Trabajo de Análisis de Sistemas Mineros

Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann
Análisis de Sistemas Mineros
INTRODUCCION:
En el diseño de voladuras, las características físicas, químicas y mecánicas de las rocas, (entre
otras de sus propiedades) así como la estratigrafía y los rasgos estructurales del macizo rocoso,
juegan un papel importante pues determinan la geometría de la voladura, el consumo específico
y la regulación de los tiempos de retardo tanto en voladuras a cielo abierto como subterráneas,
pero también el consumo de aceros de perforación y las molestias sobre la comunidad y el
entorno. Los elementos básicos de geología que tienen incidencia en la perforación y voladura
son:
1. Las características físicas y mecánicas de las rocas que conforman el macizo rocoso.
2. La estratigrafía, esto es, la presencia de estratos menos resistentes, y eventualmente

más delgados, y presencia de cavidades.
3. Los rasgos estructurales, esto es, la presencia de planos de estratificación, diaclasas

principales y secundarias, en lo que tiene que ver fundamentalmente con sus actitudes.
Otro parámetro que debe tenerse en cuenta en un diseño racional, está obviamente, asociado
con los objetivos de la voladura; este otro actor puede conllevar a modificar los diseños en virtud
a favorecer la granulometría a lograr, así como a evitar la dilución del material a remover.
La perforación y voladura representan las operaciones unitarias de mayor relevancia en toda
operación de extracción de mineral. Su objetivo terminal es lograr un adecuado grado de
fragmentación de la roca de tal modo que haga mínimo el costo combinado de las operaciones
de perforación, voladura, transporte y chancado primario de la roca, produciendo a la vez el
menor daño posible en las cercanías de esta.
Estas dos operaciones son consideradas como las de mayor atención y dedicación por las
enormes implicancias que generan en las operaciones unitarias subsecuentes e incluso en la
etapa de tratamiento.
El alto grado de influencia de los resultados de la

voladura, en los restantes procesos del ciclo
operacional, hace evidente la necesidad de
contar con la experiencia y tecnología que
permitan evaluar y posteriormente optimizar
estas operaciones unitarias.
El principio de una buena voladura se

fundamenta en una buena supervisión al proceso
de perforación.
Optimización de las Actividades de Perforación y Voladura

CAPITULO I
GENERALIDADES
OBJETIVOS DE UN PLAN EN PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS
 Planificar las operaciones.

 Minimizar los costos de operación.
 Generar un plan estratégico secuencial de las operaciones de perforación, voladura y
limpieza de la zona de trabajo.
 Optimizar materiales, recursos humanos en las operaciones.
 Permite predecir los eventos y prevenir los mismos ante cualquier inconveniente.
El objetivo de este trabajo es obtener la reducción de los costos operativos de mina, aplicando
para ello un control y seguimiento operativo de las operaciones unitarias de perforación y
voladura. Control que permite la optimización de los estándares de perforación y voladura, y el
incremento del rendimiento en cada una de las operaciones unitarias del ciclo de minado.
Lográndose de esta manera que la empresa minera obtenga una mayor utilidad bruta.

FUNDAMENTOS DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA
El resultado de una operación extractiva dependerá fundamentalmente de sus costos, razón por
la cual la perforación es de la mayor importancia en el costo de la remoción de minerales o roca,
por lo tanto tratar de rebajar su incidencia en el costo de producción será la principal
preocupación del personal a cargo del área de perforación y tronadura.
Los factores que influyen en la rebaja de costos de la perforación son variados, aquí
presentamos los más comúnmente considerados.
 Tipo de explosivo a usar.

 Altura de los bancos.
 Tonelaje que el explosivo puede remover
 Tamaño de la perforación, profundidad de los tiros y espaciamiento.
 Angulo de la perforación
 Tonelaje promedio a obtener diariamente
 Capacidad del chancador primario
 Capacidad de los equipos de carguío y transporte
 Aptitud y actitud del personal de perforación y tronadura
 Experiencias anteriores en tronadura
 Características del clivaje de la roca
 Características de perforabilidad de la roca
 Disponibilidad de los equipos de perforación
PERFORACION:
Para efectuar la voladura de rocas es necesario efectuar el confinamiento del material explosivo,
es necesario perforar la roca, a este tipo de horadación de agujero en la roca se le conoce como
perforación, y a los agujeros se les conoce comúnmente con el nombre de taladros.
Desde que se inventaron los explosivos se ha requerido el confinamiento en agujeros estrechos

a efectos de aprovechar mejor las fuerzas expansivas, en un pequeño espacio, que fracturen las
rocas.
En las operaciones de minería de pequeña escala inicialmente se ha usado en forma intensiva.

Algunas perforadoras hidráulicas tienen una bomba especial para el agua de barrido, para
conseguir una presión alta y constante por encima de 10 bares, lo que aumenta la velocidad de
penetración.
La dureza y abrasividad de la roca de la roca son factores importantes para determinar qué
medio de perforación emplear: rotación simple o rotopercusión. Usualmente cuanto más suave
sea la roca mayor debe ser la velocidad de perforación (normalmente hasta un máximo de 1 500
rpm). Por otro lado, cuanto más resistente sea la compresión, mayor fuerza y torque serán
necesarias para perforaría.

Otros aspectos importantes son el factor de desgaste de la broca, directamente dependiente de
la abrasión de la roca, que va disminuyendo progresivamente su diámetro y va limando los
insertos o botones exigiendo su afiliado continuo y la vida del acero, termino con el que se
conoce al tiempo de trabajo útil del varillaje antes de que se deteriore o se rompa por fatiga.
A. FALLAS DE PERFORACION EN TALADROS DE MAYOR DIAMETRO
En bancos pueden ser de espaciamiento entre taladros, desviación, irregularidades en

diámetro interior por terreno suave o incompetente, caída de detritos y errores de
sobreperforación (normalmente entre 10 a 12% bajo el nivel del piso del banco).
B. FALLAS DE PERFORACION EN TALADROS DE PEQUEÑO DIAMETRO EN

SUBSUELO
Los errores son significativos, especialmente si afectan al arranque del disparo. Entre ellos
tenemos:
1. En arranques: Insuficiente diámetro de taladros de alivio.
2. Desviaciones en el paralelismo: En este caso el burden no se mantiene uniforme,

resulta mayor al fondo lo que afecta al fracturamiento y al avance. Este problema es
determinante en los arranques y en la periferia (techos) de túneles y galerías.
3. Espaciamientos irregulares entre taladros: Propician fragmentación gruesa o soplo

del explosivo.
4. La irregular longitud de taladros: Influye en el avance (especialmente si el de alivio

es muy corto) también determina una nueva cara muy irregular.
5. Intercepción de taladros: Afecta a la distribución de la carga explosiva en el cuerpo

de la roca a romper.
6. Mayor número de taladros que los necesarios o diámetros muy grandes: Determina
sobrecarga, que golpeara a la roca circundante.
¿CÓMO ELEGIR EL EQUIPO ADECUADO CAPAZ DE PERFORAR Y QUEBRAR

CUALQUIER TIPO DE ROCA?
En realidad considerando las casi infinitas variables de combinaciones, de los componentes de

la roca, los tipos de formaciones en las cuales se opera, los objetivos que se persiguen cada
vez de mayor exigencia con la perforación descartan cualquier opción de contar con un equipo y
un método universal para perforación.

La dureza es solo uno de los factores que deben ser considerados en la elección de un método
de perforación, cualquier formación puede ser altamente dura o abrasiva, depende solo de su
ubicación geográfica, en estas condiciones la perforación puede llegar a ser un gran problema.
PERFORACIÓN EN FORMACIONES DURAS, FRACTURADAS O FORMACIONES

INCLINADAS
Tal vez los yacimientos con mantos muy inclinados sean el peor escenario para una faena de
perforación, son en extremo complicados ya que hay perdidas de circulación de aire o agua ,
dificultad en la limpieza y atascamiento de la columna de perforación, después de la empatadura
las barras tienden a seguir los clivajes o fallas, lo que indudablemente va a dar como resultado
tiros torcidos y barras de perforación fatigadas con altos riesgos de ruptura en las zonas de
mayor tensión como los radios de los fondos de las roscas, las zonas de uniones soldadas o
cualquier otro punto de tensión.
Los equipos rotativos tienen una clara ventaja en la perforación de formaciones fracturadas
debido a que el área anular es pequeña y por lo tanto la velocidad de retorno del aire con
material triturado es muy alta (velocidad de barrido), esto hace que el tiro se limpie antes de que
las partículas se depositen en las grietas o zonas de fracturas.
Si se encuentra humedad o barro en vetas arcillosas, esquistos viscosos o en grietas se van a

formar anillos alrededor de la columna, lo que puede presentar peligros de atascamiento o
dificultades para cargar el tiro con el explosivo adecuado.
Para controlar este problema podríamos agregar agua o detener la perforación por un rato
dejando que el agua se acumule hasta cierta altura para enseguida soplar con todo el aire, esto
hace que el pozo se limpie dejando las paredes suaves.
En formaciones que tienen mucha agua se presenta un serio problema para los equipos de
perforación rotativa ya que su baja presión de aire 40 a 50 p.s.i. a veces no son suficientes para
evitar la formación de una columna estática que reduce la capacidad del aire para levantar el
material removido por el tricono desde el fondo del pozo.
La perforación rotativa se introdujo como mejora tecnológica en el año 1909 por su inventor
Howard R. Hugues, la nueva herramienta consistía en conos giratorios con dientes cortantes
que rodaban en el fondo del pozo y creaban una acción de escopleado o traslapeo, esta nueva
herramienta de conos permitió a las perforadoras rotativas exceder lejos los mejores
rendimientos alcanzados en formaciones duras, en esos tiempos aún no se pensaba aplicar el
nuevo método a la perforación de minería, solo fueron usadas en exploración geofísica, pozos de
agua y por supuesto el petróleo.
Debido al rápido incremento en el uso de la rotación en la perforación de roca, los fabricantes de

perforadoras y de triconos han tenido que ir ofreciendo cada vez mejores elementos.

Los fabricantes de triconos por ejemplo han hecho significativos avances en el diseño de los
dientes y en la capacidad de los cojinetes , como resultado de esto ahora se recomiendan
aplicaciones de mayor peso sobre el tricono, de modo que las formaciones duras puedan ser
perforadas económicamente con brocas rotativas.
PERFORACIÓN A PERCUSIÓN.
Es el método usado para hacer una perforación en roca utilizando las ondas de choque
producidas por una masa que golpea a una broca en rotación o a una columna de barra
giratoria que tiene una broca en el extremo opuesto, la rotación de la broca se produce por uno
o más dispositivos de giro, rifle, bar, motor integral, o por un accionamiento externo.
Las perforadoras de percusión se clasifican en dos tipos:
 Perforadoras de superficies.
 Perforadoras de fondo o D.T.H.
Las perforadoras de superficie son las más usadas y se llaman así debido a que el martillo de
perforación trabaja sobre la superficie del terreno y la columna o sarta de barras se instala entre
este y la broca de perforación, una de sus ventajas es el bajo peso de los montajes de sus
aceros o herramientas.
Entre las perforadoras de superficie se encuentran las guaguas, las perforadoras con émbolos o
de patas, las perforadoras con drifters, y los stopers que son herramientas que se pueden usar
en espacios muy reducidos por un solo hombre sin necesidad de montarlas en aparatos
especiales, otra de sus ventajas es que pueden perforar en todo tipo de ángulos, sean
horizontal, radial, vertical ascendente o descendente.
En este sistema de perforación la energía de impacto transmitida por el martillo a través de las
barras de extensión debe ser utilizada al máximo de tal manera que la fuerza de avance sea
constante razón, por la cual el equipo de perforación debe estar firmemente posicionado al piso.
Una condición muy importante que los operadores deben tener en cuenta es que
las nuevas máquinas perforadoras tienen una gran energía de impacto lo que
permite una alta velocidad de perforación, en estas condiciones es recomendable
disminuir la velocidad de perforación para permitir que el material removido tenga
el tiempo de ser evacuado a la superficie desde el fondo el tiro.
En ocasiones es necesario el uso de espuma de flotación cuando el material a

perforar es de alta densidad, la espuma de flotación actúa como elemento de
flotación permitiendo al detritus ser evacuados por flotación.
Dentro de las desventajas de las perforadoras de superficie están la limitación de

las longitudes de tiros, por el rango de diámetros y profundidades que pueden
cubrir, por ejemplo en tiros de 100 mts. de profundidad la energía que se pierde
en la sarta de barras reduce severamente la penetración, el problema de la
desviación de tiro puede llegar a su punto más crítico perforando en seco, la

limpieza o barrido puede tornarse muy difícil.
El ruido es otra desventaja de las perforadoras de superficie, por el hecho de estar

prácticamente a la altura del oído del perforista hace que el nivel de ruidos sobrepase los
límites permitidos.
El acero de perforación constituye otra desventaja, puesto que a través de ellos se debe
transmitir y absorber toda la energía de impacto a la herramienta de perforación, exponiéndolas
a una gran concentración de tensiones y esfuerzos por lo que el costo del acero en los casos
de tiros profundos puede ser muy alto debido a que un alto porcentaje de esta energía no llega a
la herramienta de corte.
PERFORACIÓN DE FONDO – DTH (DOWN THE HOLE)
Este sistema trabaja en la parte inferior de una columna de perforación y su principal

característica es que actúa directamente sobre la roca que debe perforar, esto hace que la
eficiencia de trabajo sea mucho mayor ya que a diferencia del sistema de perforación de
superficie la energía perdida entre la columna y la herramienta de trabajo se mantiene en un
mínimo constante.
Otra ventaja de este sistema es la limpieza de los tiros sobre todo en terrenos secos, esto
producto del mínimo espacio anular que existe entre las barras y la herramienta de corte hacen
que la velocidad de barrido sea muy buena aprovechando el aire de escape del martillo de
perforación.
El bajo ruido existente es otra ventaja debido a que la percusión del martillo y el escape de los
ruidos se efectúan en el fondo del pozo.
Entre sus desventajas está el riesgo de operar un equipo neumático debajo de la superficie, si
por accidente o por derrumbe del pozo cae material hacia el fondo se formara un anillo de
obstrucción que evitara y/o dificultará la remoción y extracción del material removido, en algunas
ocasiones esto es hasta imposible con la consiguiente pérdida del martillo de perforación con
herramienta incluida y parte de la columna de perforación.
Como principal recomendación se sugiere que si la cantidad de agua bajo la superficie es mucha
se formara barro demasiado pesado que pondrá en riesgo la operación por la dificultad de la
limpieza del pozo, de la misma forma no se recomienda este sistema para zonas blandas ni de
durezas variables.
Las principales recomendaciones a tener en cuenta en la planificación de la perforación con

martillo de fondo son las siguientes:
A. Diámetro de la perforación.
La primera recomendación para una perforación eficiente es que entre el diámetro

exterior del martillo y el diámetro exterior de bit de perforación debe existir una
diferencia de diámetro ideal de ½” ó 12,7 m/m.

Este es el espacio anular que quedara entre el hoyo a perforar y el martillo de fondo, es
suficiente para reducir el riesgo de derrumbe del pozo y suficiente para la evacuación del
material cortado por el bit.
B. Consumo de aire.
Para la perforación con martillo de fondo se debe tener en cuenta el aire disponible en
los compresores del equipo, en la medida que los martillos aumentan de diámetro se
requiere un mayor consumo de aire pero una menor presión.
IDENTIFICACION DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS Y SUS CONSECUENCIAS:
Se dice que una voladura básicamente es mal realizada cuando:
1. Se obtiene material con granulometría muy gruesa.

2. El tonelaje de material producto del disparo es inferior a lo esperado.
3. El avance por disparo (metros de avance por disparo) es inferior a lo esperado, y trae
como consecuencia que el rendimiento de los equipos de acarreo y transporte como
scoops y volquetes disminuya porque al trasladar muchos “bolones”11 el factor de
llenado de los equipos de transporte disminuye, y se afecta a la programación de trabajo
de los equipos.
4. Se debe realizar voladuras secundarias producto de la presencia de tiros cortados y
soplados12, bancos de gran dimensión que generan una condición sub estándar.
5. Trayendo todo esto como consecuencia que los costos unitarios de perforación y
voladura, y de todo el ciclo de minado aumente. Lo explicado constituye un problema
generalizado en nuestra mina ejemplo de estudio.
Como consecuencia de los problemas mencionados el costo de voladura se incrementa debido

a la sobre voladura que se debe realizar, siendo para el caso ejemplo de una mina que
mensualmente entrega a planta un promedio de 75 000 TM y son 850 TM que nuevamente
tienen que ser procesadas, es decir que se les debe trasladar desde la parrilla de la tolva de
gruesos a un punto seguro en exterior mina donde se les debe aplicar voladura secundaria para
alcanzar la granulometría de 6” para poder pasar a la etapa de chancado primario en planta. A
esto se suma las voladuras donde se tienen tiros cortados y soplados que se traduce
mensualmente envolver hacer la voladura de un promedio de 3000 TM al mes (valor que puede
interpretarse como la presencia de un disparo de 100 TM soplado por día durante todos los días
del mes en toda la mina).
FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE LA PERFORACION
Profundizando más, los factores que afectan a la “Eficiencia de la Perforación”, son los
siguientes:
- La geometría de la perforadora.
- Los parámetros de la perforación.

- Varillaje de perforación, uso de tubos guía y tamaño de la broca.
- Angulo del barreno.
- Posición del emboquillado.
- Desviación del varillaje de perforación.
El diseño de la voladura deberá de tomar en cuenta las limitaciones de la perforadora. Las más
modernas requieren un banco bien preparado, libre de grandes rocas e inclinaciones para operar
segura y eficientemente.
Cuando se permita a una perforadora operar en un banco que no ha sido bien preparado, se
está comprometiendo el resultado de la voladura.
Los errores en el ángulo de los barrenos pueden ser debido a que estos no se perforan con la
orientación correcta.
Un parámetro muy común es que un barreno de perforación puede ser variado hasta un 5%, y
así, de 102 mm se puede pasar a 97 mm y de 89 mm hasta 84mm.
La desviación de los barrenos es un fenómeno muy conocido y muy vivido acá en el Perú por la
generalización del uso de barreno convencional de pequeño diámetro.
Sin embargo, no está bien definido qué desviación es aceptable y qué métodos de control son
más eficientes. Normalmente se utilizan tubos guía para asegurar que los barrenos no sufran
desviación.
Pero, debido a su costo, sólo suelen emplearse en la primera fila en el mejor de los casos.
Adicionalmente los contratistas suelen cobrar por metro perforado y el uso de tubos guía puede
ocasionarles un menor rendimiento.
No es usual comprobar la desviación de los barrenos de la última fila (ejemplo tomado de un tajo
convencional).
Sin embargo la figura 3 muestra los resultados tras haber comprobado la traza, lo que ocasiona
una grave preocupación ya que se puede visualizar el efecto negativo ocasionado por las
desviaciones.
Los resultados demuestran que las burden y los espaciamientos varían, así como la línea de
pies, si bien en este caso es referido a la última fila, este ejemplo aplica para todas las filas.
La variación en algunos casos fue hasta de dos metros, lo que representa un 60 % en el burden.
Debe ser recordado que esta fila a la que nos referimos es, de hecho, la cara libre de la siguiente
voladura.
VOLADURA
De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso tridimensional, en

el cual las presiones generadas por explosivos confinados dentro de taladros perforados en la
roca, originan una zona de alta concentración de energía que produce dos efectos dinámicos:
fragmentación y desplazamiento.

El primero se refiere al tamaño de los fragmentos producidos, a su distribución y porcentajes por
tamaños, mientras que el segundo se refiere al movimiento de la masa de roca triturada.
Una adecuada fragmentación es importante para facilitar la remoción y transporte del material
volado y está en relación directa con el uso al que se destinará este material, lo que calificará a
la “mejor” fragmentación.
Así, en la explotación de minerales se busca preferentemente fragmentación menuda, que
facilita los procesos posteriores de conminución en las plantas metalúrgicas, mientras que en la
de rocas algunas veces se requiere que sea en grandes bloques, como los que se emplean para
la construcción de ataguías o rompeolas.
El desplazamiento y la forma de acumulación del material volado se proyecta de la manera más
conveniente para el paleo o acarreo, de acuerdo al tipo y dimensiones de las palas y vehículos
disponibles.
Teniendo en cuenta los diversos criterios que involucra un trabajo de voladura, como el propósito
o uso final del lugar a excavar o el del material a obtener el volumen a ser excavado, el grado de
fragmentación promedio requerido, si la roca excavada se quedará in situ o será transportada a
otro lugar, el tipo y la dimensión del equipo de remoción y acarreo disponible, la proximidad a
instalaciones importantes que puedan ser afectadas por vibraciones o proyecciones, además de
otros, es pues necesaria una planificación cuidadosa de la voladura considerando todos los
detalles que puedan influir en sus resultados.
Existe una serie de factores o variables que intervienen directa o indirectamente en la voladura,
que son mutuamente dependientes o que están relacionados uno u otro; unos son controlables y
otros no.
Son controlables, por ejemplo, las variables de diseño, de perforación o del explosivo a emplear,
mientras que no podemos modificar la geología o las características de la roca.
VOLADURA DE AMPLIO ESPACIAMIENTO
La tendencia actual de las canteras y minas a cielo abierto está orientada hacia diámetros de
taladros más grandes, unidades más grandes y menor participación de la mano de obra.
Los mayores diámetros de taladros dan como resultado distancias de menor resistencia y
espaciamientos incrementados, una consecuencia de lo cual es un aumento en la frecuencia y
tamaño de los bloques.
Para mejorar este problema se han realizado experimentos en los últimos años cambiando de
lugar los taladros para disminuir la frecuencia y el tamaño de los bloques.
Lo que sí ha sido examinado es la forma como varia la fragmentación de la roca si se alteran la

distancia de menor resistencia y el espaciamiento.
Une espaciamiento entre 4 a 8 veces la distancia de menor resistencia ha sido entonces usado,
por supuesto reteniendo el valor E x V, es decir, numero de taladros, perforación específica y
carga son constantes.

Se ha comprobado, tanto en pruebas de laboratorio como en el terreno, que la frecuencia de los
bloques se hace menor. Una capacidad mayor de limpieza también se ha obtenido en las
pruebas completas en las cuales se presenta una fragmentación más pequeña de la roca en
general.
El método ha sido principalmente usado en canteras, donde grandes superficies de bancos están
disponibles. En el trabajo de construcción, es algo limitado, ya que los bancos allí tienen un
ancho limitado.
1. VARIABLES DE LA GEOMETRIA DEL DISPARO
Las condiciones particulares de cada macizo rocoso determinarán los detalles del diseño de
voladura. Las dimensiones principales son el burden y el espaciamiento.
La relación de las diferentes dimensiones usadas en el diseño de la malla de perforación y

voladura superficial es mostrada por una vista geométrica
1.1. BURDEN
El burden es la distancia perpendicular desde un taladro hasta la superficie libre

más cercana en el momento de la detonación. El burden se considera como el
adecuado a aquel con el que se ha logrado en la producción continua los
requerimientos siguientes:
 Un grado uniforme y específico de fragmentación.

 Una rotura completa del piso.
 Un lanzamiento suficiente del material.
1.2. ESPACIAMIENTO
Distancia entre taladros y cargas en una fila, medida perpendicularmente hacia el

burden y paralelo a la cara libre del movimiento esperado de la roca.
1.3. OTROS
Entre otros parámetros geométricos importantes tenemos al diámetro de taladro

que es importante para obtener una fragmentación adecuada a un costo porque
permite a mayor diámetro se puede acumular mayor cantidad de energía y
generalmente, el costo de perforación y de explosivos disminuye a medida que el
diámetro del taladro aumenta.
También se considerada a la altura de banco para tener un diseño de voladura

superficial satisfactorio el burden y la altura de banco deben ser compatibles. La
altura de banco debe ser por lo menos igual a la distancia del burden y a lo más dos
veces el burden. La sobre perforación se perfora debajo del nivel del piso para

asegurar que la cara completa de la roca sea removida hasta los límites deseados
de la excavación. La sobre perforación permite a la amplitud de la onda de esfuerzo
estar en su máximo en el nivel del fondo del banco. El taco que es la distancia entre
la boca del taladro hasta la parte superior de la columna explosiva debe ser llenada
con material estéril, para dar confinamiento a los gases de la explosión y reducir el
chorro de aire (air blast).
RESULTADOS DE UN MAL DISEÑO DE VOLADURA Y SU IMPLICANCIA EN EL

SOSTENIMIENTO
En la ingeniería de las excavaciones subterráneas, las voladuras son de igual importancia que la
elección de la forma correcta de la excavación que tendrá que adaptarse al campo de los
esfuerzos y del diseño del sistema correcto de sostenimiento para ayudar al macizo rocoso a
sostenerse.
Dos de los factores a considerar en voladuras para excavaciones subterráneas:
1. La voladura tendrá que romper la roca de manera eficiente y económica, y producir una
fragmentación de roca o (de mineral) que sea fácil de quitar, transportar, almacenar y procesar.
2. El macizo rocoso que queda deberá dañarse lo menos posible para reducir al mínimo el
desatado y el sostenimiento.
RELACIÓN ENTRE PERFORACIÓN Y VOLADURA
La perforación y la voladura
deben ser enfocadas como un
esfuerzo común, aunque se
utilicen los mejores diseños de
voladura, prácticas operativas
y productos, la falla de ambas
tareas puede condicionar el
resultado final de la operación.
La perforación y la voladura deben ser enfocadas como un esfuerzo común, aunque se utilicen
los mejores diseños de voladura, prácticas operativas y productos, la falla en cualquiera de
ambas tareas puede condicionar el resultado final de la operación.

Los responsables de las operaciones mineras conocen muy bien la importancia que tiene
obtener buenos resultados en las voladuras para poder optimizar sus avances y el proceso
operativo.
Así que, se hace necesario conocer las prácticas que se llevan a cabo en el plan de minado y
comprobar cuáles de ellas, a menudo, se ignoran o se aplican mal porque ello puede
comprometer el proceso en su totalidad.
Esto puede ocurrir especialmente cuando hay cambios de personal o de equipo o en el área de
perforación y voladura.
¿CÓMO AFECTA LA PERFORACIÓN A LOS RESULTADOS DE LA VOLADURA?
Asumiendo que el diseño de la voladura es acertado, los resultados dependen de la posición de

la masa de roca y del estado físico de los barrenos, en lo que puede denominarse “Efectividad
de la Perforación” y los factores que pueden influenciarla son:
- El diseño de malla que se ha establecido.

- La geología, el material y sus características físicas.
- La forma en que se realiza la perforación.
Los dos primeros factores son usualmente controlados por el responsable de la brigada de
voladura, basándose en las características del lugar y adaptados por su conocimiento y
experiencia.
El tercer factor es normalmente controlado por el perforador y su equipo ya sea propio de la mina
o subcontratado a una empresa especializada.
¿CÓMO AFECTA EL TIPO DE EXPLOSIVOS EN LA VOLADURA?
Tomando los estándares actuales de la minería peruana y su constante deseo de mejorar la

eficiencia de su voladura y sus costos, no podemos dejar de un lado la herramienta principal de
la voladura: El explosivo.
Si es cierto que una buena perforación representa casi el 60% de éxito de una buena voladura,
la elección de los explosivos más adecuados a sus operaciones represente los otros 40%.
Los estudios de geomecánica toman cada vez más importancia en el plan de minado y es un
hecho que eso determina el correcto uso del explosivo, la velocidad sónica de roca, su
resistencia mecánica, la estructura geológica del macizo rocoso son tanto factores a conocer y
entender en cuanto a la elección del explosivo adecuado.
El gran problema actual en las unidades mineras es la selección del explosivo, las estrategias de
precios, la falta de conocimiento técnico y un mercado joven hacen que la mayoría de los
ingenieros a cargo de voladura se encuentra frente a un dilema en cuanto a la elección de un
producto versus otro, y termina haciendo un comparativo de precios sin tener en cuenta los
costos, y más que todo sin tener en cuenta la realidad geológica o geomórfica de su unidad.

La tendencia actual impulsada, en la mayoridad de los casos, por un desconocimiento total de
las operaciones de minado y sus costos reales va al uso de un explosivo único sin tomar en
cuenta los diseños de voladura y los estándares de perforación.
Lo cual de forma básica se ha vuelto una competencia entre la emulsión y la dinamita. Las
propiedades geomecánicas de las rocas se consideran por su influencia directa en los resultados
de la voladura y por su interrelación con otras variables en el diseño de la operación.
Rocas masivas resistentes, competentes, con fracturas y planos de debilidad existentes son muy
escasas, por lo que es necesario que el explosivo cree un mayor número de superficies nuevas
basándose en su energía de tensión. Por lo que se necesitará explosivos que posean una
elevada densidad y velocidad de detonación, tales como emulsiones, hidrogeles y dinamitas
gelatinosas.
Las emulsiones tienen muchas ventajas comparadas a las dinamitas desde el punto de vista de
seguridad. Sin embargo, hay una tendencia a solamente utilizar emulsiones en reemplazo de las
dinamitas.
Según nuestra opinión éstos pasos están en la dirección incorrecta. Es mejor desarrollar
métodos de voladura que se ajusten a las características geomecánicas del terreno, y enfocar
siempre sobre las eficiencias de rendimiento de los explosivos a utilizar, sin poner de un lado el
factor seguridad.
PRINCIPALES PROBLEMAS DETECTADOS EN LA PERFORACIÓN Y VOLADURA
Entre los principales problemas detectados en las operaciones unitarias de perforación y

voladura se destacan:
I. Incumplimiento del Diseño de malla de perforación
Se tiene un diseño para diferentes tipos de roca, y sobre el cual se ha realizado el

presupuesto, sin embargo no se cumple éste.
II. Deficiencias en el Modo de perforación
Falta de paralelismo de los taladros con el buzamiento de la estructura mineralizada y con las
cajas (caja techo y caja piso), longitud incompleta de los taladros perforados, variaciones en
la inclinación de los taladros, inadecuada cara libre o insuficientes taladros de alivio,
inadecuados espaciamiento y burden. El modo de Perforación está directamente relacionado
a la falta de la demarcación o delineado de la malla de perforación (pintado de los puntos
de perforación que conforman la malla de perforación). La demarcación de los puntos a
perforar asegura que el espaciamiento y el burden sean uniformes y adecuados, además de
que permite delimitar la sección a perforar y que la carga explosiva y su energía se
distribuyan de manera uniforme.

III. Deficiencias en el Secuenciamiento de los tiempos de retardo en la malla de voladura
El secuenciamiento de los tiempos de retardo en los faneles debe iniciarse siempre desde la
cara libre y en orden progresivo hasta el último grupo de taladros que explosionará. Del
mismo modo es importante resaltar que el orden del secuenciamiento de las filas de los
taladros que explosionaran, debe ser realizado con un amarre en “V” de los faneles, esto
permitirá obtener un montículo central del material roto producto del disparo, lo cual es
conveniente para la optimización del rendimiento del equipo de limpieza, y aprovechar una
adecuada distribución de la energía en la malla de voladura.
IV. Inadecuada columna explosiva
Se detectó que a los taladros se les cargaba a más 75% de la columna explosiva llegándose
incluso al 100% de la columna. Esto lo realizaban creyendo que así “se aseguraba obtener un
buen disparo”, y por la falta de conocimiento por parte de la supervisión encargada. Siendo lo
adecuado cargar en promedio las 2/3 partes de la columna explosiva, es decir el 66.6%.
V. Mala Distribución de la carga explosiva en Mina
El problema comenzaba desde que el supervisor realizaba o generaba el vale de pedido de

explosivos siempre con las mismas cantidades y no analizaba u observaba detalladamente la
malla de perforación y/o voladura que se dispararía. Sumado a esto se detectó un
inadecuado despacho de explosivos en los polvorines, ya que los bodegueros no
despachaban la cantidad específica de explosivos para una determinada voladura sino que
repartían el explosivo redondeando la cantidad a un valor mucho mayor, que se materializaba
en el despacho de cajas de explosivos (cajas con su valor completo de explosivos directo de
fábrica).
VI. Inadecuado control de la degradación o envejecimiento de los explosivos, y de los

posibles errores de fabricación.
Se detectaron lotes de explosivos y accesorios de voladura con su vida útil vencida, pero que
todavía el área de logística de sus almacenes principales continuaba distribuyendo a los
polvorines del área Mina para su utilización. Por ejemplo se tenían lotes de emulsiones
explosivas con tiempo de fabricación superior a los 6 meses y retardos con un tiempo mayor
a un año.
La Distribución de la carga explosiva es la cantidad de explosivo y accesorios de voladura

que se reparten del polvorín a las diferentes labores de trabajo previo una generación del vale
de salida de explosivos.
Así mismo para evitar la Dispersión14, se debe emplear retardos con numeración impar o par
en orden progresivo de acuerdo a la salida en “V” de los taladros que explosionaran. Ya que
por la dispersión se puede tener un error de +-5%, pudiendo llegar incluso a 10%.

VII. Falta de continuidad en el mantenimiento y/o afilamiento de las brocas de Perforación.
Se cuenta con aguzadora de brocas, sin embargo no se emplea continuamente y tampoco se

ha centralizado estratégicamente la ubicación de las aguzadoras de brocas para lograr afilar
continuamente todas las brocas de todos los jumbos que diariamente están perforando en
mina.
En el gráfico se puede observar el diagrama Causa Efecto que ocasionan una perforación y
voladura ineficiente.
Diagrama Causa-Efecto de una voladura ineficiente
CICLO TIPICO DE VOLADURA

CAPITULO II
CONTROL Y OPTIMIZACION EN LOS TRABAJOS DE

PERFORACION Y VOLADURA
MINERÍA SUPERFICIAL
PERFORACION EN EL METODO DE VOLADURA DE BANCOS:

A. ALTURA DEL BANCO:
La altura del banco se establece, generalmente, a partir de las dimensiones de los equipos de
excavación y carga, las características del macizo y las exigencias de selectividad.
Fundamentalmente es el equipo de carga, y la altura máxima que alcanza el cucharón, el
condicionante para establecer la altura del banco. Este criterio permite utiliza la pala o
excavadora para sanear cualquier punto del frente y mantener unas condiciones operativas de
seguridad aceptables.
La experiencia de las explotaciones a cielo abierto más tecnificadas sugiere alturas máximas
comprendidas entre 10 y 20 m.
VENTAJAS DEL BANCO ALTO: Dentro de la gama recomendada, las alturas mayores
tienen, no obstante, las siguientes ventajas:
 La principal ventaja de bancos de gran altura es que el íntegro del trabajo es

efectuado en una sola etapa
 Mayor rendimiento de la perforación al reducirse los tiempos muertos de cambio de
posición y la menor repercusión de los costes relativos a sobre perforación y
explosivos
 Una geometría de voladura optima, dentro de la tendencia actual hacia mayores
diámetros de perforación, que exige mayores alturas de banco
 Mejora de los rendimientos de los equipos de carga al reducirse los tiempos muertos
por cambio de tajo, así como por desplazamientos del equipo dentro del mismo
 Menor número de bancos y, por tanto, mayor concentración y eficiencia de la
maquinaria.
 Infraestructura de accesos más económica por menor número de niveles de trabajo.
VENTAJAS DEL BANCO BAJO: Las ventajas de una altura de banco reducida son las
siguientes:

 Mejores condiciones de seguridad para el personal y maquinaria, pues el alcance de
las máquinas de carga permite un mejor saneo y limpieza de los frentes durante la
operación.
 Control más efectivo de la desviación de los barrenos, especialmente si se utilizan
perforadoras de martillo en cabeza.
 Menores cargas operantes de explosivo, por lo que, con secuencias de encendido
adecuadas, se disminuyen los problemas de vibraciones y onda aérea.
 Mayor rapidez en la ejecución de rampas de acceso entre bancos.
 Mejores condiciones para la restauración y tratamiento de los taludes finales.
La selección de la altura óptima es pues, el resultado de un análisis técnico económico apoyado

en estudios geotécnicos que incluyan el aspecto de seguridad de las operaciones, así como en
estudios de recuperación de los terrenos afectados por las actividades mineras.
Como orientación, el alcance máximo de la gama mayor de palas de ruedas no suele sobrepasar
los 10 m., mientras que para determinados modelos de excavadoras, tanto de cables como
hidráulicas, puede alcanzar los 18 m.
B. DIAMETRO DEL TALADRO:
La elección del diámetro del agujero está supeditada a la elección del equipo de perforación y
viceversa. La altura del banco influye de manera tal que excluye dimensiones menores para
bancos altos, como consecuencia del equipo pesado a utilizar.
El factor más importante es el volumen de producción. Una producción mayor requiere diámetros
de agujeros más grandes ya que la tendencia es a perforar tan pocos agujeros como sea posible
con el equipo más grande que se pueda.
Una dimensión mayor de taladro normalmente proporciona fragmentaciones más toscas de roca
a una carga específica constante. Es, por tanto normal, que dimensiones mayores de taladros
deriven en un consumo mayor de explosivos para reducir la fragmentación hasta un tamaño
razonable.
C. INCLINACION DEL TALADRO:
La fórmula para calcular la distancia de menor resistencia (a que posteriormente nos referiremos)
está basada en una inclinación de taladros estándar de entre 3:1 y 2:1.
Si la perforación va a ser efectuada con otras inclinaciones, la distancia de menor resistencia y el

espaciamiento deben ser ajustados respectivamente.
Si los taladros van a ser perforados verticalmente, será necesario disminuir la distancia de menor
resistencia y el espaciamiento en aproximadamente 5% por decir, la superficie del taladro, E x V,
es reducida en aproximadamente un 10.25%.

Otra ventaja de taladros inclinados es que se obtiene un mejor contorno de banco y el riesgo de
que los taladros pateen hacia atrás es cada vez menor.
D. DISTANCIA DE MENOR RESISTENCIA (DMR), BURDEN o PIEDRA (V):
El cálculo de la distancia de menor resistencia en la voladura de bancos es un procedimiento

comparativamente complejo, si se deben considerar todas las variantes.
Sin embargo, se ha elaborados formulas simples para este cálculo, en las cuales parte de las
variables se han hecho constantes, es decir, que las formulas son válidas bajo ciertas
condiciones.
Una de las condiciones es que el grado de compactación en la carga de fondo, es decir el peso
del volumen del explosivo en la cara del fondo, debe ser de 1.27 Kg. /dm3 (1,270 gr. /cc).
E. ESPACIAMIENTO:
Las fórmulas de calcular cargas están basadas en un espaciamiento de 1.25 a 1.3 veces la
distancia de menor resistencia. Aquí existe, sin embargo, una posibilidad de variar ambos, la
distancia de menor resistencia y el espaciamiento si, a la misma vez, se comprueba que el
volumen a ser volado por taladro es constante, es decir,
E x V es constante. Por supuesto, el número de metros m3 perforados será también constante
en tal modificación.
F. DISTRIBUCION DE LA CARGA:
Cuando se carga un taladro para voladura de banco, es importante que el explosivo sea
distribuido de manera correcta en el taladro, a fin de que el efecto de voladura de los mejores
resultados. Debido al hecho de que la roca es más compacta en el fondo, una carga más
potentes allí necesaria a fin de que la porción de roca pueda ser volada a nivel del fondo teórico.
La carga de fondo, la cual debe ser compacta, debe tener una altura de 1.3 veces la distancia de
menor resistencia. Esto significa que la altura sobre el fondo teórico es = V, ya que también la
sobre perforación. 0.3V es cargada con la carga del fondo.
La carga de columna debe tener una concentración de aproximadamente la mitad de la carga de

fondo y puede, de preferencia, consistir de cartuchos apilados sueltos, o amonio nitrato, u otros
explosivos con un efecto de voladura menor.
La carga de columna es cargada hasta una distancia igual a V desde el collar del taladro. La
parte remanente, el atacado, es llenado con arena o detrito. A menudo la carga de columna
sobrepasa la altura teórica para que se produzcan menos bloques.
En resumen si la altura del banco son 10 metros y el diámetro de perforación 3 pulgadas (76
mm), la piedra asciende a 3 metros. La perforación será (hipótesis vertical) de 13 metros; la
carga de fondo rellena 6 metros (v+u), el atacado ocupa otros 3 metros y el resto, es decir 4
metros es rellenado con carga de columna.

G. ESPONJAMIENTO:
Cuando se vuela una serie de taladros con un gran número de hileras o cuando las series
precedentes aún permanecen, una carga más potente es necesaria con el objeto de que la roca
ya quebrada sea empujada hacia delante y también pueda esponjarse al máximo.
Si un mayor número de hileras son voladas en un banco donde el material solamente puede
esponjar verticalmente, se obtendrá gradualmente una posición equilibrada, donde el punto de
gravedad de las masas de roca debe elevarse aproximadamente un 40% a 50%. Para hacer esto
posible, suele utilizarse una carga adicional, el tamaño de la misma será proporcional a la altura
del banco. El tamaño de esta carga también dependerá de la inclinación del taladro. Para una
inclinación de taladro de 2:1 y un requerimiento de esponjamiento totalmente desarrollado, una
carga adicional de 0.04K Kg. /m3 es suficiente; es decir, para un banco de 10 m de alto seria
requerido 10 x 0.04 Kg. /m3 adicionales para el esponjamiento.
Si la inclinación del taladro es de 3:1, se requerirán el doble de cantidades de carga. Sin

embargo, muy raras veces se vuelan tantas hileras como para que este esponjamiento se
produzca. En los casos normales, un pequeño número de hileras son voladas, significando que
ya existe una carga adicional para el procedimiento de esponjamiento cuando la perforación
defectuosa ha sido considerada.
En túneles y cámaras de roca, donde el método de trabajo es, al frente y banqueo, el

esponjamiento debe ser tomado en cuenta cuando el banco es volado, ya que las masas en ese
caso solo se pueden esponjar verticalmente.
En caso de ser necesaria la corrección de la línea de menor resistencia y el espaciamiento, para

el esponjamiento, la siguiente formula puede ser usada:
V = V (1 – K x K)
H. FACTOR DE ROCA (C):
En las fórmulas de carga, el así llamado factor de roca, ha sido incluido. Este es la medida de la
resistencia de la roca a la voladura.
Este factor de roca tiene, en casos normales, el valor de 0.4 Kg. /m3, pero puede variar entre 0.2
(roca fácil de volar) y 1.2 (roca difícil de volar).
I. FRAGMENTACION DE LA ROCA – LOS BLOQUES:
La fragmentación fina de roca es normalmente el objetivo, puede conseguirse aumentando la

carga específica de explosivo, lo que exige cambiar la DMR y el espaciamiento.
Un bloque es un volumen demasiado grande para ser manipulado durante el proceso

subsecuente, por lo que el problema podría estar en la trituradora o en la cargadora.

Los bloques siempre aparecen, más o menos en forma frecuente. Una frecuencia elevada de
bloques reduce la capacidad de carga y, exige una voladura secundaria, que inevitablemente
causa interrupciones en la producción. Unafrecuencia elevada de bloques, por lo tanto, es causa
para proceder a cambiar los parámetros de perforación y aumentar la cantidad de carga de
explosivo.
La voladura puede ser aplicada para romper los bloques, ya sea perforando un taladro en el
bloque y cargándolo o mediante una plasta. La perforación permite la voladura con una cantidad
muy limitada de explosivos.
La carga C deberá ser mucho más poderosa (0.6 – 1.0 Kg. /m3), y a menudo conlleva riesgos de
daños a los alrededores por fragmentos de roca volando.
J. VOLADURA DE CONTORNO
En una colocación normal de los taladros de acuerdo al principio de máxima distancia de menor
resistencia práctica, los bordes a lo largo de los límites de la tanda serán desiguales, rotos y
figurados luego de la potente carga explosiva.
Por medio de la voladura de contorno se obtiene un borde más parejo, lo cual es de gran
importancia en los trabajos de voladura de roca para construcción de carreteras, cimentación de
casas, etc.
Voladura de contorno equivale a que todos los taladros son perforados más juntos a lo largo de
la línea de contorno, que tienen una menor distancia de menor resistencia y que son cargados
más débilmente.
Para obtener una concentración de carga menor y adecuada a lo largo de la longitud total del
taladro a menudo se usan cargas especiales.
Las cargas especiales consisten de un explosivo comparativamente débil, compactado en tubos
largos, delgados de plástico que se pueden conectar el uno al otro.
El espaciamiento en la voladura de contorno es casi la mitad del usado en la voladura normal y

varia consecuentemente dependiendo del diámetro del taladro usado.
En el cuadro siguiente se puede apreciar la distancia de menor resistencia y el espaciamiento

normal en función de la dimensión del taladro.
DIAMETRO TALADRO E V
32 mm 0.5 – 0.6 0.7 – 0.8
41mm 05 – 0.6 0.7 – 0.8
50 mm 0.7 0.9
64 mm 0.8 1.2
76 mm 1.0 1.4

En principio, todos los taladros a que se aplica la voladura de contorno deben ser volados al
mismo tiempo, al último en la tanda. Sin embargo, esto no es siempre factible sino que los
taladros deben ser ajustados a la secuencia normal de detonación.
K. PRECORTE
El precorte es un método para lograr un grado de igualdad en el contorno, mayor que el obtenido
mediante voladura de contorno. En el precorte, los taladros del contorno son perforados más
pegados que en la voladura de contorno, 0.3 – 0.4 m de espaciamiento para taladros de 32 mm,
0.6 – 0.9 m para taladros de 76 mm.
La voladura de contorno y el precorte últimamente han llegado a ser un elemento frecuente de

voladura en los lugares de trabajo. La razón para esto es la ampliación de los conocimientos en
los métodos de voladura y la importancia de la calidad de la voladura y el aprovisionamiento de
cargas de tuberías adecuadas. Debería, sin embargo, señalarse que en gran forma los
resultados de la voladura depende de la operación de perforación y de la precisión de la misma
con referencia al alineamiento de los taladros.
GRAFICO DE LA UBICACIÓN DE TALADROS EN SUPERFICIAL


DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION SUPERFICIAL EN

MINESIGHT
PASO 1→ Una vez ya abierto el programa minesight se prosigue hacer click derecho en
UNNAMED y seleccionar NEW FILE FOLDER el cual aparecerá una ventana en el cual se
colocara el nombre de 6.diseño de malla así como se aprecia en la imagen.
CLICK DERECHO
PASO 2→ Luego de colocar el nombre se realiza un click en OK de manera que se tendrá un

nuevo folder para realizar el diseño de nuestra malla.

PASO 3→ Nos vamos a la carpeta principal donde se guarda todos los trabajos y dentro de esta
carpeta buscamos el folder que fue creado.
PASO 4→ Luego copiamos un archivo llamado LM.msr que es la línea media de nuestro pit en
el cual se realizara el diseño de malla dentro del folder que fue creado en el minesight, como se
aprecia en la imagen.

PASO 5→ Después nos vamos al minesight para hacer click derecho en 6.diseño de malla y
poder seleccionar REFRESH como muestra la imagen.
PASO 6→ Luego de seleccionar REFRESH el LM aparecerá en la parte inferior como muestra

la imagen en el cual le daremos click derecho y seleccionaremos open y esta aparecerá en el
programa como muestra la imagen.

PASO 7→ Luego de aparecer el LM en el minesight se prosigue a elegir el PLANE 2995.00 el
cual indica la altura del LM. Como muestra la imagen.
SELECCIONAR
PLANE 2995.00
PASO 8→ Luego de realizar ese paso hacemos click derecho en 6.diseño de malla luego a
NEW y escogemos GEOMETRY OBJECT como muestra la imagen.

PASO 9→ Al momento de haber seleccionado el GEOMETRY OBJECT aparecerá una ventana
en la cual se colocara el nombre de LIMITE DE MALLA el cual daremos click derecho y lo
colocaremos en EDIT como muestra esta imagen.
PASO 10→ Ahora crearemos otro GEOMETRY OBJECT en la cual se colocara el nombre de
CRESTA ORIGINAL como muestra esta imagen.

PASO 11→ Ahora se realizara un zoom en la zona donde se desea hacer la malla de
perforación haciendo click en la primera lupa y seleccionar nuestra zona a diseñar la malla como
indica la imagen.
CLICK
PASO 12→ Después del anterior paso seguiremos colocando ahora CRESTA ORIGINAL en
EDIT como la imagen lo indica.

PASO 13→ Después del anterior paso haremos click MAKE NEW SELECTION para luego
señalar el LM.
MAKE NEW SELECTION
LM
PASO 14→ Una vez ya seleccionado nos vamos POLYLINE luego a OFFSET así como en la
imagen.

PASO 15→ Luego aparecerá una ventana para eso necesitamos seleccionar la poli línea y
luego click derecho.
PASO 16→ Luego se activara la ventana y en donde dice OFFSET DISTANCE le daremos cada
50 metros solo daremos click en KEEP THE FIRST OFFSET y luego un click en PREVIEW.

PASO 17→ Luego de darle un PREVIEW le damos un APPLY.
PASO 18→ Luego se activara la ventana y en donde dice OFFSET DISTANCE le daremos cada
50 metros solo daremos click en KEEP THE FIRST OFFSET y luego un click en PREVIEW.

PASO 19→ Luego cambiamos de color para diferenciarlo haciendo click derecho en CRESTA
ORIGINAL, luego seleccionar PROPERTIES y después aparecerá una ventana con los colores
para escoger como la imagen lo indica.
PASO 20→ Obteniéndose el siguiente resultado como se aprecia en la imagen a continuación.

PASO 21→ Luego nos vamos a ELEMENT y COPY TO OBJECT el cual permite copiar el
objeto geométrico a otro.
PASO 22→ Para eso se procede a escoger el objeto que en este caso sería la línea roja.

PASO 23→ El cual aparecerá una ventana el cual señala en donde lo debemos copiar en este
caso lo copiaremos en LIMITE DE MALLA y después ok.
PASO 24→ Obteniéndose el siguiente resultado como se aprecia en la imagen a continuación,

para luego cerrar todo a excepción del LM el cual estará abierto.

PASO 25→ Luego abrimos LIMITE DE MALLA y CRESTA ORIGINAL luego colocamos en
EDIT el LIMITE DE MALLA como lo muestra la imagen.
PASO 26→ Nos vamos después a POLYLINE – CREATE - POLYGON

PASO 27→ Luego empezamos a trazar ubicando el primer punto como en la imagen.
UBICACIÓN
DEL PUNTO
PASO 28→ Una vez ya ubicado nuestro primer punto ubicamos el segundo y así sucesivamente
hasta obtener un rectángulo el cual es la zona para diseñar la malla de perforación,
obteniéndose como la imagen lo muestra.

PASO 29→ Una vez ya trazado nuestra área se prosigue a crear dos GEOMETRY OBJECT el
cual uno se llamara BAS1 y el otro MALLA1 dentro de 6.DISEÑO DE MALLA como indica la
imagen de muestra.
PASO 30→ En el cual solo se colocara en EDIT el BAS1, luego guardar por seguridad.
CLICK PARA
GUARDAR

PASO 31→ Luego nos vamos a POLYLYNE – OFFSET.
PASO 32→ Aparecerá una ventana el cual para activarla se de seleccionar la línea roja el cual
quedara amarilla.

PASO 33→ Se le asignará en el espacio con blanco con 5 metros de espaciamiento de línea en
línea y le damos un PREVIEW y posteriormente un APPLY.
PASO 34→ Luego seleccionamos la segunda línea creada pero esta vez el espacio será de
6.93 damos PREVIEW – APPLY.

PASO 35→ Volvemos a seleccionar la segunda línea y repetir el paso anterior hasta exceder el
límite por una línea como la imagen lo muestra.
PASO 36→ Cerramos el OFFSET y guardamos y lo siguiente será colocar MALLA 1 en EDIT.

PASO 37→ Nos vamos a ENG TOOLS – BLAST PATTERN EDITOR como lo muestra la
imagen.
PASO 38→ Luego aparecerá una ventana para eso nos vamos a SNAP – LINE SNAP.

PASO 39→ Después se realiza un click donde indica la flecha en la siguiente imagen.
PASO 40→ Una vez ya hecho un click se llena los cuadros en blanco con los datos que se
muestra en la imagen tomada del MINESIGHT y seleccionamos la tercera línea verde.

PASO 41→ Luego realizamos un click donde indica la flecha y lo completamos con los datos
que se muestra en la imagen.
PASO 42→ Luego realizamos un click donde indica la flecha y el ANGLE será de 320.18 como
la imagen lo muestra

PASO 43→ Luego completamos los sitios donde indica las distintas flechas y posteriormente le
damos un PREVIEW.
PASO 44→ Luego realizamos un click donde indica APPLY de manera que estaremos como la
imagen lo indica.

PASO 45→ Luego hacemos click en donde señala la flecha para quitar las líneas para tener una
mejor visión del diseño de malla.
PASO 46→ Luego nos vamos a ELEMENT – ATTRIBUTE como en la imagen.

PASO 47→ Luego aparecerá una ventana en la cual antes se señalara la zona de trabajo para
activar la ventana.
PASO 48→ Luego seleccionamos donde señala la flecha y después un APPLY.

PASO 49→ Luego hacemos click derecho en MATERIALS – NEW - MATERIAL
PASO 50→ Luego en la ventana colocaremos el nombre de PROD como en el cuadro.

PASO 51→ Lo que se creó aparecerá en la parte inferior como se aprecia en la imagen de
modo que le haremos click derecho para ir a OBJECT PROPERTIES después en la ventana ir a
POINTS.
PASO 52→ Posteriormente haremos un click en donde señala la flecha para escoger el icono
adecuado en el diseño de la malla de perforación y después darle un OK y después en SIZE le
damos un 0.40.

PASO 53→ Después nos vamos NODE LABELS y en donde señala la flecha le damos un click
en el cual aparecerán unas opciones en el que seleccionaremos ELEMENT NAME.
PASO 54→ Una vez hecho esa operación le damos un OK.
PASO 55→ Después de darle ok seleccionamos los taladros y click derecho para activar la
ventana de ELEMENT ATTRIBUTE.

PASO 56→ Luego en donde dice DEFAULT al costado hay un icono al cual le daremos un click
y aparecerán varias opciones y escogeremos nuestro material creado anteriormente que es
PROD y posteriormente darle un APPLY.

PASO 57→ Una vez hecho esa operación cerramos todas las ventanas que se muestran en la
pantalla como es el ELEMENT ATTRIBUTE y el BLAST PTTERN EDITOR.
PASO 58→Para concluir cerramos todos los objetos geométricos a excepción de la malla 1 para
visualizar nuestra malla de perforación en superficial y posteriormente lo guardamos.


SIMULACION DE DISPARO JK - BLASTING

PASO 1→ Importamos las coordenadas de cada taladro como aparece en la imagen.
PASO 2→ Escogemos el proyecto a disparar con las coordenadas de los taladros.

PASO 3→ Luego procedemos a realizar la siguiente programación de acuerdo a las imágenes
siguientes.


PASO 4→ Después de haber realizado los anteriores procedimientos podremos observar los
parámetros de cada taladro y posteriormente guardaremos el archivo de acuerdo a las imágenes
siguientes.
PASO 5→ Luego procedemos a ir a VIEW – DISPLAY OPTIONS para tener borrar los cuadros
y tener solo la malla de perforación.

PASO 6→ Luego aparecerá una ventana a la cual le haremos click donde indica la flecha de
manera que los cuadros en blanco estén seleccionados y posteriormente darle un APPLY.
PASO 7→ Después nuestra malla de cuadros desaparecerá y tendremos una mejor claridad de
los taladros.
PASO 8→ Ahora haremos click en donde indica la flecha.

PASO 9→ Luego aparecerá una ventana en la cual escogeremos el material para la voladura.
PASO 10→ Después proseguimos a escoger el material como la imagen lo muestra.

PASO 11→ Hacemos click en ACCEPT NEW VALUES una vez ya terminado de escoger el
material como la imagen lo muestra.
PASO 12→ Luego procedemos a elegir los accesorios como se muestra en la siguiente imagen.

PASO 13→ Una vez ya escogido el accesorio realizamos un click en ACCEPT NEW VALUES y
cerramos la ventana.
PASO 14→ Luego continuamos con realizar el amarre de la línea troncal para eso nos vamos a
SURFACE DELAYS el cual mostrara una ventana como muestra la imagen.

PASO 15→ En esa ventana daremos el nombre del conector y escogeremos en donde dice
DELAY la demora en que saldrán los disparos hasta terminar la línea troncal que es la del medio
como muestra la imagen.
PASO 16→ El paso anterior continuaremos con todos los taladros de forma que tendremos una
voladura en “v” como se puede apreciar en la imagen del programa.

PASO 17→Luego de terminar el amarre de los taladros nos vamos en donde dice análisis y lo
seleccionamos para observar la voladura.

CONCLUSIONES:
 El rendimiento real en perforación efectivamente será posible optimizar mediante el

control de los parámetros y factores de perforación como son el modo de perforación
(adecuado paralelismo), ejecución de la perforación de acuerdo al diseño de la malla de
perforación (espaciamiento y burden) y delineado o pintado de malla, consiguiéndose
con ello un incremento del rendimiento en perforación y por ende un costo en
perforación menor al actual.
 El rendimiento real en voladura efectivamente será posible optimizar mediante el control

de los parámetros de perforación y voladura (consumo de explosivos mediante una
adecuada distribución de la carga explosiva), consiguiéndose un costo en voladura
menor al actual.
 Los principales factores de éxito para concretar la optimización de los estándares de

perforación y voladura y en general del ciclo de minado, son el Seguimiento y control
operativo y la Capacitación y creación de conciencia.
 El seguimiento y control operativo de la perforación y voladura debe abarcar el control

del diseño de la malla de perforación según el tipo de roca y cumplimiento del mismo,
control del modo de perforación (paralelismo en la perforación, perforación de todo el
barreno) y de la adecuada demarcación o delineado de la malla de perforación (puntos
de perforación al espaciamiento y burden establecidos en la malla de perforación),
control y verificación de un adecuado secuencia miento de los retardos (tiempos de
retardo en los faneles) con respecto a la cara libre en la malla de voladura.
 Además el control de la distribución de la carga explosiva en mina permitirá eliminar el

exceso de explosivos y accesorios despachados y asegurar toda devolución de
remanente.
 La capacitación y creación de conciencia de los trabajos en los temas de optimización de

la perforación y voladura debe darse de manera constante, fomentando la comunicación
entre todos los niveles de la organización, propiciando ideas novedosas que mejoren los
procedimientos de trabajo.
 Realizar pruebas de voladura por lo menos tres veces por mes, de tal forma que permita
solucionar problemas que por la rutina de la misma operación son dejados de lado. En
tales pruebas hacer un estudio de la granulometría del material obtenido.
 El uso de herramientas de optimización de operaciones es relevante por su impacto en

los resultados totales en operaciones mineras en tiempos como los actuales.

BIBLIOGRAFIA
 MANUAL DE VOLADURA………………………………………………………………………..…EXSA
 MANUAL DE PERFORACION Y VOLADURA……………………………………………LOPEZ

JIMENEZ
 JAUREGUI_OSCAR_COSTOS_MINA.pdf
 INFORME PROFESIONAL DE LOS PARAMETROS DE PERFORACION Y VOLADURA DE LA

MINA ARES…………………………………………………………………………………………..622.3 /
CH27
 DISEÑO DE PATRONES DE PERFORACION Y VOLADURA, PARA NORMALIZAR LA

FRAGMENTACION DEL MATERIAL RESULTANTE DE LA MINA CHOCO 10 EMPRESAPMG
S.A. EL CALLAO, ESTADO BOLIVAR…………………ARCHIVO PDF – UNIVERSIDAD
CENTRAL DE VENZUELA

APLICACIÓN DEL SOFTWARE CALCVOL “DISEÑO DE

VOLADURA DE BANCO”
PASO 1→ Abrimos el software para realizar nuestras operaciones el cual nos mostrara una
ventanita como se muestra en la imagen en el cual podemos calcular:
 El Diseño de Voladura
 Vibraciones
 Circuito y Explosor
 Precios
PASO 2→ Pues para ello realizaremos los pasos para nuestro de diseño de voladura que
queremos para ello le damos ENTER a esa opción el cual ahora nos mostrara una ventana de
menú de esa opción para ello escogemos voladura en banco por tratarse de nuestro trabajo.
PASO 3→ Ahora una vez ya entrando a esa opción escogemos si nuestra voladura es de
diámetro menor a 165 mm. o mayor que 165 mm. Como se muestra en imagen pero en esta
oportunidad probaremos con uno de gran diámetro para ver los resultados.

PASO 4→ Una vez escogido la opción este nos pedirá cual será el método en el cual se resuelva el diseño
de voladura en banco en este caso lo realizaremos con el método de ASH y posteriormente se puede
comparar los resultados con el de E.L. Jimeno.
PASO 5→ Posteriormente nos mostrara una ventana en la cual nosotros tenemos que ingresar los datos
que nos indica lo cual servirá para el desarrollo de nuestro diseño de voladura de bancos.

PASO 6→ Ingresamos los datos que requiere el programa para el diseño de nuestra voladura de banco en
este caso de gran diámetro tal como se muestra en imagen y al final nos pedirá el programa si los datos son
correctos si son correctos le damos S y si no son correctos le damos N y corregimos de nuevo.
PASO 7→ Una vez ya hecho todo eso el programa automáticamente nos indicara los parámetros que
necesitamos considerar para nuestra voladura como por ejemplo el factor de carga y la cantidad de
barrenos entre otras cosas de acuerdo como se muestra en la siguiente imagen.

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Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann

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2. La estratigrafía, esto es, la presencia de estratos menos resistentes, y eventualmente

3. Los rasgos estructurales, esto es, la presencia de planos de estratificación, diaclasas

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El principio de una buena voladura se

Optimización de las Actividades de Perforación y Voladura

OBJETIVOS DE UN PLAN EN PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS

 Planificar las operaciones.

Optimización de las Actividades de Perforación y Voladura

 Tipo de explosivo a usar.

Desde que se inventaron los explosivos se ha requerido el confinamiento en agujeros estrechos

En las operaciones de minería de pequeña escala inicialmente se ha usado en forma intensiva.

Optimización de las Actividades de Perforación y Voladura

A. FALLAS DE PERFORACION EN TALADROS DE MAYOR DIAMETRO

En bancos pueden ser de espaciamiento entre taladros, desviación, irregularidades en

B. FALLAS DE PERFORACION EN TALADROS DE PEQUEÑO DIAMETRO EN

1. En arranques: Insuficiente diámetro de taladros de alivio.

2. Desviaciones en el paralelismo: En este caso el burden no se mantiene uniforme,

3. Espaciamientos irregulares entre taladros: Propician fragmentación gruesa o soplo

4. La irregular longitud de taladros: Influye en el avance (especialmente si el de alivio

5. Intercepción de taladros: Afecta a la distribución de la carga explosiva en el cuerpo

¿CÓMO ELEGIR EL EQUIPO ADECUADO CAPAZ DE PERFORAR Y QUEBRAR

En realidad considerando las casi infinitas variables de combinaciones, de los componentes de

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PERFORACIÓN EN FORMACIONES DURAS, FRACTURADAS O FORMACIONES

Si se encuentra humedad o barro en vetas arcillosas, esquistos viscosos o en grietas se van a

Debido al rápido incremento en el uso de la rotación en la perforación de roca, los fabricantes de

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Las perforadoras de percusión se clasifican en dos tipos:

 Perforadoras de fondo o D.T.H.

En ocasiones es necesario el uso de espuma de flotación cuando el material a

Dentro de las desventajas de las perforadoras de superficie están la limitación de

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El ruido es otra desventaja de las perforadoras de superficie, por el hecho de estar

PERFORACIÓN DE FONDO – DTH (DOWN THE HOLE)

Este sistema trabaja en la parte inferior de una columna de perforación y su principal

Las principales recomendaciones a tener en cuenta en la planificación de la perforación con

La primera recomendación para una perforación eficiente es que entre el diámetro

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IDENTIFICACION DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS Y SUS CONSECUENCIAS:

Se dice que una voladura básicamente es mal realizada cuando:

1. Se obtiene material con granulometría muy gruesa.

Como consecuencia de los problemas mencionados el costo de voladura se incrementa debido

FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE LA PERFORACION

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De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso tridimensional, en

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VOLADURA DE AMPLIO ESPACIAMIENTO

Lo que sí ha sido examinado es la forma como varia la fragmentación de la roca si se alteran la

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1. VARIABLES DE LA GEOMETRIA DEL DISPARO

La relación de las diferentes dimensiones usadas en el diseño de la malla de perforación y

El burden es la distancia perpendicular desde un taladro hasta la superficie libre

 Un grado uniforme y específico de fragmentación.

Distancia entre taladros y cargas en una fila, medida perpendicularmente hacia el

Entre otros parámetros geométricos importantes tenemos al diámetro de taladro

También se considerada a la altura de banco para tener un diseño de voladura

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RESULTADOS DE UN MAL DISEÑO DE VOLADURA Y SU IMPLICANCIA EN EL

RELACIÓN ENTRE PERFORACIÓN Y VOLADURA

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¿CÓMO AFECTA LA PERFORACIÓN A LOS RESULTADOS DE LA VOLADURA?

Asumiendo que el diseño de la voladura es acertado, los resultados dependen de la posición de