2 Determinação Do Fim de Vida Da Ferramenta - Critérios

1 INTRODUÇÃO
A título de esclarecimento, considera-se que o estudante de tópicos em economia de

usinagem tenha domínio anterior em fundamentos da usinagem e lembre-se, por exemplo, das
diversas grandezas envolvidas no processo de usinagem, tais como velocidade de corte, avanço,
profundidade de corte, geometria da parte ativa da ferramenta de corte, compreensão da função e
influência dos diversos ângulos da ferramenta e conhecimentos gerais sobre os diversos materiais
usados hoje na fabricação das ferramentas de corte.
Se analisarmos os diversos fenômenos causadores do desgaste da ferramenta, poderemos

perceber nitidamente que condições de corte extremas apresentam resultados muito particulares.
Como exemplo, levemos em consideração dois tipos distintos de avarias nas ferramentas, a aresta
postiça de corte e o desgaste de flanco. O primeiro está freqüentemente relacionado a velocidades
de corte (Vc) muito baixas e sugere-se sempre uma velocidade mínima de corte a partir da qual se
pode evitá-lo. Já, o desgaste de flanco, aumenta abruptamente com a elevação da velocidade de
corte. Observe-se ainda que a baixa Vc está relacionada a tempos de produção por peça muito altos
e vice-versa. Partindo deste ponto, poderemos provar que há certo valor intermediário de
velocidade de corte que nos permita obter o menor custo de produção.
Esta análise pode ser de difícil aplicabilidade em situações de produção unitária, como é o
caso das ferramentarias em geral, ou ainda na produção de pequeníssimas séries de peças. Seu uso,
porém, torna-se indispensável em condições de produção em massa (grandes séries), pois os
ganhos obtidos no processo podem chegar a representar grandes somas em dinheiro e/ou tempo.
Ademais, apesar de difíceis de aplicar, os elementos analisados podem auxiliar no levantamento
dos custos e também melhoria de processos para produção unitária.
INSTITUTO FEDERAL DE SANTA CATARINA ECONOMIA DA USINAGEM
Disciplina: Sistemas Industriais
Curso Técnico em Mecânica 2/16
2 DETERMINAÇÃO DO FIM DE VIDA DA FERRAMENTA: CRITÉRIOS

Após passar em revista as diversas causas do desgaste da ferramenta, que trarão alterações
mais ou menos profundas no processo de usinagem, pretendem-se explorar a relação entre o fim de
vida da ferramenta e as variáveis do processo de usinagem, destacando-se a velocidade de corte
como a variável determinante na vida da ferramenta. Um estudo cuidadoso destas relações
permitirá chegarmos ao máximo rendimento de usinagem para certo par ferramenta-material a
usinar.
Com o aumento do desgaste da ferramenta, observam-se variações mais ou menos

profundas no processo de usinagem. A temperatura se eleva progressivamente, a força de corte e a
potência consumida aumentam, as dimensões da superfície usinada se alteram e o acabamento
piora. Podem ainda ocorrer faíscamento intenso, lascamento e destruição total do gume. Usar a
ferramenta até este ponto é desaconselhável. A fixação do ponto representativo do fim de vida da
ferramenta é fundamental no estudo da usinabilidade. Utilizam-se em ensaios e na prática diversos
critérios para determinar este ponto. Pode-se citar:
 Falha completa da ferramenta;

 Falha preliminar da ferramenta;
 Largura da marca de desgaste no flanco;
 Vibrações intensas da peça ou da ferramenta, ruídos fortes associados;
 Profundidade Kt da cratera;
 Deficiência de acabamento superficial;
 Formação de rebarbas;
 Forma dos cavacos;
 Alteração de dimensões da peça;
 Força de corte, torque ou potência;
 Aumento da força de avanço;
 Aumento da temperatura do gume.
2.1 Métodos usuais de especificação da vida de uma ferramenta
 Tempo de máquina;
 Tempo efetivo de corte;
 Volume do metal removido;
 Número de peças usinadas;
 Velocidade de corte equivalente;

 Velocidade de corte relativa.
2.2 Relação da vida da ferramenta com a velocidade de corte

A velocidade de corte é a variável de influência predominante sobre a vida da ferramenta.
A seguinte equação, proposta por Taylor, expressa aproximadamente a relação entre a vida da
ferramenta e a velocidade de corte:
Vc . Tv n = Ct
Onde: Vc = velocidade de corte (m/min)

Tv = Tempo efetivo de corte ou Tempo de vida da ferramenta (min)
Ct = Constante cujo valor depende das outras variáveis-máquina, ferramenta e peça. Seu
valor é numericamente igual à velocidade de corte que dá à ferramenta a vida de 1 minuto.
n = espoente cujo valor depende até certo ponto de outras variáveis-máquina, ferramenta e
peça.
Podem-se tomar como valores médios para o expoente n os indicados na tabela I:
Tabela I – Valores dos expoentes n e x.

Ferramenta Peça n x = 1/n
Aço rápido Aço 0,125 a 0,167 6a8
Ferro Fundido 0,14 a 0,25 4a7
Latão 0,25 4
Cobre 0,13 7,7
Alumínio 0,41 2,44
Metal duro Aço 0,2 5
Ferro Fundido 0,25 4
Alumínio 0,41 2,44
Cerâmica Aço 0,5 2
O valor da constante Ct depende principalmente do material da peça, do material da

ferramenta, das dimensões do corte e do fluído de corte. A tabela II dá alguns valores orientativos
baseados em ângulos ideais para a ferramenta, seção de usinagem de 0,36 mm2 e largura da marca
de desgaste de 1,5 mm para ferramenta de aço rápido e 0,75 mm para ferramenta de metal duro.
Tabela II – Valores de Ct para condições médias de corte.

Metal a usinar Aço rápido c/ fluido Metal duro a seco
Aço de corte fácil ABNT B 1112 125 785
Aço carbono ABNT B 1020 116 680
Aço níquel-cromo ABNT B 3140 46 310
Aço Cr-Mo ABNT B 4140 47 300
Aço Ni-Cr-Mo ABNT B 4340 - 407
Aço Ni-Cr-Mo baixa liga ABNT B 8640 80 331
Aço inoxidável 85 890
Ferro fundido c/ 170 Brinell - 585
Para se ter a velocidade de corte, basta dividir os valores de Ct da tabela pelos valores de
n
Tv correspondentes à vida desejada da ferramenta.
2.3 Vida da Ferramenta e as Dimensões de Usinagem

A vida da ferramenta, para uma dada velocidade de corte, é evidentemente influenciada
pelas dimensões do corte. Em síntese, pode-se afirmar que, quando se aumenta o avanço ou a
profundidade de corte a velocidade deve ser reduzida para manter a vida da ferramenta constante.
Mesmo assim, a velocidade de corte diminui numa proporção bem menor do que o aumento do
avanço ou da profundidade, resultando um volume de material removido maior para um mesmo
tempo de vida da ferramenta.
Conclui-se que a combinação de uma profundidade de corte máxima possível e de um

grande avanço com uma baixa velocidade de corte determina uma alta taxa de remoção de material
durante dada vida da ferramenta. Esta regra pode ser aplicada no desbaste de peças bastante
estáveis, e em máquinas que permitam pesadas operações de corte, tendo como limites a qualidade
do acabamento, dificuldades de sujeição da peça, aumento das forças de corte, etc.
É importante salientar que o avanço (f) e a profundidade de corte (ap) influem pouco na
vida da ferramenta, digamos que influem significativamente bem menos que a velocidade de corte
(Vc), e sua escolha terá como limites a potência de acionamento da máquina e a estabilidade da
peça e da ferramenta, ou ainda aspectos ligados ao acabamento superficial, dentre outros.
3 CUSTOS DE PRODUÇÃO E USINABILIDADE

O custo de produção de um lote de peças depende essencialmente do tempo necessário à
fabricação deste lote. Na usinagem o tempo de execução depende da usinabilidade do material e de
todos os fatores que a afetam. Para estudar-se esta correlação decompõe-se o processo de
fabricação em suas diversas fases, considerando-se o tempo global, tempo de preparação básico,
tempo de preparação distribuído, número de peças, tempo efetivo e básico de corte, tempo
principal, tempo secundário, tempo distribuído devido a pessoal, ferramenta, ou equipamento.
A correlação entre o tempo de execução e a usinabilidade pode ser estudada decompondo-

se o processo de fabricação nas suas diversas fases. De forma resumida, temos:
T = Tempo global (min) para a execução da encomenda. Divide-se em dois elementos:
Tpr = tempo de preparação para a tarefa (divide-se em tpr básico + tpr distribuído)
Te = tempo de execução (em lotes, multiplica-se pelo número de peças). Subdivide-se em

Tb (tempo básico de execução) e Td (tempo distribuído de execução).
Tb = tp + ts (tempo principal + tempo secundário de execução)
Td = tdp + tdf + tdem (soma dos tempos distribuídos devido ao pessoal, à ferramenta, e ao
equipamento e ao material).
A redução do custo de produção depende quase que linearmente da redução do tempo

global de fabricação do lote. Normalmente procura-se reduzir o tempo de preparação e os tempos
secundários de execução. Pode-se ainda reduzir o tempo principal de fabricação utilizando-se um
sem número de recursos, dentre eles, aumento do avanço, da profundidade e da velocidade de
corte.
Para redução do tempo principal de execução Tp pode-se utilizar os seguintes recursos:

usinagem simultânea por várias ferramentas (tornos multiferramentas, furadeiras múltiplas, etc.),
aumento da velocidade de corte pelo emprego de ferramentas mais resistentes, materiais de melhor
usinabilidade, refrigerantes mais eficientes, aumento do avanço e da profundidade de corte.
Como a vida da ferramenta depende fundamentalmente da velocidade de corte, e esta, se

aumentada, diminui o tempo principal de usinagem, aumenta-se esta com o intuito de reduzir os
custos de produção. Isto, por outro lado, diminui a vida da ferramenta e nos leva a concluir que “a
velocidade que conduz à máxima produção é em geral mais alta do que a que conduz ao mínimo
custo” (STEMMER, 1993).
O gráfico que segue, correlaciona a velocidade de corte com o tempo de execução do lote.
Chama-se Tv ao tempo de vida da ferramenta e t tf ao tempo necessário para efetuar a troca da
mesma.
Tempo T
(minutos)
Tempo mín imo tdf
tp
T Máx. produção
(mínimo)
Tpr + (tdp+ tdem+ ts)
Vc max Vc (m/min)
Fig. 01 – Correlação entre o tempo de execução e a velocidade de corte.
Se fixássemos todas as demais variáveis de corte tais como avanço e profundidade de corte,
variando unicamente a velocidade de corte, verifica-se pelo gráfico da fig. 01 que o tempo global
de execução tem um mínimo. Este mínimo ocorre para uma certa velocidade Vc max, que
corresponde à máxima produção. Logo:
x K = Ct1/n ou K = Ctx ;
Vcmax = K Ct, x e n = expoentes das tabelas I e II;
(x-1).ttf Ttf = tempo de troca da ferramenta, pode ser obtido
cronometrando-se esta operação.
Verifica-se que os tempos de preparação da tarefa (Tpr) e os distribuídos devidos ao pessoal

(tdp), ao equipamento e ao material (tdem), bem como os tempos secundários (ts) independem da
velocidade de corte. Determina-se então um Tf , chamado “tempo fixo” a partir destes. Então:
Tpr Tf = tempo fixo por peça;

Tf = m + (t dp + tdem + ts)
m = número de peças produzidas num lote.
Os tempos principais de execução Tp diminuem com a velocidade de corte. Para o

torneamento cilíndrico de uma peça pode ser calculado divindo-se o valor da distância percorrida
pela ferramenta (L) pelo produto da rotação (s) e do avanço (f) para cada passe {Tp = (L / s.f)}.
O tempo distribuído devido à ferramenta tdf aumenta com a velocidade de corte, pois esta
diminui acentuadamente o tempo Tv de vida da ferramenta. Exemplo: Num processo cujo tempo
de troca da ferramenta seja de  50s, e com certo aumento na velocidade de corte reduza-se o
tempo de vida da ferramenta de 40 para 20 minutos, têm-se, efetivamente o dobro do número de

trocas de ferramenta num dia, consumindo assim o dobro do tempo nesta operação (Obs: não
chega-se a dobrar a Vc, que implica em não dobrar o volume de produção).
3.1 Custos de Produção

Para determinação da velocidade econômica do corte, precisa-se calcular primeiro o custo
de produção. Para tal fim, definem-se os valores do custo por peça, separando-os em custos que
independem da velocidade de corte e custos dependentes da velocidade de corte.
O custo de usinagem por peça será dado por:
Ce = custo de “execução” (total);

Ce = Kc + Kfe + Kt Kc = custos por peça independentes da Vc;
Kfe = custos devidos à ferramenta por peça;
Kt = custos proporcionais ao tempo de execução.
3.1.1 Cálculo dos Custos Independentes da Vc, por Peça (Kc)

Os custos independentes da Vc (Kc) são aqueles relacionados ao preço da matéria-prima,
despesas de almoxarifado, controles, juros, corte do material, entre outros. Exemplo: Digamos que
o aço P20 custe R$ 6,20 por Kg e calculando pelas dimensões brutas certa peça pese 2,3 Kg, temos
um preço por tarugo de material equivalente à R$ 14,26. Adiciono, por exemplo, uma taxa fixa de
despesas de almoxarifado, controle, etc. de 18% e tenho o valor de Kc = R$ 16,83.
3.1.2 Cálculo dos Custos Devidos à Ferramenta, por Peça (Kfe)

Tomemos como exemplo em torneamento, a determinação dos custos devidos à ferramenta
(Kfe), utilizando insertos intercambiáveis de metal duro, qualidade extra, retangulares, com 8
gumes cada, fixados mecanicamente em suporte. Começo por determinar o custo da ferramenta
por gume para certo Tv (CfTv).
Dados: Custo do suporte R$ 136,00 (ex: dure p/ consumir 20 caixas)

Custo das pastilhas R$ 92,00 (caixa com 10 pastilhas)
Valor inicial da ferramenta R$ 136,00 (custo do suporte rateado por
= R$ 6,80 caixa de pastilha)
20
Custo da caixa + rateio sup. 92,00+6,80 = R$ 98,80
Custo por pastilha R$ 98,80 / 10 = R$ 9,88
Venda das pastilhas (ex:) R$ 47,00 p/ Kg (130 pastilhas)  R$ 0,36
Custo da ferramenta por 9,88 – 0,36 (representa o custo do gume para

= R$ 1,19 o tempo de vida determinado)
aresta (CfTv): 8 gumes
O custo devido à ferramenta, por peça (Kfe), será dado por:
Exemplo: Tp = 7,5 min

Kfe = CfT v . Tp Kfe = 1,19 . 7,5 = R$ 0,32
Tv Tv = 28 min 28
3.1.3 Custos Proporcionais ao Tempo Global de Execução (Kt)

Para determinação dos custos proporcionais ao tempo global de usinagem (T) de uma peça,
além da determinação do referido tempo, necessita-se da determinação do custo da hora-máquina.
Este custo, para ser determinado, deve incluir:
 Depreciação anual da máquina, dispositivos e acessórios;

 Juros do capital empatado;
 Custo da área ocupada (aluguel, iluminação, limpeza, manutenção, seguro, etc.);
 Manutenção da máquina, dispositivos e acessórios;
 Custos dos salários, incluindo os custos correlatos de seguro, garantia de tempo de
serviço, previdência, férias, 13 o salário, gratificações, faltas e atrasos eventuais,
administração de pessoal, etc.;
 Energia elétrica e outros insumos;
 Lubrificantes, fluídos de corte, etc.
EXEMPLO: Calcular o custo da hora-máquina de um torno paralelo, com 250 mm de

altura de pontas, 1000 mm de distância entre pontas, motor principal de 10 KW, gama de rotações
de 25 a 2000 rpm, com comando numérico (tabela III).
Tabela III – Exemplo de determinação do custo da Hora-Máquina

no Item Cálculo Valor R$
1 Preço da máquina 80.000,00
2 Custos adicionais, por exemplo, instalação 10.000,00
3 Jogo inicial de ferramentas 8.000,00
4 Custo da máquina pronta para operar 1+2+3 98.000,00
5 Tempo de depreciação 10 anos
6 Depreciação anual 4/5 9.800,00
7 Taxa anual de juros 12 %
8 Custos devidos a juros 0,5 x 4 x 7 / 100 5.880,00
9 Custos anuais fixos de manutenção ex: 5% x 4 4.900,00
10 Custos anuais do espaço construído ex: R$4,00 x 12 x 20 960,00

11 Custo anual de salário R$400 / mês x 2 x 13 10.400,00
12 Custo de energia 10KWh x R$0,03 x 16 480,00
13 Custos variáveis de manutenção ex: 5% x 4 4.900,00
14 Consumo de lubrificantes e refrigerantes (exemplo – anual) 500,00
15 Custo anual de uso da máquina 6 + ( 8 a 14) 37.820,00
16 Tempo de utilização por ano (estimado p/ 2 turnos) 1.600 horas
17 CUSTO DA HORA-MÁQUINA 15 / 16 R$ 23,64
Pode-se ainda incluir na linha que sobrou em branco na tabela uma informação que
utilizaremos a seguir: o “Minuto-Máquina”, que nada mais é do que a divisão do valor hora-
máquina por 60, ou seja, o custo de operação da máquina por minuto (Cp).
3.2 Velocidade Econômica de Corte

Há então necessidade de se determinar a velocidade econômica de corte após cálculo
prévio dos custos de produção, justificada especialmente para produção de lotes médios a grandes.
Para isto dividem-se os custos dependentes da velocidade de corte em: custos devidos à ferramenta
e custos proporcionais ao tempo por peça.
A intenção clara e óbvia é esta: obter o máximo rendimento econômico da usinagem,

conseguido quando toda a potência disponível na máquina ferramenta é utilizada assegurando-se
ao mesmo tempo uma vida suficientemente longa da ferramenta.
Já vimos a relação entre o tempo de produção por peça e a velocidade de corte. De maneira
similar, pode-se estabelecer a correlação entre o custo por peça e a velocidade de corte, conforme
o gráfico da figura 02.
Derivando-se a função “Custo Total” (Ce), pode-se determinar a Vcmín do gráfico,

conforme a figura 02, à qual corresponde ao mínimo custo alcançado e que pode ser determinada
pela equação abaixo:
x Cp . Ct X
Vc min =
(x-1).(Cftv+Cp.t tf)
Esta Vc mín corresponde ao menor custo de usinagem para a peça em estudo, podendo-se,
após determinação dos tempos para esta Vc chegarmos ao apuramento dos referidos custos. A
equação abaixo aprecia todos os custos relacionados à usinagem, dependentes ou não da Vc. Não
são considerados custos com tratamentos térmicos, controle dimensional, etc.
Ce = Kc + Cp.Tp + Cp.Tf + Cp.Ttf. Tp + CfT v. Tp

Tv Tv
Custo
por Custo local Custo Total
peça de trabalho Custo de
ferramenta
Custo
mínimo
Custos fixos
Vc mín
Vc (m/min)
Fig. 02 – Correlação entre o custo por peça e a velocidade de corte.
3.2.1 Intervalo de máxima eficiência

Sobrepondo-se os gráficos das figuras 01 e 02 que demonstram a variação do tempo de
fabricação e dos custos em função da velocidade de corte, pode-se perceber que a Vc necessária
para gerar o mínimo custo será sempre inferior à velocidade de corte de máxima produção (Vc máx).
“Define-se intervalo de máxima eficiência o intervalo compreendido entre as velocidades de
mínimo custo e de máxima produção.” (COPPINI et all, 1999).
Custo
Tempo
Tempo de Fabricação
Custo por peça
Mínimo tempo
Mínimo Custo
Máxima produção
Intervalo de
máxima
eficiência
Vc mín Vc max Vc (m/min)

Fig. 03 – Intervalo de máxima eficiência.
4 EXEMPLO 01
Um eixo de comprimento 180mm e diâmetro inicial de 75mm sofre torneamento cilíndrico
em uma das suas extremidades formando um rebaixo de diâmetro 65mm por comprimento igual a
100mm. Material: Aço ABNT 1020 com r = 550 N/mm2.
O torno mecânico disponível para usiná-la possui potência de acionamento de 5CV,

rendimento de 80% e a seguinte gama de rotações: 50 – 75 – 130 – 200 – 300 – 350 – 400 – 540 –
800 – 1500 e 2000 rpm . O avanço varia de 0,05 a 0,8 mm/rot.
O custo da hora máquina (salário já incluído) é de R$ 30,00 por hora. Tempo de troca da
ferramenta é de 01 minuto, o tempo de preparação da máquina é de 10 minutos e os tempos
secundários em média de 02 minutos por peça. Deseja-se usinar lote de 60 peças.
Pergunta-se: qual a ferramenta mais indicada economicamente para realizar a usinagem,

aço rápido ou metal duro?
Tabela IV – Dados tecnológicos do problema

Material da ferramenta Número de gumes Custo por gume
Aço rápido 01 R$ 4,00
Metal duro (P20) 01 R$ 10,00
Parte-se para o estudo de uma das situações, por exemplo utilizando-se primeiramente a
ferramenta de aço rápido. Determina-se a velocidade para a máxima produção Vcmáx. Calcula-se
então a rpm necessária para atingir tal Vc. Como a máquina em questão têm rotações escalonadas,
deve-se escolher a rotação disponível mais próxima e então recalcular a Vc que efetivamente
estará sendo usada. Assumir tdem e tdp iguais à zero. Para simplificar a comparação, despreze-se o
custo Kc (independe da Vc).
x K
Vcmax =
(x-1).ttf
7 116 7
Vcmax =
(7-1).1
Vcmax = 7 4,71 x 10 13
Vcmax = 89,80 m/min

Utilizando-se o diâmetro médio a ser usinado, esta velocidade daria uma rotação de 408
rpm. Como a rotação mais próxima na máquina é de 400 rpm, recalcula-se a Vcmáx efetiva que será
de 88,05 m/min. Calcula-se, então a Vc mín.
x Cp . Ct X
Vcmin =
(x-1).(C ftv +Cp.ttf)
7 0,5 . 116 7
Vcmin =
(7-1).(4+0,5.1)
7
Vcmin = 5,234 x 10 12
Vcmin = 65,61 m/min
De forma semelhante, utilizando-se o diâmetro médio a ser usinado, esta velocidade daria
uma rotação de 298 rpm. Como a rotação mais próxima na máquina é de 300 rpm, recalcula-se a
Vcmín efetiva que será de 66,0 m/min.
Para usinagem com aço rápido, a rotação intermediária disponível na máquina seria 350
rpm, o que resultaria numa Vc igual a 77,0 m/min. Isto nos dá um tempo de vida da ferramenta de:
n 0,1428
Tv = Ct Tv = 116
Tv = 17,63 min
Vc 77
O tempo de usinagem (Tp) para dois passes será igual a 3,97 min (f = 0,144 mm/rot e ap =
2,5 mm; mantendo seção de usinagem igual a 0,36 mm2).
O custo de usinagem (deixando de lado custos independentes da Vc) para este caso ficará
em:
Ce = Cp.Tp + Cp.Tf + Cp.Ttf. Tp + CfTv. Tp

Tv Tv
Ce = 0,5.3,97 + 0,5.2,17 + 0,5.1. 3,97 + 4. 3,97

17,63 17,63
Ce = R$ 4,08 por peça.
Utilizando-se então a ferramenta de metal duro, repetem-se os mesmos procedimentos:

Inicia-se por determinar a velocidade para a máxima produção Vcmáx.
x K
Vcmax =
(x-1).ttf
5 680 5
Vcmax =
(5-1).1
5
Vcmax = 3,635 x 10 13
Vcmax = 515,3 m/min
Utilizando-se o diâmetro médio a ser usinado, esta velocidade daria uma rotação de 2341
rpm. Como a rotação mais próxima na máquina é de 2000 rpm, recalcula-se a Vcmáx efetiva que
será de 440,25 m/min.
x Cp . Ct X
Vcmin =
(x-1).(C ftv +Cp.ttf)
5 0,5 . 680 5
Vcmin =
(5-1).(10+0,5.1)
5
Vcmin = 1,731 x 10 12
Vcmin = 280,3 m/min
De forma semelhante, utilizando-se o diâmetro médio a ser usinado, esta velocidade daria
uma rotação de 1273 rpm. Como a rotação mais próxima na máquina é de 1500 rpm, recalcula-se a
Vcmín efetiva que será de 330,2 m/min.
No caso de opção pela velocidade intermediária de 1500 rpm, a velocidade efetiva de corte
para a ferramenta de metal duro seria de 330,2 m/min.Isto nos dá um tempo de vida da ferramenta
de:
n Ct 0,2 680
Tv = Tv = Tv = 37,04 min
Vc 330,2
O tempo de usinagem (Tp) para dois passes será igual a 0,926 min (f = 0,144 mm/rot e ap =
2,5 mm; mantendo seção de usinagem igual a 0,36 mm2).
O custo de usinagem para este caso ficará em:

Ce = Cp.Tp + Cp.Tf + Cp.Ttf. Tp + CfTv. Tp

Tv Tv
Ce = 0,5.0,926 + 0,5.2,17 + 0,5.1. 0,926 + 10. 0,926

37,04 37,04
Ce = R$ 1,81 por peça.
Fica evidente que a opção mais econômica seria a usinagem efetuada com ferramenta de
metal duro, cujo custo por peça é inferior à metade do custo de usinagem utilizando-se ferramenta
de aço rápido. Entretanto, se considerarmos que a potência de corte disponível na máquina seja um
dos limites do processo, o que não levamos em conta neste estudo, é bom lembrar que na usinagem
com ferramenta de metal duro as condições de corte impõem um consumo muito maior da
potência disponível na máquina.
Não sendo a potência o limite para as condições de corte, convêm portanto buscar-se
sempre que possível as condições mais econômicas para o processo, sejam associadas à máxima
produção ou ao mínimo custo conseguidos.
5 EXERCÍCIO
Determine o intervalo de máxima eficiência para duas escolhas diferentes de ferramenta e
ainda faça a adequação dos dados de corte à máquina disponível para a operação de torneamento
longitudinal de um eixo de diâmetro inicial 82,0mm e final igual a 64,0mm por 146mm de
comprimento em duas passadas, feito em ferro fundido com dureza 183 HB. Têm-se à disposição
um torno mecânico CNC com potência de acionamento na árvore de 4,5 CV e rotação variando de
50 a 4000 rpm. Determine, inicialmente, o custo da hora máquina, sabendo:
Tabela V – Dados para determinação do custo da hora-máquina

Item Valor R$
Preço da máquina 94.500,00
Custos adicionais como instalação e transporte 8.760,00
Jogo inicial de ferramentas 5.400,00
Tempo de depreciação 05 anos
Taxa anual de juros 10,5 %
Custos anuais fixos de manutenção 4%
Custo mensal do espaço construído 65,00
Salário de cada operador (02 turnos) 895,00
Custo de energia (por KWh) (estima-se consumo de 68,7 KW/mês) R$ 0,65

Custos variáveis de manutenção 4,5 %
Consumo de lubrif. e refrigerantes (anual) 470,00
Tempo de utilização por ano (2 turnos) 4120 horas
O tempo de troca da ferramenta é de 45 segundos, o tempo de preparação da máquina é de

30 minutos e os tempos secundários em média de 12 segundos por peça. Deseja-se usinar lote de
180 peças. Qual a ferramenta mais indicada economicamente para realizar a usinagem? Feita a
escolha, quantos insertos serão consumidos para concluir o lote?
Tabela VI – Dados tecnológicos do problema relativos à ferramenta

Dados \ Ferramenta Escolha 01 (P20) Escolha 02 (P20)
Código do inserto WNMG 090508 NR CCMM 160508 NR
Custo por caixa de pastilha R$ 134,00 R$ 118,50
Custo do suporte R$ 280,00 R$ 230,00
Vida estimada do suporte 28 caixas 75 caixas
Número de gumes por pastilha 06 02
Ângulo de posição do gume () 90o 90 o
Valores de avanço 0,42 mm/rot. 0,42 mm/rot.
Na determinação dos tempos fixos pode-se desprezar valores de tdem e tdp. Desconsidere
ainda o custo independe da Vc (Kc), já que o objetivo é comparar os custos relacionados aos
tempos de usinagem.
6 BIBLIOGRAFIA
DINIZ, Anselmo E.; MARCONDES, Francisco C.; COPPINI, Nivaldo L. Tecnologia da
Usinagem dos Materiais. São Paulo: MM Editora, 1999.
FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 9. Ed. São Paulo: Edgard Blücher,
1995.
STEMMER, Caspar Erich. Ferramentas de Corte I. 4. ed. Florianópolis: Editora da UFSC,

1995.
STEMMER, Caspar Erich. Ferramentas de Corte II. 1. ed. Florianópolis: Editora da UFSC,
1993.

2 Determinação Do Fim de Vida Da Ferramenta - Critérios

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2 Determinação Do Fim de Vida Da Ferramenta - Critérios

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1 INTRODUÇÃO

A título de esclarecimento, considera-se que o estudante de tópicos em economia de

Se analisarmos os diversos fenômenos causadores do desgaste da ferramenta, poderemos

2 DETERMINAÇÃO DO FIM DE VIDA DA FERRAMENTA: CRITÉRIOS

Com o aumento do desgaste da ferramenta, observam-se variações mais ou menos

 Falha completa da ferramenta;

2.1 Métodos usuais de especificação da vida de uma ferramenta

 Velocidade de corte equivalente;

2.2 Relação da vida da ferramenta com a velocidade de corte

Onde: Vc = velocidade de corte (m/min)

Tabela I – Valores dos expoentes n e x.

O valor da constante Ct depende principalmente do material da peça, do material da

Tabela II – Valores de Ct para condições médias de corte.

2.3 Vida da Ferramenta e as Dimensões de Usinagem

Conclui-se que a combinação de uma profundidade de corte máxima possível e de um

3 CUSTOS DE PRODUÇÃO E USINABILIDADE

A correlação entre o tempo de execução e a usinabilidade pode ser estudada decompondo-

T = Tempo global (min) para a execução da encomenda. Divide-se em dois elementos:

Te = tempo de execução (em lotes, multiplica-se pelo número de peças). Subdivide-se em

Tb = tp + ts (tempo principal + tempo secundário de execução)

A redução do custo de produção depende quase que linearmente da redução do tempo

Para redução do tempo principal de execução Tp pode-se utilizar os seguintes recursos:

Como a vida da ferramenta depende fundamentalmente da velocidade de corte, e esta, se

Tpr + (tdp+ tdem+ ts)

Verifica-se que os tempos de preparação da tarefa (Tpr) e os distribuídos devidos ao pessoal

Tpr Tf = tempo fixo por peça;

Os tempos principais de execução Tp diminuem com a velocidade de corte. Para o

tempo de vida da ferramenta de 40 para 20 minutos, têm-se, efetivamente o dobro do número de

3.1 Custos de Produção

O custo de usinagem por peça será dado por:

Ce = custo de “execução” (total);

3.1.1 Cálculo dos Custos Independentes da Vc, por Peça (Kc)

3.1.2 Cálculo dos Custos Devidos à Ferramenta, por Peça (Kfe)

Dados: Custo do suporte R$ 136,00 (ex: dure p/ consumir 20 caixas)

Custo da ferramenta por 9,88 – 0,36 (representa o custo do gume para

O custo devido à ferramenta, por peça (Kfe), será dado por:

Exemplo: Tp = 7,5 min

3.1.3 Custos Proporcionais ao Tempo Global de Execução (Kt)

 Depreciação anual da máquina, dispositivos e acessórios;

EXEMPLO: Calcular o custo da hora-máquina de um torno paralelo, com 250 mm de

Tabela III – Exemplo de determinação do custo da Hora-Máquina

10 Custos anuais do espaço construído ex: R$4,00 x 12 x 20 960,00

3.2 Velocidade Econômica de Corte

A intenção clara e óbvia é esta: obter o máximo rendimento econômico da usinagem,

Derivando-se a função “Custo Total” (Ce), pode-se determinar a Vcmín do gráfico,

Ce = Kc + Cp.Tp + Cp.Tf + Cp.Ttf. Tp + CfT v. Tp

3.2.1 Intervalo de máxima eficiência

Vc mín Vc max Vc (m/min)

O torno mecânico disponível para usiná-la possui potência de acionamento de 5CV,

Pergunta-se: qual a ferramenta mais indicada economicamente para realizar a usinagem,

Tabela IV – Dados tecnológicos do problema

Vcmax = 89,80 m/min

Vcmin = 65,61 m/min

Ce = Cp.Tp + Cp.Tf + Cp.Ttf. Tp + CfTv. Tp

Ce = 0,5.3,97 + 0,5.2,17 + 0,5.1. 3,97 + 4. 3,97

Utilizando-se então a ferramenta de metal duro, repetem-se os mesmos procedimentos:

Vcmax = 515,3 m/min

Vcmin = 280,3 m/min

O custo de usinagem para este caso ficará em:

Ce = Cp.Tp + Cp.Tf + Cp.Ttf. Tp + CfTv. Tp

Ce = 0,5.0,926 + 0,5.2,17 + 0,5.1. 0,926 + 10. 0,926

Tabela V – Dados para determinação do custo da hora-máquina

Custo de energia (por KWh) (estima-se consumo de 68,7 KW/mês) R$ 0,65