Diseño de Concreto Labo

2012-1
Diseño de concreto
NOMBRE DE LOS DOCENTES:
Profesor de Práctica : Ing.

Villegas Martines, Carlos Alberto
User
[Escriba el nombre de la compañía]
2012-1
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA Tecnología del Concreto I -EC612- J
Facultad de Ingeniería Civil Ciclo 2012-1
INTRODUCCIÓN
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su

forma líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinación
de características es la razón principal por la que es un material de
construcción tan popular para exteriores.
Además de servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores,

entradas y caminos, el concreto también es parte de nuestro tiempo libre, al
proporcionar la superficie adecuada para un patio.
El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de

tres componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales
eventualmente se incorpora un cuarto componente que genéricamente se
designa como aditivo.
Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura

de concreto, se introduce de manera simultánea un quinto participante
representado por el aire.
La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una

masa plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad;
pero gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas
horas se torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y
propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el material
mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.
OBJETIVOS
 Aprender a diseñar un concreto con una resistencia requerida.
 Lograr utilizar los componentes siguiendo los pasos correspondientes a

la hora de mezclarlos para que nos salga nuestra resistencia requerida.
 Saber como se relaciona el agua y el cemento a la hora de mezclar los

componentes.
 Lograr una resistencia requerida del concreto con aditivo y sin aditivo.
MARCO TEORICO
Componentes del concreto
1. AGUA
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado,
se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables
pueden ser adecuadas para el concreto.REQUISITOS PARA EL AGUA (NTP 339.088 )
 FUNCIONES DEL AGUA
 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

 Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto.
 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos
de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
2. CEMENTO
Es una sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta
blanda al mezclarse con el agua y que se endurece espontáneamente en contacto con
el aire.
 COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO
CaO 63 % (Cal) SiO220 %(Sílice) Al2O3 6 % (Alúmina) Fe2O3 3 % (Oxido de Fierro) MgO
1.5 % (Oxido de Magnesio) K2O + Na2O 1 % (Álcalis) Perdida por calcinación 2 %
Residuo insoluble 0.5 % SO3 2 % (Anhídrido Sulfúrico) CaO Residuo 1 % (Cal libre)
Suma 100%
 CEMENTO PORTLAND
Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto

esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o
mas de las formas de sulfato de calcio como una adición durante la molienda
 TIPOS DE CEMENTOPORTLAND
 Tipo I: normal es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general,

cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.(Edificios,
estructuras industriales, conjuntos habitacionales). Libera mas calor de hidratación
que otros tipos de cemento.
 Tipo II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a

obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o
donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado.(Puentes, tuberías de concreto).
 Tipo III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto
reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del
vaciado.
 Tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse dilataciones
durante el fraguado.
 Tipo V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los
sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias) .
3. AGREGADOS
 Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural o artificial;

que pueden ser tratados o elaborados y cuyas dimensiones están comprendidas entre
los límites fijados por la Norma Técnica Peruana 400.011. Los agregados pueden
constituir hasta las tres cuartas partes en volumen, de una mezcla típica de concreto.
 AGREGADO FINO
Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de

las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y queda retenido en el tamiz 74 um
(Nº200) que cumple con los límites establecidos en la NTP 400.037.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
 Debe estar compuesto de partículas limpias de perfil angular duras y

compactas libre de materia orgánica u otras sustancias dañinas.
 Debe estar graduado dentro de los límites dados en los requisitos obligatorios.
 El módulo de fineza debe estar entre 2.3 a 3.1Deberá estar libre de materia
orgánica, que es determinado mediante el ensayo indicado en ASTM C 40, si
no cumple con esta especificación puede ser utilizado siempre que realizado el
ensayo de compresión a los 7 días de morteros preparados con arena sana y
otros con la arena en cuestión la resistencia no sea menor del 95%.
 AGREGADO GRUESO
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4) y

cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.El agregado grueso podrá consistir
de grava natural o triturada, piedra partida, o agregados metálicos naturales o
artificiales. El agregado grueso empleado en la preparación de concretos livianos
podrá ser natural o artificial.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
 Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente
angular, duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa.
 Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de

escamas, tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia
orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
 Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según NTP400.037 ó la
Norma ASTM C331) .
La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.2) La granulometría

seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del concreto, con una
adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las condiciones de colocación de
la mezcla.3) La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado
retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la malla de ¼ ”.El
tamaño máximo del agregado a tomar será:- 1/5 de la menor dimensión entre caras de
encofrados ó- 1/3 de la altura de las losas ó - 3/4 del espacio libre mínimo entre
varillas individuales de refuerzo.
 ARENA
La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino proveniente de la

desintegración natural de las rocas.Arena Fina 0.05 a 0.5 mm.Arena Media 0.5 a 2.0
mm.Arena gruesa 2.0 a 5.0 mm.
 GRAVA
La NTP 400.011 define a la grava como el agregado grueso, proveniente de la

desintegración natural de materiales pétreos, encontrándoseles corrientemente en
canteras y lechos de ríos depositados en forma natural.
 PIEDRA TRITURADA O CHANCADA
La NTP 400.011 define como el agregado grueso obtenido por trituración artificial de
rocas o gravas.
 HORMIGON
La NTP 400.011 define al hormigón como al material compuesto de grava y arena

empleado en forma natural de extracción.El hormigón deberá emplearse únicamente
en la elaboración de concretos con resistencias en compresión, hasta de 100 kg/cm2 a
los 28 días. El contenido mínimo de cemento será 255 kg/m3.
4. PESO ESPECIFICO
Es la relación a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario de

material, a la masa del mismo volumen de agua destilada libre de gas.PESO ESPECÍFICO
APARENTE, PESO ESPECÍFICO DE MASA, PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADO
SUPERFICIALMENTE SECO
5. ABSORCIÓN DEL AGREGADO (NTP 400.022)
Podemos definir la absorción, como la cantidad de agua absorbida por el agregado

sumergido en el agua durante 24horas. Se expresa como un porcentaje del peso del
material seco, que es capaz de absorber, de modo que se encuentre el material
saturado superficialmente seco.
6. CONTENIDO DE HUMEDAD (NTP 400.010)
Los agregados se presentan en los siguientes estados: seco al aire, saturado

superficialmente seco y húmedos; en los cálculos para el proporciona miento de los
componentes del concreto, se considera al agregado en condiciones de saturado y
superficialmente seco, es decir con todos sus poros abiertos llenos de agua y libre de
humedad superficial.
7. MODULO DE FINEZA
El denominado módulo de fineza, representa un tamaño promedio ponderado de la

muestra de arena, pero no representa la distribución de las partículas.
CONSIDERACIONES PARA EL MEZCLADO
Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de mezclas de concreto

normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a las mezclas de
prueba.
1. El primer paso contempla la selección del slump, cuando este no se especifica el

informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de
slump de acuerdo con el tipo de construcción que se requiera. Los valores son
aplicables cuando se emplea el vibrado para compactar el concreto, en caso contrario
dichos valores deben ser incrementados en dos y medio centímetros.
2. Se determina la resistencia promedio necesaria para el diseño; la cual está en función

al f’c, la desviación estándar, el coeficiente de variación. Los cuales son indicadores
estadísticos que permiten tener una información cercana de la experiencia del

constructor.
Cabe resaltar también que existen criterios propuestos por el ACI para determinar el
f’cr, los cuales se explican a continuación:
a) Mediante las ecuaciones del ACI
f’cr=f’c+1.34s…………..I
f’cr=f’c+2.33s-35………II
De I y II se asume la de mayor valor.
Donde s es la desviación estándar, que viene a ser un parámetro estadístico que

demuestra la performancia o capacidad del constructor para elaborar concretos de
diferente calidad.
(𝑋1 − 𝑋)2 + (𝑋2 − 𝑋)2 + (𝑋3 − 𝑋)2 + ⋯ + (𝑋𝑁 − 𝑋)2

𝐷𝑆 = √
𝑁−1
𝑋1 , 𝑋2 ,….𝑋𝑁 valores de las resistencias obtenidas en probetas estándar hasta la rotura

(probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura).
X = es el promedio de los valores de la resistencia a la rotura de las probetas estándar.
N = es el número de probetas ensayadas, que son mínimamente 30.
b) Cuando no se tiene registro de resistencia de probetas correspondientes a obras y

proyectos anteriores.
f’c f’cr
Menos de 210 f’c+70
210 – 350 f’c+84
>350 f’c+98
c) Teniendo en cuenta el grado de control de calidad en la obra.
Nivel de Control f’cr

Regular o Malo 1.3 a 1.5 f’c
Bueno 1.2f’c
Excelente 1.1f’c
d) Para determinar el f’cr propuesto por el comité europeo del concreto.
𝑓′𝑐
𝑓 ′ 𝑐𝑟 =
1−𝑡∗𝑉
Donde:
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
V= coeficiente de variación de los ensayos de resistencia a las probetas estándar
t= Coeficiente de probabilidad de que 1 de cada 5, 1 de cada 10, 1 de cada 20 tengan

un valor menor que la resistencia especificada.
V entonces es un parámetro estadístico que mide la performancia del constructor para

elaborar diferentes tipos de concreto.
𝐷𝑆
𝑉=
𝑋
3. La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe
considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio
libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas es
preferible el mayor tamaño disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad
adecuada y el procedimiento de compactación permite que el concreto sea colado sin
cavidades o huecos. La cantidad de agua que se requiere para producir un
determinado slump depende del tamaño máximo, de la forma y granulometría de los
agregados, la temperatura del concreto, la cantidad de aire incluido y el uso de
aditivos químicos.
En conclusión se requiere estudiar cuidadosamente los requisitos dados en los planos

estructurales y en especificaciones de obra.
Como por ejemplo el siguiente gráfico tomado de una parte de un plano para indicar
los detalles típicos de una zapata que se dibuja en un plano de estructuración.
4. Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua
recomendables en función del slump requerido y el tamaño máximo del agregado,
considerando concreto sin y con aire incluido.
5. Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación
agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se
requiera, por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe exceder la
resistencia especificada con un margen suficiente para mantener dentro de los límites
especificados las pruebas con valores bajos. En una segunda tabla aparecen los valores
de la relación agua/cemento para casos de exposición severa.
6. El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el paso
tres, y la relación agua cemento, obtenida en el paso cuatro; cuando se requiera un
contenido mínimo de cemento o los requisitos de durabilidad lo especifiquen, la
mezcla se deberá basar en un criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento,
esta parte constituye el quinto paso del método.
7. Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del
agregado grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamaño
máximo nominal de la grava y del módulo de finura de la arena. El volumen de
agregado se muestra en metros cúbicos con base en varillado en seco para un metro
cúbico de concreto, el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso
requerido en un metro cúbico de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico de
varillado en seco.
8. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto,
excepto el agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este séptimo
paso, es posible emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso o
por volumen absoluto.
9. El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el agua
que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre
contribuida por el agregado, es decir, humedad total menos absorción.
10. El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se debe
verificar el peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la trabajabilidad
apropiada mediante el slump y la ausencia de segregación y sangrado, así como las
propiedades de acabado. Para correcciones por diferencias en el slump, en el
contenido de aire o en el peso unitario del concreto el informe ACI 211.1-91
proporciona una serie de recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta
lograr las propiedades especificadas en el concreto.
El Cemento es uno de los principales elementos para hacer el concret0.
EFECTOS EN EL CONCRETO ENDURECIDO
Adquisición de resistencia mecánica
Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y

adquisición de resistencia de los diversos tipos de cemento portland depende
básicamente de la composición química del clinker y de la finura de molienda.
De esta manera, un cemento con alto contenido de silicato tricálcico (C3S) y
elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso
del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un
cemento con alto contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe
hacer más lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación
de calor en el concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV. Dentro de
estos limites de comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir resistencia,
se ubican los otros tipos de cemento portland.
En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de

resistencia suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan
prácticamente resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta difícil
predecir la evolución de resistencia de estos cementos porque hay varios
factores que influyen y no siempre se conocen, como son el tipo de clinker con
que se elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su componente
puzolánico.
De acuerdo con las tendencias mostradas puede considerarse que, para

obtener el beneficio adecuado de resistencia de cada tipo y clase de cemento
en función de sus características, lo conveniente es especificar la resistencia
de proyecto del concreto a edades que sean congruentes con dichas
características. Consecuentemente, estas edades pueden ser como sigue:
Tipo de cemento que se Edad recomendable para especificar emplea en

el concreto la resistencia de proyecto
Portland III 14 ó 28 días
Portland I, II y V 28 ó 90 días
Portland-puzolana 90 días, o más
En ausencia de cemento tipo III, cuya disponibilidad en el mercado local

es limitada, puede emplearse cemento tipo I junto con un aditivo acelerante,
previa verificación de su compatibilidad y efectos en el concreto, tanto en lo que
se refiere a su adquisición de resistencia como a la durabilidad potencial de la
estructura.
USOS DEL AGUA
En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes

aplicaciones: como ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio
de curado de las estructuras recién construidas. En el primer caso es de lS0
interno como agua de mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente
cuando el concreto se cura con agua, aunque en estas aplicaciones las
características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el
concreto, es usual que se recomiende emplear igual de una sola calidad en
ambos casos. Así, normalmente, en las especificaciones para concreto se hace
referencia en primer término a los requisitos que debe cumplir el agua para
elaborar el concreto, porque sus efectos son más importantes, y después se
indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o
similar, para evitar que se subestime esta segunda aplicación y se emplee
agua de curado con características inadecuadas
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la

temperatura del concreto al ser elaborado, que una parte del agua de mezclado
se administre en forma de hielo molido o en escamas. En tales casos, el agua
que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones
de calidad del agua de mezclado.
Como componente del concreto convencional, el agua suele representar

aproximadamente entre lO y 25 por ciento del volumen del concreto recién
mezclado, dependiendo del tamaño máximo de agregado que se utilice y del
revenimiento que se requiera (38). Esto le concede una influencia importante a
la calidad del agua de mezclado en el comportamiento y las propiedades del
concreto, pues cualquier substancia dañina que contenga, aún en proporciones
reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto.
Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para

fabricar concreto sin ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua
que es potable también es apropiada para elaborar concreto; sin embargo, hay
ocasiones en que esta presunción no se cumple, porque hay aguas potables
aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares, que no
afectan su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación
de concreto (73). En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más
conveniente, es decir, que el agua para la elaboración del concreto no
necesariamente requiere ser potable, aunque sí debe satisfacer determinados
requisitos mínimos de calidad.
AGREGADOS PARA CONCRETOS DE DIVERSO PESO UNITARIO
Una característica importante del concreto es su peso unitario, porque es

índice de propiedades que a su vez influyen decisivamente en el empleo que
se le da. Como es evidente, dicha característica del concreto depende
principalmente del peso especifico de los agregados que lo integran.
Si se representa el nivel aproximado que ocupan en la escala de pesos

unitarios, cinco diferentes clases de concreto cuyas designaciones, pesos
unitarios y usos comunes se indican a continuación.
Esta variedad de usos da lugar a una primera clasificación de los

agregados de acuerdo con su peso específico y correspondiente aptitud para
producir concretos de la clase indicada. En la Tabla 1.10 se incluyen los
principales tipos de agregados que se utilizan en dichos concretos.
Procede hacer notar que tanto los concretos ligeros como el concreto
pesado, requieren de agregados especiales y tienen usos específicos que
resultan fuera del campo de aplicación que se considera convencional, en el
que casi todo el concreto que se utiliza es de peso normal.
Con base en esa consideración, so1o se aborda aquí el tema de los agregados
denominados de peso normal, porque son los que se utilizan en la elaboración.
Cada una de estas variedades del concreto de peso normal tiene, en

algún aspecto, requisitos propios para sus agregados; sin embargo, los
requisitos básicos y más generales son los correspondientes a los agregados
para el concreto convencional, porque abarcan el campo de aplicación de
mayor amplitud. Además, los aspectos que en la Sección 2 se mencionan
acerca del comportamiento geológico del concreto, tanto en estado fresco
como endurecido, son más bien aplicables al concreto convencional porque se
elabora con pastas de cemento de consistencia plástica. Por todo ello,
conviene centrar el interés en los agregados de peso normal destinados al,
concreto convencional
USOS DE LOS ADITIVOS
El comportamiento y las propiedades del concreto hidráulico, en sus

estados fresco y endurecido, suelen ser influidos y modificados por diversos
factores intrínsecos y extrínseco. Los intrínsecos se relacionan esencialmente
con las características los componentes y las cantidades en que éstos se
proporcionan para laborar el concreto. En cuanto a los extrínsecos, pueden
citarse principalmente las condiciones ambientales que prevalecen durante la
elaboración y colocación del concreto, las prácticas constructivas que se
emplean en todo el proceso desde su elaboración hasta el curado, y las
condiciones de exposición y a que permanece sujeta la estructura durante su
vida útil.
Algunos de estos factores pueden ser objeto de maniobra por parte del
usuario del concreto, pero otros no. Por ejemplo, los aspectos relativos a la
composición del concreto ya las prácticas constructivas son factores
susceptibles de ajuste y adaptación, en tanto los que corresponden al medio
ambiente ya las condiciones de exposición y servicio, por lo general son
factores fuera del control del usuario.
DISEÑO DE CONCRETO
SIMPLE
PROCEDIMIENTO EN LABORATORIO
Estudio de los agregados:
 Elección de los agregados que nos proporciona el Laboratorio de Ensayo de

Materiales (LEM).
 Se realizarán la granulometría de los agregados, obteniendo su clasificación, el

TMN y modulo de finura.
COLOCAR CUADRO DE GRANULOMETRIA Y SI ES POSIBLE LAS GRAFICAS

 Se procederá a obtener el peso específico, peso unitario compactado y seco.
 Se obtendrá la absorción y humedad para los agregados.
 Se verificará el porcentaje de humedad para cada uno de los agregados,

colocándolos en el horno 1 día antes de realizar la mezcla de concreto.
Diseño de mezcla:
COLOCAR EL CUADRO DE DISEÑO DE MEZCLA
Mezclado del concreto:
 Se vierte el la mezcladora primero el cemento, luego la piedra y seguidamente la

arena. La mezcladora debe encontrarse vertical.
 Se colocará dentro de la mezcladora la cuarta parte del agua de diseño y

encendemos la mezcladora, de modo que los agregados y el cemento se
acomoden con el agua.
 Se cambiará de posición la mezclado a 60° y comenzamos a verter el agua de a

pocos, verificando la consistencia y trabajabilidad a simple vista.
 Luego de verificar la trabajabilidad, procederemos a colocar la mezcladora en 30°

para así vaciar la mezcla en la carretilla.
Prueba del Cono de Abrams:
 Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y

humedecidos sólo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
 El alumno que realizará la prueba tendrá que sujetar las pisaderas con fuerza para
evitar el movimiento del molde durante el llenado.
 Se llenará el molde en 3 capas, la cuales serán apisonadas cada una con 25 golpes
distribuidas uniformemente.
 Se llena el molde en la tercera capa, de tal manera que el concreto sobrepase el

nivel del cono.
 Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la

zona adyacente al molde.
 Se carga el molde de las asas con ambas manos, dejando las pisaderas libres y
sujetando la plancha para evitar movimiento.
 Se medirá con una huincha el asentamiento que existe entre la parte superior del
molde y la parte superior de la mezcla.SLUMP OBTENIDO: 2.5”
Preparación de probetas:
 Se procederá a engrasar la superficie interior de los moldes.
 Del mismo modo que en la prueba de trabajabilidad, se realizará el llenado en 3

capas (25 golpes cada una) dejando un exceso de mezcla sobre la parte superior
del molde.
 En la primera capa principalmente (por se la de más abajo) se golpeará el molde

con un martillo de goma de modo que se obtendrá una distribución uniforme en el
fondo del molde.
 Luego de nivelar la parte superior del molde y eliminar la mezcla restante, se

procederá a colocar un papel humedecido en cada una de las probetas con los
datos que se requieran.
Desmoldado:
 Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de

moldeadas. Hecho marcará en la cara circular de la probeta las anotaciones de la
tarjeta de identificación del molde. Luego de esto se debe pasar al curado.
Curado:
 Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos

después de haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones
adecuadas de humedad, siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre
23 y 25°C. Deben mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la
estructura origen (protección, humedad, temperatura, etc).
 El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del peso y

dimensiones de las probetas, de la fecha y hora del ensayo.
Ensayo de compresión de probetas:
 Antes de ensayar las probetas se deben poner a secar después del curado.
 Se ensayarán 2 probetas a los 7 días después de la preparación de la mezcla.
 Se tomarán la medida de los diámetros de cada probeta antes de ensayar: de la

parte superior, media e inferior.
Diametros: PROBETA 1 PROBETA 2
D1 = 15.3 cm D1 = 15.34 cm
D2 = 15.2 cm D2 = 15.3 cm
D3 = 15.3 cm D3 = 15.38 cm
Dprom = 15.267 cm Dprom = 15.34 cm
Área = 183.0.62 cm2 Área = 184.816 cm2
 Se procesará al ensayo hasta que se presente la falla en la probeta y obtenemos la

carga aplicada.
En este caso, nuestra carga aplicada será igual para las 2 probetas:
Carga aplicada = 37800 kg
Por lo tanto, la resistencia a la compresión (f’c) será:
PROBETA 1: f’c = 206.487 kg/cm2
PROBETA 2: f’c = 204.528 kg/cm2

Observamos que el f’c a los 7 días es un 98.33% para la primera probeta y

97.39% para la segunda probeta.
 Se realizará el mismo procedimiento, pero ahora después de 14 días de haber sido

preparada la mezcla.
Diametros: PROBETA 3
Dprom = 15 cm
Área = 176.715 cm2
Carga = 45400 kg
f’c = 256.911 kg/cm2
DISEÑO DE CONCRETO
CON ADITIVO
DATOS IMPORTANTES PARA EL MEZCLADO
CARACTERISTICA UNIDADES
slump 3-4 pulgadas
f'c 500 Kg/m3
f'cr 598 Kg/m3
a/c 0.3
agua 200 litros
cemento 667 Kg
(%A,%P) (48%,52%)
aditivo EUCO 37
DISEÑO FINAL PARA UN CONCRETO CON ADITIVO DE 500 Kg/m3.
Recordar que l diseño fue echo para 1 m3 de concreto como resultado final.
W.S P.e VolAbs W.O W.U.O W.U.O*15.32

cemento 667 3150 0.212 667 1 15.32
agua 200 1000 0.2 202.9 0.3 4.63
arena 696.8 2600 0.268 698.89 1.05 16.1
piedra 770.3 2650 0.29 773.381 1.16 17.77
aire 2% 0.02 __
aditivo 10 1100 0.001 10 0.015 0.23
0.433 3.525
ETAPA DE PESADO DE MATERIALES
1. Lo primero que se hizo en el laboratorio después de tener los datos de las propiedades de
los materiales fue hacer el pesado de cada material según el diseño que se realizó
previamente en la balanza electrónica.
2. A continuación veremos el pesado de los materiales con imágenes:
Material grueso: piedra Pesado del material
Material fino: arena Pesado de la arena

Bolsa de cemento Peso del cemento con ayuda de un

recipiente cilíndrico en la balanza
Aditivo plastificante euko 37 Calculo del aditivo en volumen

en un tubo de ensayo
ETAPA DEL MEZCLADO

1. Después de pesar todos los materiales, se pasa hacer el mezclado en la mezcladora. Para
esto se añadirá en orden los materiales, primero los agregados (piedra y arenas) luego el
cemento y por el ultimo el agua, el cual se echara poco a poco en el transcurso del
mezclado.
2. Es importante que al momento de añadir los materiales, la mezcladora deberá estar
vertical en todo momento, luego en el mezclado se le inclinara a unos 60° con respecto
al piso.
3. El tiempo de mezclado es hasta que el concreto tengo una consistencia de homogeneidad
y de una buena cohesión.
4. El aditivo fue mezclado junto con al agua, por ende fue añadido al momento que el
agua era añadida.
5. Cabe recordar que se deberá respetar las cantidades ya establecidas y más con el agua, ya
que la mezcla obtenga los resultados que nuestro diseño ha calculado, si añadimos más
agua de la ya está precisada la mezcla podría ser muy fluida y la larga causar problemas.
La inclinación de la
mezcladora, es para que los
materiales permanezcan
dentro de ella y no halla
perdida de la mezcla
Mezcla de los materiales en la

mezcladora a 60°
6. Por último se vacía toda la mezcla a una carretilla para seguir con los siguientes pasos,
para poder vaciarlo se deberá inclinar la mezcladora haciendo que por gravedad la
mezcla caiga dentro de la carretilla.
La mezcla lista en la carretilla

para ser llevada al cono de
Abraham y verificar su slump
ETAPA DEL ENCOFRADO

1. Antes de realizar el encofrado del concreto se procederá a calcular el slam de la mezcla
para para verificar que nuestra mezcla es la correcta según el diseño.
Introducimos la mezcla en 3 Completamos de llenar todo el

capas y compactamos con la cono y enrasamos.
varilla de metal en cada capa.
Verificamos nuestro slump, el

cual deberá coincidir con
nuestro diseño de mezclas. De
unos 3-4 pulgadas
2. Una vez verificado el slam y que es el correcto, se procederá a verter la mezcla en las
probetas las cuales tienen un diámetro aproximado de 15 centímetros.
3. Se recuerda que el interior de las probetas deberán estar completamente engrasadas antes
de ser llenadas por el concreto con aditivo.
Llenamos las probetas en 3 capas La mezcla deberá ser suficiente

las cuales deberán ser para una tanda de 3 probetas
compactadas.
Después de haber llenado las 3

probetas con el concreto, lo
dejamos reposar por 24 horas
para que luego sea
desencofrado y ser llevado a la
poza para el curado
ETAPA DE CURADO:
3. Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después de haber
removido los moldes, se almacenó las probetas en condiciones adecuadas de humedad,
siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y 25°C.
4. Se colocó las probetas en un estante de agua para su respectivo curado. Este curado duró
siete días para dos probetas y catorce días para la tercera probeta.
A continuación, fotografías del curado de las probetas en la práctica de Laboratorio:
Foto de probetas
encofradas. Deberá
transcurrir un día para
iniciar el curado
Las probetas tenían que estar

totalmente cubiertas con agua para
una buena hidratación
Se colocó el nombre del grupo para una

fácil identificación.
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:
Luego del curado (por siete y catorce días) se procedió a sacar las probetas y se secaron por un
periodo de 30 minutos. Se debió exponer a las probetas en un lugar abierto al aire libre. El
secado tenía que ser uniforme y constante.
Foto de probeta secada al sol por un

periodo de 30 minutos
El siguiente paso, fue tomar las medidas necesarias de la probeta con ayuda del pie de rey.
Se tomó medida de 3 diámetros distintos de la

probeta. Uno en la parte superior, uno al centro y
otro en la parte inferior.
Es necesario tomar varios diámetros debido a que
algunas zonas están dobladas y no uniforme.
Entonces, se necesita tener una medida estándar que
nos permita calcular la resistencia.
Una vez hechas las medidas necesarios, se procedió a colocar la probeta a ensayar en la Maquina
de compresión.
Foto de colocación de la probeta en la maquina de compresión. Se debió ajustar bien la probeta para un ensayo más
efectivo.
Una vez colocado la probeta, se

procedió a encender la maquina. El
técnico encargado hacía que la carga
se aplicara lentamente. Las agujas
señalaban el crecimiento de la carga a
la que sometía la probeta.
FOTOS DE ENSAYO DE COMPRESIÓN:
Foto de inicio de ensayo. El marcador de Foto de final de ensayo. Las agujas roja y
la derecha indicaba la carga aplicada. El negra avanzan iguales. Cuando se produce
marcador de la derecha, la intensidad la falla por compresión, la aguja roja
con que se iba aplicando. regresa a marcar el cero y la aguja negra se
queda señalando la carga de ruptura.
La probeta sufrió la ruptura luego de Foto de la probeta mostrando las líneas

alcanzar su esfuerzo de fluencia. Foto de de fallas provocadas por la compresión.
probeta luego del ensayo. La probeta llegó a su esfuerzo de
fluencia, pues la carga sobrepasó su carga
última como material elástico.
CÁLCULO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:

Los datos registrados en las tres probetas se muestran a continuación:
PROBETA1-7 DÍAS PROBETA2- 7 DÍAS PROBETA3- 14 DIAS

diámetro1=15.26 cm diámetro1= 15.16 cm diámtero1= 15.14 cm
diámtero2= 15.3 cm diámtero2 = 15.16 cm diámtero2= 15.16 cm
diámtero3 = 15.21 cm diámtero3 = 15.17 cm diámetro3 = 15.19 cm
carga= 72300 kg. carga= 72000 kg. carga= 79000 kg.
Calculando diámetros promedio y carga aplicada:

PROBETA DIAMETRO AREA CARGA APLICADA
Probeta 1-7 días 15.256 cm 182.8138 cm2 72300 kg
Teniendo en cuenta que la resistencia a la compresión se calcula de la siguiente manera:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑜𝑐𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
Podemos concluir del ensayo
PROBETA f’c
Probeta 1-7 días 395.484 kg/cm2
Obteniendo finalmente la gráfica de resistencia a la compresión para nuestro concreto con

aditivo:
Resistencia a la compresión para concreto con aditivo

450
400
Resistencia a la compresión
350
300
250
200
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Días de curado
CONCLUSIONES
 Siguiendo los paso correspondientes a la hora de diseñar y

mezclar los componentes se puede llegar a la resistencia requerida
 A la hora de usar aditivo se logra la resistencia y es una gran
ayuda
 Se aprendió a mezclar los componentes para diseñar en el
laboratorio.
 El slump obtenido no fue el que nosotros requerimos, esto se debe a la cantidad
de agua en la mezcla. Se echó la cantidad de agua que nos salía en nuestro
diseño de mezcla, sin tener en cuanta que en cada tanda, esta cantidad es el
único valor que puede ir variando según su consistencia; es decir se necesitaba
más.
 La resistencia a la compresión a los 7 días salió mayor de la esperada, esto se

debe a la falta de agua a la hora de mezclado; sin embargo, a los 14 días
obtuvimos una resistencia a la compresión dentro del rango de nuestro factor de
seguridad, lo cual es aceptable.
RECOMENDACIONES
 A medida que se prepara la mezcla y se echa el agua, ir probando con el cono de

Abrams, de tal manera que podamos obtener el slump que buscamos y no
obtener un concreto poco trabajable

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2012-1

NOMBRE DE LOS DOCENTES:

Profesor de Práctica : Ing.

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su

Además de servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores,

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de

Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura

La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una

 Aprender a diseñar un concreto con una resistencia requerida.

 Lograr utilizar los componentes siguiendo los pasos correspondientes a

 Saber como se relaciona el agua y el cemento a la hora de mezclar los

Componentes del concreto

 FUNCIONES DEL AGUA

 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

 COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO

Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto

 Tipo I: normal es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general,

 Tipo II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a

 Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural o artificial;

Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de

 Debe estar compuesto de partículas limpias de perfil angular duras y

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4) y

 Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de

La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.2) La granulometría

La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino proveniente de la

La NTP 400.011 define a la grava como el agregado grueso, proveniente de la

 PIEDRA TRITURADA O CHANCADA

La NTP 400.011 define al hormigón como al material compuesto de grava y arena

Es la relación a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario de

5. ABSORCIÓN DEL AGREGADO (NTP 400.022)

Podemos definir la absorción, como la cantidad de agua absorbida por el agregado

6. CONTENIDO DE HUMEDAD (NTP 400.010)

Los agregados se presentan en los siguientes estados: seco al aire, saturado

El denominado módulo de fineza, representa un tamaño promedio ponderado de la

CONSIDERACIONES PARA EL MEZCLADO

Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de mezclas de concreto

1. El primer paso contempla la selección del slump, cuando este no se especifica el

2. Se determina la resistencia promedio necesaria para el diseño; la cual está en función

estadísticos que permiten tener una información cercana de la experiencia del

a) Mediante las ecuaciones del ACI

De I y II se asume la de mayor valor.

Donde s es la desviación estándar, que viene a ser un parámetro estadístico que

(𝑋1 − 𝑋)2 + (𝑋2 − 𝑋)2 + (𝑋3 − 𝑋)2 + ⋯ + (𝑋𝑁 − 𝑋)2

𝑋1 , 𝑋2 ,….𝑋𝑁 valores de las resistencias obtenidas en probetas estándar hasta la rotura

X = es el promedio de los valores de la resistencia a la rotura de las probetas estándar.

N = es el número de probetas ensayadas, que son mínimamente 30.

b) Cuando no se tiene registro de resistencia de probetas correspondientes a obras y

c) Teniendo en cuenta el grado de control de calidad en la obra.

Nivel de Control f’cr

d) Para determinar el f’cr propuesto por el comité europeo del concreto.

𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟

V= coeficiente de variación de los ensayos de resistencia a las probetas estándar

t= Coeficiente de probabilidad de que 1 de cada 5, 1 de cada 10, 1 de cada 20 tengan

V entonces es un parámetro estadístico que mide la performancia del constructor para

En conclusión se requiere estudiar cuidadosamente los requisitos dados en los planos

El Cemento es uno de los principales elementos para hacer el concret0.

EFECTOS EN EL CONCRETO ENDURECIDO

Adquisición de resistencia mecánica

Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y

En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de

De acuerdo con las tendencias mostradas puede considerarse que, para

Tipo de cemento que se Edad recomendable para especificar emplea en

Portland III 14 ó 28 días

Portland-puzolana 90 días, o más