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INDICE

CAPÍTULO 1: PROCESOS DE MANUFACTURA


1.- Definición de Procesos…………………………………………………..3
2.- Estructura de un proceso………………………………………..………..4
3.- Clasificación de los Procesos de manufactura…………………………5

CAPITULO 2: PROCESOS BASICOS DE MANUFACTURA


1.- Criterios de la producción económica…………………………………..7
2.- Ingeniería de producto…………………………………………………....8
3.- Materiales en ingeniería……………………………………………….…9
4.- Selección del proceso o máquina……………………………………...10
5.- Procesos que cambian la forma del material……………………..…..10

CAPITULO 3: EL PRODUCTO EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA


1.- Definiciones…………………………………………………………...….12
2.- El producto en los procesos de manufactura…………………………12
3.- Diseño del producto………………………………………………….….12

CAPÍTULO 4: MATERIALES DE FABRICACIÓN


1.- Naturaleza de los materiales de fabricación………………...………..14
2.- Clasificación de los materiales………………………………………....14

CAPITULO 5: PROCESOS DE FABRICACION


1.- Sin arranque de viruta…………………………………………...……..18
2.- Con arranque de viruta………………………………………………....49
3.- Conclusiones y recomendaciones…………………………………….59
INTRODUCCIÓN

El hombre, siempre buscó la manera de transformar y elaborar los productos brutos


de la naturaleza a fin de aprovecharlos mejor.

Tradicionalmente, los países desarrollados controlaban la producción, el capital, la


distribución, el consumo y contaban con la mano de obra que trabajaba en las
instalaciones industriales mientras que los países menos desarrollados
proporcionaban materias primas y fuentes de energía. Sin embargo, la
globalización ha provocado un cambio en la división internacional del trabajo en la
que los países menos desarrollados ofrecen además de materias primas y fuentes
de energía, una abundante mano de obra barata y una escasa legislación laboral
que abarata enormemente los costes industriales.

Gracias a la existencia de una escasa legislación laboral y una abundante mano de


obra barata en el mundo menos desarrollado, se ha iniciado un proceso de
deslocalización industrial. En él muchas multinacionales, cuyos centros de decisión
y gestión se mantienen en el mundo desarrollado, han descentralizado las
empresas y trasladado sus plantas de producción a países menos desarrollados
para ahorrar costes salariales y ganar en competitividad. Este proceso beneficioso
para las multinacionales implica, sin embargo, un aumento del paro en los países
desarrollados al trasladarse las fábricas fuera de ellos.

La industria es una de las actividades económicas más contaminante tanto durante


el proceso productivo como por los residuos que generan. De hecho, se considera
a la industria como una de las actividades responsables del efecto invernadero, la
lluvia ácida, el deterioro de la capa de ozono, etc. En la actualidad, los gobiernos
tratan de establecer una legislación medioambiental que controle el impacto
ambiental del proceso industrial y la calidad y seguridad de los productos
manufacturados.

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CAPÍTULO 1: PROCESOS DE MANUFACTURA

1.- Definición de Procesos

Un proceso de manufacturo, es el conjunto de operaciones necesarias para


modificar las características de las materias primas. Dichas características
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria

Existen un sin número de definiciones y conceptos del término proceso, de


acuerdo con la disciplina que se esté estudiando.

Algunas de estas definiciones son:

"Conjunto de fases sucesivas de un fenómeno de una serie de fenómenos."

"Cualquier operación o serie de operaciones que provoca un cambio físico o


químico en un material o mezcla de materiales."

"Conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue un


objetivo determinado."

Para el proceso industrial se hace referencia al evento que sucede siempre que
existan y se transformen los elementos fundamentales[1] materia, energía e
información y que a partir de la relación de estos, en mayor proporción de
materia y energía, se origine un producto tangible y no un servicio; esto implica
que los procesos industriales se dan en las empresas de manufactura y no en
las de servicio.

El concepto de operación suele estar asociado al concepto de proceso que se


da en las empresas de servicios. Estas son algunas palabras o conceptos
asociados a la palabra proceso en forma general: cambio, innovación,

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transformación, conversión, transición, metamorfosis, alteración, variación,
modificación, evolución.

2.- Estructura de un proceso

Un proceso de manufacturo, es el conjunto de operaciones necesarias para


modificar las características de las materias primas. Dichas características
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria.

Como se dijo anteriormente, los elementos fundamentales de un proceso son


la materia, la energía y la información.

El elemento materia, que en ingeniería industrial es el material, o materia prima


o insumo conforma el producto. Los productos se constituyen de materiales con
dimensión, peso, geometría y acabado. Cada material posee propiedades
que ayudan a que sea transformado de acuerdo con los requerimientos y
especificaciones del cliente y por lo tanto con la funcionalidad que prestará
durante su uso o servicio.

La energía, sea eléctrica, mecánica, hidráulica, química, térmica, entre otras,


considerada como el factor industrial utilizado en el funcionamiento de
herramientas, máquinas o equipos, ayuda a que el proceso se ejecute, a través
de su generación, transformación y movimiento de elementos. La energía total
gastada en un proceso se distribuye entre la invertida en la modificación física
del material y los gastos y pérdidas al interior de los equipos (eficiencia).

La información como último elemento fundamental, define los parámetros o


rangos en que las variables de proceso se deben comportar; aparecen en los
registros o formatos de su comportamiento; variables de proceso como presión,
temperatura, posiciones espaciales, niveles y velocidades y también las
condiciones o atributos del producto terminado.

Recurriendo a un diagrama de caja negra, se representa un proceso, así:

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Representación gráfica de un proceso industrial

Este diagrama conforma el modelo básico de proceso, en donde los elementos de


entrada son transformados en una unidad de proceso para obtener otros elementos
de salida con las especificaciones requeridas.

DEFINICIÓN

Los procesos de manufactura son actividades y operaciones relacionadas,


ordenadas y consecutivas, a través del uso de máquinas-herramientas o equipos,
con el fin de transformar materiales para la obtención de un producto industrial.

Del mismo modo, así como existe diversidad de definiciones de proceso, existe
diversidad de tipos, clasificaciones o categorías de procesos de manufactura; a
continuación se presenta una propuesta general de clasificación.

3.- Clasificación de los Procesos de manufactura

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

a) Procesos que cambian la forma del materia

• Metalurgia extractiva

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• Fundición
• Formado en frío y caliente
• Metalurgia de polvos
• Moldeo de plástico

b) Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de


máquinas:

• Métodos de maquinado convencional


• Métodos de maquinado especial

c) Procesos que cambian las superficies

• Con desprendimiento de viruta


• Por pulido
• Por recubrimiento

d) Procesos para el ensamblado de materiales:

• Uniones permanentes
• Uniones temporales

e) Procesos para cambiar las propiedades físicas:

• Temple de piezas
• Temple superficial

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CAPITULO 2: PROCESOS BASICOS DE MANUFACTURA

1.- Criterios de la producción económica

Un proceso de fabricación es el conjunto de operaciones


unitarias necesarias para modificar las características de las materias
primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales
como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Para la
obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de
operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de
observación, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones
desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del
producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada
máquina/herramienta.

Pasos a seguir para establecer una producción más eficiente.


1.- Elaboración de reportes de trabajo
2.-Control de Producción
3.- Análisis del cuadro de control de producción

Criterios de la producción económica:

Con objeto de que la fabricación sea competitiva es importante que el


producto se proyecte, de tal manera, que el costo asociado con el material,
manufactura y el almacenamiento sea lo más bajo posible. En cualquier
producto manufacturado y para efectos de durabilidad, es posible especificar
un material más duro o más resistente a la corrosión, pero el proyectista
debe estar comprometido con el criterio de producción más económicamente
posible. En cualquier producto a fabricar es posible especificar el material
más resistente al trabajo, más resistente a la corrosión o el de mayor vida,
pero ello dependerá el ingeniero quien juzga cuál es el criterio más
económico.

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En la producción masiva, el proyecto de las piezas debe adaptarse al tipo de
máquina con un mínimo de operaciones diferentes. Cada vez que la pieza
deba descargarse, almacenarse o recargarse en otra máquina, los productos
ya están implicados de tal suerte que ya no se agregan el valor del producto.

2.- Ingeniería de producto

Es una disciplina de la ingeniería cuyo objeto es el diseño y desarrollo de


productos desde la concepción inicial hasta su puesta en el mercado. Implica
una continua toma de decisiones basadas en conocimiento positivo para ir
modelando el producto que se desarrolla de acuerdo a factores tales como:

 necesidades y costumbres de los usuarios,


 calidad,
 funcionalidad,
 novedad,
 costes,
 estrategia de marca,
 precio de venta,
 distribución y logística,
 etc.

La ingeniería del producto implica en su conjunto tres grandes aspectos:

 el social,
 el comercial
 y el científico-tecnológico

La ingeniería de producto incluye el diseño, desarrollo, selección de


materiales, y transición desde la etapa de prototipo hasta la fabricación del
producto.

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3.- Materiales en ingeniería

Probablemente, la importancia de los materiales en nuestra cultura es mayor de


lo que habitualmente se cree. Prácticamente cada segmento de nuestra vida
cotidiana está influido en mayor o menor grado por los materiales, como por
ejemplo transporte, vivienda, vestimenta, comunicación, recreación y
alimentación. Se han desarrollado decenas de miles de materiales distintos con
características muy especiales para satisfacer las necesidades de nuestra
moderna y compleja sociedad; se trata de metales, plásticos, vidrios y fibras. El
progreso de muchas tecnologías, que aumentan la confortabilidad de nuestra
existencia, va asociado a la disponibilidad de materiales adecuados. El avance en
la comprensión de un tipo de material suele ser el precursor del progreso de una
tecnología. Por ejemplo, la fabricación de automóviles fue posible por la aparición
de un acero idóneo y barato o de algún sustituto comparable. Actualmente los
adelantos electrónicos más sofisticados se basan en componentes denominados
materiales semiconductores.

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES

Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cerámicos,


polímeros, semiconductores y materiales compuestos. Los materiales de cada
uno de estos grupos poseen estructuras y propiedades distintas.

Metales. Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica,


alta resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en aplicaciones
estructurales o de carga. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden
alguna propiedad particularmente deseable en mayor proporción o permiten una
mejor combinación de propiedades.

Cerámicos. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo


como aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos. Nuevas
técnicas de procesos consiguen que los cerámicos sean lo suficientemente
resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en aplicaciones de carga.

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Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el ladrillo, el vidrio, la
porcelana, los refractarios y los abrasivos.

Polímeros. Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas


orgánicas. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y
debe evitarse su uso a temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en
los que las cadenas moleculares no están conectadas de manera rígida, tienen
buena ductibilidad y conformabilidad; en cambio, los polímeros termoestables son
más resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas
los hacen más frágiles. Tienen múltiples aplicaciones, entre ellas en dispositivos
electrónicos.

Semiconductores. Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en


dispositivos electrónicos. Son muy frágiles.

Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, están formados a partir de


dos o más materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se
encuentran en ninguno de los materiales de forma individual.

4.- Selección del proceso o maquina

La elección del proceso o máquina se determina tomando en cuenta dos puntos


de vista, uno técnico funcional y el otro económico, en la mayoría de las veces
habrá una discordancia entre estos dos puntos de vista, pero se debe en lo posible
llegar a un punto de equilibrio para obtener un producto que satisfágalos
requerimientos funcionales y no sea demasiado caro.

5.- Procesos que cambian la forma del material

Fundición: verter el metal derretido en moldes los cuales se enfrían y endurecen


de la forma adecuada. Forja: caliente o frio: caliente: labrar el metal con un
martillero. Se hace a varios materiales hierro, cobre, latón, aluminio, magnesio,
acero Frio: se hace fluir el metal solido a tremenda presión para q tome la forma
deseada. Extrusión: eyección del material hecho a partir de polvo metálico o pellas
de plástico que se fuerzan a través de boquillas para producir formas largas.

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Laminado: los lingotes de acero que no se refunden se pasan calientes a la
laminadora de bandas de rodillo Formación de laminado: consiste en adelgazar y
reducir tramos cortos de barra pasándolos por los rodillos. Estirado: cada matriz
estira la pieza para darle forma Flexión: las tiras de hoja o planchas se doblan en
ángulos, canales o tubos. Troquelado se troquela con una matriz para darle forma
determinada Corte: se hace con tijeras para vencer su última resistencia entre
bordes afilados. Repujado: es labrar metal delgado en figuras sencillas o
complejas. Corte con soplete: es el que se hace al acero pesado quemándolo con
un soplete cortado. Formado explosivo: es un proceso de formado de alto índice
de energía por las cuales partes se forman bajo presiones extremadamente altas.
Formado electrohidráulico: proceso por el que la energía eléctrica se convierte
directamente en trabajo. Formado magnético: la energía eléctrica se convierte en
trabajo útil. Formado eléctrico: un proceso especial para moldearlos metales
produce piezas por disposición electrolítica. Formado de Pulvimetal: es el arte y
ciencia de elaborar productos comerciales con polvo metálicos tratado por
presión. Moldeo plástico: es todo material que puede ser moldeado o modelado.

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CAPITULO 3: EL PRODUCTO EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

1.- Definiciones

Dependiendo de cuál de las diferentes áreas del conocimiento y de la economía,


existen múltiples acepciones del concepto producto, sin embargo existen
elementos que pueden ayudar a delimitar la definición de producto, dentro de la
ingeniería industrial, siendo algunos de ellos:

Un producto existe para satisfacer una necesidad.

Un producto puede ser un bien, un servicio, una idea, una persona, un lugar, un
proyecto.

Un producto se define o se identifica a través de atributos, especificaciones o


condiciones; algunas de ellas son geometría, dimensiones como tamaño, peso,
materiales y acabado.

2.- El producto en los procesos de manufactura

Dependiendo de cuál de las diferentes áreas del conocimiento y de la economía,


existen múltiples acepciones del concepto producto, sin embargo existen
elementos que pueden ayudar a delimitar la definición de producto, dentro de la
ingeniería industrial, siendo algunos de ellos:

- Un producto existe para satisfacer una necesidad.


- Un producto puede ser un bien, un servicio, una idea, una persona, un lugar,
un proyecto.

Un producto se define o se identifica a través de atributos, especificaciones o


condiciones; algunas de ellas son geometría, dimensiones como tamaño, peso,
materiales y acabado.

3.- Diseño del producto


El diseño de producto es un conjunto de actividades que se llevan a cabo antes de
producirlo, en donde se determinan sus atributos, especificaciones y condiciones.

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Este proceso inicia cuando se han logrado interpretar las necesidades de un
consumidor a partir de una investigación de mercados y termina cuando se han
definido las especificaciones del producto y se logran transformar en procesos de
manufactura.

En un proceso de diseño de producto pueden participar diversas profesiones y


áreas de una organización, sin embargo la responsabilidad de la función de diseño
se ha situado entre las áreas de mercados y producción.

Las etapas del diseño de producto pueden ser en resumen:

Concepción de producto: cuando se prepara el proyecto de especificaciones.

Aceptación: cuando se demuestra que las especificaciones son alcanzadas por


medio de cálculos matemáticos, bocetos, modelos experimentales, maquetas o
pruebas de laboratorio.

Ejecución: cuando se preparan varios modelos a partir del trabajo de la etapa


anterior o se construyen plantas piloto como continuación de los experimentos de
laboratorio.

Adecuación: etapa en la cual el proyecto adquiere una forma que permite integrarlo
a la organización y ajustarlo a las especificaciones definitivas.

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CAPÍTULO 4: MATERIALES DE FABRICACIÓN

1.- Naturaleza de los materiales de fabricación.

La clasificación más general de los materiales de trabajo se registra en la tabla 2,


con algunos ejemplos; esta es una organización básica en la que se incluyen los
cerámicos y los polímeros más no los materiales compuestos; el estudio de estos
con mayor profundidad se presenta en el curso de Materiales Industriales. Se
presentan más abajo descripciones de las categorías en esta clasificación, el
estudiante debe extractar la correspondencia de cada uno de los materiales a esas
categorías.

2.- Clasificación de los materiales.

Clasificación de los materiales de trabajo:

1ª categoría 2ª categoría Material


FUNDICIÓN GRIS (DE
HIERRO)

M HIERRO MALEABLE
D
A FERROSOS ACEROS
E
T FUNDICIÓN BLANCA
T
E (DE HIERRO)
R
R
A
I METÁLICOS
B ALUMINIO
A
A COBRE
L
J MAGNESIO
E
O NO
S NÍQUEL
FERROSOS
PLOMO
TITANIO
ZINC

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PLÁSTICOS

PRODUCTOS DEL
PETRÓLEO

ORGÁNICOS MADERA
PAPEL

NO HULE

METÁLICOS PIEL

MINERALES

CEMENTO
NO
CERÁMICA
ORGÁNICOS
VIDRIO

GRAFÍTO

Metales Ferrosos

Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el fierro


(hierro), sus principales características son su gran resistencia a la tensión y
dureza. Las principales aleaciones se logran con el estaño, plata, platino,
manganeso, vanadio y titanio.

Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1425ªC y uno de sus
principales problemas es la corrosión.

Metales no Ferrosos

Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza que los metales
ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su costo es alto en
comparación a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las
nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado abatir
considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido
notablemente en los últimos años.

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Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos
complementarios de los metales ferrosos, también son muy útiles como materiales
puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de ingeniería cubren
determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre,
plomo, estaño) y el latón (cobre zinc).

Materiales no Metálicos de origen Orgánico

Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos


materiales pueden usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol o
los tetracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas. Uno
de sus principales representantes es el plástico.

Materiales no Metálicos de origen Inorgánico

Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetales o


relacionadas con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en
general resisten el calor mejor que las sustancias orgánicas. Observar en la tabla
cuáles son los materiales inorgánicos más utilizados en la manufactura.

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca


se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben
ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr las características requeridas
en tareas específicas. Estos procesos han requerido del desarrollo de técnicas
especiales muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir
con requerimientos prácticos. También estos procesos aumentan notablemente el
costo de los materiales, tanto que esto puede significar varias veces el costo original
del material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirán directamente en
el costo de los materiales y los artículos que integrarán.

Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales


originales en materiales útiles para el hombre requieren de estudios especiales para
lograr su mejor aplicación, desarrollo y disminución de costo. En la ingeniería la
transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya

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que en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un
material.

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CAPITULO 5: PROCESOS DE FABRICACION

1.- Sin arranque de viruta.

1.- FUNDICION

Es la introducción de un material fundido en una cavidad previamente preparada o


molde, en donde solidifica. Pueden producirse formas intrincadas de casi cualquier
tamaño a partir de una material que pueda fundirse.

|Estos metales son: Hierro, acero, aluminio, bronce, cobre, latón, magnesio, zinc,
etc.

Para la fundición debe fabricarse un molde con cavidad con la forma y tolerancias
de la pieza ya que esta contrae cuando enfría. El material del molde debe ser
refractarios y los equipos con temperatura adecuada, más un ventero adecuado
para evacuar aire y gases de fundición.

De más está decir que el molde debe permitir el retiro de la colada y para luego
hacer operaciones de eliminación de sobrantes.

Hay seis tipos de procesos de colado:

1.1 fundición en arena

1.2 fundición en molde permanente

1.3 fundición en matriz

1.4 fundición por centrifugado

1.5 fundición por revestimiento (cera perdida)

1.6 fundición por casquete(o vaina)

1.7 otros de fundiciones

1.1 Fundición en arena

Para producir un molde la fundición de arena se comprime esta sobre un modelo


de la pieza.

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Luego se quita el modelo. Una abertura llamada bebedero está conectada con la
cavidad por canales de conducto.

El metal fundido se vierte por el bebedero y entra en la cavidad controlado por la


amplitud de la boca de ingreso.

Los modelos se hacen en maderas o metal; el primero es para series limitadas al


igual que para modelos muy grandes, en tanto que le segundo (metal) se hace en
aluminio (más usado) o magnesio, pero estos son difíciles de lograr con exactitud
y detalle.

Otro tipo es el modelo de plástico, que es fácil de extraer y al cual no se le adhiere


la arena.

Para la colada el modelo se realiza con previsión de tolerancias por solidificación y


enfriamiento resultando el modelo un poco más grande.

Para el desmolde se realiza el modelo con un ángulo de desmolde de un grado


aprox.

Moldeo de arena

Cuatro modos diferentes:

 de banco

 de piso

 con máquina

 de foso

En el moldeado de banco de piso y de foso y en menor medida el de máquina el


moldeador usa equipos y herramientas como ser: caja de moldear rectangular o
redonda.

Estas se construyen de madera o metal, la mayoría de las cajas se hacen en


mitades, superior e inferior.

Las mitades están provistas, una con un tetón o espigas y la otra con agujeros.

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Si se vierte le metal fundido mientras el molde está en la caja esta puede dañarse,
para prolongar la duración se las fabrica de modo que puedan sacarse del modelo
ya terminado.

Salvo los moldes muy pequeños, es necesario después de sacar la caja poner un
manguito alrededor del molde antes de verter el metal, para resistir la presión de
este. Los manguitos son bandas de metal baratas que se encajan alrededor del
molde. Se colocan pesas de metal arriba del molde para evitar que las secciones
se separen por la presión hidrostática del metal fundido.

Al hacer un molde de banco, el moldeador coloca la semicaja inferior cabeza abajo


sobre la tabla maestra que esta sobre el banco. La tabla maestra es una tabla lisa,
un poco más grande que la superficie de las cajas, provistas con dos travesaños
que la mantiene levanta del banco.

Se rocía el modelo con una fina película de polvo separador. Se coloca luego la
arena de moldeado o la de superficie en el molde, tamizándola a través de una
zaranda. El aire de la arena mejora su permeabilidad. La arena se prensa hasta el
grado adecuado por medio de un pisón de mano. Para los moldes de piso o de
foso, se usan pisones neumáticos. Una vez apisonada se corta la arena al ras de
la caja de moldeo por medio de un rasero, que es una barra chata de acero apoyada
en los costados de la caja, se pasa sobre el molde.

Para obtener un orificio a través del cual se pueda verter el metal se usa un perno
de bebedero, el moldeador aumenta la permeabilidad de la arena haciendo
pequeños agujeros de ventilación en la arena con una aguja de ventilación larga.
Si la arena esta adecuadamente apisonada y el arenado se controlan bien como
con máquina no son necesarios los agujeros.

El modelo se extrae por medio de una barra de baloteo o una escarpia. Los modelos
de metal y algunos de madera tienen un agujero roscado en el cual atornillar la
barra de baloteo. Se afloja el modelo golpeando la barra de baloteo horizontalmente
en varias direcciones.

Los modelos que no tiene el roscado se balotean y extraen colocando la punta de


la escarpia dentro del modelo.

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El canal y la boca se hacen por medio de una pala acanaladora que es una pequeña
hoja de bronce en forma de U. El tamaño de la boca es muy importante, ya que
determina el flujo de velocidad del metal.

Luego la arena suelta se sopla con un fuelle. Para conformar, fijar o reparar, se
usan llanas o espátulas, alisadores y cucharas.

El moldeado de piso es esencialmente igual al de banco, solo que se trabajan con


coladas, modelos y cajas más grandes.

El apisonado de la arena se hace con pisones neumáticos o con una lanzadora de


arena.

Para moldes muy grandes se hacen pozones, y se llaman moldes de foso. Como
estas grandes coladas son generalmente muy complejas la mayor parte del molde
se hace fuera del pozo, en cajas de núcleos, y luego se las colocan en el mismo.
Los fosos son permanentes y están forrados de concreto.

Para prensar la arena, la más simple es el de golpe o recalcado. Se pone la arena


en la caja y luego se la eleva unas pulgadas con aire comprimido para luego dejarla
caer unas veces y así tornándose compacta. El recalcado prensa la arena pero
cerca del extremo de la caja queda poco comprimida.

Las máquinas compresoras prensan neumáticamente o por un diafragma flexible,


logrando mucha firmeza poro poca permeabilidad.

La máquina combinada aúna los dos métodos, obteniendo una uniformidad de


compactaron y permeabilidad.

Para la extracción del modelo, una máquina vibradora neumática facilita esto.

Las máquinas más modernas son una combinación de estas tres últimas
(recalcadora, compresora y extractora). También están las moldeadoras
semiautomáticas que son muy productivas.

Para algunas aplicaciones los moldes se secan completamente. Esto es para


aumentar la resistencia del molde o producir la cantidad de gases. Los moldes para
colar aceros se secan antes de verterlo, y se lavan con sílice antes de secarlo
(mayor refracción).

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El secado se logra mediante una llama de soplete de gas.

Núcleos (noyos) muchas piezas tienen secciones huecas o secciones re entrantes,


para producir estas coladas es necesario usar núcleos.

Según su forma, estos núcleos podrán estar constituidos por arena verde o por
arena seca, esta última para formas complicadas.

El proceso de silicato de sosa CO2 es nuevo y reemplazo a los otros pro la rapidez
y por no precisar horneado.

Moldeado en casquete

Llamado proceso Croning, posee mejor exactitud y control dimensional.

Consta de seis etapas:

Mezcla de arena y ligante plástico en modelo de metal calentado a 450ºF

Inversión del modelo y extracción de arena, excepto material parcialmente curado


adherido al modelo

Colocar en horno el modelo y el casquete parcialmente curado

Extracción del casquete endurecido

Se aseguran o pegan entre si dos casquetes para formar un molde completo

Los casquetes unidos se colocan en un tubo de vertido y se refuerzan con arena


común

El molde esta así listo, resultando las fundiciones mucha más tersas.

Combinando diversos casquetes y núcleos relativamente simples se pueden


producir fundiciones complejas. Debe incluirse en el modelo el sistema de bocas y
canales.

Dada la alta productividad y el ahorro en costo de maquinado es un proceso


económico.

Este proceso es adecuado para producir núcleos. Tales núcleos que tienen paredes
delgadas y son huecos, cuentan con una excelente permeabilidad y aplastamiento
con mucha exactitud dimensional.

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1.2 Fundición en molde permanente

Fundición sin presión en molde permanente

La mayoría de las piezas por este proceso se hacen con aleaciones a base de
aluminio magnesio o cobre; así como también de fundición de hierro o acero.

Es necesario mantener a estos moldes a una temperatura alta y uniforme para


evitar un enfriamiento rápido del metal.

En general es necesario recubrir las superficies de la cavidad con una fina lechada
de refractario para evitar la adherencia y así prolongar la vida útil del molde. Cuando
se cuela fundiciones de hierro, se agrega una película adicional de negro de humo
por llama de acetileno.

Un molde de metal ofrece gran resistencia a la contracción de la fundición y solo se


pueden colar formas simples. Los núcleos para fundición de hierro en molde
permanente se hacen de arena seca.

Debe preverse la ventilación de los moldes ya que estos no son permeables.

Hay diversas variantes del colado en molde permanente. Una es la de baño de


metal que consiste en dejar el metal en el molde solidificando un casquete del
espesor deseado, adyacente a la cavidad del molde. Luego se voltea el molde y se
vuelca el metal sobrante obteniendo una pieza hueca.

Otra variedad utiliza un embolo que se empuja dentro de la cavidad del molde,
cerrando el bebedero y desplazando el metal fundido hacia los extremos de esta.

Con este se obtiene una fina terminación y secciones delgadas.

1.3 Fundición en Matriz

La fundición en matriz difiere de la de molde permanente común en dos aspectos:

Solo materiales no ferrosos el metal es forzado dentro del molde a presión

Se obtienen secciones delgadas, buen acabado y larga vida útil de los moldes.

Se utilizan aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio.

Las matrices son de aleación de acero y costosas (entre los U$s 3000 a p10000),
Pero la velocidad de producción, las excelente propiedades superficiales y la casi

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eliminación de maquinados y acabados la hacen muy económica para grandes
cantidades.

Las máquinas de cuello de cisne son para bajos puntos de fusión como aleaciones
de zinc, plomo y estaño, y se caracterizan por un tubo en forma de cuello de cisne
que se sumerge en parte en el metal fundido, entrando este por una lumbrera
abierta cuando el pistón se levanta para llenar el cuello de cisne.

El metal es expulsado del cuello de cisne por un embolo neumático.

Estas máquinas operan velozmente, pero solo pueden utilizarse para fundiciones
de materiales de bajo punto de fusión (aleaciones a base de zinc y estaño)

Las máquinas de fundición en matriz de cámara fría, el metal para cada cola se
vierte en la cámara fría poniéndose en movimiento el embolo que fuerza al metal a
pasar de la cámara a la matriz, produciendo esto estructuras más densas.

Cada carga de metal se hace manualmente, siendo considerablemente baja su


productividad.

En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser más duras por el
enfriamiento provocado por la matriz metálica tendiendo el interior del metal a ser
poroso.

Una de las características sobresalientes es la exactitud dimensional.

1.4 Fundición por centrifugado

Utiliza la fuerza centrífuga para forzar el material fundido dentro de la matriz, el cual
gira axialmente a entre 300 y 3000 RPM, mientras se introduce el metal fundido.

Generalmente la forma exterior es redonda pero pueden ser hexagonales o de


formas simétricas. En este tipo de fundición no se necesita molde ni núcleo para
generar el interior de la colada. Cuando se usa un eje horizontal la superficie interior
es siempre cilíndrica, en tanto si es vertical la superficie interior es una sección de
parábola.

Cuando el metal es forzado contra las paredes solidificando primero el exterior las
impurezas se agrupan en el interior por ser más livianas eliminándoselas con un

23
maquinado posterior. Es un proceso de producción masiva, fabricándose tubería,
cañones de armas, camisas de cilindros, etc.

La fundición semicentrifugada usa esta fuerza para que el metal fundido fluya desde
un depósito alimentador hacia uno o más moldes de arena que giran alrededor del
eje central, obteniéndose formas simples.

Procesos que utilizan molde de yeso y escayola

1.5 Fundición por revestimiento

Los pasos básicos son:

Modelo patrón en metal madera o plástico

Producción de una matriz patrón a partir del modelo (aleación o acero)

Producir modelos de cera por inyección o presión de cera en la matriz

Unir los modelos de cera a un bebedero común de cera obteniendo un racimo

Recubrir el racimo con una fina capa de material de revestimiento esto se logra
sumergiendo este en una lechada de refractario finamente molido.

Verter el revestimiento final alrededor del conjunto recubierto

Agitar la caja para eliminar el aire aprisionado y hacer depositar el material de


revestimiento alrededor del conjunto.

Dejar endurecer el revestimiento

Fundir la cera y permitir que salga del molde (cera perdida)

Precalentar el molde para preparar el vertido

Verter el metal fundido

Quitar la pieza del molde rompiéndolo

Acabado y tolerancias dimensionales excelentes.

Una de las variantes propone tallar el modelo directamente en un bloque de espuma


de poliuretano.

24
Por el proceso de fundición por revestimiento puede producirse cualquier
configuración y espesor de sección.

1.6 Fundición en molde de escayola

El molde es de yeso con el agregado de talco para evitar que se quiebre, más un
agregado de un 25% de fibra para aumentar la resistencia.

Solo se utiliza este proceso para materiales de bajo punto de fusión como magnesio
aluminio latón y bronce.

1.7 Otros

1.7.1 Bocas y canales de coladas

Rebosaderos

Son orificios verticales que emergen a la superficie superior del molde, por los
cuales asciende el metal fundido ; tienen el tamaño adecuado para que el metal
contenido en ellos pueda permanecer fundido, hasta que haya solidificado y
superado el periodo de máxima contracción el metal contenido en la fundición.

Se utilizan a menudo rebosaderos ciegos, que no se comunican con el exterior.

Aparte de los rebosaderos se pueden usar otros medios para realizar una
solidificación adecuada aumentando el tamaño de ciertas secciones que de otra
manera se enfriarían rápidamente. Otro método para acelerar el enfriamiento de
secciones gruesas es el uso de coquillas metálicas, siendo de dos tipos externo o
interno. Estas absorben rápidamente el calor.

Las internas están suspendidas por un alambre en la cavidad produciendo el


enfriamiento pero luego quedan dentro de la fundición.

Canalización de la colada

Afecta directamente a la calidad de la fundición. Se usa más de una boca


conectándose estas con el bebedero por medio de canales pudiendo introducir el
metal por varias a la vez, facilitando una solidificación direccional adecuada.

1.7.2 Fundido y Vertido

Requisitos

25
Temperatura adecuada

Economía

Prevención de contaminación

Mantenimiento de la temperatura

La mayoría de los metales se funden en un cubilote, horno de aire, eléctrico de


arco, o de inducción.

Técnica de vertido

Para la transferencia del material del horno de fusión a los moldes se usan
dispositivo vertedor o caldero. Teniéndose del tipo de mango (manual)

, de caldera o tetera (mecánico), y el otro de caldero vierte directamente desde el


fondo (para coladas grandes)

Vertido por presión: se fuerza el metal hacia arriba dentro del molde por medio de
aire a presión.

Fusión y vertido en vacío: para obtener alta calidad las coladas son vertidas en una
cámara de vacío. Otra variante usa un horno de arco que incluye un electrodo del
mismo metal que se consume al fundir. Este método se utiliza para fabricar lingotes
de titanio.

Fundición continua: es para producir un gran número de piezas con un solo molde.

1.7.3 Limpieza acabado y tratamiento térmico de piezas de fundición

La limpieza y el acabado de la pieza de fundición involucran todos o varios de estos


procesos:

Quitar los núcleos

Eliminación de agujeros y alimentadores

Eliminar las escamas y rugosidades de la superficie

Limpiar la superficie

Reparar los defectos

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En las fundiciones de no ferrosos y fundición de hierro, se sacan por medio de una
piedra de abrasivos o por sierras de arco o continúas. En piezas de acero,
especialmente las grandes se eliminan los agujeros y rebosaderos por medio de
una llama de oxiacetileno.

En la limpieza de las piezas se usan cinceles neumáticos, amoladoras de mano o


de pedestal. La limpieza superficial se logra por algún tipo de proceso de chorro
con una sustancia abrasiva como la arena transportada con aire o con algún fluido.

Para corrección de pequeños defectos en las de acero se usa soldadura de arco.

Las piezas de fundición de acero se la someten casi siempre a un tratamiento de


recocido.

1.7.4 Diseño de Fundiciones

Deben evitarse interiores agudos ya que concentran tensiones.

Deben proveerse filetes generosos en todos los cambios de dirección y de sección,


ya que estos reducen la concentración de esfuerzos y logran un enfriamiento y
contracción uniformes.

Cambios bruscos de sección generan fallas durante el enfriamiento.

En la fundición en matriz es recomendable que la unión de estas sean en los


bordes. Los espesores mínimos de sección de gran importancia en el diseño de
cualquier tipo de fundición.

2.- Laminado.

El laminado es un proceso en el cual se produce una reducción en el espesor del


material por medio de rodillos que ejercen una fuerza de compresión sobre este.

La mayoría de los procesos de laminado significa una alta inversión de capital, pues
estos requieren de piezas de equipo pasado llamados molinos laminadores

Molinos laminadores

Se dispone de varias configuraciones de molinos de laminación que manejan una


variedad de aplicaciones y problemas técnicos en los procesos de laminación.

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El molino de laminación básico: también llamado molino de dos rodillos consiste en
dos rodillos opuestos cuyos diámetros van desde 0.6 a 1.2 metros, los molinos
pueden ser reversibles o no reversibles. En el molino no reversible los rodillos giran
siempre en el mismo sentido y el trabajo pasa a través del mismo lado. El molino
reversible permite el giro en ambos sentidos, de manera que el trabajo pasa en
cualquier sentido, esto produce una serie de reducciones que se hacen en el mismo
juego de rodillos pasando simplemente el trabajo en direcciones opuestas varias
veces.

Molino de tres rodillos: consiste en tres rodillos en una columna vertical y la rotación
de cada uno de ellos no cambia, para lograr una serie de reducciones se pasa el
material de trabajo en cualquier dirección, ya sea elevado o bajando el material
después de cada pasada este molino es más complicado por el mecanismo que
debe elevar o bajar el trabajo después de cada pasada.

Molino de cuatro rodillos: en este se usan dos rodillos de diámetro menor los que
hacen contacto con el trabajo y sobre estos dos rodillos de mayor diámetro, debido
a las grandes fuerzas de laminado los rodillos pequeños podrían desviarse si no
estuvieran respaldados por los rodillos más grandes, este mismo sistema se usa
en los molinos de conjunto o racimo.

Molino de rodillos tándem: este se usa frecuentemente para lograr altas velocidades
de rendimiento en productos estándar en este se usa una serie de bastidores de
rodillos los que pueden llegar a los 8 ó 10 pares de rodillos, de los cuales cada uno
realiza una reducción del material, a cada paso de reducción aumenta la velocidad
por lo cual se complica el proceso de sincronizado de las velocidades, los molinos
tándem se usan con frecuencia en operaciones con colada continua.

Existen distinto tipos de laminados los cuales detalláremos a continuación:

Laminado plano: En este tipo de laminado los rodillos giran uno en frente del otro
en sentido contrario al avance del trabajo para con esto jalar el material hacia ellos
y al mismo tiempo ir apretándolo se usa para reducir una sección transversal
rectangular este proceso está estrechamente relacionado con el laminado de
perfiles.

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Laminado de perfiles: aquí el material de trabajo se deforma para generar un
contorno en la sección transversal, de este proceso podemos encontrar los
siguientes productos, vigas en I en L y canales en U; rieles para vías de
ferrocarriles, barras redondas y cuadradas. El proceso se realiza pasando el
material de trabajo por rodillos que tienen impresa la forma inversa a la que se
desea.

La mayoría de los principios aplicados a la laminación plana son también aplicables


a la laminación de perfiles. Los rodillos que le dan la forma son más complicados y
el material inicial de forma usualmente cuadrada.

Laminado de anillos: este proceso consiste en una deformación que lámina las
paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes más delgadas, pero
de un diámetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en
procesos de trabajo en frio para anillos pequeños y de trabajo caliente para anillos
más grandes. Las aplicaciones más frecuentes incluyen collares para rodamiento
de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril, etc. Las paredes de
los anillos no solo se limitan a formas rectas, también este proceso permite formas
más complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro de materias
primas.

Laminación de cuerdas: se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas


mediante su laminación entre dados. La mayoría de las operaciones de laminado
de cuerdas se realizan por trabajo en frío utilizando maquinas laminadoras de
cuerdas, las que están equipadas con dados especiales que determinan la forma y
tamaño de la cuerda, de estos hay dos tipos a) dados planos que se mueven
alternativamente entre sí; b) dados redondos que giran relativamente entre si para
lograr la acción de laminado. Entre las ventajas de este proceso están la alta
velocidad, mejor utilización del material, cuerdas más fuertes debido al
endurecimiento del material, mejor resistencia a la fatiga y superficies más lizas.

Laminación de engranajes: proceso de formado en frío que produce ciertos


engranajes, la instalación de este es similar al de laminados de cuerdas excepto
que las características de deformación de los cilindros o discos se orientan paralelo
a su eje ( en ángulo para los engranajes helicoidales) en lugar de la espiral del
laminado de cuerdas las ventajas -con el maquinado- son las mismas que el

29
laminado de cuerdas alta velocidad, mejor aprovechamiento del material, mayor
resistencia a la fatiga, etc.

Laminado de polvos: El polvo puede comprimirse en una operación para formar


tiras de material metálico. El proceso por lo general se efectúa de manera continua
o semicontinua. Los polvos se compactan entre los rodillos para formar una tira
verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado después se enfría,
se lámina y se resinteriza.

3.- ESTIRADO DE ALAMBRES (EXTRUSIÓN)

El estirado es una operación donde la sección transversal de la barra, varilla o


alambre se reduce a través de una abertura.

Las características generales del proceso son similar a la extrusión, la diferencia es


que en el estirado el trabajo se jala a través del dado, mientras que la extrusión se
empuja a través del dado. Aunque la presencia, en este proceso la compresión
juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la
abertura del dado. Por esto la deformación que ocurre se llama a veces
comprensión indirecta. Se usa el término “estirado de alambres y barras” para no
confundir con el estirado de láminas metálicas.

La diferencia del estirado de alambre y barras es el tamaño del material que se


procesa. El estirado de barras se usa para diámetros grandes, mientras que el
estirado de alambres se usa para diámetros pequeños los que pueden alcanzar un
diámetro de hasta un 0.001pulgadas ó 0.03 milímetros. El estirado de barras se
realiza como una operación de estirado simple, en la cual el material se tira desde
la abertura del dado, al ser un material de diámetro grande su forma es
generalmente recta esto limita la longitud del trabajo. Por el contrario el alambre se
estira a través de rollos de alambres los que pueden medir hasta cientos de metros
de longitud y pasa a través de varios dados de estirado, los que pueden ser hasta
doce, este proceso se conoce como estirado continúo.

El estirado se realiza generalmente como operación de trabajo en frío. Se usa más


frecuentemente en para producir secciones redondas pero también se puede
utilizar para estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambres
es un proceso que provee productos comerciales como cables y alambres

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eléctricos, para cercas, etc. Por su lado el estirado de barra se usa para producir
barras de metal para maquinado y otros procesos.

Dentro de las ventajas del estirado están: un buen acabado superficial, propiedades
mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza del material, adaptabilidad para
producción en masa. Las velocidades de estirado son tan rápidas como 50 (m/s)
parta alambre fino.

En el estirado de barras se produce una mejora en la maquinabilidad de las barras.

4.- FORJADO

Forjado es un proceso de deformación donde se comprime entre dos dados el


material de trabajo, usando para esto un impacto para formar la parte, este proceso
permite la fabricación de gran cantidad de componentes de alta resistencia para
automóviles, vehículos aeroespaciales, y otras aplicaciones. También podemos ver
que industrias de aceros y otros metales básicos usan el forjado para fijar la forma
básica de grandes piezas para luego maquinar, obteniendo su forma y dimensiones
definitivas.

El forjado se lleva a efecto de distintas maneras, la mayoría de las operaciones se


realiza en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de cristalización), dada
la deformación que demanda el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e
incrementar la ductibilidad del metal de trabajo, sin embargo, el forjado en frío
también es muy común para ciertos productos, la ventaja del forjado en frío es la
mayor resistencia del componente que resulta del endurecimiento por deformación.

Otra diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados
restringen el flujo del metal de trabajo, de esto podemos desprender 3 tipos de
operaciones:

Forjado en dado abierto: el caso más simple de forjado en dado abierto, consiste
en comprimir una parte de la sección cilíndrica entre dos dados planos, muy
semejante a un ensayo de la compresión. Esta operación de forjado, también
conocida como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura del trabajo e
incrementa su diámetro.

31
Practica del forjado en dado abierto

Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples, como flechas,
discos y anillos. En algunas aplicaciones los dados tienen ligeros contornos en su
superficie los que ayudan a formar el material de trabajo. Un ejemplo de material
forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes lingotes
cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Estas operaciones en dados
abiertos producen formas rudimentarias las cuales requieren ciertas operaciones
posteriores para refinar las partes a sus dimensiones y forma final

Las operaciones clasificadas en los dados abiertos pueden realizarse en:

Forjado con dados convexos: operación que se utiliza para reducir la sección
transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como preparación para
operaciones posteriores de formado con forja se realiza con dados de superficie
convexa.

Forjado con dados cóncavos: es similar al anterior, excepto que los dados
tienen superficies cóncavas.

Forjado con dado impresor: llamado algunas veces “forjado en dado cerrado”
se realiza con dados cuya forma es la inversa a la pieza que se requiere forjar en
el material de trabajo. La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte
cilíndrica similar a la de las operaciones previas en dados abiertos. Al cerrarse el
dado y llegar a su posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del dado y
forma una rebaba en la pequeña apertura de las placas del dado, la rebaba tiene
una importante función ya que cuando empieza a formarse impide que el metal siga
fluyendo hacia la abertura, y de esta manera obliga al material a permanecer en la
cavidad. Lo que incrementa la resistencia a la deformación. La restricción del flujo
de material produce una mayor compresión al interior del dado lo que fuerza al
material a llenar los espacios no ocupados anteriormente, produciendo así un
producto de gran calidad

Forjado sin rebaba: en la terminología industrial, el forjado con dado impresor se


llama algunas veces forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay diferencia entre
forjado con dado impresor y forjado con dado cerrado real. La diferencia es que en
el forjado sin rebaba, la pieza de trabajo original queda contenida totalmente dentro

32
de la cavidad del dado durante la comprensión. El forjado sin rebaba tiene ciertos
requerimientos sobre el control del proceso, los cuales son más exigentes que el
forjado con dado impresor. Más importante es que el volumen del material de
trabajo debe ser igual al volumen de la cavidad, si la pieza inicial es demasiado
grande la presión excesiva puede causar daños en el dado o en la prensa, y
también si el material inicial es demasiado pequeño quedara espacio libre dentro
de la cavidad, este proceso se encuentra sujeto a medidas muy estrechas en lo que
a tolerancia se refiere.

Forjado con rodillos: este es un proceso de deformación que se usa para reducir
una sección transversal de una pieza de trabajo cilíndrica o rectangular, esta pasa
a través de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma
requerida para la parte final. El forjado con rodillos se clasifica como proceso de
forja aun cuando use rodillos, ya que los rodillos no giran continuamente sino que
solo lo hacen sobre la sección que se debe deformar.

Forjado orbital: este proceso ocurre por medio de un dado superior en forma de
cono que presiona que presiona y gira en torno al material de trabajo. El material
se comprime sobre un dado inferior que tiene una cavidad. Debido a que el eje del
cono está inclinado, solamente una pequeña área de la superficie del trabajo se
comprime en comprime en cualquier momento. Al revolver el dado superior el área
bajo la comprensión también gira.

Forjado isotérmico en dado caliente: es un término que se aplica a


operaciones de forjado caliente donde la parte de trabajo se mantiene a
temperaturas cercanas a su elevada inicial durante la deformación, a través de los
dados. Si se evita que la pieza de trabajo se enfríe al contacto con la superficie fría
de los dados, como se hace en el forjado convencional, el metal fluye más
fácilmente y la fuerza requerida para desempeñar el proceso se reduce. El forjado
isotérmico es más costoso que el convencional y se reserva para metales difíciles
de forjar como el titanio y las súper aleaciones, y para partes compleja.

5.- EXTRUSION

La extrusión, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de trabajo


es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a una sección

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transversal, el proceso a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusion data de
1800 las ventajas de este proceso es.

1.- se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusion en
caliente; sin embargo una laminación de la geometría es que la sección transversal
debe ser la misma a lo largo de toda la parte.

2.- la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la


extrusion en frío o caliente.

3.- son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan


extrusiones en frío.

4.- en algunas operaciones de expresión se genera poco o ningún material de


desperdicio.

TIPOS DE EXTRUSION

La extrusion se lleva a cabo de varias maneras, una forma de clasificar las


operaciones es atendiendo a su configuración física, se distinguen dos tipos
principales: extrusion directa o indirecta. Otro criterio es la temperatura, finalmente
el proceso puede ser continuo o directo.

5.1 Extrusion directa versus extrusión indirecta:

La extrusion directa (también llamada hacia delante) un tocho de metal se carga en


un recipiente, y un pisón comprime un material forzándola a través de una o más
aberturas en un dado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisón al
dado, una pequeña porción de tocho permanece y no puede forzarse a través de la
abertura del dado, esta porción extra llamada tope o cabeza, se separa del
producto, cortándola justamente después de la salida del dado.

Un problema de la extrusion directa es la gran fricción que existe entre la superficie


del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la
abertura del dado. Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza
requerida en el pisón para la extrusion directa. En extrusion en caliente este
problema se agrava por la presencia de una capa de óxido en la superficie del tocho
que puede ocasionar defecto s en los productos extruidos. Para resolver este
problema se usa un bloque simulado entre el pisón y el tocho de trabajo, el diámetro

34
del bloque es ligeramente menor que el del tocho, de manera que en el recipiente
queda un anillo de metal de trabajo (capas de óxido en su mayoría), dejando el
producto final libre de óxido.

La extrusion directa se puede hacer situaciones huecas (por ejemplo, tubos). El


tocho inicial se prepara con una perforación paralela a su eje, esto permite el paso
de un mandril que fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho se fuerza al
material a fluir a través del claro entre el mandril y la abertura del dado. La sección
resultante es tubular. Otras formas semihuecas se extruyen de la misma forma.

La extrusion indirecta, también llamada extrusión hacia atrás y extrusion inversa, el


dado está montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto del
recipiente. Al penetrar el pisón en el trabajo fuerza al metal a fluir a través del claro
en una dirección opuesta a la del pisón. Como el tocho se mueve con respecto al
recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza
del pisón es menor que en la extrusión directa son impuestas por la menor rigidez
del pisón hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del
dado.

5.2 Extrusion en frío versus extrusion caliente:

La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente, dependiendo del metal


de trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete el material durante el
proceso. Los metales típicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre,
magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen a
veces en frío (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El
aluminio es probablemente el metal ideal para la extrusion (en caliente y frío).

La extrusion en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una T° por


encima de su T° de cristalización. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad
del metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más
complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reducción de la
fuerza del pisón, mayor velocidad del mismo, y reducción de las características del
flujo del grano en el producto final. Cuando el enfriamiento del tocho entra en
contacto con las paredes del recipiente es un problema, para superarlo se usa
algunas veces la extrusion isotérmica. La lubricación es un aspecto crítico de la

35
expresión en caliente de ciertos metales (por ejemplo el acero) y se desarrollado
lubricantes especiales que son efectivos bajo condiciones agresivas de la extrusion
en caliente; además de reducir la fricción proporciona aislamiento térmico efectivo
entre el tocho y el recipiente de extrusion.

La extrusion en frío y la extrusion en tibio se usan para producir partes discretas,


frecuentemente en forma terminada (o casi terminada). El termino extrusion por
impacto se usa para indicar una extrusion fría de alta velocidad, algunas ventajas
importantes de esta extrusion incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento
por deformación, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados,
ausencia de capas de óxidos y altas velocidades de producción. La extrusion en
frío a T° ambiente elimina también la necesidad de calentar el tocho inicial.

Procesamiento continúo versus procesamiento discreto

Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido del
tiempo. Algunas operaciones de extrusion se aproximan a este ideal, produciendo
secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan limitadas
por el tamaño del tocho que se puede cargar en el contenedor de extrusion. Estos
procesos se describen más precisamente como operaciones semicontinuas. En
casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes más pequeñas en
una operación posterior de corte y aserrado.

En una operación discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de
extrusion por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto.

Dados y prensas de extrusion

Los factores importantes en un dado de extrusion son el ángulo del dado y la forma
del orificio. El ángulo del dado, más precisamente la mitad del ángulo del dado, es
el ángulo A de la figura, para ángulos menores, el arrea superficial del dado
aumenta así como también la fricción en la interfaces dado tocho. Mayor fricción
significa mayor fuerza en el pisón. Por otra parte, un ángulo mayor del dado significa
mayor turbulencia del flujo del metal durante la reducción, y también incremento de
la fuerza requerida en el pisón. El efecto del ángulo del dado, sobre la fuerza de
pisón es una función en forma de U. Existe un ángulo optimo del dado, este
depende desvaríos factores como el material de trabajo, T° del tocho y lubricación;

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en consecuencia, es difícil determinarlo para un trabajo de extrusion. Los
diseñadores de dados usan reglas empíricas, para decidir el ángulo apropiado.

Los materiales para dados de expresión en caliente incluyen aceros de herramienta


y aceros aleados. Las propiedades más importantes de estos materiales son la alta
resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad térmica para
remover el calor del proceso. Los materiales para dados de expresión en frío
incluyen aceros de herramientas y carburos cementados. Sus propiedades
deseables son resistencia al desgaste y buena disposición para retener su forma
bajo altos esfuerzos. Los carburos se usan cuando se requieren altas velocidades
de producción, larga vida en los dados y buen control dimensional.

Las prensas de extrusion pueden ser horizontales o verticales, las horizontales son
las más comunes. Las prensas de extrusion son accionadas normalmente por
fuerza hidráulica, la cual es especialmente apropiada para producción semicontinua
de secciones largas, como en la extrusion directa. Frecuentemente se usa
impulsión mecánica para extrusion en frío de partes individuales, tales como la
extrusión por impacto.

5.3 Otros procesos de extrusión

Los métodos principales de extrusión son la directa e indirecta, pero hay otras
formas para realizar esta operación.

5.3.1 Extrusión por impacto

Esta se realiza a altas velocidades y carreras más cortas que la extrusión


convencional. Se usa para hacer componentes individuales. Como su nombre lo
indica, el punzón golpea a la parte de trabajo más que aplicar presión, la extrusion
por impacto se puede llevar a cabo como extrusion hacia delante, extrusion hacia
atrás o una combinación de ambas.

Esta se hace usualmente en frío con varios metales, la por impacto hacia atrás es
la más común. Los productos que incluyen este proceso incluyen tubos para pasta
de dientes y cajas de baterías, esto demuestra que se pueden hacer paredes muy
delgadas en las partes extruidas por impacto. Las características de alta velocidad

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del proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de
producción, de aquí su alta importancia económica.

5.3.2 Extrusion hidrostática

Un problema de la extrusion directa es la fricción a lo largo de la interface tocho


contenedor. Este problema se puede solucionar al poner en contacto el tocho con
un fluido en el interior del recipiente y presionando el fluido por el movimiento hacia
adelante del pisón, de tal manera que no exista fricción dentro del recipiente y
reduzca también la fricción en la abertura del dado. La fuerza del pisón es entonces
bastante menor que en la extrusion directa. La presión del fluido que actúa sobre
toda la superficie del tocho da su nombre al proceso. Se puede llevar a cabo a T°
ambiente o a T° elevadas, para T° elevadas se necesitan fluidos y procedimientos
especiales, la extrusion hidrostática es una adaptación directa de la extrusion
directa.

5.4 Defectos en productos extruidos

Debido a la considerable deformación asociada a los procesos de extrusion,


pueden ocurrir numerosos defectos en os productos, los podemos clasificar en las
siguientes categorías:

1.- Reventado central. Es una grieta interna que se desarrolla como resultado de
los esfuerzos de tensión a lo largo de la línea central de la parte de trabajo durante
la extrusión.

2.- Tubificado (bolsa de contracción). Es un defecto asociado con la extrusión


directa, es un hundimiento en extremo del tocho.

3.- Agrietado superficial. Este defecto es resultado de altas T° de la pieza de trabajo


que causan el desarrollo de grietas en las superficie, ocurre frecuentemente cuando
la velocidad de extrusión es demasiado altas y conduce a altas velocidades de
deformación asociadas al calor, otros factores que influyen este defecto son la alta
fricción el enfriamiento rápido de la superficie de los tochos y altas T° en la extrusión
caliente.

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6.- SINTERIZADO

Después de prensado, el compactado verde carece de fuerza y resistencia, se


desmorona fácilmente al menor esfuerzo. El sinterizado es una operación de
tratamiento térmico que se ejecuta sobre el compactado para unir sus partículas
metálicas, incrementando de esta manera su fuerza y resistencia. El tratamiento se
lleva a cabo generalmente a T° entre 0,7 y 0,9 del punto de fusión del metal (en
escala absoluta). El termino sinterizado en estado sólido o siterizado en fase sólida
se usa para este sinterizado convencional debido a que el metal permanece sin
fundir a la T° del tratamiento.

La fuerza básica que mueve al sinterizado es la reducción de la energía superficial.


El compactado verde consiste en muchas partículas distintas que tienen su propia
superficie, por tanto, la superficie total del área contenida en el compactado es muy
alta. Bajo la influencia del calor, el área se reduce por la formación y crecimiento de
las uniones entre las partículas, esto implica la reducción de la energía superficial.
Mientras más fino sea el polvo inicial, más alta será la superficie del área total y
más grande la fuerza que mueve el proceso.

El sinterizado de polvos metálicos implica transporte de masa para crear los cuellos
y transformarlos en límites de grano. El principal mecanismo para que esto ocurra
es la difusión; otro posible mecanismo es el flujo plástico. La contracción ocurre
durante el sinterizado como resultado de la reducción del tamaño de los poros. Esto
depende en gran medida de la densidad del compactado verde, y esta a su vez de
la presión durante la compactación. Cuando las condiciones del procedimiento se
controlan estrechamente, la contracción generalmente es predecible.

Dado que las aplicaciones de la metalurgia de polvo involucran generalmente


producciones medianas o altas, la mayoría de los hornos de siterizado se diseñan
con dispositivos mecanizados para el traslado de las partes de trabajo durante el
proceso. El tratamiento térmico consiste en tres pasos realizados en tres cámaras
de hornos continuos:

1.- Precalentado, en el cual se queman los lubricantes y aglutinantes.

2.- Sinterizado.

39
3.- Enfriado.

En la práctica moderna del sinterizado se controla la atmósfera del horno, los


propósitos de la atmósfera controlada son:

1.- Proteger de la oxidación.

2.- Proporcionar una atmósfera reductora para remover los óxidos existentes.

3.- Suministrar una atmósfera carburizadora.

4.- Ayudar a la remoción de los lubricantes y aglutinantes que se usan en el


prensado.

Las atmósferas de los hornos de sinterizado comunes son: de gas inerte, basadas
en nitrógeno, de amoniaco disociado, de hidrogeno y basados en gas natural. Las
atmósferas al vacío se usan para ciertos metales como los aceros inoxidables y el
tungsteno.

Combinación de sinterizado y prensado

Prensado caliente

La disposición de un proceso de prensado uniaxial es muy similar al prensado de


polvo de metales convencional, excepto que el calor se aplica durante la
compactación. El producto resultante es generalmente duro, denso, fuerte y bien
dimensionado. A pesar de estas ventajas el proceso presenta ciertos problemas
técnicos que limitan su adopción. Los principales problemas son:

1.-La selección del material adecuado para que el molde pueda soportar las altas
T° de sinterizacion.

2.-Los largos ciclos de producción que se requieren para realizar la sinterizacion.

3.-El calentamiento y mantenimiento de un control atmosférico del proceso.

El prensado caliente tiene algunas aplicaciones en la producción de productos


sinterizados de carburo usando moldes de grafito.

6.1 Sinterizado por chispa

Es una alternativa que combina el prensado y el sinterizado, y supera algunos de


los problemas del prensado caliente. El proceso en dos pasos básicos. 1) Los

40
polvos o un compactado verde preformado se colocan en un dado; y 2) Los
punzones superior e inferior, que también sirven como electrodos, comprimen la
parte aplicando una corriente eléctrica de alta energía que al mismo tiempo quema
los contaminantes de la superficie y sinteriza los polvos, y forma una parte densa y
sólida en cerca de 15 segundos, el proceso se a aplicado a varios metales.

6.2 Sinterizado en fase liquida

El sinterizado convencional es un sinterizado en estado sólido, en el cual el metal


se sinteriza a una T° por debajo de su punto de fusión. En sistemas que involucran
una mezcla de dos polvos metálicos, donde existe una diferencia de T° de fusión
entre los metales, se mezclan los polvos iniciales y luego se calientan a una T°
suficientemente alta para fundir el metal de más bajo punto de fusión, pero no el
otro. El metal fundido moja perfectamente las partículas sólidas, creando una
estructura densa con uniones fuertes entre los metales una vez solidificados. Un
calentamiento prolongado puede generar la aleación de los metales por una
disolución gradual de las partículas sólidas en metal líquido o la difusión del metal
liquido en el sólido, dependiendo de los metales involucrados. En cualquier caso el
producto resultante está completamente desificado (sin poros) y fuertes. Ejemplos
de sistemas que involucran sinterizacion en fase liquida son: Fe- Cu, W- Cu y Cu-
Co.

7.- PLEGADO O DOBLADO

En el trabajo con láminas de metal el doblado se define como la deformación del


metal alrededor de un eje recto, durante la operación de doblado el metal dentro
del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se
estira. El metal se deforma plásticamente, así que el doblez toma una forma
permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o
ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.

7.1 Doblado en V y doblado de bordes

Las operaciones de doblados se realizan usando como herramientas de trabajo


diversos tipos de punzones y dados. Los dos métodos de doblado más comunes y

41
sus herramientas asociadas son el doblado en V, ejecutando con un dado en V; y
los doblados de bordes, ejecutado con un dado deslizante.

En el doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma


de V. Los ángulos incluidos, que fluctúan desde los muy agudos, se pueden hacer
con dados en forma de V. El doblado en V se usa generalmente para operaciones
de baja producción y se realizan frecuentemente en una prensa de cortina, los
correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo.

El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa
una placa de presión que aplica una fuerza de sujeción para sostener la base de la
parte contra el dado, el doblado se limita a ángulos mayores de 90° o menores. Se
pueden diseñar dados deslizantes más complicados para ángulos mayores de 90°.
Debido a la presión del sujetador, los dados deslizantes y más costosos que los
dados en V y se usan generalmente para los trabajos de alta producción.

Para otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas con el formado


estas involucran el doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o tienen otras
características que se diferencian de las operaciones básicas descritas
anteriormente.

Formado de bridas, doblez, engargolados y rebordeados

El formado de bridas es una operación en la cual el filo de una lámina de metal se


dobla en un ángulo de 90° para formar un borde. Se usa frecuentemente para
reforzar o dar rigidez a la parte de la lámina metálica. El borde se puede formar en
un doblez sobre un eje recto, o puede involucrar algunos estiramientos o
contracciones del metal. El doblez involucra el doblado del borde de la lámina sobre
sí misma en más de un paso de doblado esto se hace frecuentemente para eliminar
el borde agudo de la pieza. Para incrementar la rigidez y para mejorar su apariencia.
El engargolado o empate es una operación relacionada en la cual se ensamblan
dos bordes de la lámina metálica.

En el rebordeado, también llamado formado de molduras, los bordes de la parte se


producen en forma de rizo o rollo. Tanto esta operación como el doblez se hacen
con fines de seguridad, resistencia y estética. Algunos ejemplos de productos en
los cuales se usa el ribeteado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes

42
de bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre
ejes rectos o curvos.

7.1.1Operaciones misceláneas de doblado

Algunas de estas operaciones son:

Embutido: es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para


hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas huecas más complejas se
realza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el
metal hacia la cavidad de este con un punzón, la forma debe aplanarse contra el
dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen por embutido
son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y
partes para carrocerías de automóviles

Otras operaciones de embutidos:

Nuestra revisión se ha enfocado hacia una operación convencional de embutido


acopado que produce una forma cilíndrica simple en un solo paso y usa un
sujetador para facilitar el proceso, variantes básicas.

Re embutido. si el cambio de forma que requiere el diseño de la parte es


demasiado severo (la relación de embutido es demasiado alta), el formado
completo de la parte puede requerir más de un paso de embutido. Al segundo paso
de embutido y a cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama re embutido.

Embutido de formas no cilíndricas. Muchos productos requieren el embutido de


formas no cilíndricas. La variedad de formas embutidas incluyen formas cuadradas,
cajas rectangulares (lavabos), copas escalonadas, conos, compas con bases
esféricas más que planas y formas curvas irregulares (carrocerías de
automóviles).cada una de estas formas representa un problema técnico único en
embutido.

Embutido sin sujetador. La función principal del sujetador consiste en prevenir el


arrugado de la brida mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se
reduce al aumentar la relación entre el espesor y el diámetro de la forma inicial.

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Defecto del embutido.

El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de lámina,


por lo tanto hay más cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos
defectos en un producto embutido, anteriormente nos referimos a alguno de ellos
son:

1.- Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento es una parte embutida


consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no
embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento por compresión.

2- Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos


pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.

3.- Desgarrado. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,
usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la
tensión que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo de
fallas pueden también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada
del punzón.

4.- Orejeado. Esta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde


superior de la pieza embutida causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el
material es perfectamente isotrópico no se forman las orejas.

5.- Rayado superficial. Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la pieza


embutida si el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es insuficiente.

Operaciones de formado de láminas metálicas

En las prensas convencionales se realizan además del doblado y el embutido, otras


operaciones de formado. Las clasificamos aquí como, operaciones realizadas con
herramientas metálicas y dos operaciones ejecutadas con herramientas flexibles
de hule.

Operaciones realzadas con herramientas metálicas. Las operaciones realizadas


con herramientas metálicas incluyen:

1.- Planchado. En el embutido profundo se comprime la pestaña por una acción de


compresión del perímetro de la forma inicial que busca una circunferencia menor

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conforme es embutida hacia abertura del lado. Debido a esta compresión, la lámina
de metal cerca del borde exterior de la forma inicial se va engrosando conforme se
mueve hacia adentro. Si el espesor de este material es más grande que el claro
entre punzón y el dado, será comprimido al tamaño de claro, un proceso conocido
como planchado.

2.- acuñado y estampado. El acuñado es una operación de deformación


volumétrica, se usa frecuentemente en el trabajo de láminas metálicas para formar
indentaciones y secciones levantadas de la parte. La indentación produce
adelgazamiento de la lámina metálica y las elevaciones de las secciones producen
engrosamiento del metal.

El estampado es una operación de formado que se usa para crear indentaciones


en la lámina, como venas, letras o costillas de refuerzos, se involucran algunos
estiramientos y adelgazamientos del metal. Esta operación puede parecer similar
al acuñado (gravado). Sin embargo, los dados de estampados poseen contornos y
cavidades que coinciden, el punzón contiene los contornos positivos y el dado los
negativos, mientras que los dados de gravados pueden tener cavidades diferentes
en las dos mitades del lado, por este motivo las deformaciones son más
significativas que en el estampado.

3.-Desplegado. El desplegado es una combinación de corte y doblado, o corte y


formado, en un solo paso para separar parcialmente el metal de la lámina.

4.-Torcido. En la operación de torcido, la lámina se sujeta a una carga de torsión


más que una carga de doblado, causando así una torcedura sobre la longitud de la
lámina. Este tipo de operación tiene aplicaciones limitadas, se usa para hacer
productos tales como ventiladores y paletas propulsoras. Se puede realizar en una
prensa convencional con punzón y dado que han sido diseñados para formar la
parte en la forma torcida requerida.

7.2 Doblado y formados con rodillos

En las operaciones descritas en esta sección se usan rodillos para formar láminas
metálicas.

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El doblado con rodillos es una operación en la cual generalmente se forman partes
grandes de lámina metálica en secciones curvas por medios de rodillos. Cuando la
lámina pasa entre los rodillos, estos se colocan uno junto al otro en una
configuración que forma el radio de curvatura deseado en el trabajo. Por este
método se fabrican componentes para grandes tanques de almacenamientos y
recipientes a presión. Mediante esta operación también se pueden doblar perfiles
estructurales, rieles de ferrocarril y tubos.

Una operación relacionada es el enderezado con rodillos en la cual se enderezan


láminas no planas (u otras formas) pasándolas sobre una serie de rodillos. Los
rodillos someten al trabajo a una serie de aplanados de los pequeños dobleces en
direcciones opuestas, esto provoca que el material se enderece a la salida.

Formados por rodillos. El formado con rodillos, también llamado formado con rodillo
de contorno, es un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos opuestos
para producir secciones largas de material formadas a partir de cintas o rollos de
láminas. Generalmente se requieren varios pares de rodillos para lograr
progresivamente el doblado del material en la forma deseada. Los productos
hechos por formado con rodillos incluyen canales, canaletas, secciones laterales
de metal (para casas), ductos, tubos sin costuras y varias secciones estructurales.
Aunque el formado con rodillos tiene la apariencia general de una operación de
laminado (la herramientas son verdaderamente similares), la diferencia es que en
le formado con rodillos se involucra más el doblado que la compresión del trabajo.

Rechazado.

El rechazado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte


de simetría axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada
o rodillo. La herramienta o rodillo aplican una presión muy localizada (en casi un
punto de contacto) para deformar el trabajo por medio de los movimientos axiales
o radianes sobre la superficie de la parte. Las formas geométricas típicas que se
producen por rechazados incluyen conos, hemisferios, tubos y cilindros. Hay tres
tipos de operaciones de rechazados.

1.-Rechazado convencional. Es la operación de rechazado básico, un disco de


lámina se sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que tiene la forma interior

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deseada para la parte final, mientras la herramienta o rodillo deforma el metal contra
el mandril. En algunos casos la forma inicial puede ser diferente a la de un disco
plano.

2.-Rechazado cortante. En este se forma la parte sobre el mandril por medio de un


proceso de deformación cortante en el cual el diámetro exterior permanece
constante y el espesor de la pared se reduce..

3.-Rechazado de tubos. Este es usado para reducir el espesor de las paredes y


aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicación de un rodillo al trabajo sobre
un mandril cilíndrico.

7.3 Doblado de material tubular

En la sección anterior se han analizado varios métodos para producir tubos y


tuberías. En esta sección examinamos los métodos para el doblado de tubos y otros
métodos de formados. El doblado de material tubular es más difícil que el de la
lámina porque un tubo tiende a romperse o deformarse cuando se hacen intentos
para doblarlos. Se usan mandriles flexibles especiales que se insertan en el tubo
antes de doblarlos para que soporten las paredes durante la operación.

Alguno de los términos que se usan en doblado de tubos se definen como: cuando
el tubo se dobla, la pared interior de los dobles se comprime y la pared interior se
tensa. Esta condición de esfuerzo causa adelgazamiento y elongación de la pared
externa, y engrosamiento y acortado de la pared interna. Como consecuencia hay
una tendencia en las paredes internas y externas de ser forzadas hacia el lado
opuesto para causar el aplanamiento de la sección transversal del tubo. Debido a
esta tendencia de aplanamiento, el radio mínimo del doblez R al cual se puede
doblar el tubo es alrededor de 1,5 veces el diámetro D cuando se usa un mandril,
3,0 veces D cuando no se usa el mandril. El valor exacto depende del factor de
pared WF, que es el diámetro dividido por el espesor de la pared T. Valores más
altos de WF aumentan el radio mínimo del doblez; esto es, el doblado de tubos es
más difícil para las paredes delgadas. Ductilidad del material de trabajo es también
un factor importante en el proceso.

Se usan varios métodos para doblar tubos (y secciones similares). El doblado por
extensión se realiza extendiendo y doblando el tubo alrededor de un bloque de

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forma fija. El doblado por arrastre se realiza fijando el tubo contra un bloque
formador y arrastrando el tubo a trazos del dobles por rotación del bloque, se usa
una barra de presión para soportar el trabajo al ser doblado. En el doblado por
compresión se usa una zapata deslizante para envolver el tubo alrededor del
contorno de un bloque de forma fija. El doblado con rodillos asociado generalmente
con el formado de material laminar se usa también para doblar tubos y otras
secciones.

2.- Con arranque de viruta.

La fabricación mecánica por arranque de viruta, es un proceso de Mecanizado, que


consiste en separar material de una pieza fabricada previamente normalmente por
fundición, forja, laminación o por pulvimetalurgia. El nombre de estas operaciones
debe su nombre a que en el proceso de separación el material se arranca en forma
de virutas. Las virutas se diferencian entre sí, dependiendo de la herramienta con
que se esté mecanizando.

Estos procesos de fabricación, consiguen unas exactitudes del orden de micras y


además con unos acabados superficiales excelentes.

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Según la definición que acabos de hacer del Arranque de Viruta, queda claro que
una de las propiedades más importantes del material de la pieza que se desea
mecanizar es la maquinabilidad. La maquinabilidad, se define como la capacidad
de arrancar material de una pieza con útil de corte o en otras palabras, la habilidad
del material a ser mecanizado.

Debido a esto, los materiales más utilizados para este tipo de Fabricación son:

 Metales
 Plásticos y sus compuestos
 Cerámicos (mecanizado abrasivo)

El arranque de la viruta, se realiza mediante la penetración de una herramienta,


realizando un movimiento relativo entre la pieza que se desea mecanizar y la
herramienta. Lógicamente, el material de la herramienta de corte debe ser de mayor
dureza que la pieza a tratar, puesto que la dureza de un material define su oposición
a ser rallado.

El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta produce


una deformación elástica provocando grandes tensiones en la parte del material
que se convertirá en viruta. Después de esto, se supera el límite de fluencia del
material provocando la rotura y separación de la capa a causa de la deformación
plástica sufrida.

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Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras,
las cepilladoras y las fresadoras. Hay además máquinas taladradoras y
perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de máquinas para la deformación
del metal.

Torno

El famoso torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza
de metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El
útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para
obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras.
Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse también para obtener
superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en
la pieza.

PERFILADORA

La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se desliza sobre


una pieza fija y efectúa un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la
posición original para realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento
lateral. Esta máquina utiliza un útil de una sola punta y es lenta, porque depende
de los recorridos que se efectúen hacia adelante y hacia atrás. Por esta razón no
se suele utilizar en las líneas de producción, pero sí en fábricas de herramientas y
troqueles o en talleres que fabrican series pequeñas y que requieren mayor
flexibilidad.

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CEPILLADORA

Esta es la mayor de las máquinas herramientas de vaivén. Al contrario que en


las perfiladoras, donde el útil se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve
la pieza sobre un útil fijo. Después de cada vaivén, la pieza se mueve lateralmente
para utilizar otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora
permite hacer cortes verticales, horizontales o diagonales. También puede utilizar
varios útiles a la vez para hacer varios cortes simultáneos.

FRESADORA

En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que


cuenta con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla el
avance de la pieza contra el útil de corte. El soporte puede avanzar en tres
direcciones: longitudinal, horizontal y vertical. En algunos casos también puede
girar. Las fresadoras son las máquinas herramientas más versátiles. Permiten
obtener superficies curvadas con un alto grado de precisión y un acabado
excelente. Los distintos tipos de útiles de corte permiten obtener ángulos, ranuras,
engranajes o muescas.

ITALADRADORAS Y PERFORADORAS

Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para


modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio
a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa.

Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras portátiles


a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas automáticas o
máquinas de perforación de gran longitud. La perforación implica el aumento de
la anchura de un orificio ya taladrado. Esto se hace con un útil de corte giratorio con
una sola punta, colocado en una barra y dirigido contra una pieza fija. Entre las
máquinas perforadoras se encuentran las perforadoras de calibre y las fresas de
perforación horizontal y vertical.

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RECTIFICADORAS

Las rectificadoras son máquinas herramientas equipadas con muelas abrasivas de


precisión y sistemás adecuados para sujetar, colocar, girar o desplazar la pieza
para poder afinarla hasta lograr el tamaño, forma y acabado deseados. La muela
va montada en un eje movido por un motor, que la hace girar a unos 30
metros/segundo. Las rectificadoras suelen clasificarse según la forma de la pieza a
afinar, el modo de sujeción y la estructura de la máquina. Los cuatro tipos de
rectificadoras de precisión son las rectificadoras de puntos, las rectificadoras sin
puntos, las interiores y las de superficie.

Las rectificadoras de puntos o exteriores se usan con piezas cilíndricas taladradas


por su centro en cada extremo, lo que permite sujetar la pieza entre dos puntos y
hacerla girar. Las piezas rectificadas entre los puntos van desde minúsculos
manguitos de válvula hasta láminadoras siderúrgicas con diámetros superiores a
1,5 m y pesos de casi 100 toneladas.

Las rectificadoras sin puntos eliminan la necesidad de taladrar los extremos de la


pieza. En estas máquinas la pieza se sujeta sobre una cuchilla de apoyo y una
rueda reguladora, que también controla la rotación de la pieza. Se utilizan para
afinar objetos como bolas de bolos, suturas quirúrgicas o rodamientos de rodillos
cónicos.

Las rectificadoras interiores se emplean para el acabado de los diámetros interiores


de engranajes, guías de rodamientos y piezas similares. Las muelas abrasivas son
pequeñas y giran a velocidades muy elevadas, entre 15.000 y 200.000 revoluciones
por minuto. La pieza va rotando despacio mientras la muela permanece fija.

Las rectificadoras de superficie se emplean para superficies planas. La pieza se


coloca en un banco plano y se mantiene en su sitio mediante electroimanes o
dispositivos de fijación. La muela se hace descender sobre la pieza mientras el
banco se desplaza con un movimiento alternativo o gira lentamente.

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PULIDORA

El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja


como una fresadora de corte. El disco está compuesto por un gran número de
granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano actúa como un útil
de corte minúsculo. Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y
precisas. Dado que sólo se elimina una parte pequeña del material con cada
pasada del disco, las pulidoras requieren una regulación muy precisa. La presión
del disco sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden
tratarse de esta forma materiales frágiles que no pueden procesarse con otros
dispositivos convencionales.

SIERRAS

Las sierras mecánicas más utilizadas pueden clasificarse en tres categorías,


según el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivén,
circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para
sujetar la pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.

Útiles y fluidos para el corte

Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un


considerable desprendimiento de calor, los materiales empleados en los útiles de
corte deben ser duros, tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas. Hay
materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado, como los aceros
al carbono (que contienen un 1 o 1,2% de carbono), los aceros de corte rápido
(aleaciones de hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el carburo de
tungsteno y los diamantes. También tienen estas propiedades los materiales
cerámicos y el óxido de aluminio.

En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. La


refrigeración alarga la vida de los útiles y ayuda a fijar el tamaño de la pieza

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terminada. La lubricación reduce la fricción, limitando el calor generado y la energía
necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos: soluciones
acuosas, aceites químicamente inactivos y fluidos sintéticos.

Prensas

Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir
viruta. Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón,
una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo
recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y punzones
que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Estas máquinas pueden
producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada proceso es
sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.

MÁQUINAS HERRAMIENTAS NO CONVENCIONALES

Entre las máquinas herramientas no convencionales se encuentran las máquinas


de arco de plasma, las de rayo láser, las de descarga eléctrica y las
electroquímicas, ultrasónicas y de haz de electrones. Estas máquinas fueron
desarrolladas para dar forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la industria
pesada y en aplicaciones aeroespaciales. También se usan para dar forma y grabar
materiales muy delgados que se utilizan para fabricar componentes electrónicos
como los microprocesadores.

Arco de plasma

La mecanización con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura


y gran velocidad para fundir y eliminar el material. El arco de plasma se utiliza para
cortar materiales difíciles de seccionar con otros métodos, como el acero inoxidable
y las aleaciones de aluminio. Láser

La mecanización por rayo láser se consigue dirigiendo con mucha precisión un


rayo láser, para vaporizar el material que se desea eliminar. Este método es muy
adecuado para hacer orificios con gran exactitud. También puede perforar metales

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refractarios y cerámicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Otra aplicación es la
fabricación de alambres muy finos.

Descarga eléctrica

La mecanización por descarga eléctrica, conocida también como erosión por


chispa, utiliza la energía eléctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad
de tocarla. Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del útil y la
pieza, haciendo que salten chispas que vaporizan puntos pequeños de la pieza.
Como no hay ninguna acción mecánica, pueden realizarse operaciones delicadas
con piezas frágiles. Este método produce formas que no pueden conseguirse con
procesos de mecanizado convencionales.

Electroquímica

Este tipo de mecanización emplea también la energía eléctrica para eliminar


material. Se crea una celda electrolítica en un electrólito, utilizando el útil como
cátodo y la pieza como ánodo y se aplica una corriente de alta intensidad pero de
bajo voltaje para disolver el metal y eliminarlo. La pieza debe ser de un material
conductor. Con la mecanización electroquímica son posibles muchas operaciones
como grabar, marcar, perforar y fresar.

Ultrasónica

La mecanización ultrasónica utiliza vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud


para crear orificios y otras cavidades. Se fabrica un útil relativamente blando con la
forma deseada y se aplica contra la pieza con una vibración, utilizando un material
abrasivo y agua. La fricción de las partículas abrasivas corta poco a poco la pieza.
Este proceso permite mecanizar con facilidad aceros endurecidos, carburos,
rubíes, cuarzo, diamantes y vidrio.

Haz de electrones

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Este método de mecanización utiliza electrones acelerados a una velocidad
equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en
una cámara de vacío para reducir la expansión del haz de electrones a causa de
los gases de la atmósfera. La corriente de electrones choca contra un área de la
pieza delimitada con precisión. La energía cinética de los electrones se convierte
en calor al chocar éstos contra la pieza, lo que hace que el material que se quiere
eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de
electrones se suelen utilizar en electrónica para grabar circuitos de
microprocesadores.

Torno, fresadora, cepilladora y perfiladora

Esta selección de máquinas herramientas básicas muestra diversos métodos


para dar forma a una pieza. El tipo de tarea suele determinar la herramienta
empleada. Por ejemplo, para hacer una agarradera redonda se usaría un
torno mientras que para hacer una tabla de cocina se usaría una cepilladora. Para
usar las máquinas herramientas de forma eficaz, la pieza (como en el caso de la
perfiladora) o la herramienta (como en el caso de la cepilladora) deben permanecer
estacionarias.

Máquinas herramientas comunes

Las máquinas herramientas más comunes preparan las piezas para su posterior
ajuste y uso. Las taladradoras, pulidoras, prensas y perforadoras se utilizan mucho
en la industria, y ejecutan las tareas con más rapidez y precisión que si las realizara
de forma manual un trabajador.

Torno (máquina herramienta)

Aparato para dar forma a una pieza de metal, madera u otro material haciéndola
girar con rapidez contra un dispositivo de corte que permanece fijo (Máquina
herramienta).

El torno es una de las máquinas herramientas más antiguas e importantes.


Puede dar forma, taladrar, pulir y realizar otras operaciones. Los tornos para

56
madera ya se utilizaban en la edad media. Por lo general, estos tornos se
impulsaban mediante un pedal que actuaba como palanca y, al ser accionado,
movía un mecanismo que hacía girar el torno. En el siglo XVI, los tornos ya se
propulsaban de forma continua mediante manivelas o energía hidráulica, y estaban
dotados de un soporte para la herramienta de corte que permitía un torneado más
preciso de la pieza. Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el
siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El
desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la
producción en serie de piezas de precisión.

En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un


torno industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante
un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor
estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el
portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace girar
la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte a
una velocidad constante. En 1820, el mecánico estadounidense Thomás Blanchard
inventó un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de un patrón
para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una caja
idéntica al patrón. El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840,
incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo
tiempo. En un torno revólver puede cambiarse de herramienta con sólo girar el
portaherramientas y fijarlo en la posición deseada. Hacia finales del siglo XIX se
desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las herramientas de
forma automática. Los tornos modernos pueden programarse para controlar la
secuencia de operaciones, la velocidad de giro del husillo, la profundidad y
dimensiones del corte y el tipo de herramienta.

Torno: Un trabajador emplea un torno para dar forma a la madera. El torno, una
de las máquinas herramientas más antiguas, funciona haciendo girar rápidamente
una pieza contra un dispositivo de corte fijo.

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3.- Conclusiones y recomendaciones

 Los procesos de manufactura que una empresa emplee tienen es


determinante para mejorar la posición de una compañía en el mercado.

 Para un país y las empresas que tienen actividades en este es importante


tener buenos procesos de manufactura ya que estos permiten tener riqueza
material y a su vez brindar un mejor nivel de vida de la población.

 El desarrollo de mejores procesos de manufactura es la base que se debe


tener muy cuenta porque gracias a esto algunas naciones se han convertido
en grandes potencias.

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BIBLIOGRAFÍA

Proceso es el conjunto de actividades

http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_I.html

Procesos de la manufactura.

http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_I.html

Procesos de fabricación

http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n

Materiales de uso técnico propiedades y su clasificación.

https://www.google.com.pe/search?sourceid=navclient&aq=f&oq=Naturalez
a+de+los+materiales+de+fabricaci%C3%B3n&hl=es&ie=UTF-
8&rlz=1T4ADFA_esPE479PE480&q=Naturaleza+de+los+materiales+de+fa
bricaci%C3%B3n&gs_upl=0l0l9l7127lllllllllll0&aqi=g1

Procesos con arranque de viruta.

http://es.scribd.com/doc/25868254/Tema-3-Procesos-Con-Arranque-de-
Viruta

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