIONES?

El aprendizaje organizacional es igualmente, el


resultado de la práctica, pero también viene de los
cambios en:

La El diseño de
El Equipo
Administración productos

En los ambientes organizacionales se encuentran tipos de


aprendizaje de manera simultanea y con frecuencia el efecto
combinado se describe con una sola curva de aprendizaje.
A medida que las plantas producen más, van
adquiriendo experiencia en los mejores métodos de
producción, los cuales disminuyen sus costos de
producción de modo previsible.
CURVA DE APRENDIZAJE
(SUPUESTOS)

1. La cantidad de tiempo requerido para completar una tarea


determinada o una unidad de producto será menor cada vez
que se aprenda la tarea.

2. El tiempo unitario disminuirá a una tasa decreciente.

3. La reducción en el tiempo seguirá un patrón predecible


CURVAS DE APRENDIZAJE TRAZADAS EN FORMA
DE TIEMPOS Y NÚMEROS DE UNIDADES
La mejora del desempeño que conllevan las curvas de aprendizaje se
puede concebir de dos maneras:
 El tiempo por unidad muestra la disminución de tiempo que se
requiere para cada unidad sucesiva.
CURVAS DE APRENDIZAJE TRAZADAS EN FORMA
DE TIEMPOS Y NÚMEROS DE UNIDADES

La mejora del desempeño que conllevan las curvas de aprendizaje


se puede concebir de dos maneras:
 El tiempo acumulativo promedio muestra los tiempos de
ejecución acumulativos promedio en la medida en que el número
total de unidades se incrementa
EJEMPLO
El capitán Nemo, dueño de Suboptimum Underwater Boat Company (SUB), está muy intrigado. Tiene un
contrato para producir 11 barcos y ha terminado 4 de ellos. Ha observado que su gerente de producción, el
joven Sr. Overick, ha estado reasignando a más y más personas para acelerar el montaje después de la
construcción de los cuatro primeros barcos. Por ejemplo, el primer barco requirió 225 trabajadores, que
trabajaron, cada uno, una semana de 40 horas, mientras que el segundo barco requirió 45 trabajadores
menos. Overick les ha dicho que “sólo es el principio” y que terminará el último barco del contrato actual
con sólo 100 trabajadores.
Overick está basándose en la curva de aprendizaje, pero ¿está exagerando?
La primeva vez se aplicaron en la industria de la aviación. En está aplicación se observó que, mientras
la producción se duplicaba, había una reducción de 20% en la producción directa trabajador-horas por
unidad entre las unidades duplicadas.

100.000

80.000

64.000
EJEMPLO
Trabajador- horas
120000,0

Trabajador Reducción
100000,0
No. - horas 20%

1 100000,0 20000,0 80000,0

2 80000,0 16000,0 60000,0

4 64000,0 12800,0
40000,0
8 51200,0 10240,0
20000,0

0,0
1
Trabajador- horas
2 4 8
EJEMPLO
Horas-hombre directas Horas-hombre directas Horas-hombre directas
Número de unidades
por unidad acumuladas acumuladas promedio

1 100000 100000 100000


2 80000 180000 90000
4 64000 314200 78550
8 51200 534600 66825
16 40960 892000 55750
32 32768 1467000 45844
64 26214 2239000 34984
128 20972 3874000 30266
256 16777 6247000 24402
EJEMPLO
Curva del Aprendizaje
120000

100000

80000

60000

40000

20000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
EJEMPLO
SOLUCIÓN
 Dado que el segundo barco requirió 180 trabajadores, una curva
exponencial simple muestra que el porcentaje de aprendizaje es
80% (180 ÷ 225).
 Para averiguar cuántos trabajadores se requieren para el barco 11,
se busca la unidad 11 con un índice de mejoría de 80% en la
Ilustración y se multiplica este valor por el número requerido
para el primer barco. Por interpolación de la unidad 10 y la unidad
12. Debe interpolar.
 se encuentra que el índice de mejora es de 0.4629. Esto produce
104.15 trabajadores (0.4629 interpolados de la tabla × 225). Por lo
tanto, el cálculo de Overick está equivocado en cuatro personas. •
EJEMPLO
 SUB ha producido la primera unidad de una línea nueva de
minisubmarinos a un costo de 500 000 dólares; 200 000 dólares
correspondientes a materiales y 300 000 dólares a trabajo. Ha convenido
aceptar una utilidad del 10%, basada en el costo, y está dispuesto a
contratar con base en una curva de aprendizaje de 70%. ¿Cuál será el
precio del contrato para tres minisubmarinos?
FORMULA
ANÁLISIS LOGARÍTMICO
La fórmula normal de la ecuación de la curva de aprendizaje es

𝑌𝑥 = 𝐾𝑥 𝑛
Donde
x = Número de unidades
Yx = Número de horas-hombre directas requeridas para producir la
enésima unidad x
K = Número de horas-hombre directas requeridas para producir la
primera unidad
n = log b/log 2, donde b = Porcentaje de aprendizaje
EJEMPLO 2

 Determine el tiempo que tomaría producir la


octava unidad, si el porcentaje de aprendizaje es
de 80%, y el tiempo para producir la primera
unidad fue de: 100.000
EJERCICIO NO. 1
 Ejercicio 1:
Se estableció una norma de tiempo en 0.20 horas por unidad con base
en la unidad 50 producida. Si la tarea tiene una curva de aprendizaje
de 90%, ¿cuál sería el tiempo esperado para la unidad 100, la 200 y la
400?
EJERCICIO NO. 1
 SOLUCIÓN: Curvas de mejora: tabla de valores de unidades
EJERCICIO NO. 1
RESULTADOS DE LA PRUEBA DE DOS PERSONAS QUE
SOLICITAN EMPLEO

El solicitante B, si bien
empezó en un punto mucho
más alto es, claramente, la
mejor opción. Esto indica
que los tiempos del
desempeño son importantes
y no sólo el índice de
aprendizaje en sí.

¿A cuál solicitante contrataría?


ALGUNOS LINEAMIENTOS GENERALES PARA MEJORAR EL
DESEMPEÑO INDIVIDUAL CON BASE EN LAS CURVAS DE
APRENDIZAJE INCLUYEN:

 1. selección de trabajadores.
 2. Capacitación adecuada.
 3. Motivación.
 4. Especialización laboral. (cuanto más sencilla sea la tarea, tanto más
rápido será el aprendizaje. Tenga cuidado de que no genere aburrimiento
y, en caso de que se presente, rediseñe la tarea.
 5. Desempeñe un solo trabajo o unos cuantos cada vez. (uno en uno)
 6. Utilice herramientas o equipamiento que facilite o apoye el
desempeño.
 7. Ofrezca un acceso fácil y expedito a la ayuda.
 8. Permita que los trabajadores participen en el rediseño de sus
tareas.
Ejemplos:
1. Determine el tiempo que tomaría producir la 𝟖𝒗𝒂 unidad, si el porcentaje es de
80% y el tiempo para producir la primera unidad fue de 100000.
𝑌𝑥 = 𝐾 ∗ 𝑋 𝑛
log 0.8
𝑌𝑥 = (100000) ∗ (8) log 2
𝑌𝑥 = 51200 ℎ
2. Se estableció una norma de tiempo en 0.20 horas por unidad con base en la
unidad 50 producida. Si la tarea tiene una curva de aprendizaje de 90%, ¿cuál
sería el tiempo esperado para la unidad 100, la 200 y la 400?
3. Texas compañía anónima es una compañía fabricante de calculadoras de bolsillo
actualmente a producido 100000 calculadoras a un coste de 3.50$ cada una, la compañía
considera que una curva de experiencia del 85% resulta bastante adecuada para su
capacidad de producción.
a) Cuál es el costo de producción por unidad, si el volumen de producción alcanza 800000
unidades.
b) A que volumen de producción acumulado aproximado puede Texas reducir el costo de
producción a 2.55$.
4. U.S. Subs, ha producido la primera unidad de una nueva de mini submarinos a
un costo de 500.000$ (200 mil en materiales y 300 mil en mano de obra). Acordó
en aceptar una utilidad de 10% basado en el costo sobre la base de una curva de
aprendizaje de 70% ¿Cuál será el precio del contrato para tres mini submarinos?
Utilidad
𝑈𝑡 = 𝐶𝑇𝑐 ∗ 10%
𝑈𝑡 = 1280.460 ∗ 0,1
𝑈𝑡 = 128.046$

Costo total
𝐶𝑇 = 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 + 𝐶𝑇𝑐
𝐶𝑇 = 128.046$ + 1280.460$
𝐶𝑇 = 1408.506$
5. Un aspirante a un empleo está a prueba para un cargo de una línea de
ensamblaje la gerencia considera que los tiempos constantes se logran después
de 1000 secciones se espera que los trabajadores de la línea de ensamblaje
terminen la tarea en 4 minutos.
a) Si el aspirante al cargo ejecuto la primera operación de prueba en 10 minutos
y la segunda en 9 minutos ¿Debería ser contratado?
b) Cuál es el tiempo esperado para que el aspirante termine la 𝟏𝟎𝒎𝒂 unidad.
6. Usted ha recibido 10 unidades de un sub-ensamblaje especial de un fabricante
de equipos electrónicos a un precio de 250$ por unidad. También ha llegado un
pedido de un nuevo producto de su compañía que utiliza estos sus ensamblajes y
usted desea comprar 40 más para ser empacados en lotes de 10 unidades cada
una (los sub ensamblajes son voluminosos y usted solo necesita 10 por mes para
satisfacer su nuevo pedido).
a) Suponga que su proveedor tubo una curva de aprendizaje de 70% en un
producto similar en año pasado ¿Cuánto debe usted pagar por cada lote suponga
que la taza de aprendizaje de 70% se aplica a cada lote de 10 unidades y no a
cada unidad?
b) Suponiendo que usted es el proveedor y que puede producir 20 unidades
ahora pero que solo puede ensamblar la producción de la segundas 20 unidades
dentro de dos meses cual es el precio que trataría de necesitar.
b)
𝑃𝑟𝑒𝑐 = 14.202 + 12.250
𝑃𝑟𝑒𝑐 = 26.455$
Deducción de la formula.

−𝐴
𝑇𝑠1 = 𝑘 ∗ 𝑉1−𝐴 𝑇𝑠1 1
log = log
𝑇𝑠2 = 𝑘 ∗ 𝑉2 −𝐴 𝑇𝑠2 2
𝑇𝑠1
log = log 2 𝐴
𝑇𝑠2
𝑇𝑠1 𝑘 ∗ 𝑉1 −𝐴 𝑇
log 𝑇𝑠1
= 𝑠2
𝑇𝑠2 𝑘 ∗ 2𝑉2 −𝐴 𝐴=
log 2
𝑇𝑠1 𝑉1 −𝐴
=
𝑇𝑠2 2𝑉1 −𝐴
−𝐴
𝑇𝑠1 𝑉1
=
𝑇𝑠2 2𝑉1
−𝐴
𝑇𝑠1 1
=
𝑇𝑠2 2
Ejercicio:

Un nuevo empleado tarda 160 minutos y 140 minutos en ensamblar el 4 y 8


ensamble. El 𝑻𝒔 para establecer este producto es 200 minutos.
a) Determine la ecuación de la curva de aprendizaje de este trabajador.
b) Cuantos ensambles se necesita para que el trabajador logre el tiempo
estándar.
c) En cuanto tiempo logara este estándar.
b) c)
𝑉2
𝑇𝑠 = 328,257 ∗ 𝑉 −0,4098
100 = 328,257 ∗ 𝑉 −0,4098 𝑇𝑠 = 𝑘 ∗ 𝑉 −𝐴 𝑑𝑣
𝑉1
100 𝑉2
= 𝑉 −0,4098 𝑇𝑠 = 𝑘 𝑉 −𝐴 𝑑𝑣
328,257
𝑉1
0,3046 = 𝑉 −0,4098 −𝐴+1
𝑉 𝑉2
V = 18,18 ensambles 𝑇𝑠 = 𝑘
−𝐴 + 1 𝑉1
𝑘 𝑉2
𝑇𝑠 = 𝑉 −𝐴+1
−𝐴 + 1 𝑉1
328,257 18.18
𝑇𝑠 = 18−0.4098+1
−0.4098 + 1 1
328,257 −0.4098+1
18
𝑇𝑠 = 18
−0.4098 + 1 1
328,257 18
𝑇𝑠 = 18−0.4098+1
−0.4098 + 1 1
𝑇𝑠 = 386.04 𝑚𝑖𝑛
DETERMINACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD.

Esto se realiza de conformidad con los siguientes pasos:

1) Utilizar técnicas de proyección para predecir las ventas de cada producto dentro de
cada línea.

2) Calcular los requerimientos de mano de obra y equipos para cumplir con las
proyecciones en las líneas de cada producto.

3) Proyectar la disponibilidad del equipo y mano de obra en el horizonte de planeación.


Ejercicio:
Determinar los requerimientos de capacidad en la compañía NESTLE, la cual
produce 2 sabores de aderezos para ensaladas MAGGUI y RANCHERO. Cada una
de ellas se encuentran disponibles en frascos y bolsas de plástico. La Gerencia
quiere determinar los requerimientos de equipos y mano de obra para los
siguientes 5 años.
Actualmente hay tres máquinas disponibles que pueden empacar hasta 150000
frascos por año, cada máquina requiere 2 obreros, 2 operadores y puede
producir frascos de AMBOS aderezos. Hay 6 operadores de máquinas de frascos
disponibles.
También está disponible 5 máquinas que pueden empacar hasta 250000 bolsas de
plástico, se requieren de tres operadores para cada máquina que pueden
producir bolsas de plásticos para ambos aderezos.
Actualmente están disponibles 20 operadores de máquinas de bolsas plásticas.
PASO I: Los datos numéricos están en miles

Pronósticos

PASO II:
Máquinas Requeridas
Obreros Requeridos

FRASCOS
Año Maquina Operadores T Op.
2016 0.9 2 1.80
2017 1.23 2 2.46
2018 1.63 2 3.26
2019 2.64 2 5.28
2020 2.32 2 4.64

BOLSAS
Año Maquina Operadores T Op.
2016 1.2 3 3.6
2017 2.4 3 7.2
2018 3.2 3 9.6
2019 4.2 3 12.6
2020 4.7 3 14.16
Capacidad
Utilizada
Capacidad
Utilizada
FRASCOS
Maquina Maquina utilizada Mano de obra M-O utilizada

2016 0.9 30% 1.8 30%


2017 1.23 41% 2.46 41%
2018 1.63 54% 3.26 54%
2019 2.64 88% 5.28 88%
2020 2.32 77% 4.64 77%

BOLSAS
Maquina Maquina utilizada Mano de obra M-O utilizada

2016 1.2 24% 1.8 18%


2017 2.4 48% 7.2 36%
2018 3.2 64% 9.6 48%
2019 4.2 84% 12.6 63%
2020 4.7 94% 14.16 70%
UBICACIÓN DE INSTALACIONES

∆ 𝐷𝑖𝑎𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑀𝑖𝑐𝑟𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖s
∆ 𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎

𝑴𝒆𝒕𝒐𝒅𝒐𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒖𝒃𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒔𝒕𝒂𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 ∆ 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟


𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠

𝑀𝑎𝑐𝑟𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠 ∆ 𝑀é𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑

∆𝑈𝑏𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒
𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 ( ℎ𝑒𝑢𝑟𝑖𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑟𝑑𝑎𝑙𝑎𝑛)
Sistema de clasificación por factores

Son técnicas generales de ubicación que ofrecen un mecanismo en el que se combinan


factores diversos en un formato de fácil comprensión.
Inconvenientes
No explica la amplia gama de costos que pueden incurrir dentro de cada factor.
Ejemplo:

Para la ubicación de una nueva refinería se asignó el siguiente rango de valores puntuales a
los principales factores que afectan a un conjunto de sitios posibles.

Factores Rango (puntos)


Combustible en la región. 0-330
Confiabilidad y disponibilidad de la energía 0-200
Ambiente laboral 0-100
Condiciones de vida 0-100
Transporte 0-50
Abastecimiento de agua 0-10
Clima 0-50
Suministros 0-60
Leyes y políticas tributarias 0-20

Santa Elena Lago Agrio Esmeraldas


Método del centro de gravedad
Esta técnica suele utilizarse para ubicar bodegas intermedias y de distribución. El centro
de gravedad se encuentra calculando las coordenadas (𝑥, 𝑦), que dan por resultado el costo
mínimo de transporte.

Donde:
𝑪𝒙 = Coordenada 𝑥 centro de
gravedad
𝑪𝒚 = Coordenada 𝑦 centro de
gravedad
𝒅𝒊𝒙 = Coordenada 𝑥 en la i-ésima
ubicación
𝒅𝒊𝒚 = Coordenada 𝑦 en la i-ésima
ubicación.
𝑽𝒊 = Volumen de artículos
movilizados hasta la i-ésima
ubicación o desde ella.
Ejemplo:
AIR fabricante de aire acondicionado para automóviles actualmente tiene su
línea XB=300 en tres ubicaciones diferentes, la planta A, Planta B y la planta C,
recientemente la gerencia decidió construir todos los compresores que son un
componente importante en el producto en una instalación independiente,
dedicada exclusivamente a eso (planta D). Determine la ubicación Óptima de la
planta D en base al método del centro de gravedad.

Datos
Planta Compresores
requeridos por año

A 6000
B 8200
C 7000
(150 ∗ 6000) + (100 ∗ 8200) + (275 ∗ 7000)
𝑪𝒙 =
6000 + 8200 + 7000

(75 ∗ 6000) + (300 ∗ 8200) + (380 ∗ 7000)


𝑪𝒚 =
6000 + 8200 + 7000

3645000 5570000
CG = Cx = ; Cy =
21200 21200
CG = 171,9339; 262,7358 = Plano D
Ubicación de instalaciones de servicio heurística de Ardalan
Los pasos para ubicar las instalaciones de servicio mediante la heurística son las
siguientes:

Paso 1.- Hallar una matriz de distancias ponderadas de población, costos en unidades
ponderadas de población.
Paso 2.- Sume las cantidades de cada columna escoja el lugar que indique menor costo y
ubique allí una instalación.
Paso 3.- Para cada fila compare el costo de cada entrada de columna con las instalaciones
ya ubicadas.
Paso 4.- Si desea tener ubicaciones adicionales seleccione la instalación con el menor
costo.
Paso 5.- Repita desde el paso 3.
Ejemplo:
Un consorcio medico desea abrir dos clínicas para prestar atención médica a los
habitantes de cuatro barrios de la ciudad de Ambato utilice la heurística de
Ardalan para determinar las aperturas de las clínicas.
Elijo la menor
R: La apertura seria la siguiente primero en Huachi grande, segundo en
Pinllo, tercero en La joya y cuarto en Techo Propio.
ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS
 En ciertas clases de operaciones, existen ciclos muy cortos,
regularmente estos ciclos son muy repetitivos, lo cual constituye
una fuente importante de optimización de la operación, por lo tanto
debemos analizar con más detalle para determinar dónde es
posible ahorrar movimientos, esfuerzos y ordenar la sucesión de los
mismos. El estudio de micromovimientos tiene como objetivo
dividir la actividad humana en movimientos o grupos de
movimientos llamados therbligs.
ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS
 El estudio de micromovimientos
se ha venido desarrollando
desde el siglo XVIII, y ha sido
optimizado por personalidades
como Taylor, sin embargo fue el
matrimonio constituido
por Frank Bunker Gilbreth y
Lillian Moller Gilbreth quienes
ampliaron este trabajo y
desarrollaron lo que hoy se
conoce como estudio de los
micromovientos.
ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS

1.Buscar. Localizar un objeto (Ineficiente)


2.Seleccionar. Escoger una pieza dentro de su estación de trabajo (Ineficiente)
3.Inspeccionar. Cerciorarse de cómo trabaja la operación. (Ineficiente)
4.Demora inevitable. Interrupción que el operario no puede evitar (Ineficiente)
5.Demora evitable. Es la demora de la que es responsable el operario
6.Colocar en posición. Posicionar el objeto (Eficiente)
7.Descanso. Hacer alto en el trabajo (Ineficiente)
8.Planear. Es el problema mental cuando el operario se detiene para determinar los
pasos a seguir. (Ineficiente)
ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS

1.Alcanzar. Estirar el brazo y estar en condiciones de interactuar con el objeto


(Eficiente)
2.Tomar. Acción de rodear algún objeto con la mano para usarla en alguna operación
(Eficiente)
3.Mover. Tomar y cambiar de posición un objeto (Eficiente)
4.Soltar. Acción de dejar caer algún objeto (Ineficiente)
5.Ensamblar. Unir uno o más objetos (Eficiente)
6.Desensamblar/Desmontar. Separar uno más o más objetos (Ineficiente)
7.Usar. Trabajar con algún objeto (Eficiente)
8.Preparar posición. Poner el objeto en posición para ser usado. (Eficiente)
9.Colocar en posición. Posicionar el objeto (Eficiente)
NPTD SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS
 Ventajas:
 Asigna a cada movimiento un tiempo.
 Permite un análisis minucioso del método.
 Es un método apropiado y competitivo para obtener tiempos
estándar.
 No se necesita reloj para ejecutar el método
 Elimina la necesidad de calificar el desempeño.
 Permite estimar el tiempo normal de una operación aún sin que
esta exista todavía.
 Obliga a enfrentarse con mejoras continuas y constantes.
 Forza a llevar un registro.
NPTD SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS
 Desventajas

 Este sistema no es común para todas las empresas.


 Para lograr el mayor porcentaje de credibilidad en necesaria la
práctica contínua.
 Sólo se seleccionan a jóvenes para realizar este método.

 Son difíciles y bastante complicados de aplicar.

 No elimina el uso del cronómetro, ni el muestreo del trabajo, ya que


los tiempos de máquina, de espera, etc., no se pueden medir por
este sistema.
CAMPOS DE APLICACIÓN NTPD

Universal: MTM -1, 2, 3 Factor Trabajo:


Transferible en todo el mundo y aplicable a todos
los sectores de actividad manual.

General: Master Clerical Datan (oficinas); MTM-


V (Talleres de máquina); transferible solamente
dentro de un sector de actividad.

Específico: Datos tipo para determinados


departamentos de una fábrica; No transferible sin
estudios de validación.
MTM-2

 El sistema de normas de tiempo


predeterminadas es una técnica de
medición deltrabajo en que se
utilizan tiempos determinados
para los movimientos humanos
básicos
 (clasificados según su naturaleza y
las condiciones en que se hacen), a
finde establecer el tiempo
requerido por una tarea efectuada
según una norma dada de
ejecución.
MTM-2
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/producci%C3%B3n/punto-de-equilibrio-
multiproducto/

También podría gustarte