UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CURSO: GESTION DE CADENA DE ABASTECIMIENTO

PROFESOR: SAKIBARU MAURICIO, Luis

TEMA: M.R.P I y M.R.P II

ALUMNO: Ch***** J**** Antonio

LIMA- PERÚ
2018
Introducción

El presente trabajo esta hecho con la finalidad de entender los conceptos de la

(Planeación de Requerimiento de Materiales), ya que las organizaciones
comerciales y de producción tienen como principal objetivo satisfacer la de manda
de sus clientes, reduciendo sus costos ya sea de inventarios o la reducción de
costos que participan directa e indirectamente en la fabricación de bienes para el
cliente. Además, este trabajo mostrará pausadamente las teorías básicas para
comprender el funcionamiento del M.R.P I y M.R.P II, así como también mostrara
su alcances y limitaciones; mostrando también los softwares actuales que se
pueden utilizar otros de los temas que se tomara en cuenta las metodologías que
darán una facilidad a las diversas áreas productivas y administrativas en la toma de
decisiones respecto a pronósticos de demanda, capacidad de producción, costos
de producción.

Con el venir de las nuevas eras tecnológicas, los cambios constantes de la

globalización, crisis económica por recesión, muchas empresas se ven envueltas
en problemas. Entonces como alternativa de mejora se necesita de productos que
se diferencien en diversos sentidos como: calidad, precio, cantidad, durabilidad
entre otras necesidades; que de darse estos requerimientos las empresas serían
más competitivas; en cuanto que alguna de estas necesidades está normada
internacionalmente. En el transcurso de las ultimas 5 décadas se ha visto que el
cumplimiento de esas necesidades ha avanzado en la integración de conocimientos
y nuevos métodos que, sumados al análisis de los problemas en las organizaciones,
ayudados con la nueva era tecnológica se ha implementado muchas formas de
cómo dar solución a los principales problemas que tienen las empresas con el fin
de optimizar los recursos, elevar la producción de la mano con la planeación y el
control de las actividades que participan en la producción.

Dentro de las formas que se utiliza para mejorar y facilitar el cumplimiento de los
requerimientos del mercado, que ha prosperado a un ritmo constante los Sistemas
de Gestión Empresarial, de los cuales se rescata un mecanismo básico para la
administración de la producción afamado como M.R.P (Material Requirements
Planning por sus siglas en inglés); del cual su propósito principal es dirigir y regir
todos los elementos que participan en el proceso productivo racionando las
cantidades y tiempos en que estos son requeridos, sin necesidad de tener
inventarios excesivos de materiales; o escasez de materiales que a veces llega al
paro del sistema de producción asi como también materiales que entorpezcan la
línea de producción. Como información relevante a la manufactura y producción, la
ingeniería industrial ha mejorado metodologías en los lineamientos de la
administración de los recursos con el propósito de dar solución a los problemas
interno y exactamente en este tipo de empresas en donde el M.R.P provee enormes
ventajas, aunque estos sistemas son adaptables a organizaciones destinadas a
brindar servicios. La afamada popularidad del sistema M.R.P debe el gran éxito que
tiene que ha acentuado en la administración de las empresas, el crecimiento que ha
tenido desde sus orígenes y sobre todo que, a través de su historia, este sistema a
crecido, ya que a sus inicios solo tenia como meta a programar inventarios y
producción (M.R.P I) por tanto este sistema es la base con respecto a conocimientos
necesarios para generar nuevos sistemas de gestión empresarial

Hoy en día los problemas internos de las empresas necesitan ser resueltos con
recursos humanos capacitados, que sean vayan de la mano con la tecnología de la
“Administración de Operaciones” que se apoyen en programas tecnológicos cada
ves mas completos como E.R.P . (SAP, Jedy Edwards, Datasul; entre muchos más)
Para minimizar estos problemas internos es menester que los directores de las
empresas inviertan en personas dedicados al análisis y solución de estas; Los
sistemas E.R.P . (Enterprice Resources Planning) en la actualidad son la mejor
alternativa de solución para la gestión empresarial
 Capítulo1

Marco teórico

1.1 Antecedentes históricos

En la Segunda Guerra Mundial, E.E.U.U utilizo los primeros programas que eran
ejecutados por las gigantescas computadoras, cuyas dimensiones podría ocupar
todo un dormitorio y cuyo peso abordaba unas 17 toneladas, dichos programas
controlaban la logística en acciones bélicas, es decir cuánto de provisiones,
unidades de armamentos, racionamiento de medicinas etc. Estas soluciones
hechas por los primeros ordenadores, son conocidas como los orígenes de para la
planificación del requerimiento de materiales o M.R.P ('Material Requirements
Planning Systems

Al finalizar la década de los 50, los sistemas M.R.P cambiaron de campo de batalla,
para hallar soluciones a la problemática en el sistema productivo de los estados
unidos, las primeras empresas que adoptaron estos programas, notaron que estos
sistemas les facilitaban obtener un control de varias actividades como la facturación,
pago, control de inventario y administración de recursos.

A medida que evolucionaba los ordenadores, se beneficio el crecimiento de estos

sistemas y de manera proporcional del desarrollo tecnológico aumentaba las
empresas que optaban por ellos, pese a que estas primitivas computadoras tenían
limitaciones tenían una capacidad de almacenar información y recuperar datos que
facilitaban el manejo de información y canalizarla de la manera mas efectiva a las
áreas que al incorporarla podían realizar acciones en el menor tiempo. En la década
de los años 60 y 70 el sistema M.R.P evoluciono para ayudar a las organizaciones
a minimizar el espacio de los inventarios, reducir costos en los almacenes y al saber
su capacidad de producción que era la demanda real, los costos se redujeron ya
que solo se compraba los insumos necesarios, los niveles de stock se igualaron con
las necesidades requeridas y esto redujo los costos ya

Entonces las s órdenes requeridas de compra tenían que ser sobre los
requerimientos de la demanda que se pronosticaba con estos primeros
ordenadores. Se debía tener en cuenta el tamaños de inventario disponible, los
requerimientos de compra para obtener las necesidades reales a pedir. Esto dio
resultado que fuera desarrollada y programada las metodologías de Planeación de
Requerimientos de Materiales (MRP) cuyo eje central era obtener los materiales
adecuados en el momento adecuado (Joseph Orlicky, 1975). El Plan Maestro de
Producción (Master Production Scheduling) (MPS) uno de las fuentes que permitía
funcionar al MRP y así ejecutar la planeación y adquisición de los elementos que
forman parte del conjunto, componentes y materias primas de los productos
terminados. La repercusión en el grupo de planeación de materiales y gestión de la
empresa fue enorme. La transición de la planificación manual al nuevo sistema
informático siguió una planeación de forma automática, hacer órdenes de compra
con la información real de los artículos que se vendían, al inventario actual y las
llegadas esperadas. Las fichas en las que se controlaba el inventario de entrada y
salida fueron cambiadas por las transacciones realizadas directamente en la
computadora.

El inventario real era visible para cualquier operario con acceso a la computadora
de la empresa sin la necesidad que ir a consultar la tarjeta. El MRP, representó una
enorme evolución en el proceso de planificación. El verdadero concepto de MRP
era que, por primera vez, los directores de planeación eran capaces de responder
a la pregunta '¿cuándo?' en lugar de efectuar una planeación reactiva (esperar
hasta que se produjera una escasez), permitió efectuar una planeación proactiva.

La enorme cantidad de variables que se tiene como el tiempo requerimientos,

tiempos de entrega y lo complejo de las relaciones que están entre los variados
componentes trajeron consigo que, en la década de los 80 no existiera una manera
de resolver el problema, lo que dio origen a que las organizaciones siguiesen,
utilizando los stocks de seguridad y las metodologías clásicas, así como técnicas
informales, con el objeto de evitar a toda costa los problemas en el cumplimiento de
la programación debido a falta de stocks.

En la actualidad la planeación de los requerimientos de materiales se ha convertido

en la pieza central de todos los sistemas de manufactura. La idea principal para una
buena gestión de los recursos en la producción y en las operaciones de una
empresa de manufactura la igualdad entre los requerimientos y las capacidades, es
fácil de obtener, pero, es todo un reto. En muchas empresas los sistemas de
planeación de materiales han desplazado a los sistemas reactivos de inventario por
esta razón es que los sistemas de reactivos de inventario se preguntan: ¿Qué es lo
que debo hacer ahora? En tanto que los sistemas de planeación de materiales
tienen una visión futurista y se cuestionan ¿Qué es lo que se necesitaría en el
futuro? ¿Qué cantidad y cuándo? Es difícil de manejar, pero las ventajas es que se,
reduce los inventarios y sus costos por que maneja solo aquellos artículos y
componentes que se necesitan.

1.2 conceptos

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

Como se mencionó en la introducción la planeación de requerimiento de materiales

( MRP ) toma en cuenta el control de inventarios y la planeación de la producción.
En décadas pasadas cuando se realizaban los cambios a los programas de
producción el tiempo era mucho tanto que los inventarios no se ajustaban a las
necesidades de materiales para la producción.
Cuando la tecnología mediante las computadoras fue utilizada para realizar esta
planeación se logró reaccionar de manera adecuada a los cambios generados por la
demanda del producto, ajustando al mismo tiempo con el pronóstico de los puntos
de abastecimiento, los tamaños de lotes, los tiempos de entrega y los cambios en
los inventarios.
Según la tesis Gestión de la producción II de Tania Ayazbhet
Yopán Campohermoso en la página 4 se indica que “Las industrias manufactureras
implementan el MRP principalmente ya que elaboran productos finales que se ven
afectados de manera directa por la demanda del mercado, por lo que si esta última
varía se deben ajustar las cantidades de materia prima y componentes, así como el
programa de producción para cumplir las necesidades del mercado. Se deben
considerar el tipo de manufactura y el tiempo de entrega requeridos para decidir qué
características debe tener el MRP a implementar. Las manufactureras que realizan
trabajos especiales de bienes de capital, sistemas eléctricos, válvulas de alto
rendimiento, o las manufactureras que deben entregar en tiempos más cortos por
mencionar algunas son las que más se ven beneficiadas con la implementación del
MRP. El MRP relaciona lo que es el programa de producción planeado con la lista
de materiales necesarios para la fabricación.”
Los Cambios que llegarán a tomarse serán los mejores si el pronóstico, las listas de
los requerimientos, los tiempos, las rutas y la inspección de los inventarios son
exactos. El registro de la producción se deriva de los pronósticos que se utilizara
posteriormente en la realización de la planeación de producción (considerando la
capacidad real, la demanda pronosticada, los inventarios y los requerimientos que
tiene la empresa que transforma materia prima) así como el control de inventarios.
Con en el paso del tiempo es normal que se haga cambios a los planes de
producción ya sea por pedidos del cliente o por elementos internos debido al cambio
en la demanda de manera que sea positiva o negativa.
El MRP hace que esos cambios mediante alguno de los métodos que a continuación
se mencionan:
Regeneración de programas:
El plan anterior es cambiado descomponiendo las necesidades del producto final,
obteniendo nuevamente las listas de materiales y haciendo un nuevo cálculo del
nivel de inventarios para cada artículo para hacer la nueva corrida
Cambio neto:
El cambio neto se hace mediante transacciones de inventario para actualizarlos
artículos afectados por el cambio. La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan
la regeneración de programas. Entre más se implemente el MRP la necesidad de
alimentar adecuadamente el sistema se incrementa además de que se está más al
pendiente de reaccionar ante los cambios que se realicen en las corridas
 Fuente: Tesis Gestión de la producción II de
Tania Ayazbhet Yopán

MRP II

Definición:

En el trascurso del tiempo las empresas aprendieron a utilizar métodos de

planificación de requerimiento de materiales (MRP), luego se dieron cuenta de una
ausencia muy importante. No es cuestión de tener todos los materiales para fabricar
un producto, también es necesario la capacidad de planta para poderlos
manufacturar. Es así como nace el concepto de MRP II, en donde se añade al
cálculo de MRP la planeación de recursos de capacidad (Capacity Resource Plan
Ning) (CRP). A medida que las computadoras estaban aumentando el poder de
procesamiento de información y abaratando su oferta. El procesamiento de las
computadoras para hacer los cálculos matemáticos adicionales era asequible y
disponible. No sólo era factible calcular y emitir un plan de materiales a compras,
también fue accesible emitir un plan de capacidad de producción de una planta en
base a las prioridades del plan de material. Para llegar a efectuar este cálculo se
añadió al software el proceso de producción, también llamado "hojas de ruta",
detallando las máquinas o grupos de máquinas (centros de trabajo) que se utilizan
para elaborar las partes hasta terminar el producto de modo que la capacidad y la
carga podrían ser planeadas y programadas. Dicha mejora, por primera vez, se
contaba con información a la mano con la que se podía edificar condiciones de
sobrecarga y así dar solución a los problemas de forma fácil y detallada para cada
máquina o centro de trabajo. Lo cual permitió la preparación de planes y opciones
para enfrentar la situación de sobrecarga antes de que ocurriera el problema. En
otras palabras, en esta época, los plazos de entrega tenían el suficiente tiempo que
permitían suavizar las cargas desequilibrantes de los centros de trabajo y luego dar
cumplimiento de la orden de trabajo y al MPS.

Fuente: MRP II, Delgado y Marín, 2000

La Figura muestra el diagrama de MRP II Al observar la mencionada figura, se

verifica que la planeación de las órdenes de producción incorpora la planeación de
las necesidades de capacidad. Después de haber logrado el cálculo MRP y la
capacidad a través de MRP/CRP, saltan otros problemas a la luz, por consiguiente
la planeación de recursos de fabricación, excepto los materiales y de la capacidad
nominal, llega a ser la primera prioridad para mejorar el modelo construido hasta
ahora.

Si se entiende que el material se mueve a lo largo de la organización y es participe

de los procesos productivos como inventario, la contabilidad y las finanzas es
afectada también. Para un mejor entendimiento pondremos un ejemplo: si un
material comprado y es recibido en el almacén, se guarda en el inventario disponible
y también hay un incremento en el inventario de los activos de materias primas en
los libros contables. Esto llega a una igualdad por un aumento de una cuenta por
pagar. Cuando la materia prima se surte a la planta manufacturera para fabricar un
producto final, el activo “materia prima” debe ser anotado contablemente a la cuenta
de activos en dicho proceso correspondiente, disminuyendo la cuenta de activos de
material del almacén de materias primas. Los pagos de mano de obra y los pagos
generales de los operarios también son llevados en la cuenta de activos de proceso
con un saldo por pagar. Cuando el producto está en su última actividad (producto
final) y es entregado al almacén, el balance de activos de inventario de producto
terminado aumenta y la cuenta de activos en proceso disminuye. Con el tiempo que
se vende el producto terminado, la cuenta de activo de producto terminado baja y la
cuenta de activo cuentas por cobrar sube. Por consiguiente, luego de cada paso del
flujo de inventario a lo largo del proceso de abastecimiento, fabricación y venta del
producto final, la contabilidad financiera se mueve con los cargos y abonos
correspondientes a cada etapa del proceso. Como fin, los programas de la actividad
financiera se unieron a los programas básicos para la fabricación (MRP) en un solo
paquete, utilizando una base de datos común que pueda ser accedido por todos los
operarios. Éstos fueron orígenes de los paquetes del MRP II. El citado MRP II
incorpora a los sistemas, además de la gestión de la capacidad, la gestión financiera
y contabilidad. The American Production and Inventory Control Society – APIC, por
sus siglas en inglés (La Sociedad Americana para el control de Inventarios y de la
Producción), define al MRP II como "un método para la planificación eficaz de todos
los recursos de una empresa manufacturera. Esto implica la planeación operativa
en las unidades de negocio, la planeación financiera y, el sistema tiene la capacidad
que permite simular para responder a la pregunta, "¿qué pasaría si…?". Sus
elementos son una variedad de funciones, unidas entre sí: la planeación, ventas
operaciones, producción y los sistemas de apoyo para la ejecución de, actividad
productiva; esta actividad está integrada con los informes financieros, tales como el
plan de negocios, el informe de compromiso de compra, el presupuesto de compras
y las proyecciones de inventarios”

Fuente: Tesis Los sistemas ERP, razones para su uso o no uso en la industria”

1.3 Características

1.3.1 Características Del MRP I

 Está enfocado en los productos, ya que, a partir de las necesidades de estos,

planifica las de componentes necesarios.
 Es futurista, pro que la planificación se basa en las necesidades futuras de
los productos.
 El sistema MRP toma el Tiempo como un dato fijo ya que hay minimizarlo
antes de aceptarlo como tal.
 No toma en cuenta las restricciones de capacidad. por lo que no asegura que
el plan de pedidos sea viable.
 Es una base de datos y metodologías que debe ser utilizado por todos los
operarios de la organización
1.3.1 Características Del MRP II

 Planificación y control de inventarios. comenzando por requerimientos a

cualquier elemento de la producción (embalajes, horas en la máquina, etc.).
 Estratos definidos en la planificación. Es menester establecer los
procedimientos que garanticen el éxito del sistema.
 Política de Plan Maestro estructurada y documentada (aspectos financieros
incluidos). De esta forma garantizaremos el éxito del sistema.
 Generalmente se puede hacer pronósticos a futuro.
 Control en bucle cerrado. Esto es que alimentamos el sistema MRP II con los
datos que se vayan dando a lo largo de la producción. Esto permitirá realizar
los ajustes que vayan siendo necesarios.

1.4 DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II

Según Schroeder G. Roger,” Administración de operaciones”, edición 3 .
Las diferencias son:
MRP I:
 Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima
(programar inventarios y producción)
 Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
 Solo abarca la producción.
 Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método
sofisticado)
 Sistema abierto.
MRP II:
 Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros
departamentos de la empresa.
 Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de
mercado.
 Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de
compras, calidad, financiero…
  Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método
sofisticado)
 Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la
calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la producción.
 Mejor adaptación a la demanda del mercado.
 Mayor productividad.
 Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
 Cave la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos
futuros)
 Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le
competitividad.

1.4 Caso práctico

La empresa Topi Top, dedicada a la fabricación y exportación de prendas de vestir,

con operaciones en Perú y Venezuela, necesitaba un software para agilitar sus
procesos de producción y distribución. Se requería un sistema que se adecuara a
las particularidades de la industria textil. Fue así que su equipo deseaba hallar la
solución para encontrar un software que le permita maximizar sus utilidades.

A mediados del año 2002, Gustavo López, Gerente Corporativo de Operaciones,

decidió buscar un software “a medida” que ayudara con la agilización de las
diferentes áreas de la empresa: desde la producción de la tela (materia prima) hasta
la exportación de prendas de vestir.

Según López: “en ese entonces no existían soluciones de software a medida para
el negocio, específicamente, para el caso de Topi Top, que tiene muchos rubros
metidos en un mismo negocio, como la producción de material textil, la exportación,
y el desarrollo de cadena de tiendas”. Ante este panorama, el Departamento de
Operaciones decidió crear su propio sistema, para lo cual necesitaban una
herramienta práctica y de fácil uso, que les permitiera concretar esta iniciativa de
manera rápida y sin invertir una gran cantidad de dinero.
“Necesitábamos una herramienta que nos permitiera crear, en un corto periodo de
tiempo, un sistema integrado que fuera funcional para todas las áreas de las
empresas. Eso nos permitiría concentrarnos de lleno en el desarrollo del negocio y
en la gestión de las diferentes áreas de la compañía”.

Con la finalidad de resolver la situación contactó a Aldo Canales, Gerente de

AB&AB, distribuidor de GeneXus en Perú, quien le dio a conocer las bondades de
todos los productos de la suite. Convencido del funcionamiento de los productos
GeneXus, López formó un equipo de 12 desarrolladores y 5 analistas funcionales
que fueron capacitados en el uso de la herramienta.

La capacitación duró solo 2 semanas, lo cual permitió al equipo concentrarse

rápidamente en el modelo de negocio para el desarrollo de un sistema MRP Y MRPII
un sistema de información gerencial que integra y maneja muchos de los negocios
asociados con las operaciones de producción y distribución de una empresa. Este
sistema contribuyó en la optimización de los procesos relacionados con manejo de
producto, sistemas de formulación de laboratorio, desarrollo de inventarios,
contabilidad, manejo financiero de la empresa, etc. El resultado fue un ahorro del
35% en gastos corporativos.

“Trabajar con GeneXus no sólo nos ha permitido ahorrar sino también generar un
1.5% de la utilidad bruta de la facturación anual, que ronda los 250 millones de
dólares. Asimismo, ayudó a apoyar las iniciativas de innovación dentro de la
empresa e integrar a todas las áreas durante el proceso”, afirmó el ejecutivo de Topi
Top. Cabe resaltar que, en la actualidad, se vienen trabajando aplicaciones móviles
para las cadenas de procesos que están integradas con herramientas de Business
Inteligence y ventas online en toda la cadena nacional, todas generadas al 100%
con GeneXus.
 2 conclusiones

-Con la ampliación estos sistemas hay una disminución de los stocks por ello habrá
un mayor flujo en la producción, esto es desprende que la empresa solo pedirá lo
que necesite y en el tiempo.

-La implementación de un sistema MRP no es sencilla, si la Compañía que desea

instalar el sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un análisis que
pruebe que las operaciones de producción son adaptables al sistema, ésta
fracasará en la implementación y generará gastos innecesarios

-Mejora en el servicio al cliente debido a que hay mayor flujo el pedido se puede
entregar en menor tiempo.

− Mejor planificación productiva ya que solo se pide lo que se necesita con el

pronóstico de la demanda y con el tiempo exacto.

-Al tener un orden de los requerimientos la empresa tiene un mayor control en cada
uno de los departamentos que intervienen en la producción
Mejor coordinación en la programación de producción e inventarios

3 recomendaciones
-Utilizar el M.R.P para que facilite el flujo de producción y brinde la información
necesaria para los requerimientos
-Para facilitar un sistema M.R.P se puede utilizar los software SAP, GeneXus,
Datasul con el fin de que se pueda mantener los datos de manera confiable segura
y ordenada, para que se pueda tener un mejor control de producción
-Incorporar en forma sistémica el M.R.P para que las áreas de trabajo de las
empresas, se haga de manera ordenada, mediante sesiones periódicas con el
personal encargado de hacer las compras y ventas, también aplicar a toda la
empresa
- Al aplicar el MRP II se debe planificar a todos los elementos que se necesitan para
llevar a cabo el plan maestro de producción, tanto a materia prima como a los
recursos humanos
-El sistema M.R.PII siempre requiere de un seguimiento, ya que los elementos de la
empresa están en constante flujo
Bibliografía:
Huang, C.-Y., Huang, C.-C., &Liu, C.-Y. (2008).Order confirmation mechanism for
collaborative,production networks. International Journal of Production , 46(3), 595–
620,[2]
J.C. Anderson, R.G. Schroeder, Getting results from your MRP system, Business
Horizon 27
(1984)
http://materialrequirementplanningmrp.blogspot.com/2012/04/historia.html
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/7217/
Tesis.pdf?sequence=1
https://www.emprendepyme.net/que-es-un-mrp-ii.html