FACULTAD DE

ESCUELA PROFESIONAL

NOMBRE DEL TRABAJO

DOCENTE

RESPONSABLES

ZEÑA HERNÁNDEZ BRYAN ARTURO

CICLO

PIMENTEL – 2018-II
 INTRODUCCION

El laminado es un proceso de deformación y conformación volumétrica en el que se

reduce el espesor inicial del material trabajado mediante las fuerzas de compresión
aplicadas a través de un juego de rodillos o por medio de canales tallados, para dar
formas más complejas. El material sufre reducciones sucesivas en un tren de
laminación continuo, como resultado de pasar a través de las cajas compuestas por
cilindros de laminación, se forman los productos requeridos, de acuerdo a un diseño
especifico. Casi todos los metales utilizados en la industria han sufrido una laminación
en alguna etapa de su conformación.

Las fuerzas envueltas en laminación pueden ser muy elevadas, por lo tanto, requiere
de una construcción rígida. En este proceso el material es sometido a fuerzas de
compresión elevadas, resultado de la presión ejercida por los rodillos y tensiones
superficiales, las cuales se producen a raíz del roce del material y los rodillos.

Además, se conoce como el método más barato y eficiente para fabricar productos
alargados de sección transversal constante a lo largo de todo el producto. Se puede
realizar en frío o en caliente.

En frío es necesaria más energía para realizar la deformación, ya que no se deforma

con facilidad, en cambio en el proceso de laminado en caliente el lingote colado, las
palanquillas o tochos se calientan a una temperatura entre los 900°C y los 1.200°C,
con el fin de proporcionar ductilidad y maleabilidad para facilitar la reducción de área a
la que se va a someter.
OBJETIVO GENERAL

 Ampliar nuestro conocimiento a través de mecanizado sin arranque de

viruta por el proceso de Laminado y de esta forma aclarar muchas
dudas sobre el Laminado.

OBJETIVO ESPECIFICO

 Describir los procesos de Laminación en Caliente y Frío, de forma que

sean de fácil entendimiento el procedimiento ejecutando en el proceso.
 Determinar las diferencias entre un proceso de trabajo en caliente y uno
en frío en los metales.

¿QUÉ ES LA LAMINACIÓN?

Según Donal,R.(1998). La laminación es un proceso utilizado para reducir el

espesor de una lámina, o en general, de la misma manera, alterar las medidas
del área trasversal de una pieza larga mediante fuerzas de compresión, las
cuales son generadas por el paso entre un juego de rodillos. Esta disminución
de espesor se da gracias a que los rodillos tiran el material hacia dentro del
espacio de laminación a través de una fuerza de fricción neta sobre el material.

El autor indica que es un proceso utilizado para reducir el espesor de

una lámina y así alterar las medidas del área trasversal.

TIPOS DE LAMINADO

Según Callister, W.(2007). Existen principalmente dos tipos de laminado a

considerar:

Laminación en caliente

El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima

de la temperatura de recristalización del material. La temperatura de
recristalización es la temperatura a la cual los granos de la
microestructura comienzan a transformarse en nuevos granos sin
dislocaciones. Por lo anterior cualquier dislocación generada durante el
proceso de compresión bajo los rodillos es eliminada debido a la
temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a las láminas
elevando su temperatura por encima de la T. recristalización. El
resultado son granos dúctiles que pueden ser laminados idealmente
cualquier número de veces.
 El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo comúnmente para
aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se manejan
temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión, lo que
corresponde a la temperatura de recristalización.

Laminado en frío
El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la
temperatura de recristalización. A diferencia del proceso de laminación
en caliente, produce laminas y tiras con un acabado superficial mejor
debido a que generalmente no hay presencia de calamina. Además, se
tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades
mecánicas debidas al endurecimiento por deformación (generación de
dislocaciones).

DIFERENCIA ENTRE LAMINADO EN FRÍO Y EN CALIENTE

Según el autor Callister,W.(2007).La diferencias entre frio y caliente es la siguiente:

 En frío es necesaria más energía para realizar la deformación, ya que el

material en frío no se deforma con facilidad, pero las propiedades de los
materiales deformados en frío son significativamente mejores que en
caliente, y además el grado de acabado superficial en la deformación en
frío es significativamente mejor que en caliente, tal es así que las piezas
laminadas en frío no suelen tener que sufrir un proceso de acabado en
cambio las laminadas en caliente suelen requerir un acabado final.
 En el proceso de laminado en caliente el lingote colado, las palanquillas
o tochos se calientan a una temperatura entre los 900°C y los 1.200°C,
con el fin de proporcionar ductilidad y maleabilidad para facilitar la
reducción de área a la que se va a someter. A continuación, se hace
pasar el material entre una serie pares de rodillos metálicos
superpuestos, que giran en sentido contrario y lo comprimen dándole la
forma y tamaño deseados.

MOLINOS LAMINADORES

Según Film,R.(1979).Se dispone de varias configuraciones de molinos

de laminación que manejan una variedad de aplicaciones y problemas
técnicos en los procesos de laminación.
 El molino de laminación básico: también llamado molino de dos
rodillos consiste en dos rodillos opuestos cuyos diámetros van desde
0.6 a 1.2 metros, los molinos pueden ser reversibles o no reversibles.
En el molino no reversible los rodillos giran siempre en el mismo
sentido y el trabajo pasa a través del mismo lado. El molino reversible
permite el giro en ambos sentidos, de manera que el trabajo pasa en
cualquier sentido, esto produce una serie de reducciones que se hacen
en el mismo juego de rodillos pasando simplemente el trabajo en
direcciones opuestas varias veces.

Molino de tres rodillos: consiste en tres rodillos en una columna

vertical y la rotación de cada uno de ellos no cambia, para lograr
una serie de reducciones se pasa el material de trabajo en
cualquier dirección, ya sea elevado o bajando el material
después de cada pasada este molino es más complicado por el
mecanismo que debe elevar o bajar el trabajo después de cada
pasada.

 Molino de cuatro rodillos: en este se usan dos rodillos de

diámetro menor los que hacen contacto con el trabajo y sobre
estos dos rodillos de mayor diámetro, debido a las grandes
 fuerzas de laminado los rodillos pequeños podrían desviarse si
no estuvieran respaldados por los rodillos más grandes, este
mismo sistema se usa en los molinos de conjunto o racimo.

 Molino de rodillos tándem: este se usa frecuentemente para

lograr altas velocidades de rendimiento en productos estándar
en este se usa una serie de bastidores de rodillos los que
pueden llegar a los 8 ó 10 pares de rodillos, de los cuales cada
uno realiza una reducción del material, a cada paso de reducción
aumenta la velocidad por lo cual se complica el proceso de
sincronizado de las velocidades, los molinos tandem se usan
con frecuencia en operaciones con colada continua.

PRODUCTOS LAMINADOS

Existen distintos productos de laminados los cuales detalláremos a continuación:

 Laminado plano:

En este tipo de laminado los rodillos giran uno en frente

del otro en sentido contrario al avance del trabajo para
 con esto jalar el material hacia ellos y al mismo tiempo ir
apretándolo se usa para reducir una sección transversal
rectangular este proceso está estrechamente relacionado
con el laminado de perfiles.

 Laminado de perfiles:

Aquí el material de trabajo se da de dos formas para

generar un contorno en la sección transversal, de este
proceso podemos encontrar los siguientes productos,
vigas en I en L y canales en U; rieles para vías de
ferrocarriles, barras redondas y cuadradas. El proceso se
realiza pasando el material de trabajo por rodillos que
tienen impresa la forma inversa a la que se desea.

La mayoría de los principios aplicados a la laminación

plana son también aplicables a la laminación de perfiles.
Los rodillos que le dan la forma son más complicados y el
material inicial de forma usualmente cuadrada.

 Laminado de anillos:

Este proceso consiste en una deformación que lamina las

paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de
paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor a la
inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en
procesos de trabajo en frio para anillos pequeños y de
trabajo caliente para anillos más grandes. Las
aplicaciones más frecuentes incluyen collares para
rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para
ruedas de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no
solo se limitan a formas rectas, también este proceso
permite formas más complejas. Este proceso tiene como
principal ventaja el ahorro de materias primas.

 Laminación de cuerdas:

Se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas

mediante su laminación entre dados. La mayoría de las
operaciones de laminado de cuerdas se realizan por
trabajo en frío utilizando maquinas laminadoras de
cuerdas, las que están equipadas con dados especiales
que determinan la forma y tamaño de la cuerda, de estos
hay dos tipos a) dados planos que se mueven
alternativamente entre sí; b) dados redondos que giran
relativamente entre sí para lograr la acción de laminado.
Entre las ventajas de este proceso están la alta
velocidad, mejor utilización del material, cuerdas más
fuertes debido al endurecimiento del material, mejor
resistencia a la fatiga y superficies más lizas.

 Laminación de engranajes:
 Proceso de formado en frío que produce ciertos
engranajes, la instalación de este es similar al de
laminados de cuerdas excepto que las características de
deformación de los cilindros o discos se orientan paralelo
a su eje (en ángulo para los engranajes helicoidales) en
lugar de la espiral del laminado de cuerdas las ventajas
-con el maquinado- son las mismas que el laminado de
cuerdas alta velocidad, mejor aprovechamiento del
material, mayor resistencia a la fatiga, etc.

 Laminado de polvos:

El polvo puede comprimirse en una operación para

formar tiras de material metálico. El proceso por lo
general se efectúa de manera continua o semi continua.
Los polvos se compactan entre los rodillos para formar
una tira verde que se alimenta directamente a un horno
de sinterizado después se enfría, se lamina y se
resinteriza.

BIBLIOGRAFIA
Donal,R.(1998).“Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Editores. México.

Film, R.(1979). “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”,Editoriall, México.

Callister,W.(2007).“Materials science and Engineering an introduction”,Editorial.

México.