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PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN Y VALORACIÓN DE ANOMALÍAS

EN LÍNEAS DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS OPERADAS Y


MANTENIDAS POR ECOPETROL S.A.
CONSERVACIÓN Y PROYECCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA
GERENCIA TÉCNICA DE ACTIVOS
Elaborado
VIT-GTA-P-542 Versión: 1
07/10/2014

CONTENIDO

1. OBJETIVO ....................................................................................................................... 2
2. GLOSARIO ...................................................................................................................... 2
3. CONDICIONES GENERALES ............................................................................................... 3
3.1 ALCANCE ......................................................................................................................... 3
3.2 PERSONAL RESPONSABLE .................................................................................................. 3
3.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA .......................................................................................... 4
3.4 MATERIALES, EQUIPOS Y CONSUMIBLES ............................................................................ 4
3.5 CONDICIONES PREVIAS PARA REALIZAR LA ACTIVIDAD ........................................................ 5
3.5.1 EXCAVACIÓN (sí la línea es enterrada) .......................................................................... 5
3.5.2 REQUERIMIENTOS DE PREPARACIÓN SUPERFICIAL DE LA TUBERÍA ................................... 5
3.6 METODOLOGÍA GENERAL DE INSPECCIÓN Y VALORACIÓN DE ANOMALÍAS ............................... 6
3.6.1 TIPOS DE ANOMALÍA................................................................................................... 6
3.6.2 INTERACCIÓN ENTRE ANOMALÍAS .............................................................................. 10
3.6.3 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ........................................... 12
4. DESARROLLO ................................................................................................................ 13
4.1 UBICACIÓN DE LA ANOMALÍA........................................................................................... 13
4.1.1 ANOMALÍAS REPORTADAS POR LA HERRAMIENTA INTELIGENTE (ILI) .............................. 13
4.2 CARACTERIZACIÓN DE LA ANOMALÍA ................................................................................ 14
4.3 INSPECCIÓN DIRECTA, EVALUACIÓN Y VALORACIÓN DE ANOMALÍAS .................................... 15
4.3.1 INSPECCIÓN DE ANOMALÍAS DE PERDIDA DE METAL .................................................... 15
4.3.2 INSPECCIÓN DE ANOMALÍAS DE DISTORSIÓN DE DIÁMETRO ......................................... 19
4.3.3 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN DE ANOMALÍAS TIPO GRIETA ............................................. 27
4.3.4 INSPECCIÓN DE ANOMALÍAS DE MANUFACTURA Y CONSTRUCCIÓN ................................. 27
5. CONTINGENCIA ............................................................................................................. 29

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1. OBJETIVO

Establecer los pasos mínimos requeridos para realizar la inspección directa y valoración de anomalías
encontradas en líneas de transporte de hidrocarburos operadas y mantenidas por la Vicepresidencia de
Transporte y Logística de ECOPETROL S.A.

2. GLOSARIO

ACOSEND (Asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos No Destructivos): Entidad nacional con la


capacidad de entrenar y calificar personal en inspección de soldadura y ensayos no destructivos.

ANOMALÍA: Desviación en el material base de la tubería, revestimiento o la soldadura detectada por el


análisis de una indicación obtenida mediante una inspección con una técnica no destructiva que no ha sido
directamente examinada.

ASNT-TC-1A: Norma para la calificación y certificación del personal que realiza e interpreta las
indicaciones halladas mediante ensayos no destructivos.

AWS (Americam Welding Society): Sociedad Americana de Soldadura.

EVALUACIÓN DIRECTA: Proceso de evaluación de integridad para la detección de la degradación


dependiente del tiempo de una tubería que implican la realización de determinadas medidas, la realización
de ciertos análisis, y la excavación de la tubería en su caso para examinar su condición

CORROSIÓN SELECTIVA: Corrosión acelerada en el metal de soldadura, la ZAC (zona afectada por el
calor) y/o en el metal base, dentro de una junta soldada expuesta a un medio corrosivo, producto de las
diferencias en composición química y durezas entre estas zonas.

ILI: In Line Inspection. Inspección en línea de tubería mediante una herramienta instrumentada desde
el interior del tubo. También llamado marraneo inteligente

INDICACIÓN: Hallazgo de una prueba no destructiva o técnica de inspección. Una indicación posterior a
un análisis puede ser clasificada o caracterizada como anomalía, imperfección u otra característica.

MÁXIMA PRESIÓN DE OPERACIÓN OBJETIVO (CEMOP): Es la máxima presión de operación que se


puede alcanzar en determinado punto, bajo las condiciones operacionales previstas para la línea por el
negocio estipulada por la gerencia técnica de activos, la cual es suministrada por el área de continuidad
operativa de ECOPETROL S.A. Corresponde a la definida en la norma API 1160 como CURRENT
ESTABLISHED MAXIMUM OPERATING PRESSURE.

NPS: Nominal Pipe Size. Diámetro nominal de la tubería.

Phased Array (Arreglo de Fases): Técnica de inspección por ultrasonido que emplea varios elementos
controlados electrónicamente para generar ondas de ultrasonido con la capacidad de direccionarlas y
enfocarlas hacia zonas de interés específicas.

Presentación B-scan: Es un método de presentación gráfica de los resultados de una serie de mediciones
del espesor por ultrasonido que muestra en escala el perfil de la sección transversal del componente o
pieza inspeccionada.

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Presentación C-scan: Es una presentación de la información registrada por ultrasonido de manera


bidimensional, con un código de pseudo-colores que representa la profundidad o espesor del material.

SMYS: Specified minimum yield Strength. Esfuerzo mínimo de fluencia especificado

TIV (Through-Identer-Viewing): Método para medir la dureza de un material el cual utiliza un penetrador
Vickers, el instrumento cuenta con un sistema óptico que incluye una cámara digital y un sistema especial
de lentes que permite ver a través del diamante. Una vez que la carga alcanza el valor máximo se obtiene
una digitalización de la imagen de la impresión para luego ser evaluada en forma manual o automática.

TOFD (Time of Flight Diffraction- Difracción del tiempo de vuelo): Técnica de inspección por ultrasonido
que consiste en aplicar un haz de ondas ultrasónicas dentro del material bajo ensayo con un cierto ángulo
de inclinación con respecto a la superficie que se inspecciona. Y se fundamenta en la difracción de la onda
ultrasónica cuando ésta interactúa con las esquinas y bordes de la discontinuidad.

3. CONDICIONES GENERALES

3.1 ALCANCE
Este procedimiento será usado únicamente para la evaluación de anomalías encontradas en líneas de
transporte de hidrocarburos líquidos operadas y mantenidas por la Vicepresidencia de Transporte y
Logística de ECOPETROL S.A., ubicadas costa adentro. Quedan excluidas aquellas anomalías halladas en
accesorios como bridas, codos, tee, reducciones y en válvulas.

Este procedimiento brinda las pautas necesarias que le permitirán al inspector en campo sugerir el método
de reparación más adecuado para el tramo de tubería afectada, sin embargo la decisión final será tomada
por el profesional de integridad y/o de mantenimiento del Departamento de Operación y Mantenimiento
de las gerencias operativas de ECOPETROL S.A., quien podrá considerar variables adicionales a las de la
inspección.

Las anomalías que cubre este procedimiento son:


 pérdida de metal,
 tipo grieta,
 distorsión de diámetro,
 manufactura y construcción.

3.2 PERSONAL RESPONSABLE


El personal responsable de llevar a cabo la caracterización y evaluación directa de las anomalías en campo
y posterior elaboración del informe técnico debe cumplir con los siguientes requisitos:

 Ingeniero con mínimo dos (2) años de experiencia laboral en inspección y valoración de anomalías,
certificados Nivel II de acuerdo a ASNT-TC-1A en técnicas de ensayos no destructivos como
ultrasonido y/o partículas magnéticas, certificación opcional con AWS o ACOSEND.
 Técnicos o tecnólogo con mínimo seis (6) años de experiencia laboral en inspección y valoración de
anomalías, que cuente con certificados actualizados nivel II en una de las técnicas UT y/o MT,
certificación opcional con opcional AWS o ACOSEND.

El personal encargado de la logística de la actividad es el Profesional o supervisor de mantenimiento de


líneas de Ecopetrol S.A

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3.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA


Los siguientes documentos han sido tomados como referencia en la elaboración de este procedimiento:

 ASME B31.4 Liquid Transportation Systems For Hydrocarbons, Liquid Petroleum 2012
 ASME B31G Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipeline 2012
 API 1160 Managing System Integrity for Hazardous Liquids Pipelines 2013
 API 1163 In Line Inspection System Qualification Standard 2013
 API 1156 Effects of Smooth and Rock Dents On Liquid Petroleum Pipeline 1997
 API 579 Fitness For Service 2007
 DOT Part 195 Transportation for Hazardous Liquids by Pipelines 2007
 PCC-2 Repair of pressure equipment and piping 2011
 CSA Z662 Oil and Gas Pipeline Systems 2007
 VIT-GTA-P-538 Procedimiento de criterios para atención de anomalías en líneas de transporte de
hidrocarburos operadas y mantenidas por Ecopetrol S.A.
 ECP-VST-P-CIV-ET 004. Especificación técnica para excavaciones
 SSPC SP 3. Especificación técnica Limpieza con herramientas mecánicas
 ASME V. Nondestructive Examination. Boiler and Pressure Vessel Code 2013.

3.4 SEGURIDAD INDUSTRIAL HSE


Para el cumplimiento de los procedimientos seguros de trabajo debe seguirse los lineamientos en
seguridad industrial establecidos por ECOPETROL S.A. en el decálogo de compromiso con la vida. Así
mismo se debe contar mínimo con los siguientes elementos:

a. Elementos de protección personal de uso obligatorio:


 Casco
 Botas de seguridad
 Gafas de seguridad
 Guantes
 Tapa oídos
b. Equipos de seguridad y elementos de protección personal especiales:
 Arnés y línea de vida
 Mascarillas para polvos y gases
 Traje retardante del fuego (tipo Nomex)

3.5 MATERIALES, EQUIPOS Y CONSUMIBLES


Los elementos mínimos requeridos para llevar a cabo la inspección de las anomalías son:
c. Equipos y elementos de inspección mínimos a utilizar en la actividad:
 Posicionador GPS con una exactitud menor de un (1 m) metro
 Kit para inspección visual (calibrador píe de rey, Galgas, profundimetro, flexómetro, lupa,
marcadores de metal etc)
 Equipo de ultrasonido Scan A, Scan B, Scan C y accesorios respectivos
 Palpador pencil probe
 Kit de partículas magnéticas húmedas fluorescentes, (Yoke, lámpara luz UV, luxómetro
dual, gaussímetro, indicador de campo).
 Cámara fotográfica digital con fechador
 Kit para evaluación de abolladuras (plantillas, escuadras ó compas, profundímetro, nivel)
 Electrodo de referencia Cobre-sulfato de cobre

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Multímetro

Nital al 10 % o persulfato de amonio al 20 %

Set de lijas número 80-1000

Termómetro de chapa

Hardware y Software de registro, análisis y manejo de datos de cada una de las técnicas
de ultrasonido a aplicar.
 Patrones para la verificación de la calibración diaria de cada uno de los equipos de medición.
 Certificados de calibración vigentes de todos los equipos involucrados en las actividades de
inspecciones.
 Procedimientos de inspección por ensayos no destructivos vigentes y cumpliendo los
requisitos de ASME secc V
d. Equipos especializados: siempre y cuando se presente la disponibilidad:
 Equipo de escáner laser

3.6 CONDICIONES PREVIAS PARA REALIZAR LA ACTIVIDAD


Previo a la actividad de inspección directa y valoración se debe realizar un análisis de riesgos que
contemple la evaluación del requerimiento de reducir la presión de operación de acuerdo con los siguientes
criterios:

 Para anomalías de pérdida de metal, la presión de operación en el punto debe reducirse sí ésta es
mayor a la “presión segura proyectada calculada” de acuerdo con el procedimiento VIT-GTA-P-
538.
 Para el resto de anomalías (en las que no se puede calcular el esfuerzo remanente)) contempladas
en el alcance del presente documento, la presión debe ser reducida al 80% del nivel máximo de
operación en estado estable durante cuatro (4) horas continuas en el sitio, teniendo en cuenta el
histórico de operación más reciente (dos últimos meses).

3.6.1 EXCAVACIÓN (sí la línea es enterrada)


Para realizar la actividad de inspección directa y valoración en líneas enterradas es necesario un
alistamiento previo de la línea a intervenir, teniendo en cuenta lo establecido en el documento ECP-VST-
P-CIV-ET-004 para la actividad de excavación y adecuación de la zanja asegurando que la tubería se
encuentre a una altura mínima de 50 cm sobre el nivel del suelo procurando dejar secciones de apoyo
para evitar el pandeo de la tubería.

3.6.2 REQUERIMIENTOS DE PREPARACIÓN SUPERFICIAL DE LA TUBERÍA


Para realizar una adecuada inspección directa y valoración de cualquier tipo de anomalía se requiere de
una mínima preparación superficial del ducto, la cual cumpla con:

 El área a inspeccionar debe estar libre de recubrimiento, grasa, óxido u otra suciedad que pueda
interferir con la inspección.
 El nivel de preparación superficial mínimo requerido es de SSPC-SP-3

Para pérdidas de metal con profundidad proyectada igual y/o superior al 80 % del espesor nominal de la
tubería, la limpieza debe realizarse con cepillo de bronce.

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3.7 METODOLOGÍA GENERAL DE INSPECCIÓN Y VALORACIÓN DE ANOMALÍAS


Toda aquella información recopilada durante la actividad de inspección y valoración de anomalías así como
el método de atención-reparación será consignada en el formato anexo A. VIT-GTA-F-294 “REGISTRO
DE INSPECCIÓN VERIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE ANOMALÍAS ILI EN DUCTOS”.
Los criterios de reparación con los cuales se valoran las anomalías cubiertas por el alcance del presente
procedimiento son los especificados en el documento VIT-GTA-P-538.

3.7.1 TIPOS DE ANOMALÍA

3.7.1.1 ANOMALÍAS POR PÉRDIDA DE METAL

A este grupo pertenecen aquellas anomalías que han generado una pérdida del metal base, bien sea en
la pared interna o externa en la tubería, por un proceso lento y natural como la corrosión, por acción
mecánica repetitiva como es el caso de la corrosión-erosión o por la remoción mecánica de material debido
a una carga súbita en un área reducida (daño mecánico), como se aprecia en la figura 1. (a) y (b).

(a) (b)
Figura 1. (a) Pérdidas de metal por corrosión (izq.) y (b) daños mecánicos (der.)

Las anomalías por pérdida de metal de acuerdo con API 1163 se clasifican según sus dimensiones de
longitud (L) y ancho (W) relacionadas con el espesor de la tubería (t), como lo muestra la figura 2. El
parámetro geométrico A está unido al espesor de pared del tubo de la siguiente manera:

 Si t < 10 mm entonces A = 10 mm
 Si t ≥ 10 mm entonces A = t

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Fuente: API 1163


Fig. 2 Clase dimensional para indicaciones de pérdida de metal

La evaluación de anomalías por pérdida de metal se realiza de acuerdo con el procedimiento establecido
por el código ASME B31.4 y el manual ASME B31.G. Estos documentos establecen los requisitos necesarios
para calcular la presión de operación segura de una tubería que ha sido afectada por la reducción en el
espesor de su pared.

Estos documentos y sus criterios pueden ser aplicados para evaluar corrosión interna, externa y daños
mecánicos si cumplen con los siguientes requisitos:

 El daño mecánico no presenta evidencia de grietas o estas fueron eliminadas por desbaste no
superior al 40% del espesor de la tubería en zona sana. Se debe inspeccionar con partículas
magnéticas húmedas fluorescentes para descartar la presencia de estas grietas.

 Los contornos del daño mecánico deben estar suavizados en una relación de 4 a 1. Esto reduce la
presencia de intensificadores de esfuerzos, los cuales no deben estar presentes.

 La pérdida de metal por corrosión no sea tipo preferencial o selectiva en las soldaduras
longitudinales o circunferenciales.

 Sí la pérdida de metal se encuentra en una anomalía de distorsión de diámetro, ésta no debe ser
mayor al 6% del diámetro externo de la tubería. De lo contrario la anomalía a valorar es la

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distorsión del diámetro, de acuerdo con lo estipulado en el numeral 4.3.2 del presente
procedimiento.

 Si hay afectación de junta longitudinal o circunferencial (que no sea corrosión preferencial) se debe
asegurar que estas uniones soldadas no presenten discontinuidades que excedan los criterios de
aceptación estipulados en API 1104, última edición. En el caso de presentarse defectos en la
soldadura, prima el criterio de reparación de anomalías en soldaduras según el numeral 4.3.4.4
del presente procedimiento.

3.7.1.2 ANOMALÍAS DE DISTORSIÓN DE DIÁMETRO


Se presentan cuando la tubería muestra cierta distorsión del diámetro tanto interno como externo con
respecto al NPS. Las cargas dinámicas (cargas instantáneas) que generan las abolladuras, liberan una
gran cantidad de energía en un espacio muy reducido lo que puede llevar a la formación de grietas. Para
determinar la presencia de este tipo de discontinuidad se debe emplear ensayos no destructivos de
Partículas magnéticas húmedas fluorescentes.

Dentro de este tipo de anomalías tenemos:

3.7.1.2.a Abolladura
Una abolladura es una deformación plástica permanente de la sección transversal circular de la tubería.
La profundidad de la abolladura corresponde a la máxima reducción en el diámetro de la tubería
comparado con el diámetro original (es decir el diámetro nominal menos el diámetro mínimo) (véase la
Figura 3). Esta definición de la profundidad de abolladura incluye tanto la indentación local como cualquier
divergencia de la sección transversal circular nominal (es decir, fuera de redondez u ovalidad).

Figura 3. Dimensiones de una abolladura

d: Máxima profundidad de la abolladura


D: Diámetro exterior nominal de la tubería
t: Espesor de pared de la tubería

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3.7.1.2.b Arrugas u "ondulaciones"


Son deformaciones localizadas con un abultamiento prominente o simetría hacia afuera, ver figura 4. API
1160 define una ondulación como una deformación con una amplitud > 1” (25 mm). API 1163 considera
como arruga a un abultamiento localizado suave en la parte externa de la pared con una altura mayor a
un espesor de la pared (t) de la tubería.

Figura 4. Arruga u ondulaciones

3.7.1.2.c Pandeo
El pandeo es un tipo de falla estructural causado por la concentración de esfuerzos y deformaciones
localizados (ver figura 5). Se pueden distinguir dos tipos de pandeo: pandeo local y pandeo global.

 Pandeo local, se limita a un pequeño tramo de tubería sometida a una variación fuerte de la sección
transversal; colapso, arrugas, y torceduras, son ejemplos de pandeo local.

 Pandeo global, es un modo de falla que abarca una longitud de la línea de tubería (por lo general
varios tubos).

Figura 5. Pandeo local, con arruga

3.7.1.2.d Ovalidad
API 5L define la ovalidad como la pérdida de redondez y la cuantifica mediante la diferencia entre el
máximo o mínimo diámetro y el diámetro nominal (tomando la mayor diferencia), expresado como un
porcentaje del diámetro nominal.

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3.7.1.3 ANOMALÍAS TIPO GRIETAS


Una grieta es un defecto planar o discontinuidad lineal con los extremos agudos y una relación amplia
entre su longitud y su ancho (separación entre bordes). Las grietas en la superficie de la tubería están
asociadas a rasguños, distorsiones de diámetro, estrías o quemones de arco.

Las anomalías tipo grieta son consideradas como defectos y deben ser reparados.

3.7.1.4. ANOMALÍAS DE MANUFACTURA DE LA TUBERÍA Y ANOMALÍAS EN LA CONSTRUCCIÓN


DE LAS LINGADAS
Las anomalías de manufactura son imperfecciones en el cuerpo de la tubería originadas durante el proceso
de producción del acero o durante la laminación, la formación y los procesos de forja utilizadas para la
fabricación de tubos procedentes de lingote, laminilla o placa. Entre las anomalías de manufactura se
tiene: laminaciones, inclusiones, escamas o costras, puntos duros entre otros.

Las anomalías de construcción corresponden a desviaciones del código o estándar de construcción del
ducto, dentro de las cuales están los desalineamientos (Hi Low), discontinuidades en soldaduras
circunferenciales y golpes de arco.

3.7.2 INTERACCIÓN ENTRE ANOMALÍAS


Las anomalías interactúan cuando el comportamiento de éstas, consideradas como una sola, difiere al de
las anomalías cuando se consideran individualmente. La interacción de anomalías puede causar una
afectación más severa que sí se tratara de una individual.

3.7.2.1 CRITERIO DE INTERACCIÓN ENTRE ANOMALÍAS DE PÉRDIDA DE METAL


De acuerdo a ASME B31.G la presencia de pérdidas de metal muy cercanas entre ellas ocasiona un daño
mayor que sí estuviesen aisladas, por lo tanto se estableció que sí estas anomalías individuales se
encuentran a una distancia menor a tres veces el espesor de pared de la tubería (3t) en sentido
longitudinal o circunferencial se considera que interactúan, y la longitud final será la suma de sus
longitudes individuales más la distancia entre ellas. Igualmente, aplica para su ancho y la profundidad
será la máxima de las anomalías que interactúa (Ver figura 6.)

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Anomalía Individual
Anomalía 2

Anomalía 1

Figura 6. Interacción de anomalía por pérdida de metal

3.7.2.2 INTERACCIÓN DE ABOLLADURA CON OTRAS ANOMALÍAS


De acuerdo con ASME B31.4 se presenta interacción con otras anomalías cuando la abolladura contiene
(dentro del área deformada) ranuras, grietas, entallas, rayones, pérdidas de metal superiores al 12,5%
del espesor nominal de la tubería por corrosión interna y/o externa. Estas anomalías se consideran un
intensificador de esfuerzos y puede reducir significativamente la presión de falla de la tubería.
Igualmente, cuando él área deformada afecta cualquier soldadura (longitudinal o circunferencial) se
considera que interactúan.
Para evaluaciones bajo API 579, La menor distancia permitida de una abolladura a una soldadura deberá
ser la mayor entre dos veces el espesor calculado en el paso anterior o una pulgada (1”).

3.7.2.3 INTERACCIÓN DE ANOMALÍAS CON SOLDADURAS


Cuando las juntas soldadas, longitudinales o circunferenciales están afectadas por anomalías de pérdida
de metal se deben inspeccionar mediante ensayos no destructivos para verificar que cumplen con los
criterios de API 1104, y de esta manera continuar con el procedimiento de evaluación establecido para las
anomalías de pérdida de metal. De lo contrario, la soldadura debe ser reparada, a menos que un estudio
FFS nivel III demuestre la continuidad del servicio.

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3.7.3 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS


Para la caracterización de la anomalía se requiere el uso de técnicas de inspección dependiendo del tipo
de anomalía y su localización a través de la pared del tubo (pared interna, externa o embebida). En la
siguiente tabla se encuentran las técnicas de inspección según el tipo de anomalía:

TIPO DE ANOMALÍA MÉTODO DE INSPECCIÓN


Pérdida de metal - Inspección Visual
externa tipo corrosión - Medida de profundidad con galga o profundimetro
en cuerpo de tubería - Medición de espesores por ultrasonido de haz recto con
palpador tipo lápiz (pencil probe)
- Preferiblemente para corrosiones mayores al 50 % de
pérdida de espesor aplicar partículas magnéticas húmedas
fluorescentes
Pérdida de metal - Mapeo de espesores por ultrasonido en presentación Scan C
interna en cuerpo de - Confirmación de los puntos de menor espesor con
tubería ultrasonido en presentación Scan A (palpador dual)
Pérdida de metal - Inspección Visual
externa tipo daño - Medida de profundidad con galga
mecánico en cuerpo de - Medición de espesores por ultrasonido de haz recto con
tubería palpador tipo lápiz (pencil probe)
- Partículas magnéticas húmedas fluorescentes
- Macroataque
Pérdidas de metal en - Inspección Visual
interacción con - Medida de profundidad con galga
soldaduras - Medición de espesores por ultrasonido de haz recto con
palpador tipo lápiz
- Partículas magnéticas húmedas fluorescentes
- Macroataque
- Ultrasonido de defectología
Anomalías de distorsión - Inspección Visual utilizando (plantillas, escuadras ó compas,
de diámetro profundímetro y nivel)
- Partículas magnéticas húmedas fluorescentes
- Medición de espesores por ultrasonido de haz recto con
palpador tipo lápiz
- Ultrasonido de defectología
Anomalías de distorsión - Inspección Visual utilizando (plantillas, escuadras ó compas,
de diámetro en profundímetro y nivel)
interacción con - Partículas magnéticas húmedas fluorescentes
soldaduras - Medición de espesores por ultrasonido de haz recto con
palpador tipo lápiz
- Ultrasonido de defectología
Anomalías de distorsión - Inspección Visual utilizando (plantillas, escuadras ó compas,
de diámetro con pérdida profundímetro y nivel)
de metal tipo daño - Partículas magnéticas húmedas fluorescentes
mecánico - Medición de espesores por ultrasonido de haz recto con
palpador tipo lápiz
- Ultrasonido de defectología
- Macroataque

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TIPO DE ANOMALÍA MÉTODO DE INSPECCIÓN


Anomalías de distorsión - Inspección Visual utilizando (plantillas, escuadras ó compas,
de diámetro con pérdida profundímetro y nivel)
de metal tipo corrosión - Partículas magnéticas húmedas fluorescentes
- Medición de espesores por ultrasonido de haz recto con
palpador tipo lápiz
- Ultrasonido de defectología
Anomalías tipo Grietas - Partículas magnéticas húmedas fluorescentes
pared externa - Ultrasonido de defectología
Anomalías tipo Grietas - Ultrasonido de defectología
pared interna
Anomalías de - Inspección Visual
construcción diferentes - Ultrasonido de defectología
a quemones y puntos - Partículas magnéticas húmedas fluorescentes o líquidos
duros. penetrantes
Anomalías de - Inspección Visual
construcción quemones - Ultrasonido de defectología
y puntos duros. - Partículas magnéticas húmedas fluorescentes o líquidos
penetrantes
- Macroataque
- Dureza
Anomalías de - Ultrasonido de defectología
fabricación tipo - Partículas magnéticas húmedas fluorescentes
laminación
Anomalías de - Inspección Visual
fabricación diferentes a - Partículas magnéticas húmedas fluorescentes
laminación - Macroataque
- Dureza

4. DESARROLLO
4.1 UBICACIÓN DE LA ANOMALÍA
Ubicar la anomalía consiste en determinar su posición en la línea y más específicamente dentro del tubo;
los pasos de ésta actividad son generales para todo tipo de anomalía y se describen a continuación

4.1.1 ANOMALÍAS REPORTADAS POR LA HERRAMIENTA INTELIGENTE (ILI)


Teniendo como referencia los datos de la hoja de localización o excavación suministrada por el software
de la herramienta inteligente, se procede con los siguientes pasos:

 Paso 1: Ubicar sobre el terreno con un GPS de precisión submétrica, las coordenadas (Longitud y
Latitud) de la anomalía o la junta circunferencial del tubo más cercana. En caso de tubería enterrada,
empleando un localizador de tubería se identifica la ubicación de la tubería y su profundidad para
realizar la excavación

 Paso 2: Una vez finalizada la excavación (si se trata de un tramo enterrado) del tubo afectado, se
debe identificar las soldaduras circunferenciales anterior y posterior a la anomalía y verificar que la
longitud entre éstas corresponda al tubo afectado reportado por el ILI.

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 Paso 3: Medir la distancia reportada desde la a junta anterior en el sentido de flujo (DJA) y posterior
(DJP) al inicio de la anomalía.

 Paso 4: Ubicar la posición horaria del inicio de la anomalía. Medir desde el centro del ducto (parte
superior) en sentido de la manecillas del reloj mirando en dirección del flujo hasta el inicio de la
anomalía.

 Paso 5: Limpieza de la tubería en la zona afectada con un grado de limpieza SSPC SP 3 en un área
de 0,6 m mayor al área de la anomalía. El área de la anomalía debe estar libre de cualquier rastro
de revestimiento, óxido u otros elementos que interfieran con la medición.

 Paso 6: Verificar la ubicación de la soldadura longitudinal (cuando aplique) y medir el espesor de la


tubería, para corroborar que se trata del tubo afectado. Sí la anomalía no es evidenciada se debe
proceder a ampliar la excavación para verificar las longitudes de por los menos tres tubos e
identificando soldadura longitudinales, espesores de pared y continuar con el proceso.

Nota: para anomalías que no sean reportadas por la herramienta ILI, se deben realizar todos los pasos
exceptuando la comparación de datos obtenidos contra los reportados por la herramienta.

El de inicio de la anomalía es el punto más cercano a la junta anterior y con menor posición horaria como
se señala en la figura 7, en la cual se aprecia la información básica de la ubicación de la anomalía.

Figura 7. Información básica en la ubicación de la anomalía

4.2 CARACTERIZACIÓN DE LA ANOMALÍA


La caracterización consiste en el dimensionamiento e identificación del tipo de anomalía para
posteriormente realizar su valoración. Los pasos de ésta actividad son generales para todo tipo de
anomalía y se muestran a continuación:

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 Paso 1: Identificar el tipo de anomalía y localización con respecto a la pared de la tubería (interna,
externa o embebida) de acuerdo a los criterios presentados en el numeral 3.6.1.

 Paso 2: El dimensionamiento de la anomalía consiste en medir y registrar su longitud, ancho y


profundidad, y cuando aplique determinar la posición a través del espesor del material.

 Paso 3: Determinar si existe interacción entre anomalías del mismo tipo o con otras
discontinuidades.

Las características de la anomalía deben ser escritas en la superficie de la tubería adyacente a la anomalía,
y se debe dejar registro fotográfico de la anomalía mínimo con la siguiente información:
a) Número de anomalía (ID)
b) Distancia a junta anterior
c) Distancia de registro del inicio de la anomalía
d) Posición horaria
e) Tipo de anomalía
f) Tamaño de la anomalía (longitud y ancho)
g) Profundidad máxima (%, mm o in)
h) Información del ducto (nombre del sistema y/o tramo, calidad de la tubería, diámetro, sentido del
flujo, espesor nominal, abscisa y coordenadas)

4.3 INSPECCIÓN DIRECTA, EVALUACIÓN Y VALORACIÓN DE ANOMALÍAS


Para realizar el dimensionamiento y caracterización de anomalías, es necesario dependiendo del tipo de
anomalía utilizar técnicas de ensayos no destructivos adicionales a la inspección visual. A continuación se
describe el procedimiento de inspección y evaluación para la valoración según el tipo de anomalía.

4.3.1 INSPECCIÓN DE ANOMALÍAS DE PÉRDIDA DE METAL


Dentro de este tipo de anomalías se encuentran las descritas en el numeral 3.6.1.1 del presente
documento, las cuales se deben básicamente a dos mecanismos de daño: pérdida de metal por corrosión
(pared interna o externa) y/o por acción mecánica.

4.3.1.1 CORROSIÓN EXTERNA


La inspección de corrosión externa se lleva a cabo en los siguientes pasos:

 Paso 1: Encerrar en un recuadro cada pérdida de metal individualmente.

 Paso 2: Determinar si se cumple el criterio de interacción (3t) entre las cajas marcadas en el paso
1 (ver figura 6).

 Paso 3: Remarcar en un recuadro las anomalías que interactúen (agrupación). De lo contrario se


debe continuar la caracterización y evaluación de cada anomalía individual por separado.

 Paso 4: Mida la longitud y ancho del recuadro de la agrupación o anomalía individual.

 Paso 5: Determine la posición horaria de la anomalía individual o del recuadro de la agrupación.

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 Paso 6: Dibuje una cuadricula de 1” x 1” que cubra toda el área de la anomalía individual o
agrupación, para proceder a medir la pérdida de metal máxima en cada cuadro y obtener así el
perfil crítico de espesor remanente, dejando registro de cada valor medido, igualmente se asegura
de medir la máxima pérdida de metal (Ver figura 8).

La medida del espesor o de la profundidad en el área afectada se realiza como se describe a continuación.

4.3.1.1.a. Medición de espesor de pared


La medida de pérdida de metal se debe realizar mediante ultrasonido con palpador tipo lápiz (Pencil Probe),
con el cual se mide directamente el espesor remanente en la zona afectada ya que da la ventaja sobre las
galgas de medir o descartar posibles pérdidas de metal internas que se estén presentado en conjunto con
la exterior.
De no ser viable el uso del ultrasonido debido a la morfología de la anomalía, la profundidad de la pérdida
de metal se puede medir con galga de punta fina y de apoyo lo suficientemente estable para tomar una
lectura precisa.

Figura 8. Cuadricula para establecer el perfil crítico de espesor

4.3.1.1.b. Inspección con partículas magnéticas


Se recomienda en pérdidas de metal superiores al 50% del espesor nominal, con excepción de corrosión
general (de acuerdo con la clasificación dimensional de la anomalía como lo muestra la figura 1), realizar
ensayo de partículas magnéticas húmedas fluorescentes en búsqueda de anomalías tipo grieta.
Este ensayo debe emplear la técnica de exploración multidireccional, aplicando las partículas magnéticas
a la superficie mientras está siendo magnetizada la tubería y una vez finalizado el ensayo se debe limpiar
la tubería con thinner o cleaner (removedor desengrasante) y desmagnetizar la zona inspeccionada,
obteniendo un magnetismo remanente no mayor de 5 Gauss.

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4.3.1.2 CORROSIÓN INTERNA


La identificación de la anomalía se debe realizar de acuerdo a lo estipulado en el numeral 4.2. Para lograr
el dimensionamiento completo de la zona afectada (longitud, ancho y profundidad de la pérdida de metal)
la inspección directa de este tipo de anomalía se debe hacer con ayuda de un dispositivo tipo encoder. Es
indispensable realizar el mapeo de corrosión sobre toda el área marcada en exterior, la cual no debe ser
inferior a 1” alrededor de donde se presume se encuentra la pérdida de metal interna. El software de datos
del equipo debe permitir obtener tanto la imagen en representación C-scan, como la representación del
perfil crítico de espesor de la anomalía en presentación B-scan y los valores del espesor remanente en el
área corroída.

El área con mayor pérdida de metal debe ser verificada y corroborada mediante un barrido con ultrasonido
convencional empleando palpador dual de diámetro no superior a ¼” y una frecuencia de 10 MHz.

4.3.1.3 PÉRDIDA DE METAL POR DAÑO MECÁNICO


La pérdida de metal por daño mecánico debe ser inspeccionada y valorada mediante ensayos no
destructivos para determinar la existencia o no de grietas, midiendo su profundidad y para hallar el espesor
remanente en el área afectada, como sigue:

4.3.1.1.a Inspección preliminar y preparación superficial


Se debe realizar una inspección visual al área donde se encuentra la anomalía para verificar la ausencia
de posibles discontinuidades pasantes, posteriormente se debe iniciar la limpieza mecánica de la zona con
grata.

4.3.1.1.b Inspección mediante END


 Inicialmente se debe realizar un barrido mediante partículas magnéticas húmedas fluorescentes
empleando la técnica de exploración multidireccional en toda el área afectada y extendiéndose por
lo menos 1” alrededor de la anomalía, en búsqueda de grietas superficiales y sub-superficiales
(hasta 2 mm de profundidad).

 Sí durante la inspección se tiene incertidumbre de indicaciones en los bordes agudos del daño y
no se tiene ninguna evidencia de indicaciones tipo grieta, es posible realizar un esmerilado suave
cuyo desbaste no sea mayor al 12,5 % del espesor nominal como preparación de superficie (sí la
pérdida de metal por esmerilado es superior, el área afectada debe ser valorada como una
anomalía por perdida de metal numeral 4.3.1.4) con el fin de eliminar bordes agudos que puedan
originar indicaciones falsas, enmascarar discontinuidades relevantes o ser intensificador de
esfuerzos.

 En segundo lugar se debe realizar una exploración con ultrasonido de defectología, con ángulos de
incidencia del haz de 45°, 60° y 70°, en búsqueda de grietas internas y/o para determinar la
profundidad y longitud de las discontinuidades halladas con partículas magnéticas.

 La inspección con ayuda del macroataque permite descartar la presencia de puntos duros,
susceptibles a futura fisuración. Los reactivos adecuados para el macroataque incluyen un 10% de
Nital o persulfato de amonio al 20%. El material que resulte oscuro como resultado del
macroataque debe ser eliminado por esmerilado y el espesor de pared restante se determina
mediante ultrasonido, teniendo en cuenta que el máximo porcentaje de desbaste permitido es del

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40 % del espesor de la tubería medido en zona sana. Sí no se alcanza a eliminar el material


afectado, sede valorar como anomalía tipo puntos duros de acuerdo al numeral 4.3.4.2.

El área esmerilada debe ser caracterizada, evaluada y valorada como una anomalía de pérdida de metal.

4.3.1.4 EVALUACIÓN Y VALORACIÓN DE ANOMALÍA POR PÉRDIDA DE METAL


4.3.1.4.a Evaluación
Los métodos de evaluación de las anomalías por pérdida de metal permiten calcular la presión de falla de
la anomalía, que multiplicada por un factor de seguridad determina la presión máxima segura a la cual
puede trabajar el ducto en zona afectada. Esta presión segura luego se compara con la máxima presión
de operación objetivo (CEMOP - CURRENT ESTABLISHED MAXIMUM OPERATING PRESSURE, por sus siglas
en ingles) del sistema en el punto.
El método contemplado en el presente procedimiento para evaluación de anomalías por pérdida de metal
basada en una inspección directa es el de ASME B31G Modificado Nivel 1, el cual se explica a
continuación:

Para evaluar una anomalía con este método se deben conocer inicialmente la siguiente información del
ducto:
 D= Diámetro externo de la tubería [in]
 y = Calidad del material o SMYS [psi]
 CEMOP = Máxima Presión de Operación Objetivo [psi]
 FS = Factor de seguridad (0,72)
Adicionalmente, de la inspección se debe conocer los siguientes datos:
 L= Longitud de la anomalía [in]
 t= Espesor promedio del tubo en zona sana [in]
 d= Profundidad máxima de la pérdida de metal [in]
Con la anterior información se procede a realizar los siguientes cálculos siguiendo el orden de la
numeración de las ecuaciones:

Pérdida del espesor de la anomalía


% Prof. = � (1)

Donde

t = Espesor promedio del tubo en zona sana [in]


d = Profundidad máxima de la pérdida de metal [in]
% Prof. = Porcentaje de pérdida de espesor

ERF para anomalía


Para el cálculo de la presión segura de una anomalía por pérdida de metal se usan las formulas propuestas
por el código ASME B31G, nivel 1, los siguientes son los pasos requeridos para calcular la Presión de
seguridad

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 Paso 1: Cálculo de factor Z

= (2)

 Paso 2: Cálculo de factor M

Para ≤ ; � = √[ + . − . � ] (3)

Para > ; �= . � + . (4)

 Paso 3: Cálculo de la presión segura (Ps)


− .85

Ps = (�� + ) � (5)
− .85
� �

 Paso 4: Cálculo del ERF.

= (6)

4.3.1.4.a Valoración
La valoración de las anomalías de pérdida de metal caracterizadas y dimensionadas por medio de una
inspección directa se realiza contra los siguientes criterios para reparación:

 Porcentaje de pérdida del espesor calculado con la ecuación (1) mayor o igual al 80% del espesor
 ERF calculado con la ecuación (6) mayor o igual a 1

Nota: Sin embargo, sí la valoración de la anomalía dictamina reparación y por algún motivo ésta no se
puede realizar, es viable recalcular la presión máxima segura por métodos menos conservadores, pero
que requieren de mayor detalle en la información recopilada en la inspección directa y un análisis más
profundo que requiere un mayor tiempo y por tanto no se realiza en campo directamente. Entre estos se
encuentra el método ASME B31G Modificado Nivel 2 y Método evaluación por API 579 nivel 2.

4.3.2 INSPECCIÓN DE ANOMALÍAS DE DISTORSIÓN DE DIÁMETRO


Todas las anomalías por distorsión de diámetro (abolladuras, ondulaciones, arrugas, pandeos y
ovalidades) deben ser inspeccionadas con partículas magnéticas húmedas fluorescentes y ultrasonido de
defectología para confirmar o descartar la presencia de grietas en el área afectada, además de medición
de espesor de pared en el área afectada.

A continuación se menciona los requerimientos generales en la inspección por cada ensayo no destructivo
requerido para la evaluación de la anomalía:

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 Inspección visual: Se debe inspeccionar del área de la anomalía de distorsión de diámetro para
evidenciar corrosión, boquetes o ranuras, agrietamiento o daños del recubrimiento. Cada anomalía
encontrada debe ser caracterizada según lo establecido en el numeral 4.2.

 Medición de espesores: Se debe realizar medición de espesores con palpador tipo lápiz (pencil
probe) para establecer posibles pérdidas de espesor de pared en la zona afectada debidas a la
deformación del diámetro o a presencia de corrosión interna. El espesor mínimo encontrado es el
usado para la evaluación de la anomalía.

 Inspección con partículas magnéticas humedas fluorescentes: Se debe realizar un barrido


con partículas magnéticas fluorescentes en toda el área afectada por la deformación en búsqueda
de anomalías superficiales y sub-superficiales (hasta 2mm de profuandiada) tipo grieta. La técnica
a ser empleada es de magnetización multidireccional con YOKE. Las partículas magnéticas deben
ser aplicadas a la superficie mientras es magnetizada la tubería. Sí se emplea una suspensión base
aceite se debe limpiar la tubería con thinner o detergente antes de aplicar el nuevo recubrimiento.
Las indicaciones encontradas por esta técnica deben ser confirmadas mediante una pulido o
esmerilado suave en la zona y haciendo de nuevo la inspección. Las grietas confirmadas deben ser
evaluadas mediante ultrasonido de defectología para determinar su profundidad. Al final de la
inspección se debe desmagnetizar la zona de la abolladura, obteniendo un magnetismo remanente
no mayor de 5 Gauss

 Ultrasonido de defectología: Se debe hacer un barrido en toda el área afectada por la deformación
con el objeto de buscar anomalías internas tipo grieta, determinando su longitud y profundidad. Se
recomienda emplear palpadores de un diámetro máximo de ¼”, para reducir lecturas erróneas en
regiones con ondulaciones, para asegurar un mejor cubrimiento en la inspección se debe realizar
con palpadores angulares (45°, 60° y 70°).
Las indicaciones encontradas por cualquier técnica de ensayo no destructivo se deben fotografiar, registrar
su longitud, orientación y posición dentro de la zona de la anomalía de distorsión de diámetro.

4.3.2.1 INSPECCIÓN DE ABOLLADURAS


Para la inspección de abolladura se debe seguir los siguientes pasos:

Paso1: Se debe marcar la abscisa longitudinal y transversal, tomando como punto (0,0) el vértice de la
abolladura, es decir el punto de la abolladura donde existe la mayor reducción del diámetro nominal (CA).

Paso 2: Marcar los hombros de la abolladura (HT), que corresponden a los puntos donde la tubería llega
a ser geométricamente normal en dirección a la abscisa que sobresalen de la abolladura estos puntos se
indican en la figura 9 como HT.

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12
Soldadura
Longitudinal
(CL)
FLUJO

HT 1
9 3

HT 3 CA HT 4
HT -1

CA HT 2
6
HT - 2

Figura 9. Esquema de orientación de abolladura


Donde:

CL = Posición horaria del cordón longitudinal.


CA = Posición horaria del centro de la abolladura.
HT-1 = Posición horaria del primer hombro transversal.
HT-2 = Posición horaria del segundo hombro transversal.
HT-3 = Posición horaria del primer hombro longitudinal.
HT-4 = Posición horaria del segundo hombro longitudinal.

Paso 3: Determine la posición horaria de la soldadura longitudinal (sí no se visualiza en el momento de


la inspección, se debe realizar macroataque con Nital al 10 % para su localización) y de la abolladura,
tomando el extremo superior de la tubería como las 12:00 y enumerando las posiciones en el sentido de
las manecillas del reloj mirando la tubería en el sentido del flujo (Ver figura 9).

Paso 4: Mida las dimensiones mostradas en la figura 10. Utilizando las escuadras mida las dimensiones
del diámetro externo máximo y mínimo, mientras que con el profundímetro mida la máxima profundidad
de la abolladura.

DMAX
DNOM
LSeamWeld LDownstream
DMIN
A

ddp Soldadura L Soldadura


Aguas arriba Aguas abajo
Flujo
A

Figura No 10. Dimensiones de un abolladura

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Donde:

ddp = Profundidad de la abolladura


DNOM = Diámetro externo nominal de la tubería
DMIN = Diámetro mínimo de la tubería; se mide en la parte más profunda de la abolladura
DMAX = Diámetro máximo de la tubería, se mide a 90º de la parte más profunda de la abolladura
L = Longitud axial de la abolladura.
A = Ancho de la abolladura.
LUp Stream = Distancia del inicio de la abolladura a la soldadura circunferencial aguas arriba
LDownstream = Distancia de la abolladura a la soldadura circunferencial aguas abajo desde el inicio de la
abolladura.

Paso 5: Inspección mediante ensayos no destructivos del área afectada de acuerdo con los siguientes
numerales:

4.3.2.1.a Inspección visual


Si la abolladura presenta algún intensificador de esfuerzo (corrosión externa o ranura) se debe determinar
su longitud y pérdida de metal acorde con el procedimiento para la inspección, evaluación y valoración de
anomalías por pérdida de metal. Caracterice de defectos presentes en la abolladura determinando longitud
del defecto, profundidad y espesor mínimo remanente en la zona del defecto. Para ello tener en cuenta el
esquema de la figura 11. Los datos de ddp, dg, y tmm se deben registrar.

Figura 11. Combinación de abolladura con ranura

dpd = Máxima profundidad de la abolladura


dgc = Profundidad de la ranura (pérdida de metal)
tmm= Espesor remanente en el área con pérdida de metal
tc = Espesor medido en zona sana.

4.3.2.1.b Inspección con partículas magnéticas fluorescentes


En la región de abolladura la magnetización con el “yoke” se deberá realizar teniendo en cuenta el
esquema de la figura 12.

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OC
a) b) c)

OA

OC: Orientación circunferencial. Posición del Yoke para inspeccionar el ancho total del área
abollada
OA: Orientación Axial. Posición del Yoke para inspeccionar la longitud total del área abollada
: Posición del Yoke.

Figura 12. Esquema para la inspección por partículas magnéticas de abolladuras. a) inspección en la
orientación circunferencial y axial, b) inspección en dirección radial abarcando 360°, c) Inspección del
perímetro de la abolladura.

4.3.2.1.c Medición de espesores


Se debe realizar medición de espesores con palpador tipo lápiz (pencil probe) para establecer perdida de
espesor de pared, tomando tres lecturas en cada cuadricula de malla de la abolladura indicadas en la
figura 13, por espacios de una pulgada, se establece el espesor mínimo (t mín.) en la zona de la
abolladura.
OC

OA

Figura 13. Esquema medición de espesores, en ejes principales y el perímetro de la abolladura

4.3.2.1.d Ultrasonido de defectología


El barrido con ultrasonido se debe realizar teniendo en cuenta el mismo esquema empleado para la
magnetización en la inspección con partículas magnéticas figura 12.

4.3.2.1.e Evaluación de abolladuras

Para determinar el porcentaje de reducción de diámetro de la abolladura se usa la ecuación 7:

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� �
%� � � � = ∗ (7)

Dónde:

ddp = Profundidad de la abolladura


D = Diámetro externo de la tubería

 Evaluación de interacción de abolladuras con anomalías tipo grieta y ranuras: Sí la


abolladura interactúa con alguna anomalía tipo ranura o grieta confirmada por ensayos no
destructivos (partículas magnéticas húmedas fluorescentes y ultrasonido de defectología) se debe
valorar por el criterio de interacción con intensificador de esfuerzo (ver numeral 4.3.2.1.f Valoración
de abolladuras)

 Evaluación de interacción de abolladuras con corrosión: Cualquier abolladura con pérdida de


metal por corrosión (interna o externa) mayores al 12,5 % del espesor de la tubería son
consideradas como intensificador de esfuerzo y se debe valorar por el criterio de interacción con
pérdida de metal (ver numeral 4.3.2.1.f Valoración de abolladuras)

 Evaluación de interacción de abolladuras con soldaduras: Las soldaduras afectadas por una
abolladura de reducción de diámetro menor al 2 %, debe ser inspeccionada por ultrasonido de
defectología (UTPA y/o TOFD) y evaluase de acuerdo con los criterios de aceptación establecidos en
API 1104.

4.3.2.1.f Valoración de abolladuras


Las anomalías de distorsión de diámetro tipo abolladura caracterizada y dimensionada por medio de una
inspección directa que deben ser reparadas son:

CRITERIO DE REPARACIÓN 5 Días


Abolladura con reducción de diámetro > 2% del diámetro externo con
X
afectación de soldaduras, para NPS ≥ 12”
Abolladura con reducción de diámetro > ¼” del diámetro externo con
X
afectación de soldaduras, para NPS < 12”
Abolladura con intensificador de esfuerzos X
Abolladura con reducción de diámetro > 6% del diámetro externo X
Abolladura con pérdida de metal > 12,5% X

Nota: Sí la valoración de la anomalía dictamina reparación y por algún motivo ésta no se puede realizar,
es viable realizar una evaluación de acuerdo con los criterios de API 579, los cuales son menos
conservadores, pero que requieren de mayor detalle en la información recopilada en la inspección directa
y un análisis más profundo que necesita de un mayor tiempo y por tanto no se realiza en campo
directamente. El procedimiento completo de la evaluación por API 579 se encuentra en la parte 12 de la
última versión, a continuación se presenta un resumen de los criterios para un análisis nivel 1:

Una abolladura es apta para continuar en servicio sí cumple con las siguientes condiciones:

1. La menor distancia permitida de una soldadura a la abolladura deberá ser la mayor entre dos
veces el espesor (2t) medido menos la tolerancia futura a la corrosión o una pulgada.

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2. La máxima reducción de diámetro interno permitida de la abolladura será de 7 %


3. La presión de trabajo máxima permisible calculada con el espesor medido menos la tolerancia
futura a la corrosión no deberá ser menor a la CEMOP del punto.
4. Si la abolladura contiene un rayón o una pérdida de metal, se deberá usar la figura 12.4 del API
579 ultima versión para evaluar la aptitud para el servicio de la combinación abolladura con pérdida
de metal.

4.3.2.2 INSPECCIÓN Y VALORACIÓN DE ONDULACIONES, ARRUGAS Y PANDEOS


Durante la inspección directa se deben realizar los ensayos no destructivos (inspección visual, partículas
magnéticas y ultrasonido) establecidos en el numeral 4.3.2, implementando en la inspección visual la
medición de la longitud (L) y altura (H) de la anomalía tipo arruga necesarios para la valoración. ver figura
14 (a) y (b)

H L H

(a) (b)

Figura 14. Dimensiones a medir en la inspección de arrugas, ondulaciones y pandeos

4.3.2.2.a Valoración de anomalías de distorsión de diámetro tipo arruga


Los criterios para reparación de arrugas caracterizadas y dimensionadas por medio de una evaluación
directa son tomados de ASME B31.4 y se debe calcular del esfuerzo Circunferencial (Hoop Stress = S) a
la máxima presión de operación en el sitio y la relación de altura de la arruga y el diámetro nominal de
la tubería.

Y se mide y calcula de la siguiente manera:

Calculo de S:

= (8)

Calculo de la relación de diámetro:


x (9)

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Dónde:

S = Esfuerzo circunferencial (hoop stress) [psi]


P = CEMOP Máxima presión de operación objetivo – suministrada por el área de continuidad
operativa, [psi]
t = Espesor promedio medido de la tubería en zona sana [in]
D = Diámetro externo de la tubería [in]
h = Altura de la arruga [in]

La arruga se debe reparar en un lapso de tiempo no mayor a 5 días, si para el valor de S calculado, la
relación (h/D) x 100 es mayor al límite especificado en la siguiente tabla así:

Para un Valor de S calculado Límite de (h/D)x100

≤ �. ��� ��� 2

. −
> �. ��� ��� �� ≤ �. ��� ��� ( + )
.

. −
> �. ��� ��� �� ≤ �. ��� ��� ( )( + )
.

> �. ��� ��� 0,5

Si las arrugas no superan el límite de la relación (h/D) x 100 establecido en la tabla anterior, tendrán un
tiempo de reparación no mayor a 180 días, siempre y cuando se realice un monitoreo geotécnico para
descartar posibles desplazamientos del terreno

4.3.2.3 INSPECCIÓN y VALORACIÓN DE OVALIDADES


La anomalía de distorsión de diámetro tipo ovalidad debe ser inspeccionada mediante ensayos no
destructivos descritos en el numeral 4.3.2 y se debe medir las dimensiones de como aparece en la figura
15, con ayuda de escuadras y un nivel.

Figura. 15 Medida de la ovalidad

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4.3.2.3.a Valoración de anomalías de distorsión de diámetro tipo ovalidad


Las anomalías de tipo ovalidad caracterizadas y dimensionadas por medio de una evaluación directa se
deben reparar en un tiempo no mayor a 5 días, si se cumple el siguiente criterio:

 Factor de aplastamiento mayor a 0.03 (valor tomado del DNV-OS-F101)

Y se calcula de la siguiente manera:

�� − �
= (10)

Donde

DNOM = Diámetro externo nominal de la tubería


DMIN = Diámetro mínimo de la tubería
DMAX = Diámetro máximo de la tubería
Fo = Factor de Aplastamiento

4.3.3 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN DE ANOMALÍAS TIPO GRIETA


Una vez ubicada y marcada el área de la grieta de igual forma a lo estipulado en el numeral 4.1, se debe
hallar la longitud y profundidad real de la anomalía.

Para detectar y medir la longitud de una anomalía tipo grieta en la superficie externa de la tubería, se
debe emplear el método de partículas magnéticas húmedas fluorescentes con exploración multidireccional,
aplicando las partículas mientras se está magnetizando la superficie de la tubería.

La profundidad máxima de una anomalía tipo grieta se mide con ayuda de métodos de ultrasonido de
defectología (convencional, Phased array o TOFD).

Para grietas ubicadas en la pared interna de la tubería el dimensionamiento solo es posible mediante
técnicas de ultrasonido (convencional, Phased array o TOFD)

4.3.3.1 VALORACIÓN DE ANOMALÍAS TIPO GRIETA


Anomalías tipo grieta caracterizadas y dimensionadas por medio de una inspección y evaluación de
acuerdo al numeral 4.3.3 deben ser reparadas en un tiempo no mayor a 5 días.

4.3.4 INSPECCIÓN DE ANOMALÍAS DE MANUFACTURA Y CONSTRUCCIÓN


4.3.4.1 LAMINACIONES
El dimensionamiento de ésta anomalías se realiza mediante la ayuda de software de ultrasonido
representación C-scan. Para su valoración se debe determinar:
 Profundidad
 Longitud y ancho
 Posicionamiento en la tubería y determinar sí intercepta una soldadura.

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 Orientación dentro del material (grado de inclinación o sí es paralela a la superficie)

4.3.4.1.a Inspección de anomalías de manufactura tipo laminación


Las áreas donde se presuma la presencia de laminaciones se debe inspeccionar mediante un mapeo por
ultrasonido de haz recto, empleando métodos de presentación tipo C scan. Se debe demarcar el área de
inicio y fin del barrido por ultrasonido.
Una técnica para verificar este tipo de anomalías cuando se tenga dudas es mediante TOFD. Pero se
resalta que el mejor método para la inspección de laminaciones es el C-scan.

Para evaluar anomalías tipo laminaciones abiertas a la superficie y sub superficiales (2 mm máximo de
profundidad) se debe inspeccionar con partículas magnéticas húmedas fluorescentes.

4.3.4.1.b Valoración de anomalías de manufactura tipo laminación


Las anomalías tipo laminación que interceptan la soldadura circunferencial o longitudinal, que se
encuentran en un plano inclinado al plano de la superficie del tubo o que se extienda a la superficie externa
o interna de la tubería (Ver figura 16 ) deben ser reparadas en un tiempo no mayor a 5 días

Laminación interceptando la soldadura longitudinal

Soldadura longitudinal

Laminación extendida a la
Espesor de pared superficie externa

Figura. 16 Posición de las laminaciones

4.3.4.2 ANOMALÍAS TIPO PUNTOS DUROS


Los puntos duros no pueden ser evaluados desde el punto de vista de afectación estructural, sino que su
relevancia está en aumentar la susceptibilidad a otros tipos de defecto como son la fragilización por
hidrógeno y agrietamiento bajo esfuerzo por hidrógeno.

4.3.4.2.a Inspección de anomalías de manufactura tipo puntos duros


Los puntos duros típicamente varían en tamaño de 2” a 10” de diámetro. Las zonas donde se sospeche
que se presenta una dureza elevada se deben preparar su superficie con un pulido hasta lija mínimo
número 600, para realizar la medida de dureza por métodos preferibles de identación como por ejemplo
el TIV. No son aconsejable los métodos de dureza por rebote.

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El área mínima a preparar para la medición no debe ser inferior a 10” cuadradas, y se debe tomar
suficientes número de lectura (no menos de 5 por zona inspeccionada) para tomar un promedio con menor
incertidumbre.
Igualmente, se debe realizar macroataque con Nital al 5 % para determinar afectaciones metalúrgicas de
la estructura metalográfica de la tubería.

4.3.4.2.b Valoración de anomalías de manufactura tipo puntos duros


Según ASME B31.4 los puntos duros encontrados durante la evaluación directa que cumplan el siguiente
criterio deben ser reparados en un tiempo no mayor a 5 dias:

 Áreas con un nivel de dureza mayor o igual a 35 Rockwell C

4.3.4.3 ANOMALÍAS TIPO GOLPES DE ARCO O QUEMONES


Los golpes de arco (quemaduras de arco) generalmente no se consideran defectos significativos. Sin
embargo, su presencia indica un mal control de calidad durante la soldadura. Además, el aumento local
de la dureza asociada con un golpe de arco puede aumentar la susceptibilidad a la fisuración.

En general se considera una buena práctica remover mediante esmerilado los golpes de arco. Al remover
el golpe de arco, un adicional de 0,5 mm a 0,7 mm de material debe ser eliminado con el fin de desaparecer
la zona afectada por el calor.

El área de la remoción debe ser inspeccionada mediante partículas magnéticas húmedas fluorescentes
para descartar agrietamiento y con macroataque con Nital al 10 %, para confirmar la completa eliminación
del material metalúrgicamente afectado. También se debe medir la dureza para descartar presencia de
puntos duros y por ultimo verificar el espesor de pared remanente mediante ultrasonido, el cual no debe
ser menor al 87,5 % del espesor nominal de la tubería, de lo contrario debe evaluarse como una anomalía
por pérdida de metal.

Si realizado el procedimiento anterior la anomalía no ha desaparecido, los golpes de arco deben ser
reparados en un lapso de tiempo no mayor a 5 días de acuerdo con ASME B31.4

4.3.4.4 ANOMALÍAS DE SOLDADURAS


La inspección de soldaduras con la línea en servicio se realiza mediante técnicas de ultrasonido que dejen
registro completo de la inspección. El procedimiento de inspección y valoración de anomalías en soldadura
deberá ser de acuerdo al API 1104, en su última versión, específicamente según los requerimientos del
numeral 11.4 para procedimiento, y sección 9 para los criterios de rechazo.
Adicionalmente, es recomendable realizar una inspección por partículas magnéticas (preferiblemente
fluorescentes) para buscar posibles fisuras que por su escasa profundidad sean difíciles de detectar con
ultrasonido.

5. CONTINGENCIA

Cuando cambien las condiciones de ejecución, ambientales, equipo, herramientas, personal, etc., se deben
suspender temporalmente las actividades para revisar, evaluar, tomar las respectivas medidas de
mitigación de los nuevos riesgos e incluirlos en el Análisis de Riesgos para ser divulgados a todo el personal
involucrado en los trabajos. Si no se tienen las condiciones y recursos adecuados para mitigar los nuevos

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