Informe Practica Implementacion C+ y Simulacion en Puente de Vaciado

Estudio de Indicadores KPI del Proceso
Productivo para el Apoyo en la Implementación

de Metodología C+ y Simulación en Software
Arena.
Codelco Chile, División Salvador.
Estudiante en práctica:
Rodrigo Fabián González Díaz
Tutor:
Patricio Carrizo Jofré
08 de febrero del 2018, El Salvador

INDICE
INDICE ................................................................................................................................... 2
RESUMEN EJECUTIVO ...................................................................................................... 6
IDENTIFICACIÓN Y CONTEXTUALIZACIÓN ................................................................ 7
OBJETIVOS ........................................................................................................................... 8
Objetivo general:............................................................................................................................ 8
Objetivos específicos:..................................................................................................................... 8
SOFTWARE ARENA ............................................................................................................ 9
IDENTIFICACIÓN DE INDICADORES KPI DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS. ......... 10
1. MINERÍA A CIELO ABIERTO (MCA) ........................................................................................ 11
1.1 Perforación ................................................................................................................ 11
1.2 Tronadura .................................................................................................................. 12
1.3 Carguío ...................................................................................................................... 12
1.3.1 Carguío en rajo ...................................................................................................... 12
1.3.2 Carguío en stock 2660 a puente de vaciado e hidrometalurgia............................ 14
1.3.3 Carguío en stock pimiento a puente de vaciado ................................................... 15
1.4 Transporte ................................................................................................................. 17
1.4.1 Transporte a stock 2660 ........................................................................................ 17
1.4.2 Transporte a Puente de vaciado o Stock Pimiento ............................................... 18
1.4.3 Transporte a hidrometalurgia ............................................................................... 19
1.5 Re-manejos................................................................................................................ 20
1.5.1 Stock 2660 ............................................................................................................. 20
1.5.2 Stock pimiento ...................................................................................................... 21
2. MINERÍA SUBTERRÁNEA....................................................................................................... 22
2.1 Preparación ............................................................................................................... 22
2.2 Extracción .................................................................................................................. 23
2.2.1 Toneladas disponibles ........................................................................................... 23
2.2.2 Pala de cargado ..................................................................................................... 23
2.3 Reducción secundaria ............................................................................................... 24
2.4 Traspaso .................................................................................................................... 25
2.4.1 Reducción mediante martillos .............................................................................. 25
2.4.2 Almacenamiento en troyas ................................................................................... 26
2
2.5 Ventilación................................................................................................................. 26
2.6 Transporte ................................................................................................................. 26
2.7 Reparación................................................................................................................. 27
3. CHANCADOR PRIMARIO ....................................................................................................... 27
3.1 Stock 10 ..................................................................................................................... 28
3.2 Stock cola maniobra .................................................................................................. 29
3.3 Stock Polines ............................................................................................................. 29
3.4 Descarga en puente de vaciado ................................................................................ 30
3.5 Alimentador superior (11, 12, 21, 22) ....................................................................... 31
3.6 Chancador primario................................................................................................... 32
3.7 Alimentador inferior.................................................................................................. 32
3.8 Correas 10 y 11 .......................................................................................................... 33
3.9 Acopio mineral grueso .............................................................................................. 34
4. PLANTA CONCENTRADORA .................................................................................................. 36
4.1 Alimentadores ........................................................................................................... 36
4.2 Correas 20 (21-22-23)................................................................................................ 37
4.3 Chancado secundario ................................................................................................ 38
4.4 Stock fino ................................................................................................................... 38
4.5 Correa 30 ................................................................................................................... 40
4.6 Tripper cars................................................................................................................ 40
4.7 Correas 40 (41-42-43)................................................................................................ 41
4.8 Molienda ................................................................................................................... 42
4.9 Flotación Rougher ..................................................................................................... 43
4.10 Planta de recuperación de agua ................................................................................ 44
4.11 Flotación Scavenger .................................................................................................. 45
4.12 Remolienda ............................................................................................................... 46
4.13 Espesador .................................................................................................................. 47
4.14 Tratamiento de relaves ............................................................................................. 49
4.14.1 Cascada 1............................................................................................................... 49
4.14.2 Cascada 2............................................................................................................... 51
4.14.3 Flotación Rougher ................................................................................................. 52
4.14.4 Molino de Bolas ..................................................................................................... 53
3
4.14.5 Columna 1 ............................................................................................................. 54
4.14.6 Columna 2 ............................................................................................................. 56
4.14.7 Filtros cerámicos ................................................................................................... 58
4.14.8 Planta de Molibdeno ............................................................................................. 59
4.14.9 Tranque de relaves ................................................................................................ 59
5. FUNDICIÓN ........................................................................................................................... 60
5.1 Silos de almacenamiento .......................................................................................... 60
5.2 Correa Transportadora .............................................................................................. 61
5.3 Planta de secado ....................................................................................................... 62
5.4 Convertidor teniente (CT) ......................................................................................... 63
5.5 Convertidor Pierce Smith (CPS) ................................................................................. 64
5.6 Hornos de Ánodo ...................................................................................................... 65
5.7 Rueda de moldeo ...................................................................................................... 66
5.8 Enfriamiento de escoria ............................................................................................ 67
6. PLANTA DE FLOTACIÓN DE ESCORIA .................................................................................... 67
6.1 Chancador de mandíbula .......................................................................................... 68
6.2 Correa transportadora .............................................................................................. 69
6.3 Molino SAG ................................................................................................................ 70
6.4 Molino de Bolas e Hidrociclón................................................................................... 71
6.5 Flotación Rougher ..................................................................................................... 72
6.6 Flotación Scavenger .................................................................................................. 73
6.7 Espesador de concentrado ........................................................................................ 74
6.8 Filtros de paleta ......................................................................................................... 76
7 HIDROMETALURGIA ............................................................................................................. 77
7.1 Chancador primario y secundario ............................................................................. 77
7.1.1 Chancador primario............................................................................................... 77
7.1.2 Correas transportadoras ....................................................................................... 78
7.1.3 Chancador de Cono ............................................................................................... 79
7.1.4 Harneros ................................................................................................................ 80
7.1.5 Chancador secundario........................................................................................... 81
7.2 Chancador terciario ................................................................................................... 82
7.2.1 Correas transportadoras ....................................................................................... 82
4
7.2.2 Chancadores terciarios .......................................................................................... 83
7.2.3 Chute de alimentación .......................................................................................... 83
7.2.4 Harneros ................................................................................................................ 84
7.3 Extracción por solvente ............................................................................................. 85
7.4 Electro obtención ...................................................................................................... 86
8. REFINACIÓN .......................................................................................................................... 87
10.1 Almacenamiento de ánodo ....................................................................................... 87
10.2 Carguío de rack .......................................................................................................... 88
10.3 Grúa Aljibe ................................................................................................................. 89
10.4 Celda de electro refinación ....................................................................................... 89
10.5 Grúa Aljibe ................................................................................................................. 90
10.6 Empaque de cátodos ................................................................................................. 91
Bibliografía .......................................................................................................................... 92
Anexos .................................................................................................................................. 93
A. Perfil esquemático de explotación de mina subterránea sector inca. ................................. 93
B. Diagrama del proceso en planta concentradora. ................................................................. 94
C. Diagrama de chancado primario y secundario de la Hidrometalurgia................................. 95
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Ilustración 1.- Interfaz de software Arena ........................................................................................ 9
Ilustración 2.- Esquema general de las áreas y su relación .................................................................. 10
Ilustración 3.- Diagrama productivo de la mina cielo abierto .............................................................. 11
Ilustración 4.- Diagrama productivo de la mina subterránea ............................................................... 22
Ilustración 5.- Diagrama productivo Chancador primario ................................................................... 28
Ilustración 6.- Diagrama productivo de la planta concentradora .......................................................... 36
Ilustración 7.- Diagrama de productivo del tratamiento de relaves ....................................................... 48
Ilustración 8.- Diagrama productivo de la fundición ......................................................................... 60
Ilustración 9.- Diagrama productivo de la planta de flotación de escoria ............................................... 67
Ilustración 10.- Diagrama productivo de la Hidrometalurgia .............................................................. 77
Ilustración 11.-Diagrama productivo de la refinación ........................................................................ 87
5
RESUMEN EJECUTIVO
El presente informe pretende comunicar, transmitir y enseñar los conocimientos obtenidos en la

práctica profesional de ingeniería civil industrial, realizada en la división “El Salvador” de la
empresa Codelco, específicamente en el área de Innovación e Inversiones de la Gerencia de
Recursos Mineros y Desarrollo, bajo la tutela de Patricio Carrizo Jofré, Ingeniero Civil mecanico y
jefe del área en cuestión.
La práctica profesional comprendió un periodo de un mes, en el cual se desarrollo el estudio de

indicadores KPI1 de las distintas áreas de producción de la división, con la finalidad de implementar
la metodología C+ y la simulación de los procesos en el Software Arena. Para lograr los objetivos
con éxito se acudió al entendimiento del proceso productivo de la división, como también al
reconocimiento de las áreas productivas, recopilando la información necesaria para determinar los
indicadores relevantes para el objetivo buscado.
Posteriormente se desarrolló una serie de flujo de procesos que contemplan, en una primera
instancia el proceso de manera Divisional, para luego dar pasó a diagramas de procesos
correspondientes a cada área junto a los KPI más relevantes. Con la finalidad de apoyar la toma de
decisiones tanto específicas como global, en relación al proceso productivo de la División. Por otro
lado, se busca apoyar en el proceso de simulación en software arena, para la determinación de
cuellos de botella y representación de escenarios futuros, generando planes preventivos y
correctivos.
1
KPI (Key Performance Indicators). Indicadores claves del desempeño. Se utilizan para cuantificar los
resultados de una determinada acción o estrategia en función de un objetivo predeterminado, es decir, medir
el éxito de nuestras acciones. (Penguin William, )
6
IDENTIFICACIÓN Y CONTEXTUALIZACIÓN
CODELCO se define a sí misma como una empresa autónoma, propiedad de todos los chilenos y
chilenas, principal productora de cobre del mundo y motor del desarrollo del país. Teniendo como
negocio principal la exploración, desarrollo y explotación de recursos mineros, para luego
procesarlos hasta producir cobre refinado y subproductos, y posteriormente comercializarlos. Esta
gestión la lleva a cabo a través de ocho divisiones: Radomiro Tomic, Chuquicamata, Ministro Hales,
Gabriela Mistral, Salvador, Andina, El Teniente y la fundición y refinería Ventanas. La estrategia
corporativa es coordinada y liderada desde la Casa Matriz, ubicada en Santiago de Chile, por un
directorio, compuesto por nueve integrantes, y el presidente ejecutivo de la empresa. Los
productos comerciales de Codelco llegan a clientes en todo el mundo. Las ventas al exterior
representaron el 15% de las exportaciones chilenas en 2016, con Asia como principal mercado,
seguido de Europa y América del Sur. Desde la fundación de la empresa en 1971 hasta 2016, es
decir 45 años de historia, Codelco ha aportado al Estado de Chile US$ 102 mil millones (moneda
2016). Codelco cuenta con activos por US$ 33.403 millones, un patrimonio de US$ 9.890 millones,
una reducción de costos por $US 433millones y excedentes de US$500 millones a diciembre de
2016.
Además, cuenta con una carta de valores que contempla el respeto a la vida y dignidad de las
personas, la responsabilidad y el compromiso, la competencia de las personas, el trabajo en
equipo, la excelencia en el trabajo, la innovación y el desarrollo sustentable.
La división donde se realizó la practica fue “División Salvador”, la cual se ubica en la comuna de
Diego de Almagro, Región de Atacama, a 2.600 metros sobre el nivel del mar. Sus operaciones
consideran la explotación minera subterránea y a rajo abierto, un concentrador, procesos de
lixiviación, una fundición y refinería en Potrerillos, y el Puerto Barquito ubicado en la ciudad de
Chañaral. Comenzó a explotar sus minerales en el año 1959 y actualmente opera los yacimientos
Inca (explotado de forma subterránea) y las minas Campamento Antiguo, Quebrada M y otros
cuerpos satélites de menor envergadura (explotadas a rajo abierto).
La producción de minerales oxidados equivale a 3 millones de toneladas año (MTA) con una ley
media de 0,60% y una producción de 9 mil toneladas métricas de cobre fino, mientras que los
minerales de sulfuros corresponden a 11,5 MTA año, con una ley promedio de 0,90% y una
producción de 55 mil toneladas métricas finas de cobre. La operación también obtiene
subproductos como el molibdeno, barro anódico y ácido sulfúrico. Por su parte, la fundición y
refinería procesa 600 mil toneladas de concentrado propio (40%) y de terceros (60%). En tanto, el
Puerto de Barquito permite el embarque de cátodos de cobre, concentrado, petróleo y ácido
sulfúrico.
El área en que se laboró corresponde a Gerencia de recursos mineros y desarrollo (GRMD),

localizada en el mismo campamento. Dentro del área se trabajó en el departamento de Innovación
e inversiones. El tutor designado corresponde a Patricio Carrizo Jofré (jefe del área), Ing. Civil
Mecánico
7
OBJETIVOS
Objetivo general:
Estudio de indicadores KPI de cada una de las áreas que lo comprenden el proceso productivo de
División Salvador, con el fin de apoyar en la implementación de la metodología C+ y simulación de
área del Chancador primario de sulfuros en software Arena, para la determinación de cuellos de
botella.
Objetivos específicos:
 Estudio y comprensión de Software Arena.
 Estudio y comprensión del proceso productivo de División Salvador, desde extracción en

mina subterránea y cielo abierto hasta empaque de cátodos, mediante visitas a terreno y
reuniones con encargados de áreas.
 Recopilación de información y creación de diagramas de procesos que ayude en la

identificación de indicadores KPI de cada área de la producción.
 Determinación de indicadores KPI con sus fórmulas correspondientes.
8
SOFTWARE ARENA
Arena es un software de simulación de procesos de negocios, siendo una forma efectiva de

evaluar las implicaciones completas de las decisiones comerciales antes de ponerlas en práctica, el
cual brinda la capacidad de responder las siguientes preguntas:
¿Cómo podemos lograr nuestros objetivos de rendimiento?
¿Cuándo deberíamos aumentar o reducir los recursos?
¿Cuál será el impacto de hacer este cambio operacional?
¿Cómo puedo demostrar mis hallazgos a la organización?
El modelado de procesos del negocio, basado en indicadores, en el software Arena permite:
• Monitorear, analizar y comprender mejor el comportamiento del proceso y los flujos de

trabajo.
• Predecir de mejor manera el rendimiento de un nuevo diseño o sistema, sus tiempos de

respuesta y cuellos de botella que puede presentar.
• Evalúa el impacto de las tasas de falla.
• Cambiar o mejorar la forma en que se configuran los sistemas y se realizan las tareas,
probando alternativas, de las cuales se determine cuál es la mejor para el negocio.
• Demuestra resultados tanto visuales como cuantitativos para mejorar la aceptación y la

comprensión de las decisiones.
Ilustración 1.- “Interfaz de software Arena”. (Elaboración propia)
9
IDENTIFICACIÓN DE INDICADORES KPI DE LAS ÁREAS
PRODUCTIVAS.
En el actual informe se desarrolló una serie de flujo de procesos que contemplan, en una primera
instancia el proceso de manera Divisional, para luego dar pasó a diagramas de procesos
correspondientes a cada área junto a los KPI más relevantes. Con la finalidad de apoyar la toma de
decisiones tanto específicas como global, en relación al proceso productivo de la División. Por otro
lado, se tiene como finalidad apoyar en simulaciones en software arena, en búsqueda de actuales
cuellos de botella y representación de escenarios futuros generando planes preventivos y
correctivos.
Las áreas se dividieron en minería subterránea, minería a cielo abierto, planta concentradora,
planta de hidrometalurgia, fundición, tratamiento de escoria y refinaría.
Ilustración 2.- “Esquema general de las áreas y su relación”. (Elaboración propia)
10
1. MINERÍA A CIELO ABIERTO (MCA)
“El Salvador” cuenta con 3 rajos, estos son QM, Campamento antiguo y San Antonio. De
los cuales, actualmente se encuentran en proceso de extracción rajo campamento y QM, mientras
que san Antonio se encuentra congelado a espera de retomar la extracción. El proceso productivo
es realizado por la propia empresa Codelco. Al realizar el diagrama del proceso se obtiene en la
Ilustración 2 mostrada a continuación.
Ilustración 3.- “Diagrama productivo de la mina cielo abierto” ( Elaboración propia).
1.1 Perforación
El inicio del proceso de extracción de la los rajos comienza con la perforación, la cual es necesaria
para determinar cuánto material está libre para transportar.
Indicador KPI:
“metros perforados por día” (𝑀𝑡𝑝′𝑑).
11
Parámetros:
Metros perforados por día.
Formula:
𝑀𝑡𝑝′ 𝑑 = 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠. (1)
1.2 Tronadura
Se requiere saber cuántos de estos metros perforados son tronados por día.
Indicador KPI:
“Toneladas disponibles tronadas por día” (𝑇𝑑𝑡 ′ 𝑑) (3)
Parámetros requeridos:
Ancho (𝐴𝑡) y largo (𝐿𝑡) de la tronadura, factor de esponjamiento (𝛽) y densidad del material (𝜌).
Formulas:
𝑀𝑡𝑝′ 𝑑 ≥ 𝑀𝑡𝑡 ′ 𝑑 (Sin inventario) (2)
𝑇𝑜𝑛. 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 = 𝑚𝑡𝑠 ′ 𝑡 ∗ 𝐴𝑡 ∗ 𝐿𝑡 ∗ 𝛽 ∗ 𝜌 (3)
1.3 Carguío
1.3.1 Carguío en rajo

El material tronado y quemado es traspasado mediante un cargador frontal a camiones CAEX, para
luego ser llevado a un stock de mineral, llamado stock 2060
Indicador KPI:
“Utilización efectiva de la pala i diario” (𝑈𝐸𝑃𝑖 ) (4) “Disponibilidad física de la pala i” (𝐷𝐹𝑃𝑖 ) (5) y
“Toneladas cargadas mina cielo abierto diarias” (𝑇𝐶𝑀𝐶𝐴′𝑑) (6)
12
Tiempo efectivo trabajado diario (HEF), horas hábiles disponibles diarias de trabajo (HH), tiempo
perdido en mantenciones diario (HM), número de cargadores operando por día (𝑁°𝑃), capacidad
efectiva de la pala “i” operando (𝐶𝑃𝑖 ), tiempo de ciclo de la pala “i” (𝑇𝑃𝑖 ), utilización efectiva de
la pala “i” , disponibilidad física de la pala “i”, densidad del material () y Factor de llenado del
balde .Además, se debe cumplir que el tonelaje disponible para cargar no puede ser mayor a lo
cargado por día, por lo que se debe cumplir la restricción (5).
Formulas:
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑃𝑖 = (4)
𝐻𝐻 − 𝐻𝑀
𝐷𝐹𝑃𝑖 = (5)
𝐻𝐻
𝑁°𝑃
24 ∗ 𝐶𝑃𝑗
𝑇𝐶𝑀𝐶𝐴′𝑑 = ∑ ( ∗ 𝑈𝐸𝑃𝑗 ∗ 𝐷𝐹𝑃𝑗 ) (6)
𝑇𝑃𝑗
𝑗=1
Dónde:
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 ≥ 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 (7)
𝐶𝑃𝑖 =Capacidad pala*Factor de llenado balde* (8)
𝑇𝑃𝑖 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 (9)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎
(10)
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 (11)
13
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜
(12)
1.3.2 Carguío en stock 2660 a puente de vaciado e hidrometalurgia
Indicadores KPI:
“Utilización efectiva de la pala i diario” (𝑈𝐸𝑃𝑖 ) (13) “Disponibilidad física de la pala i” (𝐷𝐹𝑃𝑖 ) (14)
“Toneladas Cargadas de stock 2660 a puente de vaciado diarios” (𝑇𝐶2660𝑃𝑉′𝑑) (15) y
“Toneladas cargadas de stock 2660 a hidrometalurgia diarios” (TC2660H’d) (17),
perdido en mantenciones diario (HM),número de cargadores operando por día (𝑁°𝑃), capacidad
efectiva de la pala “i” operando (𝐶𝑃𝑖 ), tiempo de ciclo de la pala “i” (𝑇𝑃𝑖 ), densidad del material
() y Factor de llenado del balde .Además, se debe cumplir que el tonelaje disponible para cargar
no puede ser mayor a lo cargado por día, por lo que se debe cumplir las restricción mencionadas
(24) y (26).
Formulas:
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑃𝑖 = (13)
𝐷𝐹𝑃𝑖 = (14)
𝐻𝐻
𝑁°𝑃
24 ∗ 𝐶𝑃𝑗
𝑇𝐶2660𝑃𝑉′𝑑 = ∑ ( ∗ 𝑈𝐸𝑃𝑗 ∗ 𝐷𝐹𝑃𝑗 ) (15)
𝑇𝑃𝑗
𝑗=1
𝑇𝑜𝑛. 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑠𝑢𝑓𝑢𝑟𝑜𝑠 ≥ 𝑇𝑜𝑛. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑎 𝑝𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 (16)
𝑁°𝑃
24 ∗ 𝐶𝑃𝑗
𝑇𝐶2660𝐻’𝑑 = ∑ ( ∗ 𝑈𝐸𝑃𝑗 ∗ 𝐷𝐹𝑃𝑗 ) (17)
𝑇𝑃𝑗
𝑗=1
14
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 ≥ 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑎 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑢𝑟𝑔𝑖𝑎
(18)
Dónde:
(21)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = (23)
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜
1.3.3 Carguío en stock pimiento a puente de vaciado
Indicadores KPI:
“Utilización efectiva de la pala i diario” (𝑼𝑬𝑷𝒊 ) (24) “Disponibilidad física de la pala i” (𝑫𝑭𝑷𝒊 )
(25) “Toneladas Cargadas de stock pimiento a puente de vaciado diarios” (𝑻𝑪𝑷𝑷𝑽′𝒅) (26),
perdido en mantenciones diario (HM), número de cargadores operando por día (𝑁°𝑃), capacidad
efectiva de la pala “i” operando (𝐶𝑃𝑖 ), tiempo de ciclo de la pala “i” (𝑇𝑃𝑖 ), densidad del material
() y Factor de llenado del balde .Además, se debe cumplir que el tonelaje disponible para cargar
no puede ser mayor a lo cargado por día, por lo que se debe cumplir las restricción mencionadas
(27).
15
Formulas:
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑃𝑖 = (24)
𝐷𝐹𝑃𝑖 = (25)
𝐻𝐻
𝑁°𝑃
24 ∗ 𝐶𝑃𝑗
𝑇𝐶2660𝑃𝑉′𝑑 = ∑ ( ∗ 𝑈𝐸𝑃𝑗 ∗ 𝐷𝐹𝑃𝑗 ) (26)
𝑇𝑃𝑗
𝑗=1
𝑇𝑜𝑛. 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑝𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ≥ 𝑇𝑜𝑛. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑎 𝑝𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 (27)
Dónde:
(30)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜
(32)
16
1.4 Transporte
1.4.1 Transporte a stock 2660
Indicador KPI:
“Utilización efectiva del equipo de transporte i diario” (𝑈𝐸𝐶 𝑖 ) (33), “Disponibilidad física del
equipo de transporte i” (𝐷𝐹𝐶 𝑖 ) (34) y “Toneladas transportadas mina rajo diario” (𝑇𝑇𝑀𝑅′ 𝑑)
(35).
Tiempo efectivo trabajado diario del equipo de transporte (HEF), horas hábiles disponibles diarias
de trabajo del equipo de transporte (HH), tiempo perdido en mantenciones diario del equipo de
transporte (HM), número de camiones operando a óxidos (𝑁°𝐶𝑜𝑥), número de camiones
operando a sulfuros (𝑁°𝐶𝑠𝑢𝑙𝑓), capacidad efectiva del camión “i” operando (𝐶𝐶 𝑖 ), capacidad
efectiva de la pala del equipo de carga (𝐶𝑃𝑗 ) ,tiempo de ciclo efectivo del camión “i” operando
(𝑇𝐶 𝑖 ), Luego se deben obtener las siguientes relaciones:
Formulas:
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑗 = (33)
𝐷𝐹𝐶𝑗 = (34)
𝐻𝐻
𝑁°𝑃 𝑁°𝐶
24 ∗ 𝐶𝐶 𝑖
𝑇𝑇𝑀𝑅′𝑑 = ∑ ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐶 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶 𝑖 (36)
𝑁°𝑃𝑎𝑙 ∗ 𝑇𝑃𝑗 + 𝑇𝐶 𝑖
𝑗=0 𝑖=0
Dónde:
𝐶𝐶 𝑖
𝑁°𝑃𝑎𝑙 (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛) = (37)
𝐶𝑃𝑗
𝑇𝑇𝑃 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛) = 𝑁°𝑃𝑎𝑙 ∗ 𝑇𝑃𝑗 (38)
17
𝑇𝐶 𝑖 = 𝑇𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 + 𝑇𝑃𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 + 𝑇𝑃𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (39)
𝑇𝑇𝐶 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 𝑦 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒) = 𝑇𝑇𝑃 + 𝑇𝐶 𝑖 (40)
1.4.2 Transporte a Puente de vaciado o Stock Pimiento
Para el caso del transporte a puente de vaciado, el material a ser transportado es el que fue
depositado en el stock 2660, para el caso de stock pimiento, ocurre cuando el stock 2660 está en
su máxima capacidad
Indicadores KPI:
equipo de transporte i” (𝐷𝐹𝐶 𝑖 ) (42), “Toneladas transportadas a puente de vaciado diarias”
(𝑇𝑇𝑃𝑉′𝑑) (43).
transporte (HM), número de camiones operando en trasporte de sulfuros (𝑁°𝐶𝑠𝑢𝑙𝑓), capacidad
efectiva del camión “i” operando (𝐶𝐶 𝑖 ), capacidad efectiva de la pala del equipo de carga (𝐶𝑃𝑗 ) ,
tiempo de ciclo efectivo del camión “i” operando (𝑇𝐶 𝑖 ).
Formulas:
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶 𝑖 = (41)
𝐷𝐹𝐶 𝑖 = (42)
𝐻𝐻
24 ∗ 𝐶𝐶 𝑖
𝑇𝑇𝑃𝑉′𝑑 = ∑ ∑ ∗ 𝑈𝐹𝐶 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶 𝑖 (43)
𝑁°𝑃𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑃𝑗 + 𝑇𝐶 𝑖
𝑗=0 𝑖=0
Dónde:
𝐶𝐶 𝑖
𝐶𝑃𝑗
18
𝐶𝑃𝑖 = Capacidad pala ∗ Factor de llenado balde ∗  (45)
𝑇𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎 = 𝑁°𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ (𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ) − 𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (49)
1.4.3 Transporte a hidrometalurgia
Para el caso del transporte, el material de óxido a ser transportado a hidrometalurgia proviene del
stock 2660.
Indicadores KPI:
equipo de transporte i” (𝐷𝐹𝐶 𝑖 ) (51),”toneladas transportadas a hidrometalurgia diarias“(TTH’d)
(52).
transporte (HM), número de camiones operando a óxidos (𝑁°𝐶𝑜𝑥), capacidad efectiva del camión
“i” operando (𝐶𝐶 𝑖 ), capacidad efectiva de la pala del equipo de carga (𝐶𝑃𝑗 ) , tiempo de ciclo
efectivo del camión “i” operando (𝑇𝐶 𝑖 ), Luego se deben obtener las siguientes relaciones:
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑗 = (50)
𝐷𝐹𝐶𝑗 = (51)
𝐻𝐻
19
24 ∗ 𝐶𝐶 𝑖
𝑇𝑇𝐻′𝑑 = ∑ ∑ ∗ 𝑈𝐹𝐶 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶 𝑖 (52)
𝑁°𝑃𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑃𝑗 + 𝑇𝐶 𝑖
𝑗=0 𝑖=0
Dónde:
𝐶𝐶 𝑖
𝐶𝑃𝑗
𝐶𝑃𝑖 = Capacidad pala ∗ Factor de llenado balde ∗  (54)
𝑇𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎 = 𝑁°𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ (𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ) − 𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (58)
1.5 Re-manejos
Esto es el material extraído y depositado en el stock 2660 y el pimiento, el cual proviene de los
rajos QM y Campamento antiguo, los cuales, transportan el material mediante camiones.
1.5.1 Stock 2660
Si bien, no es un proceso productivo, de igual manera se dejaran reflejados los indicadores KPI
para el caso de stock, estos serán en base al almacenamiento.
20
Indicadores KPI:
𝑘 𝑘
“Stock oxido”(𝑆𝑜𝑖+1 ) (59), “Stock sulfuro” (𝑆𝑠𝑖+1 ) (60).
“tonelaje de óxidos que entra el periodo “i” en el depósito “k” (𝑇𝑜𝑛′𝑂𝑋𝑖𝑘 ), tonelaje de óxidos
almacenado en el periodo anterior “i” en el depósito “k” (𝐼′𝑂𝑋𝑖𝑘 ) , el tonelaje de óxidos extraído
en el periodo “i” del depósito “k” (𝐷′𝑂𝑋𝑖𝑘 ), tonelaje de sulfuros que entra el periodo “i” en el
depósito “k” (𝑇𝑜𝑛′𝑆𝑈𝑖𝑘 ), tonelaje de sulfuro almacenado en el periodo anterior “i” en el depósito
“k” (𝐼′𝑆𝑈𝑖𝑘 ) , tonelaje de sulfuro extraído en el periodo “i” del depósito “k” (𝐷′𝑆𝑈𝑖𝑘 ).
Formulas:
𝑘
𝑆𝑜𝑖+1 = 𝑇𝑜𝑛′𝑂𝑋𝑖𝑘 + 𝐼′𝑂𝑋𝑖𝑘 − 𝐷′𝑂𝑋𝑖𝑘 (59)
𝑘
𝑆𝑠𝑖+1 = 𝑇𝑜𝑛′𝑆𝑈𝑖𝑘 + 𝐼′𝑆𝑈𝑖𝑘 − 𝐷′𝑆𝑈𝑖𝑘 (60)
En que el stock periodo a periodo se calcula como el tonelaje ingresado más el almacenado menos
el extraído. Para que esta restricción sea factible se debe cumplir que el inventario de stock no sea
negativo.
𝑆𝑖𝑘 ≥ 0 (61)
1.5.2 Stock pimiento
De igual manera que el stock 2660, el stock pimiento o es un proceso productivo, el cual se ubica
aproximadamente a mitad de camino entre 2660 y puente de vaciado, este es ocupado para
acercar el material a puente de vaciado. A pesar de no ser un proceso productivo, de igual manera
se dejaran reflejados los indicadores KPI.
Indicadores KPI:
𝑘
“Stock sulfuro” (𝑆𝑠𝑖+1 ) (62)
“tonelaje de sulfuros que entra el periodo “i” en el depósito “k” (𝑇𝑜𝑛′𝑆𝑈𝑖𝑘 ), tonelaje de sulfuro
almacenado en el periodo anterior “i” en el depósito “k” (𝐼′𝑆𝑈𝑖𝑘 ) , tonelaje de sulfuro extraído en
el periodo “i” del depósito “k” (𝐷′𝑆𝑈𝑖𝑘 ), tonelaje de mixtos extraído en el periodo “i” del depósito
“k” (𝐷′𝑀𝑋𝑖𝑘 ) . Los cuales se enviaran a puente de vaciado
21
Formula:
𝑘
𝑆𝑠𝑖+1 = 𝑇𝑜𝑛′𝑆𝑈𝑖𝑘 + 𝐼′𝑆𝑈𝑖𝑘 − 𝐷′𝑆𝑈𝑖𝑘 (62)
En que el stock periodo a periodo se calcula como el tonelaje ingresado más el almacenado menos
el extraído. Para que esta restricción sea factible se debe cumplir que el inventario de stock no sea
negativo.
𝑆𝑖𝑘 ≥ 0 (63)
2. MINERÍA SUBTERRÁNEA
Rajo Inca es el único yacimiento tratado de forma subterránea. En temas productivos es operado
solo por CODELCO a excepción de la tronadura que va por parte de la empresa contratista Orica.
De este yacimiento se extrae sulfuros, el cual es pasado por procesos de reducción de tamaño,
para ser trasportados mediante trenes hacia el exterior, para su continuidad en el proceso
productivo.
Ilustración 4.- “Diagrama productivo de la mina subterránea” (Elaboración propia).
2.1 Preparación
Periodo en que hacen los preparativos que faciliten la extracción del mineral que posteriormente
se va a tronar. Para términos de la simulación esta área no tiene relevancia. Pero se debe estar
consiente que antes de realizar la perforación y tronadura es necesario haber realizado las
preparaciones.
22
2.2 Extracción
2.2.1 Toneladas disponibles
El indicador KPI:
“Toneladas de disponibles” (Td) (64)
Número de bateas tronadas por día (𝑁°𝐵′𝑑), ancho de la batea tronada (𝐴𝑡), altura de la batea
tronada (𝐻𝑡), factor de esponjamiento (𝛽) y densidad del material esponjado (𝜌). Luego, el
material disponible para extraer será:
Formulas:
𝑁°𝐵′ 𝑑
𝑇𝑑 = ∑ 𝐴𝑡 𝑖 ∗ 𝐿𝑡 𝑖 ∗ 𝐻𝑡 𝑖 ∗ 𝛽 ∗ 𝜌 (64)
𝑖=1
2.2.2 Pala de cargado
Obtenido el tonelaje disponible que se puede extraer, se debe obtener la cantidad de mineral que
se mueve dentro de la mina subterránea. El material se carga y transporta al pique por medio de
los LHD2.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física pala de cargado” (DFLHD) (65) y “utilidad efectiva de trabajo de pala”
(UELHD) (66), además de “Tonelaje pala cargado diario” (TPC’d) (67)
Número de LHD operando por día (𝑁°𝐿𝐻𝐷), capacidad efectiva del LHD “i” (𝐶𝐿𝐻𝐷 𝑖 ), tiempo de
ciclo del LHD “i” (𝑇𝐿𝐻𝐷 𝑖 ), tiempo efectivo trabajado de la pala (HEF), horas hábiles disponibles de
trabajo (HH), tiempo perdido en mantenciones (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐿𝐻𝐷 𝑖 = (65)
𝐻𝐻
2
LHD (Lead-Haul-Dump). Cargador especializado para minería subterránea.
23
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐿𝐻𝐷 = (66)
𝑁°𝐿𝐻𝐷
24 ∗ 𝐶𝐿𝐻𝐷𝑖
𝑇𝑃𝐶′𝑑 = ∑ ( ∗ 𝑈𝐸𝐿𝐻𝐷𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐿𝐻𝐷𝑖 ) (67)
𝑇𝐿𝐻𝐷𝑖
𝑖=1
Dónde:
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 ≥ 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑛𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 (68)
𝐶𝐿𝐻𝐷𝑖 =Capacidad pala*Factor de llenado balde* (69)
𝑇𝐿𝐻𝐷𝑖 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 (70)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 (71)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 (73)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = (74)
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜
2.3 Reducción secundaria
En este proceso se reducen las rocas de mayor tamaño que se presentan debido al hundimiento
por gravedad, esto se realiza mediante equipos de perforación jumbo3, y en el caso de que estos
no tengan disponibilidad, son reducidas mediante explosivos.
3
El equipo de perforación del jumbo está compuesto por un conjunto de martillos perforadores montados sobre brazos
articulados de accionamiento hidráulico para la ejecución de los trabajos de perforación por el frente. El chasis sobre el que
se montan los brazos puede ser automotor o remolcable.
24
Indicadores KPI:
“Disponibilidad real de perforadora jumbo” (DRPJ) (75) y la “utilidad efectiva de trabajo” (UEPJ)
(76). (Ambos indicadores Asarco)
Tiempo efectivo trabajado de la pala (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo (HH), tiempo
perdido en mantenciones (HM), Numero de perforadoras jumbo (N°PJ).
Formulas:
𝐷𝑅𝑃𝐽 = (75)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑃𝐽 = (76)
2.4 Traspaso
2.4.1 Reducción mediante martillos
Tras depositar el material en el pique, este llega a una zona de reducción donde pasa a través de
una malla y el sobre tamaño es reducido por medio de unos martillos. Al hablar con Don Luis
Torres, encargado de producción de mina subterránea, comenta que la mayor parte de los
martillos están operativos y no suelen afectar la producción por lo que no se considera en la
medición de indicadores, aunque si se debe tener presente por problemas en algún futuro, por lo
que de igual manera de dejar planteado el indicador y sus parámetros.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física de los martillos” (𝐷𝐹𝑀𝑖 ) (77), “Utilización efectiva de los martillos” (𝑈𝐸𝑀𝑖 )
(78).
Tiempo efectivo trabajado diario de los martillos (HEF), horas hábiles disponibles diarias de trabajo
de los martillos (HH), tiempo diario perdido en mantenciones (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝑀𝑖 = (77)
𝐻𝐻
25
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑀𝑖 = (78)
2.4.2 Almacenamiento en troyas
Las troyas son embudos de almacenaje que depositan en los carros de un tren extractor. Estos
tienen una capacidad de 40.000 toneladas las cuales se tomaran como un sistema de
almacenamiento.
Indicador KPI:
“Toneladas Ingresadas en troyas diarias” (TIT’d) (79)
Tonelaje ingresado por los LHD (TM), tonelaje que estaba almacenado el periodo anterior (Ii−1 ) y
el material extraído de las troyas (Di ) que es transportado vía tren a la planta concentradora.
Formulas:
𝑇𝐼𝑇 ′ 𝑑 = 𝑇𝑀 + 𝐼𝑖−1 − 𝐷𝑖 (79)
Dónde:
0 ≤ 𝑇𝑀 + 𝐼𝑖 − 𝐷𝑖 ≤ 40.000 (80)
2.5 Ventilación
Si bien, se reconoce que es parte fundamental para que pueda ocurrir con normalidad los
procesos productivos dentro de la mina subterránea, este no se contemplara en la medición de
indicadores KPI
2.6 Transporte
Este se realiza por medio de trenes los que transportan el mineral extraído en la mina subterránea
transportándolo al puente de vaciado (Anexo 1).
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del tren” (DFT) (81) y la “Utilidad efectiva de trabajo diaria del tren” (UET)
(82) “Material transportado a puente de vaciado” (MTPV) (83).
26
Tiempo efectivo de trabajo del tren (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo del tren (HH),
tiempo perdido en mantenciones del tren (HM), número de trenes operando (𝑁°𝑇), capacidad
efectiva del tren “i” (𝐶𝑇 𝑖 ), tiempo de ciclo del tren “i” (𝑇𝑇 𝑖 ).
Formulas:
𝐷𝐹𝑇 𝑖 = (81)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑇 𝑖 = (82)
𝑁°𝑇
24 ∗ 𝐶𝑇𝑗
𝑀𝑇𝑃𝑉 = ∑ ( ∗ 𝑈𝐸𝑇𝑗 ∗ 𝐷𝐹𝑇𝑗 ) (83)
𝑇𝑇 𝑖
𝑗=1
Dónde:
𝐶𝑇𝑗 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 ∗  (84)
𝑇𝑇 𝑖 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 (85)
2.7 Reparación
Se refiere a toda reparación presente dentro de la mina subterránea, ya sean caminos, paredes,
etc. Para efectos del presente estudio se omitirán del proceso.
3. CHANCADOR PRIMARIO
El material sulfurado y mixto extraído de la minería subterránea y a cielo abierto es transportado

vía trenes en el caso de mina subterránea (línea 1 y 2) y camiones para el caso de cielo abierto,
realizando el depósito de material, en el caso del tren de la línea 2 directamente en el “puente de
vaciado”, mientas que el tren de la línea 1, en caso de que este ocupada la zona de descarga por
camiones, este descarga en stock cola maniobra Por otro lado, los camiones depositan en el
puente de vaciado o en el sector de “Stock 10” en caso de que el puente de vaciado este ocupado
27
con la descarga del tren de la línea 1. Para efectos de este informe y el estudio que busca, se
tomara el chancador primario como un punto relevante, ya que es el punto de encuentro de
transportes con material de diferentes orígenes (stock 2660, stock pimiento, mina subterránea,
stock 10, stock cola maniobra y stock polines):
Ilustración 5.- “Diagrama productivo Chancador primario” (Elaboración propia)
3.1 Stock 10
El material extraído desde minas rajo que no puede ser descargado en el puente de vaciado por
falta de disponibilidad de este, al estar ocupado con la descarga del tren en la línea 1, es
descargado en el sector de “Stock 10”. Ante lo anterior, el sector será tomado como un como un
sistema de almacenamiento.
Indicador KPI:
“Material en stock 10” (MS10) (86)
Material de mina rajo ingresado a stock 10 (MRS10), tonelaje que estaba almacenado el periodo
anterior (Ii−1 ) y material extraído de stock 10 para puente de vaciado (𝑀𝐸𝑆10𝑃𝑉).
28
𝑀𝑆10 = 𝑀𝑅𝑆10 + 𝐼𝑖−1 − 𝑀𝐸𝑆10𝑃𝑉 (86)
Dónde:
0 ≤ 𝑀𝑅𝑆10 + 𝐼𝑖−1 − 𝑀𝐸𝑆10𝑃𝑉 (87)
3.2 Stock cola maniobra
En casos en que el puente de vaciado este inutilizable, ya sea por alguna mantención u otro
motivo, el tren 1 genera una descarga en un stock llamado “stock cola maniobra”. Este proceso de
descarga en un stock complementario se realiza con el fin de no detener la extracción de material
desde mina subterránea. Ante lo anterior, el sector será tomado como un como un sistema de
almacenamiento.
Indicador KPI:
“Material en stock cola maniobra” (MSCM) (88).
Material descargado por tren línea 1 a stock cola maniobra (MDSCM), tonelaje que estaba
almacenado el periodo anterior (Ii−1 ) y material extraído de stock cola maniobra para puente de
vaciado (𝑀𝐸𝑆𝑃𝑉).
Formulas:
𝑀𝑆𝐶𝑀 = 𝑀𝐷𝑆𝐶𝑀 + 𝐼𝑖−1 − 𝑀𝐸𝑆𝑃𝑉 (88)
Dónde:
0 ≤ 𝑀𝐷𝑆𝐶𝑀 + 𝐼𝑖−1 − 𝑀𝐸𝑆𝑃𝑉 (89)

3.3 Stock Polines
En casos en que el stock 10 este en su máxima capacidad, los camiones provenientes con material
de mina cielo abierto (stock 2660 y stock Pimiento) que no pueden descargar en el puente de
vaciado por estar ocupado la descarga del tren 1, realizan su descarga de material en “stock
Polines” Este proceso de descarga en un stock complementario se realiza con el fin de no detener
la extracción y trasporte de material desde mina cielo abierto. Ante lo anterior, el sector será
tomado como un como un sistema de almacenamiento.
Indicador KPI:
“Material en stock Polines” (MSP) (90).
29
Material descargado por camiones provenientes de stock 2660 (MDC2660), Material descargado
por camiones provenientes de stock pimiento (MDCP), tonelaje que estaba almacenado el
periodo anterior (Ii−1 ) y material extraído de stock Polines para puente de vaciado (𝑀𝐸𝑆𝑃𝑉).
Formulas:
𝑀𝑆𝑃 = 𝑀𝐷𝐶2660 + 𝑀𝐷𝐶𝑃 + 𝐼𝑖−1 − 𝑀𝐸𝑆𝑃𝑉 (90)
Dónde:
0 ≤ 𝑀𝐷𝐶2660 + 𝑀𝐷𝐶𝑃 + 𝐼𝑖−1 − 𝑀𝐸𝑆10𝑃𝑉 (91)

1
3.4 Descarga en puente de vaciado
El proceso de descarga se produce mediante 2 trenes (1 y 2) provenientes de mina subterránea

además de camiones provenientes de stock 2060, stock 10, stock polines y stock cola maniobra.
Indicador KPI:
“Material descargado puente de vaciado” (MDPV) (92)
Material stock 2660 (MS2660), material stock 10 (MS10), material de stock pimiento (𝑀𝑃𝐼𝑀),
material stock polines (MSP), material tren línea 1 (MTL1), material línea 2 (𝑀𝑇𝐿2), utilización
efectiva puente de vaciado (UEPV), disponibilidad física del puente de vaciado (DFPV).
𝑀𝐷𝑃𝑉 = [MS2660 + MS10 + MPIM + MSP + MTL1 + MTL2 ] ∗ (UEPV) ∗ (DFPV) (92)
Dónde:
𝑈𝐸𝑃𝑉 Y 𝐷𝐹𝑃𝑉 son índices de operación Asarco4. Por un lado, los índices 𝑈𝐸𝑃𝑉 (93) miden la
utilización efectiva del equipo, lo cual es el cociente entre tiempo efectivo trabajado (HEF) dividido
en el resto entre las horas hábiles disponibles de trabajo (HH) y el tiempo perdido en
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝑃𝑉 (94) corresponden a la disponibilidad real
que presentara el equipo (mide el cociente entre el resto de HH y HM, y HH). Es decir:
4
Índices Asarco. Corresponde a índices operacionales que facilitan la gestión de tiempos en la operación.
30
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑃𝑉 = (93)
𝐷𝐹𝑃𝑉 = (94)
𝐻𝐻
Al multiplicar ambos indicadores se obtiene las horas efectivas trabajadas entre las horas hábiles
disponibles para el trabajo.
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑃𝑉 ∗ 𝐷𝐹𝑃𝑉 = (95)
𝐻𝐻
3.5 Alimentador superior (11, 12, 21, 22)
Corresponde al traspaso de material entre el puente de vaciado y los chancadores primarios, en

esta etapa, se tienen a operarios revisando que no pase material que no sea chancable a los
chancadores primarios.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del alimentador superior” (𝐷𝐴𝑆𝑈𝑃𝑖 ) (96), “Utilidad efectiva de trabajo del
alimentador inferior i” (𝑈𝐸𝐴𝑆𝑈𝑃𝑖 ) (97).
Tiempo efectivo trabajado de alimentador superior “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo
del alimentador superior “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones del alimentador superior “i”
(HM).
Formulas:
𝐷𝐴𝑆𝑈𝑃𝑖 = (96)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐴𝑆𝑈𝑃𝑖 = (97)
31
3.6 Chancador primario
Una vez descargado el material en el puente de vaciado, este pasa a chancador primario, con el fin
de reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de 8
pulgadas de diámetro.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del chancador primario i” (𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 ) (98), “Utilidad efectiva de trabajo del
chancador primario i” (𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 ) (99) y “material chancado en chancador primario” (MCCP1)
(100).
Tiempo efectivo trabajado del chancador primario “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo
del chancador primario “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones del chancador primario “i”
(HM), número de chancadores primarios de tipo cono (𝑁°𝐶𝐻1 ), material entrante al chancador
primario “i” por día (𝑀𝐶𝐻1𝑖 ), utilización efectiva del chancador primario “i” (𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 ),
disponibilidad física del chancador primario “i” (𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 ).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 = (98)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 = (99)
𝑁°𝐶𝐻1
𝑀𝐶𝐶𝑃1 = ∑ 𝑀𝐶𝐻1𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 (100)

𝑗=1
3.7 Alimentador inferior
Al igual que el alimentador superior, este es ocupado para el traspaso de material, en este caso
será el trasporte de material chancado desde los chancadores primarios hasta las correas
transportadoras.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del alimentador superior” (𝐷𝐴𝐼𝑁𝐹 𝑖 ) (101), “Utilidad efectiva de trabajo del
alimentador inferior i” (𝑈𝐸𝐼𝑁𝐹 𝑖 ) (102).
32
Tiempo efectivo trabajado de alimentador inferior “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo
del alimentador inferior “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones del alimentador inferior “i”
(HM).
Formulas:
𝐷𝐴𝐼𝑁𝐹 𝑖 = (101)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐴𝐼𝑁𝐹 𝑖 = (102)
3.8 Correas 10 y 11
Una vez ocurrido el proceso de chancado primario, las correas transportadoras 10 y 11 permiten
movilizar el material del chancador primario stock grueso.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física de la correa 10” (𝐷𝐹𝐶10) (103), “Disponibilidad física de la correa 11”
(𝐷𝐹𝐶11) (104), “Utilidad efectiva de correa 10” (𝑈𝐸𝐶10) (105), “Utilidad efectiva de correa 11”
(𝑈𝐸𝐶11) (106) “Material transportado correa 10” (MTC10) (107), “Material transportado correa
11” (MTC11) (108).
tiempo efectivo trabajado de correa “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de correa “i”
(HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i” (HM), número de correas (𝑁°𝐶𝑜𝑟), material
transportado por la correa “i” diario (𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 ).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶10 = (103)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝐷𝐹𝐶11 = (104)
33
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶10 = (105)
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶11 = (106)
𝑀𝑇𝐶10 = 𝑀𝐶𝑜𝑟10 ∗ 𝑈𝐸𝐶 10 ∗ 𝐷𝐹𝐶 10 (107)
𝑀𝑇𝐶11 = 𝑀𝐶𝑇10 ∗ 𝑈𝐸𝐶 11 ∗ 𝐷𝐹𝐶 11 (108)
3.9 Acopio mineral grueso
Luego de que el material sea procesado en chancador primario, este es trasladado mediante
coreas 10 y 11 a un acopio de mineral grueso.
Indicadores KPI:
“stock acumulado de material grueso” (SMG) (109)
Stock de material grueso periodo anterior (𝐼𝑡𝐺 ), número de chancadores primarios de tipo cono
(𝑁°𝐶𝐻1 ), número de chancadores secundarios Simons Stqandard (𝑁°𝐶𝐻2 ), material entrante al
chancador primario “i” por día (𝑀𝐶𝐻1𝑖 ), material entrante al chancador secundario Simons “j” por
𝑗
día (𝑀𝐶𝐻2 ), utilización efectiva del chancador primario “i” (𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 ), disponibilidad física del
chancador primario “i” (𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 ).
Formulas:
Stock acumulado de grueso:

𝑁°𝐶𝐻1 𝑁°𝐶𝐻2
𝑗
𝑆𝑀𝐺 = 𝐼𝑡𝐺 + ∑ (𝑀𝐶𝐻1𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 )𝑡 − ∑ (𝑀𝐶𝐻2 )𝑡 (109)
𝑖=0 𝑗=0
Dónde:
34
𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 Y 𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 son índices de operación Asarco5. Por un lado, los índices 𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 (84) miden
la utilización efectiva del equipo, lo cual es el cociente entre tiempo efectivo trabajado (HEF)
dividido en el resto entre las horas hábiles disponibles de trabajo (HH) y el tiempo perdido en
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 (85) corresponden a la disponibilidad real
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 = (110)
𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 = (111)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 = (112)
𝐻𝐻
5
(Minería a Cielo Abierto, clase_)
35
4. PLANTA CONCENTRADORA
Una vez que el material es depositado en stock grueso, este es movido mediante correas
trasportadoras a chancadores secundarios, para luego, este material es procesado en la planta
concentradora con el objetivo de aumentar la ley del mineral ante de enviar a fundición. El
diagrama del proceso correspondiente a esta área se muestra en la Ilustración 5.
Ilustración 6.- “Diagrama productivo de la planta concentradora” (Elaboración propia)
4.1 Alimentadores
Los alimentadores son buzones que permiten la descarga del material de stock grueso a correas 20
y material de “Tripper car”6 a correas 40. A pesar de que no afecta directamente a la producción,
se establecerán los indicadores necesarios, ya que requieren de mantención en algún momento.
Indicador KPI:
“Disponibilidad física del alimentador i” (𝐷𝐹𝐴𝑖 ) (113), “Utilidad efectiva del alimentador i” (𝑈𝐸𝐴𝑖 )
(114)
Formula:
𝐷𝐹𝐴𝑖 = (113)
𝐻𝐻
6
Carro tripper es para distribuir el material en varias posiciones intermedias, en el presente caso, distribuye a las correas
40.
36
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐹𝐴𝑖 = (114)
4.2 Correas 20 (21-22-23)
Una vez ocurrido apilado el material en el stock de material grueso proceso de chancado primario,
las correas transportadoras 21, 22 y 23 permiten movilizar el material hacia los chancadores
secundarios.
Indicador KPI:
Disponibilidad física de la correa 20 i” (𝐷𝐹𝐶20𝑖 ) (115), “Utilidad efectiva de correa 20 i” (𝑈𝐸𝐶20𝑖 )

(116), “Material transportado correa 20 i” (𝑀𝑇𝐶20𝑖 ) (117).
Tiempo efectivo trabajado de correa “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de correa “i”
(HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i” (HM), número de correas (N°Cor), material
transportado por la correa “i” diario (MCor i ).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶20𝑖 = (115)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶20𝑖 = (116)
𝑀𝑇𝐶20𝑖 = 𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶 𝑖 (117)
37
4.3 Chancado secundario
El material transportado por las correas 20 entra al chancado secundario, el cual tiene por
finalidad reducir el tamaño del material hasta obtener un tamaño uniforme máximo de 0.5” de
diámetro aproximadamente.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del chancador secundario i” (𝐷𝐹𝐶𝐻2𝑖2 ) (118), “Utilidad efectiva de trabajo
del chancador secundario i” (𝑈𝐸𝐶𝐻2𝑖2 ) (119) y “material chancado en chancador secundario”
(MCCP2) (120).
Tiempo efectivo trabajado del chancador primario “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo
del chancador primario “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones del chancador primario “i”
(HM), número de chancadores primarios de tipo cono (𝑁°𝐶𝐻1 ), material entrante al chancador
primario “i” por día (𝑀𝐶𝐻1𝑖 ), utilización efectiva del chancador primario “i” (𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 ),
disponibilidad física del chancador primario “i” (𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 ).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝐻2𝑖2 = (118)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻2𝑖2 = (119)
𝑁°𝐶𝐻1
𝑀𝐶𝐶𝑃1 = ∑ 𝑀𝐶𝐻1𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻11𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻11𝑖 (120)

𝑗=1
4.4 Stock fino
Una vez ocurrido el proceso de chancado secundario, el material es almacenado en un stock

de material fino.
Indicadores KPI:
𝐹
“Stock acumulado de fino” (𝐼𝑡+1 ) (121).
38
Número de chancadores secundarios Simons Stqandard (𝑁°𝐶𝐻2 ), número de chancadores

secundarios cabeza corta (𝑁°𝐶𝐻3 ), material entrante al chancador secundario Simons “j” por día
𝑗 𝑗
(𝑀𝐶𝐻2 ), utilización efectiva del chancador secundario Simons “j” (𝑈𝐸𝐶𝐻2 ), disponibilidad física
𝑗
del chancador secundario Simons “j” (𝐷𝐹𝐶𝐻2 ), utilización efectiva del chancador secundario de
cabeza corta “k” (𝑈𝐸𝐶𝐻3𝑘 ), disponibililidad física del chancador secundario de cabeza corta “k”
(𝐷𝐹𝐶𝐻3𝑘 ), porcentaje retenido por el harnero en el chancador secundario Simons “i” (𝛼 𝑖 ) y el
porcentaje retenido por el harnero en el chancador secundario cabeza corta “j” (𝛽 𝑗 ).
Formulas:
𝑁°𝐶𝐻2 2
𝐹
𝑀𝐶𝐻21 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻21 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻21
𝐼𝑡+1 = 𝐼𝑡𝐹 + ∑ ((1 − 𝛼𝑖 ) ∗ 𝑀𝐶𝐻2𝑖 ) + ∑(1 − 𝛽𝑗 ) ∗ 𝛼1 ∗
2
𝑖=1 𝑗=1
4 6
𝑀𝐶𝐻22 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻22 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻22 𝑀𝐶𝐻23 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻23 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻23
+ ∑(1 − 𝛽𝑗 ) ∗ 𝛼2 ∗ + ∑(1 − 𝛽𝑗 ) ∗ 𝛼3 ∗
2 2
𝑗=3 𝑗=5
2
𝑀𝐶𝐻21 ∗ 𝐸𝑈𝐶𝐻21 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻21
+ ∑ 𝛽𝑘 ∗ 𝛼1 ∗ ( ) ∗ 𝐸𝑈𝐶𝐻3𝑘 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻3𝑘
2
𝑘=1
4
+ ∑ 𝛽𝑘 ∗ 𝛼2 ∗ ( ) ∗ 𝐸𝑈𝐶𝐻3𝑘 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻3𝑘
2
𝑘=3
6
+ ∑ 𝛽𝑘 ∗ 𝛼3 ∗ ( ) ∗ 𝐸𝑈𝐶𝐻3𝑘 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻3𝑘
2
𝑘=5
𝑁°𝑀𝐵
− ∑ 𝑀𝑀𝐵𝑙 (121)
𝑙=1
Dónde:
𝑗 𝑗
𝑈𝐸𝐶𝐻2 , 𝐷𝐹𝐶𝐻2 ,𝑈𝐸𝐶𝐻3𝑘 , 𝐷𝐹𝐶𝐻3𝑘 Son índices de operación Asarco7. Por un lado, los índices
𝑗
𝑈𝐸𝐶𝐻2 y 𝑈𝐸𝐶𝐻3𝑘 (122) miden la utilización efectiva del equipo, lo cual es el cociente entre
tiempo efectivo trabajado (HEF) dividido en el resto entre las horas hábiles disponibles de trabajo
𝑗
(HH) y el tiempo perdido en mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝐶𝐻2 y 𝐷𝐹𝐶𝐻3𝑘 (123)
corresponden a la disponibilidad real que presentara el equipo (mide el cociente entre el resto de
HH y HM, y HH). Es decir:
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻𝑗𝑖 = (122)
7
39
𝐷𝐹𝐶𝐻𝑗𝑖 = (123)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻𝑗𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻𝑗𝑖 = (124)
𝐻𝐻
4.5 Correa 30
Una vez ocurrido el proceso de chancado secundario, las correa transportadora 30 permiten
movilizar el material desde los chancado secundario hacia Tripper cars.
Indicadores KPI:
Disponibilidad física de la correa 30” (𝐷𝐹𝐶30) (125), “Utilidad efectiva de correa 30” (𝑈𝐸𝐶30)
(126), “Material transportado correa 30” (MTC10) (127).
(HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i” (HM), número de correas (𝑁°𝐶𝑜𝑟), material
transportado por la correa “i” diario (𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 ).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶30 = (125)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶30 = (126)
𝑀𝑇𝐶30 = 𝑀𝐶𝑜𝑟 30 ∗ 𝑈𝐸𝐶 30 ∗ 𝐷𝐹𝐶 30 (127)
4.6 Tripper cars
El material fino que transporta la correa es distribuido en las correas 40 (41, 42,43) mediante el
Tripper cars.
40
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del tripper cars8” (DFTC) (128), “Utilidad efectiva de tripper cars” (UETC)
(129).
Tiempo efectivo trabajado del tripper cars” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo del tripper
cars (HH), tiempo perdido en mantenciones del tripper cars (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝑇𝐶 = (128)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑇𝐶 = (129)
4.7 Correas 40 (41-42-43)
Permiten movilizar el material fino hacia el proceso de molienda.
Indicador KPI:
Disponibilidad física de la correa 20 i” (𝐷𝐹𝐶20𝑖 ) (130), “Utilidad efectiva de correa 20 i” (𝑈𝐸𝐶20𝑖 )

(131), “Material transportado correa 20 i” (𝑀𝑇𝐶20𝑖 ) (132).
(HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i” (HM), número de correas (N°Cor), material
transportado por la correa “i” diario (MCor i ).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶20𝑖 = (130)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶20𝑖 = (131)
𝑀𝑇𝐶20𝑖 = 𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶 𝑖 (132)
8
Carro tripper es para distribuir el material en varias posiciones intermedias.
41
4.8 Molienda
Posterior a la etapa de chancado primario y secundario el material se acumula en silos de fino que
alimentan la etapa de molienda junto con aditivos como agua y Cal que hace decantar el hierro en
la etapa de flotación. La disposición de los equipos se puede ver en el esquema mostrado en el
Anexo B.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física molino de barras” (𝐷𝐹𝑀𝐵𝑖 ) (133), “Disponibilidad física molino de bolas”
(𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑗 ) (134), “Utilidad efectiva molino de barras” (𝑈𝐸𝑀𝐵𝑖 ) (135), “Utilidad efectiva molino
de bolas” (𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑗 ) (136) “material enviado a flotación” (Mf) (137).
número de molinos de barra (𝑁°𝑀𝐵), número de molinos de bola (𝑁°𝑀𝐵𝑜𝑙), material entrante
al molino de barras “i” por día (𝑀𝑀𝐵𝑖 ), utilización efectiva del molino de barras “i” (𝑈𝐸𝑀𝐵𝑖 ),
disponibilidad física del molino de barras “i” (𝐷𝐹𝑀𝐵𝑖 ), utilización efectiva del molino de bolas “j”
(𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑗 ), disponibilidad física del molino de bolas “j” (𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑗 ) y porcentaje retenido del
hidrociclon (𝛾). De esta forma se puede calcular el material enviado a flotación por día.
Formulas:
𝐷𝐹𝑀𝐵𝑖 = (133)
𝐻𝐻
𝐷𝐹𝑀𝑏𝑜𝑙 𝑖 = (134)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑀𝐵𝑖 = (135)
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑀𝑏𝑜𝑙 𝑖 = (136)
42
𝑁°𝑀𝐵
𝑀𝑓 = ∑ (1 − 𝛾) ∗ 𝑀𝑀𝐵 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵 𝑖 + 𝛾 ∗ 𝑀𝑀𝐵 5 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵 5 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵 5 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙9 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙9

𝑖=1
2
𝛾 ∗ 𝑀𝑀𝐵1 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵1 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵1
+∑ ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙𝑖
2
𝑖=1
4
𝛾 ∗ 𝑀𝑀𝐵 2 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵 2 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵 2
2
𝑖=3
6
2
𝑖=5
8
+∑ ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙𝑖 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙𝑖
2
𝑖=7
(137)
4.9 Flotación Rougher
Tras pasar el área de molienda, el material es transferido a las naves de flotación Rougher cuyo
objetivo principal es recuperar la mayor cantidad de material posible.
Indicador KPI:
“Material Flotación Rougher recuperado” (MFRr) (138)
Número de líneas de flotación Rougher (𝑁°𝐹𝑅), material entrante a la línea “i” (𝑀𝐹𝑅 𝑖 ), ley de
entrada del mineral en la línea “i” (𝑓 𝑖 ), ley de salida del mineral de la línea “i” (𝑐 𝑖 ), recuperación
obtenida por línea “i” (𝑅𝑒𝑐 𝑖 ), utilización efectiva de flotación Rougher de línea “i” (𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 ) y
disponibilidad física de flotación Rougher de línea “i” (𝐷𝐹𝐹𝑅 𝑖 ).
Formulas:
𝑁°𝐹𝑅
(𝑀𝐹𝑅 𝑖 ∗ 𝑓 𝑖 ∗ 𝑅𝑒𝑐 𝑖 )
𝑀𝐹𝑅𝑟 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑅 𝑖 (138)
𝑐𝑖
𝑖=1
𝑁°𝐹𝑅
∑ 𝑀𝐹𝑅 𝑖 = 𝐹 3 + 𝐹10 (139)

𝑖=1
Dónde:
43
𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 Y 𝐷𝐹𝐹𝑅 𝑖 son índices de operación Asarco9. Por un lado, los índices 𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 (140) miden la
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝐹𝑅 𝑖 (141) corresponden a la disponibilidad real
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 = (140)
𝐷𝐹𝐹𝑅𝑖 = (141)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑅𝑖 = (142)
𝐻𝐻
Además, se deja establecida la cantidad de agua enviada a planta de recuperación de agua (AFR)
(143):
𝐴𝐹𝑅 = 𝑀𝐹𝑅 ∗ 𝑀𝐹𝑅𝑟 (143)
4.10 Planta de recuperación de agua
En este proceso se realiza la recuperación de agua utilizada luego del proceso de flotación
Rougher. No se considera en el modelo puesto que no contribuye a la formación de cobre, aunque
de igual manera se dejaran expresados los indicadores KPI requeridos en caso de ser requeridos.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física de planta de recuperación de agua” (DFPRA) (144), “Utilidad efectiva planta
de recuperación de agua” (UEPRA) (145),”Cantidad de agua recuperada” (CAR) (146).
Tiempo efectivo trabajado de planta de recuperación de agua” (HEF), horas hábiles disponibles de
trabajo de planta de recuperación de agua (HH), tiempo perdido en mantenciones de la planta de
recuperación de agua (HM), “Cantidad de agua enviada desde flotación Rougher “(AFR).
9
44
Formulas:
𝐷𝐹𝑃𝑅𝐴 = (144)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑃𝑅𝐴 = (145)
𝐶𝐴𝑅 = 𝐴𝐹𝑅 ∗ 𝐷𝐹𝑃𝑅𝐴 ∗ 𝑈𝐸𝑃𝑅𝐴 (146)
4.11 Flotación Scavenger
El material que flota de las naves Rougher es enviado a un proceso de purificación o limpieza en la
Flotación Scavenger.
Indicador KPI:
“Material obtenido por flotación Scavenger” (MoFS) (147).
Número de líneas de flotación Scavenger (𝑁°𝐹𝑆), material entrante a la línea “i” al día (𝑀𝐹𝑆 𝑖 ),
ley de entrada del mineral en la línea “i” (𝑓 𝑖 ), ley de salida del mineral de la línea “i” (𝑐 𝑖 ),
recuperación obtenida por línea “i” (𝑅𝑒𝑐 𝑖 ), utilización efectiva de flotación Scavenger de línea “i”
(𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 ) y disponibilidad física de flotación Scavenger de línea “i” (𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 ).
Formulas:
𝑁°𝐹𝑆
(𝑀𝐹𝑆 𝑖 ∗ 𝑓 𝑖 ∗ 𝑅𝑒𝑐 𝑖 )
𝑀𝑜𝐹𝑆 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 (147)
𝑐𝑖
𝑖=1
𝑁°𝐹𝑆
∑ 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑠 = 𝑀𝐹𝑆 𝑖 (148)

𝑖=1
Dónde:
45
𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 Y 𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 son índices de operación Asarco10. Por un lado, los índices 𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 (149) miden la
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 (150) corresponden a la disponibilidad real
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 = (149)
𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 = (150)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 = (151)
𝐻𝐻
4.12 Remolienda
El material que no flota en las celdas de flotación Scavenger vuelve a pasar por un proceso de
molienda para reincorporarse en el proceso de flotación Rougher.
Indicador KPI:
“Flujo devuelto a flotación Rougher” (FdFR) (152)
Número de molinos de bola (𝑁°𝑀𝐵𝑜𝑙), material que entra al molino de bolas “i” al día (𝑀𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 ),
utilización efectiva del molino de bolas “i” (𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 ), disponibilidad física del molino de bolas “i”
(𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 ) y el porcentaje pasante del hidrociclon “i” (𝛾 𝑖 ).
Formulas:
𝑁°𝑀𝐵𝑜𝑙
𝐹𝑑𝐹𝑅 = ∑ 𝛾 𝑖 ∗ (𝑀𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 + (1 − 𝛾 𝑖 ) ∗ 𝑀𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 ) ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖

𝑖=1
∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 (152)
Dónde:
10
46
𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 Y 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 son índices de operación Asarco11. Por un lado, los índices 𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 (153)
miden la utilización efectiva del equipo, lo cual es el cociente entre tiempo efectivo trabajado
(HEF) dividido en el resto entre las horas hábiles disponibles de trabajo (HH) y el tiempo perdido
en mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 (154) corresponden a la disponibilidad
real que presentara el equipo (mide el cociente entre el resto de HH y HM, y HH). Es decir:
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 = (153)
𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 = (154)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 = (155)
𝐻𝐻
4.13 Espesador
Aquello que flota de la celda de flotación Scavenger es enviado a una serie de espesadores cuyo
objetivo principal es concentrar el material, quitar impurezas y recuperar parte del agua.
Indicador KPI:
“Flujo de material concentrado en Espesador” (FMCE) (156)
Número de espesadores (𝑁°𝐸𝑆), flujo de masa sólida en alimentación por espesador “i” (𝑀𝐸 𝑖 ),
flujo de masa en sólido en descarga por espesador “i” (𝐷 𝑖 ), flujo de agua recuperada en el
espesador “i” (𝑂𝑖 ), porcentaje de sólido en peso del espesador “i” (𝑥𝑖 ), superficie del espesador
“i” (𝑆 𝑖 ), velocidad de sedimentación del espesador “i” (𝜇𝑖 ), utilización efectiva del espesador “i”
(𝑈𝐸𝐸𝑆 𝑖 ) y disponibilidad física del espesador “i” (𝐷𝐹𝐸𝑆 𝑖 ).
11
47
Formulas:
Antes de plantear la ecuación del KPI, es importante tener en cuenta los balances previos a
realizar, entre ellos: balance de sólido en masa mostrado en la ecuación (157) y el balance de agua
mostrado en (158). Al momento de reemplazar ambas ecuaciones se obtiene la ecuación (159)
sabiendo además que la recuperación de agua se comporta como la ecuación (160).
𝑀𝐸 𝑖 = 𝐷 𝑖 (157)
1 − 𝑥𝑀𝐸 𝑖 (1 − 𝑥𝑑 )
𝑀𝐸 𝑖 ∗ = 𝑂𝑖 + 𝐷 𝑖 ∗ (158)
𝑥𝑀𝐸 𝑖 𝑥𝑑
𝑂𝑖 = 𝑆 𝑖 ∗ 𝜇𝑖 ∗ 𝜌𝑤 (159)
(𝑆 𝑖 ∗ 𝜇𝑖 ∗ 𝜌𝑤 ) 𝑂
𝑀𝐸 𝑖 = 𝐷 𝑖 = = (160)
1 − 𝑥𝑀𝐸 𝑖 1 − 𝑥𝑑 1 − 𝑥𝑀𝐸 𝑖 1 − 𝑥𝑑
𝑥𝑀𝐸 𝑖 − 𝑥𝑑 𝑥𝑀𝐸 𝑖 − 𝑥𝑑
Finalmente, en base a la disponibilidad y utilización efectiva de los espesadores se obtiene la

ecuación (95).
𝑁°𝐸𝑆 𝑁°𝐸𝑆
𝑖 𝑖 𝑖
(𝑆 𝑖 ∗ 𝜇𝑖 ∗ 𝜌𝑤 )
FMCE = ∑ 𝐷 ∗ 𝑈𝐸𝐸𝑆 ∗ 𝐷𝐹𝐸𝑆 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐸𝑆 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐸𝑆 𝑖 (156)
1 − 𝑥𝑀𝐸 𝑖 1 − 𝑥𝑑
𝑖=1 𝑖=1
𝑥𝑀𝐸 𝑖 − 𝑥𝑑
48
4.14 Tratamiento de relaves
Todo material que no flota en las celdas de flotación Rougher pasan por un proceso de
tratamiento cuyo objetivo es recuperar parte del mineral que no flota y limpiar aquellos reactivos
contaminantes que son nocivos para el medio ambiente y por ende no pueden llegar al tranque de
relaves.
Ilustración 7.- “Diagrama de productivo del tratamiento de relaves” (Elaboración propia)
4.14.1 Cascada 1
Método en el que flota mineral usando la gravedad y la turbulencia generada en la caída de agua.
Si bien la recuperación es baja, es un proceso que no consume mucha energía.
Indicador KPI:
“Material recuperado cascada” (MrC1) (161)
Número de cascadas de tipo 1 (𝑁°𝐶1), material entrante a la cascada de tipo 1 número “i”
(𝑀𝐶1𝑖 ) (99), ley de entrada del mineral a la cascada de tipo 1 número “i” (𝑓 𝑖 ), ley de salida del
mineral de la cascada de tipo 1 número “i” (𝑐 𝑖 ), recuperación obtenida por la cascada de tipo 1
número “i” (𝑅𝑒𝑐 𝑖 ), Utilización efectiva de la cascada tipo 1 numero “i” (𝑈𝐸𝐶1𝑖 ) y la disponibilidad
física de la cascada 1 número “i” (𝐷𝐹𝐶1𝑖 ).
49
Formulas:
𝑁°𝐶1
(𝑀𝐶1𝑖 ∗ 𝑓 𝑖 ∗ 𝑅𝑒𝑐 𝑖 )
MrC1 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐶1𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶1𝑖 (161)
𝑐𝑖
𝑖=1
𝑁°𝐶1
∑ 𝑀𝐶1𝑖 = 𝑀𝐶1 (162)

𝑖=1
Dónde:
𝑈𝐸𝐶1𝑖 Y 𝐷𝐹𝐶1𝑖 son índices de operación Asarco12. Por un lado, el índice 𝑈𝐸𝐶1𝑖 (163) mide la
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝐶1𝑖 (164) corresponden a la disponibilidad real
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶1𝑖 = (163)
𝐷𝐹𝐶1𝑖 = (164)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶1𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶1𝑖 = (165)
𝐻𝐻
Además, se debe tener en cuenta el material restante (𝑀𝐶2𝑖 ) (166), el cual es la diferencia entre
lo que entra a la cascada tipo 1 menos el material recuperado. Esto ya que este será el material
que ingresa al siguiente proceso, cascada de tipo 2:
𝑁°𝐶1 𝑁°𝐶1
𝑖 𝑖
𝑀𝐶2 = ∑ 𝑀𝐶1 − ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐶1𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶1𝑖 (166)
𝑐𝑖
𝑖=1 𝑖=1
12
50
4.14.2 Cascada 2
Usa el mismo principio de la Cascada tipo 1.
Indicador KPI:
“Material recuperado cascada 2” (MrC2) (167).
Número de cascadas de tipo 2 (𝑁°𝐶2), material entrante a la cascada de tipo 2 número “i”
(𝑀𝐶2𝑖 ), ley de entrada del mineral a la cascada de tipo 2 número “i” (𝑓 𝑖 ), ley de salida del
mineral de la cascada de tipo 2 número “i” (𝑐 𝑖 ), recuperación obtenida por la cascada tipo 2
número “i” (𝑅𝑒𝑐 𝑖 ), utilización efectiva de la cascada tipo 2 numero “i” (𝑈𝐸𝐶2𝑖 ) y la disponibilidad
física de la cascada 2 número “i” (𝐷𝐹𝐶2𝑖 ).
Formulas:
𝑁°𝐶2
MrC2 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐶2𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶2𝑖 (167)
𝑐𝑖
𝑖=1
𝑁°𝐶2
∑ 𝑀𝐶2𝑖 = 𝑀𝐶2 (168)

𝑖=1
Dónde:
𝑈𝐸𝐶2𝑖 Y 𝐷𝐹𝐶2𝑖 son índices de operación Asarco13. Por un lado, el índice 𝑈𝐸𝐶2𝑖 (169) mide la
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶2𝑖 = (169)
𝐷𝐹𝐶2𝑖 = (170)
𝐻𝐻
13
(Minería a Cielo Abierto, clase)
51
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶2𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶2𝑖 = (171)
𝐻𝐻
Además, se debe tener en cuenta el material restante (𝑀𝐶2𝑖 ) (172), el cual es la diferencia entre
lo que entra a la cascada tipo 2 menos el material recuperado. Esto ya que este será el material
que ingresa al tranque de relave, siendo este material estéril.
𝑖 𝑖
𝑀𝐶2 = ∑ 𝑀𝐶2 − ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐶2𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶2𝑖 (172)
𝑐𝑖
𝑖=1 𝑖=1
4.14.3 Flotación Rougher
Al igual que la flotación Rougher utilizada en la planta concentradora.
Indicador KPI:
“Material Flotación Rougher recuperado en relaves” (MFRRr) (173).
Número de líneas de flotación Rougher en relave (𝑁°𝐹𝑅𝑅), material entrante a la línea

“i”(𝑀𝐹𝑅𝑅 𝑖 ), ley de entrada del mineral en la línea “i” (𝑓 𝑖 ), ley de salida del mineral de la línea “i”
(𝑐 𝑖 ), recuperación obtenida por línea “i” (𝑅𝑒𝑐 𝑖 ), utilización efectiva de flotación Rougher relave
de línea “i” (𝑈𝐸𝐹𝑅𝑅 𝑖 ) y disponibilidad física de flotación Rougher relave de línea “i” (𝐷𝐹𝐹𝑅𝑅𝑖 ).
Formulas:
𝑁°𝐹𝑅𝑅
(𝑀𝐹𝑅𝑅 𝑖 ∗ 𝑓 𝑖 ∗ 𝑅𝑒𝑐 𝑖 )
𝑀𝐹𝑅𝑅𝑟 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐹𝑅𝑅𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑅𝑅𝑖 (173)
𝑐𝑖
𝑖=1
𝑁°𝐹𝑅𝑅
∑ 𝑀𝐹𝑅𝑅𝑖 = MrC1’d + MrC2’d + 𝐶𝑂𝐿𝑈𝑀𝑁𝐴 1 (174)

𝑖=1
Dónde:
52
𝑈𝐸𝐹𝑅𝑅 𝑖 Y 𝐷𝐹𝐹𝑅𝑅𝑖 son índices de operación Asarco14. Por un lado, el índice 𝑈𝐸𝐹𝑅𝑅 𝑖 (175) mide
la utilización efectiva del equipo, lo cual es el cociente entre tiempo efectivo trabajado (HEF)
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝐹𝑅𝑅𝐶 𝑖 (176) corresponden a la disponibilidad
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑅𝑅 𝑖 = (175)
𝐷𝐹𝐹𝑅𝑅𝑖 = (176)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑅𝑅 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑅𝑅𝑖 = (177)
𝐻𝐻
Además, se debe tener en cuenta el material restante (𝑀𝐹𝑅𝑅𝑟2) (178), el cual es la diferencia
entre lo que entra al proceso de flotación Rougher menos el material recuperado. Esto ya que este
será el material que ingresa a los molinos de bolas.
𝑁°𝐹𝑅𝑅 𝑁°𝐹𝑅𝑅
𝑖
(𝑀𝐹𝑅𝑅 𝑖 ∗ 𝑓 𝑖 ∗ 𝑅𝑒𝑐 𝑖 )
𝑀𝐹𝑅𝑅𝑟2 = ∑ 𝑀𝐹𝑅𝑅 − ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐹𝑅𝑅 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑅𝑅 𝑖 (178)
𝑐𝑖
𝑖=1 𝑖=1
4.14.4 Molino de Bolas
Aquello que flota de la cascada 1 y 2, junto a la flotación Rougher es enviado al molino de bolas
donde se separa aún más la partícula y se agrega Cal para que decante el Fierro.
Indicadores KPI:
“Material re-circulante en molino de bolas” (MRMBol) (179) y “Material tratado para columna 2”
(MTC2) (180).
Material entrante al molino de bolas (𝑀𝑀𝐵𝑜𝑙), utilización efectiva del molino de bolas
(𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙), disponibilidad física del molino de bolas (𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙), número de hidrociclones (𝑁°𝐻𝐶)
y porcentaje pasante del hidrociclon “i” (𝛾 𝑖 ).
14
(Minería a Cielo Abierto, clase)
53
Formulas:
𝑁°𝐻𝐶
𝑀𝑀𝐵𝑜𝑙 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙
𝑀𝑅𝑀𝐵𝑜𝑙 = ∑ (1 − 𝛾 𝑖 ) ∗ (179)
𝑁°𝐻𝐶
𝑖=1
𝑀𝑇𝐶2 = 𝑀𝑀𝐵𝑜𝑙 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 (180)
Dónde:
𝑈𝑀𝐵𝑜𝑙 , 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 son índices de operación Asarco15. Por un lado, el índice 𝑈𝑀𝐵𝑜𝑙 (181) mide la
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 (182) corresponden a la disponibilidad
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝑀𝐵𝑜𝑙 = (181)
𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 = (182)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝑀𝐵𝑜𝑙 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 = (183)
𝐻𝐻
4.14.5 Columna 1
Cumple el mismo objetivo que el espesador, pero con la diferencia que su sección es más pequeña
por lo que el material se concentra más rápido.
Indicador KPI:
“Flujo de material concentrado en columna 1” (FMCC1) (184)
15
54
Número de columnas de tipo 1 (𝑁°𝐶1), flujo de masa sólida en alimentación para la columna 1
número “i” (𝑀𝐶1𝑖 ), flujo de masa en sólido en para la columna 1 número “i” (𝐷 𝑖 ), flujo de agua
recuperada por la columna 1 número “i” (𝑂𝐶1𝑖 ), porcentaje de sólido en peso de la columna 1
número “i” (𝑥𝑖 ), superficie de la columna 1 número “i” (𝑆𝐶1𝑖 ), velocidad de sedimentación de la
columna 1 número “i” (𝜇𝐶1𝑖 ), utilización efectiva para la columna 1 número “i” (𝑈𝐸𝐶1𝑖 ) y
disponibilidad física para la columna 1 número “i” (𝐷𝐹𝐶1𝑖 ).
Formulas:
Basado en el balance de sólido en masa y el balance de masa en agua se obtiene la ecuación (185)
y (186). Además, la ecuación que define la recuperación de agua se puede escribir como (187).
Estas tres ecuaciones construyen la ecuación (188).
𝑀𝐶1𝑖 = 𝐷 𝑖 (185)
1 − 𝑥𝑀𝐶1𝑖 (1 − 𝑥𝑑 )
𝑀𝐶1𝑖 ∗ = 𝑂𝐶1𝑖 + 𝐷 𝑖 ∗ (186)
𝑥𝑀𝐶1𝑖 𝑥𝑑
𝑂𝐶1𝑖 = 𝑆𝐶1𝑖 ∗ 𝜇𝐶1𝑖 ∗ 𝜌𝑤 (187)
(𝑆𝐶1𝑖 ∗ 𝜇𝐶1𝑖 ∗ 𝜌𝑤 ) 𝑂𝐶1𝑖

𝑀𝐶1𝑖 = 𝐷 𝑖 = = (188)
1 − 𝑥𝑀𝐶1𝑖 1 − 𝑥𝑑 1 − 𝑥𝑀𝐶1𝑖 1 − 𝑥𝑑
𝑥𝑀𝐶1𝑖 − 𝑥𝑑 𝑥𝑀𝐶1𝑖 − 𝑥𝑑
Finalmente, en base a la disponibilidad y utilización efectiva, se obtiene que el material que sale de
la columna 1 y entra a la columna 2 es:
𝑖 𝑖 𝑖
(𝑆𝐶1𝑖 ∗ 𝜇𝐶1𝑖 ∗ 𝜌𝑤 )
FMCC1 = ∑ 𝐷 ∗ 𝑈𝐸𝐶1 ∗ 𝐷𝐹𝐶1 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐶1𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶1𝑖 (184)
1 − 𝑥𝑀𝐶1𝑖 1 − 𝑥𝑑
𝑖=1 𝑖=1
𝑥𝑀𝐶1𝑖 − 𝑥𝑑
Dónde:
𝑈𝐸𝐶1𝑖 , 𝐷𝐹𝐶1𝑖 son índices de operación Asarco16. Por un lado, el índice 𝑈𝐸𝐶1𝑖 (189) mide la
utilización efectiva dela columna 1, lo cual es el cociente entre tiempo efectivo trabajado (HEF)
16
55
que presentara la columna 1 (mide el cociente entre el resto de HH y HM, y HH). Es decir:
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶1𝑖 = (189)
𝐷𝐹𝐶 𝑖 = (190)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐶𝐸 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶 𝑖 = (191)
𝐻𝐻
4.14.6 Columna 2
Se ocupan los mismos principios de la columna 1.
Indicador KPI:
“Flujo de material concentrado en columna 2” (FMCC2) (192).
Número de columnas de tipo 2 (𝑁°𝐶2), flujo de masa sólida en alimentación para la columna 1
número “i” (𝑀𝐶2𝑖 ), flujo de masa en sólido en para la columna 2 número “i” (𝐷 𝑖 ), flujo de agua
recuperada por la columna 2 número “i” (𝑂𝐶1𝑖 ), porcentaje de sólido en peso de la columna 1
número “i” (𝑥𝑖 ), superficie de la columna 2 número “i” (𝑆𝐶2𝑖 ), velocidad de sedimentación de la
columna 2 número “i” (𝜇𝐶2𝑖 ), utilización efectiva para la columna 2 número “i” (𝑈𝐸𝐶2𝑖 ) y
disponibilidad física para la columna 2 número “i” (𝐷𝐹𝐶2𝑖 ). Basado en el balance de sólido en
masa y el balance de masa en agua se obtiene la ecuación (193) y (194). Además, la ecuación que
define la recuperación de agua se puede escribir como (195). Estas tres ecuaciones construyen la
ecuación (196).
Formulas:
𝑀𝐶2𝑖 = 𝐷 𝑖 (193)
1 − 𝑥𝑀𝐶2𝑖 (1 − 𝑥𝑑 )
𝑀𝐶2𝑖 ∗ = 𝑂𝐶1𝑖 + 𝐷 𝑖 ∗ (194)
𝑥𝑀𝐶2𝑖 𝑥𝑑
56
𝑂𝐶2𝑖 = 𝑆𝐶2𝑖 ∗ 𝜇𝐶2𝑖 ∗ 𝜌𝑤 (195)
(𝑆𝐶2𝑖 ∗ 𝜇𝐶2𝑖 ∗ 𝜌𝑤 ) 𝑂𝐶2𝑖

𝑀𝐶2𝑖 = 𝐷 𝑖 = = (196)
1 − 𝑥𝑀𝐶2𝑖 1 − 𝑥𝑑 1 − 𝑥𝑀𝐶2𝑖 1 − 𝑥𝑑
𝑥𝑀𝐶2𝑖 − 𝑥𝑑 𝑥𝑀𝐶2𝑖 − 𝑥𝑑
Finalmente, en base a la disponibilidad y utilización efectiva, se obtiene que el material que sale de
la columna 1 y entra a la columna 2 es:
𝑖 𝑖 𝑖
(𝑆𝐶2𝑖 ∗ 𝜇𝐶2𝑖 ∗ 𝜌𝑤 )
FMCC2 = ∑ 𝐷 ∗ 𝑈𝐸𝐶2 ∗ 𝐷𝐹𝐶2 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐶2𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶2𝑖 (192)
1 − 𝑥𝑀𝐶2𝑖 1 − 𝑥𝑑
𝑖=1 𝑖=1
𝑥𝑀𝐶2𝑖 − 𝑥𝑑
Dónde:
𝑈𝐸𝐶2𝑖 , 𝐷𝐹𝐶2𝑖 son índices de operación Asarco17. Por un lado, el índice 𝑈𝐸𝐶2𝑖 (197) mide la
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶2𝑖 = (197)
𝐷𝐹𝐶2𝑖 = (198)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐶𝐸2𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶2𝑖 = (199)
𝐻𝐻
17
57
4.14.7 Filtros cerámicos
La función de los filtros es aumentar el porcentaje de sólido, en el caso de los filtros cerámicos se
puede disminuir la humedad hasta un porcentaje de 10% a 15%.
Indicador KPI:
“Material enviado a fundición” (MEF) (200)
Número de discos cerámicos (𝑁°𝐷), revoluciones por minuto que genera el disco (𝑅𝑃𝑀𝐶 ),
cantidad de material adherido al disco cerámico (𝑀𝐷), utilización efectiva del filtro cerámico “i”
(𝑈𝐸𝐹𝐶 𝑖 ) y disponibilidad física del filtro cerámico “i” (𝐷𝐹𝐹𝐶 𝑖 ).
Formulas:
𝑁°𝐷
𝑀𝐸𝐹 = ∑ 𝑀𝐷 ∗ 𝑅𝑃𝑀𝑐 ∗ 60 ∗ 24 ∗ 𝑈𝐸𝐹𝐶 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝐶 𝑖 (200)

𝑖=1
Dónde:
𝑈𝐸𝐹𝐶 𝑖 , 𝐷𝐹𝐹𝐶 𝑖 son índices de operación Asarco18. Por un lado, el índice 𝑈𝐸𝐹 𝑖 (201) mide la
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝐹𝐶 𝑖 (202) corresponden a la disponibilidad real
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶2𝑖 = (201)
𝐷𝐹𝐶2𝑖 = (202)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐶𝐸2𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶2𝑖 = (203)
𝐻𝐻
18
58
4.14.8 Planta de Molibdeno
Según lo mencionado en el estudio de indicadores para la creación de un modelo de producción

diario, este proceso no presenta perdida de material, por lo que no se tomó en cuenta, sin
embargo, para efectos de este informe se presentaran indicadores de producción Asarco,
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física de planta de molibdeno” (DFPM) (204), “Utilidad efectiva planta molibdeno”
(UEPM) (205),”Procesamiento de material molibdeno” (PMM) (206).
Tiempo efectivo trabajado planta molibdeno” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de la
planta molibdeno (HH), tiempo perdido en mantenciones de la planta molibdeno (HM), “Cantidad
de material entrante a planta de molibdeno “(CMPM).
Formulas:
𝐷𝐹𝑃𝑀 = (204)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑃𝑀 = (205)
𝑃𝑀𝑀 = 𝐴𝐹𝑅 ∗ 𝐷𝐹𝑃𝑅𝐴 ∗ 𝑈𝐸𝑃𝑅𝐴 (206)
4.14.9 Tranque de relaves
Aquí es donde termina todo el material estéril que ya fue tratado y no tiene algún uso para fines
del proceso productivo. Para fines de determinación de indicadores, el tranque de relaves se
trabajara como inventario.
Indicador KPI:
“Stock de material en tranque de relave” (𝑆𝑀𝑇𝑅𝑖+1 ) (207).
“Material enviado de relave por cascada 2 en el periodo “i” (𝑀𝑅𝐶2𝑖 ), Material de relave
almacenado en el periodo anterior “i” (𝑀𝑅𝐴𝑖 ).
59
Formula:
𝑆𝑀𝑇𝑅𝑖+1 = 𝑀𝑅𝐶2𝑖 + 𝑀𝑅𝐴𝑖 (207)
5. FUNDICIÓN
Posterior a la concentración, el material que proviene con una ley promedio de 20% es enviada a
la fundición por medio de camiones. Antiguamente era enviado por trenes, pero tras el aluvión
quedaron inutilizables. El diagrama del proceso que muestra el recorrido del material en la parte
de fundición se muestra en la Ilustración 6.
Ilustración 8.- “Diagrama productivo de la fundición” (Elaboración propia)
5.1 Silos de almacenamiento
Indicador KPI:
“cantidad de concentrado que entra al convertidor” (CCT) (208)
Concentrado de Chuquicamata (𝑀𝐶𝐻), concentrado de Ministro Hales (𝑀𝑀𝐻), concentrado de

Escondida (𝑀𝐸𝑆) y concentrado de El Salvador (𝑀𝑆𝐴). Luego realiza mezclas de los distintos
concentrados para tener una alimentación uniforme con una concentración importante de azufre
y silicatos que facilitan la reacción.
60
Formula:
𝐶 1 = 𝑀𝐶𝐻 𝑖 + 𝑀𝑀𝐻 𝑖 + 𝑀𝐸𝑆 𝑖 + 𝑀𝑆𝐴𝑖 (208 )
5.2 Correa Transportadora
Las correas transportadoras permiten movilizar el material de los silos a la planta de secado.
Indicador KPI:
Disponibilidad física de la correa transportadora i” (𝐷𝐹𝐶𝑇 𝑖 ) (209), “Utilidad efectiva de correa

transportadora i” (𝑈𝐸𝐶𝑇 𝑖 ) (210), material que entra a las correas (MECT) (211), “Material
transportado correa transportadora i” (𝑀𝑇𝐶𝑇 𝑖 ) (212).
Número de correas en paralelo (𝑁°𝐶𝑜𝑟), tiempo efectivo trabajado de correa “i” (HEF), horas
hábiles disponibles de trabajo de correa “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i”
(HM), número de correas (𝑁°𝐶𝑜𝑟), material transportado por la correa “i” diario (𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 ).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝑇 𝑖 = (209)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑇 𝑖 = (210)
𝑁°𝐶𝑜𝑟
𝑀𝐸𝐶𝑇′𝑑 = ∑ 𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 (211)

𝑖=1
𝑁°𝐶𝑜𝑟
𝑀𝐶𝑇 = ∑ 𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶 𝑖

𝑖
(212)
𝑖=1
61
5.3 Planta de secado
Corresponde a un sistema que disminuye la humedad del concentrado con el objetivo de no

perder energía en el convertidor teniente.
Indicadores KPI:
Disponibilidad física de la planta de secado i” (𝐷𝐹𝑃𝐶 𝑖 ) (213), “Utilidad efectiva de la planta de

secado i” (𝑈𝐸𝑃𝐶 𝑖 ) (214), material que entra a la planta de secado (MEPC) (215), “Material que
sale de la planta de secado i” (𝑀𝑆𝑃𝐶 𝑖 ) (216).
Número de líneas de secado (𝑁°𝑆𝑒𝑐), material entrante a la línea de secado por día “i” (𝑀𝑆𝑒𝑐 𝑖 ),
utilización efectiva de la línea de secado “i” (𝑈𝐸𝑆𝑒𝑐 𝑖 ) y disponibilidad física de la línea de secado
“i” (𝐷𝐹𝑆𝑒𝑐 𝑖 ), Tiempo efectivo trabajado de correa “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo
de correa “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝑃𝐶 𝑖 = (213)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑃𝐶 𝑖 = (214)
𝑁°𝑆𝑒𝑐
𝑀𝐸𝑃𝐶 = ∑ 𝑀𝑆𝑒𝑐 𝑖 (215)

𝑖=1
𝑁°𝑆𝑒𝑐
𝑀𝑆𝑃𝐶 = ∑ 𝑀𝑆𝑒𝑐 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝑆𝑒𝑐 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑆𝑒𝑐 𝑖

𝑖
(216)
𝑖=1
62
5.4 Convertidor teniente (CT)
Corresponde a un reactor piro-metalúrgico que cumple la función de fusión-conversión de

concentrado por medio de la inyección de oxígeno. Este debe cumplir con la reacción mostrada en
la ecuación (217) donde la escoria contiene CuS, FeO y SiO2, el gas liberado es SO2 y el eje que
pasa al convertidor Pierce Smith contiene CuS y FeS.
5
2𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝐶𝑢𝑆 + 𝐹𝑒𝑆 + 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝑆𝑂2 (217)
2
Indicadores KPI:
Disponibilidad física del CT (𝐷𝐹𝐶𝑇) (218), Utilización efectiva del CT (𝑈𝐸𝐶𝑇) (219), cantidad de
material (CMCT) (220) y la ley con la que sale el material (221) al convertidor Pierce Smith.
Material entrante al CT (𝑀𝐶𝑇), ley de cobre en el concentrado de entrada (𝐿𝐶𝑐𝑢 ), porcentaje de

azufre en el concentrado de entrada (𝐿𝐶𝑆 ), porcentaje de fierro en el concentrado de entrada
(𝐿𝐶𝐹𝑒 ), porcentaje de sílice agregado como fundente (𝐿𝐶𝑆𝑖 ), porcentaje de azufre que va a los
gases (%𝑆𝑟𝑒𝑐 ), porcentaje de fierro que sale en la escoria en forma de FeO (𝐿𝐸𝐹𝑒𝑂 ), recuperación
metalúrgica de cobre en la fundición (𝑅𝑒𝑐𝐹 ), Tiempo efectivo trabajado de correa “i” (HEF), horas
hábiles disponibles de trabajo de correa “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i”
(HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝑇 = (218)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑇 = (219)
159,16 159,16
𝐶𝑀𝐶𝑇 = ((𝑀𝐶𝑇 ∗ 𝐿𝐶𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑒𝑐𝐹 ∗ ) + ((((1 − %𝑆𝑟𝑒𝑐 ) ∗ 𝑀𝐶𝑇 ∗ 𝐿𝐶𝑆 ) − (((𝑀𝐶𝑇 ∗ 𝐿𝐶𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑒𝑐𝐹 ) ∗ )∗
127,1 127,1
32,06 87,91
)) ∗ )) ∗ 𝑈𝐸𝐶𝑇 ∗ 𝐹𝐶𝑇
159,16 32,06
(220)
63
𝐿𝑒𝑦𝑒𝑗𝑒 =
𝑀𝐶𝑇∗𝐿𝐶𝐶𝑢 ∗𝑅𝑒𝑐𝐹
(221)
159,16 159,16 32,06 87,91
(𝑀𝐶𝑇∗𝐿𝐶𝐶𝑢 ∗𝑅𝑒𝑐𝐹 ∗ )+((((1−%𝑆𝑟𝑒𝑐 )∗𝑀𝐶𝑇∗𝐿𝐶𝑆 )−(((𝑀𝐶𝑇∗𝐿𝐶𝐶𝑢 ∗𝑅𝑒𝑐𝐹 )∗ )∗ ))∗32,06)
127,1 127,1 159,16
Además, estos datos permiten obtener también la cantidad de material pasa a la escoria (MPE)
(222) y su ley.
𝑀𝐹𝑒𝑂
𝑀𝑃𝐸 = 𝑀𝐸 (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = + (1 − 𝑅𝑒𝑐𝐹 ) ∗ 𝑀𝐶𝑇 ∗ 𝐿𝐶𝑢 (222)
𝐿𝐸𝐹𝑒𝑂
5.5 Convertidor Pierce Smith (CPS)
Cumple una función similar a la del CT por medio de la conversión. Busca aumentar la ley del
cátodo de un 75% a un 98% de Cu. Esto se realiza por medio de la inyección de oxígeno como se
puede ver en la reacción presentada en la ecuación (223) donde la escoria y la matte19 contienen
CuO y FeO, mientras que los gases son SO2 .
7
𝐶𝑢𝑆 + 𝐹𝑒𝑆 + 𝑂2 → 𝐶𝑢𝑂 + 2𝑆𝑂2 + 𝐹𝑒𝑂 (223)
2
Indicadores KPI:
Disponibilidad física del CPS número “i” (𝐷𝐹𝐶𝑃𝑆 𝑖 ) (224), Utilización efectiva del CPS número “i”
(𝑈𝐸𝐶𝑃𝑆 𝑖 ) (225), cantidad de material que pasa al horno de ánodo (MPHA) (226), ley
correspondiente (227).
Cantidad de convertidores Pierce Smith (𝑁°𝐶𝑃𝑆), material recibido en el convertidor Pierce Smith
𝑖
número “i” (𝑀𝐶𝑃𝑆 𝑖 ), recuperación metalúrgica del CPS número “i” (𝑅𝑒𝑐𝐶𝑃𝑆 ), ley de cobre
𝑖 𝑖
ingresado al CPS número “i” (𝐿𝑒𝑦𝐶𝑢 ), porcentaje de Fe que ingresa al CPS número “i” (𝐿𝑒𝑦𝐹𝑒 )y
𝑖
porcentaje de Fe en la matte del CPS número “i” (%𝐹𝑒 ), Tiempo efectivo trabajado de correa “i”
(HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de correa “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones
del correa “i” (HM).
19
Material en forma de una mezcla sulfurada, que contiene un 45 a 48% de cobre. Se obtiene del horno de reverbero y se
separa de la escoria por densidad.
64
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝑃𝑆 𝑖 = (224)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑃𝑆 𝑖 = (225)
ℳ𝐶𝑢𝑆 ℳ𝐶𝑢𝑂
𝑀𝑃𝐻𝐴 = (((∑𝑁°𝐶𝑃𝑆 𝑖 𝑖 𝑖
𝑖=1 𝑀𝐶𝑃𝑆 ∗ 𝐿𝑒𝑦𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑒𝑐𝐶𝑃𝑆 ) ∗ ) ∗ + ((∑𝑁°𝐶𝑃𝑆 𝑖 𝑖
𝑖=1 𝑀𝐶𝑃𝑆 ∗ 𝐿𝑒𝑦𝐹𝑒 ∗
ℳ𝐶𝑢 ℳ𝐶𝑢𝑆
ℳ𝐹𝑒𝑆 ℳ𝐹𝑒𝑂
%𝐹𝑒 𝑖 ) ∗ ) ∗ )∗ 𝑈𝐸𝐶𝑃𝑆 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝑃𝑆 (226)
ℳ𝐹𝑒 ℳ𝐹𝑒𝑆
∑𝑁°𝐶𝑃𝑆
𝑖=1
𝑖
𝑀𝐶𝑃𝑆 𝑖 ∗𝐿𝑒𝑦𝐶𝑢 𝑖
∗𝑅𝑒𝑐𝐶𝑃𝑆
𝐿𝑒𝑦𝑒𝑗𝑒 = ℳ ℳ𝐶𝑢𝑂 ℳ ℳ
(227)
((∑𝑁°𝐶𝑃𝑆
𝑖=1
𝑖 ∗𝑅𝑒𝑐 𝑖
𝑀𝐶𝑃𝑆 𝑖 ∗𝐿𝑒𝑦𝐶𝑢 𝐶𝑃𝑆 )∗ ℳ
𝐶𝑢𝑆 )∗
ℳ𝐶𝑢𝑆
2 +((∑𝑁°𝐶𝑃𝑆 𝑀𝐶𝑃𝑆 𝑖 ∗𝐿𝑒𝑦 𝑖 ∗%𝐹𝑒 𝑖 )∗ 𝐹𝑒𝑆 )∗ 𝐹𝑒𝑂
𝑖=1 𝐹𝑒 ℳ𝐹𝑒 ℳ𝐹𝑒𝑆
𝐶𝑢
5.6 Hornos de Ánodo
Corresponde a la etapa de fundición donde el cobre pasa a una ley de 98% por medio de la
inyección de petróleo que reacciona según la ecuación (228) donde aparece el cobre blíster Cu+2 y
el gas CO2 .
2CuO + C → 2Cu+2 + CO2 (228)
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del horno de ánodo número i” (𝐷𝐹𝐻𝐴𝑖 ) (229), Utilización efectiva del horno
de ánodo número “i” (𝑈𝐸𝐻𝐴𝑖 ) (230), “Cantidad de cobre blíster que sale al día” (CCB) (231).
Número de hornos de ánodo (𝑁°𝐻), material recibido por el horno de ánodo “i” por día (𝑀𝐻𝐴𝑖 ),
utilización efectiva del horno de ánodo “i” (𝑈𝐸𝐻 𝑖 ), disponibilidad física del horno “i” (𝐷𝐹𝐻 𝑖 ), ley
𝑖
de cobre que entra al horno “i” (𝐿𝑒𝑦𝐶𝑢 ) y recuperación metalúrgica del horno “i” (𝑅𝑒𝑐𝐻𝑖 ),Tiempo
efectivo trabajado de correa “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de correa “i” (HH),
tiempo perdido en mantenciones del correa “i” (HM).
65
Formulas:
𝐷𝐹𝐻𝐴𝑖 = (229)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐻𝐴𝑖 = (230)
𝑁°𝐻
𝑖
𝐶𝐶𝐵 = 𝑀𝐶𝑢 = ∑ 𝑀𝐻𝐴𝑖 ∗ 𝐿𝑒𝑦𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑒𝑐ℎ𝑖 (231)
𝑖=1
5.7 Rueda de moldeo
Corresponde a una serie de moldes donde se vierte el cobre blíster para formar los ánodos.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física rueda de moldeo i” (𝐷𝐹𝑅𝑀𝑖 ) (232), Utilización efectiva de rueda de moldeo
“i” (𝑈𝐸𝑅𝑀𝑖 ) (233), “cantidad de cobre producido por la fundición” (CCU) (234).
Número de ruedas de moldeo (𝑁°𝑅𝑀), material que entra a la rueda de moldeo “i” (𝑀𝑅𝑀𝑖 ),
(HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝑅𝑀𝑖 = (232)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑅𝑀𝑖 = (233)
𝑁°𝑅𝑀
𝐶𝐶𝑈 = ∑ 𝑀𝑅𝑀𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝑅𝑀𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑅𝑀𝑖 (234)

𝑖=1
66
5.8 Enfriamiento de escoria
Corresponde a la etapa en que la escoria entra en una etapa de enfriamiento antes de pasar a la
planta de flotación de escoria. No influye en temas de producción por lo que no es considerado en
el modelo.
6. PLANTA DE FLOTACIÓN DE ESCORIA
Anteriormente la escoria enviada a enfriamiento no era tratada, esta iba directa a botadero. El
tema es que este material poseía una ley cercana al 1%, mayor incluso al material extraído en la
mina pro lo que se optó por construir una planta de flotación de escoria que concentra la escoria
recibida y la devuelve a la planta de fundición con una ley cercana al 40%. El diagrama del proceso
correspondiente a esta etapa se puede ver en la Ilustración 7 mostrada a continuación.
Ilustración 9.- “Diagrama productivo de la planta de flotación de escoria” (Elaboración propia)
67
6.1 Chancador de mandíbula
Posterior al enfriamiento de la escoria, esta es trasladada a un chancador de mandíbula que muele

el estéril proveniente de la fundición.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física chancador mandíbula i” (𝐷𝐹𝐶𝑀𝑖 ) (235), Utilización efectiva de chancador

mandíbula “i” (𝑈𝐸𝐶𝑀𝑖 ) (236), “cantidad de materia que entra al chancador mandíbula” (MECM)
(237), “cantidad de materia que sale del chancador mandíbula” (MSCM) (238).
Número de chancadores (𝑁°𝐶𝐻), material entrante al chancador “i” (𝑀𝐶𝐻 𝑖 ) Tiempo efectivo
trabajado de correa “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de correa “i” (HH), tiempo
perdido en mantenciones del correa “i” (HM)
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝑀𝑖 = (235)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑀𝑖 = (236)
𝑁°𝐶𝐻
𝑀𝐸𝐶𝑀 = ∑ 𝑀𝐶𝐻 𝑖 (237)

𝑖=1
𝑁°𝐶𝐻
𝑀𝑆𝐶𝑀 = ∑ 𝑀𝐶𝐻 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻 𝑖 (238)

𝑖=1
68
6.2 Correa transportadora
El material es transportado al molino SAG por medio de una correa transportadora.
Indicadores KPI:
Disponibilidad física de la correa transportadora i” (𝐷𝐹𝐶𝑇 𝑖 ) (239), “Utilidad efectiva de correa

transportadora i” (𝑈𝐸𝐶𝑇 𝑖 ) (240), “material que entra a las correas” (MECT) (241), “Material
transportado correa transportadora i” (𝑀𝑇𝐶𝑇 𝑖 ) (242).
“Número de correas” (𝑁°𝐶𝑜𝑟), tiempo efectivo trabajado de correa “i” (HEF), horas hábiles
disponibles de trabajo de correa “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i” (HM),
número de correas (𝑁°𝐶𝑜𝑟), material transportado por la correa “i” diario (𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 ).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝑇 𝑖 = (239)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑇 𝑖 = (240)
𝑁°𝐶𝑜𝑟
𝑀𝐸𝐶𝑇′𝑑 = ∑ 𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 ( 241 )

𝑖=1
𝑁°𝐶𝑜𝑟
𝑀𝐶𝑇 = ∑ 𝑀𝐶𝑜𝑟 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝑇 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝑇 𝑖

𝑖
( 242 )
𝑖=1
69
6.3 Molino SAG
La correa transporta el mineral desde el chancador al molino de SAG que se encarga de moler más
fino para, posteriormente, enviarlo al molino de bolas.
Indicadores KPI:
Disponibilidad física del molino SAG numero i” (𝐷𝐹𝑀𝑆 𝑖 ) (243), “Utilidad efectiva del molino SAG
numero i” (𝑈𝐸𝑀𝑆 𝑖 ) (244), material que entra al molino (MEMS) (245), “Material saliente del
molino SAG i” (𝑀𝑆𝑀𝑆 𝑖 ) (246).
Número de molinos SAG (𝑁°𝑀𝑆), material ingresado en el molino SAG número “i” (𝑀𝑀𝑆 𝑖 ),
tiempo efectivo trabajado de correa “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de correa “i”
(HH), tiempo perdido en mantenciones del correa “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝑇 𝑖 = (243)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑇 𝑖 = (244)
𝑁°𝑀𝑆
𝑀𝐸𝑀𝑆 = ∑ 𝑀𝑀𝑆 𝑖
𝑖
(245)
𝑖=1
𝑁°𝑀𝑆
𝑀𝑆𝑀𝑆 𝑖 = ∑ 𝑀𝑀𝑆 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝑆 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝑆 𝑖 (246)

𝑖=1
70
6.4 Molino de Bolas e Hidrociclón
El material que sale del molino SAG se traslada al molino de bolas conectado a un Hidrociclón. Este
disminuye el tamaño de la partícula y luego se selecciona aquellas partículas que poseen el
tamaño adecuado para la flotación.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del molino de bolas i” (𝐷𝐹𝑀𝑆 𝑖 ) (247), “Utilidad efectiva del molino de bolas i”
(𝑈𝐸𝑀𝑆 𝑖 ) (248), “Disponibilidad física del molino hidrociclón i” (𝐷𝐹𝑀𝐻𝐶 𝑖 ) (249), “Utilidad efectiva
del molino hidrociclón i” (𝑈𝐸𝑀𝐻𝐶 𝑖 ) (250), “material que entra al molino de bolas” (MEMB) (251),
“material que sale de los Harneros” (MSH) (252).
Material que entra al molino de bolas (MEMS), “Material saliente del molino de bolas i (MSMS i),
material que entra al molino hidrociclón (MEMS), “Material saliente del molino hidrociclón i
(MSMSi ), número de molinos de bola (N°MBol), número de hidrociclones (N°HC), tiempo
efectivo trabajado de molino de bola “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de molino de
bola “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones de molino de bola “i” (HM), tiempo efectivo
trabajado de hidrociclón “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de hidrociclón “i” (HH),
tiempo perdido en mantenciones de hidrociclón “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝑀𝑆 𝑖 = (247)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑀𝑆 𝑖 = (248)
𝐷𝐹𝐻𝐶 𝑖 = (249)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑀𝐻𝐶 𝑖 = (250)
𝑁°𝑀𝐵
𝑀𝐸𝑀𝐵 = ∑ 𝑀𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 (251)

𝑖=1
71
𝑁°𝐻𝐶 𝑁°𝑀𝐵𝑜𝑙
𝑀𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝐵𝑜𝑙 𝑖
𝑀𝑆𝐻 = ∑ ∑ ( ) ∗ 𝑈𝐸𝑀𝑆 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝑆 𝑖 (252)
𝑁°𝐻𝐶
𝑖=1 𝑗=1
6.5 Flotación Rougher
El modelo de flotación usa el mismo principio que la planta concentradora
Indicador KPI:
“Material Flotación Rougher recuperado” (MFRr) (253).
Número de líneas de flotación Rougher (𝑁°𝐹𝑅), material entrante a la línea “i” (𝑀𝐹𝑅 𝑖 ), ley de
entrada del mineral en la línea “i” (𝑓 𝑖 ), ley de salida del mineral de la línea “i” (𝑐 𝑖 ), recuperación
obtenida por línea “i” (𝑅𝑒𝑐 𝑖 ), utilización efectiva de flotación Rougher de línea “i” (𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 ) y
disponibilidad física de flotación Rougher de línea “i” (𝐷𝐹𝐹𝑅 𝑖 ).
Formulas:
𝑁°𝐹𝑅
(𝑀𝐹𝑅 𝑖 ∗ 𝑓 𝑖 ∗ 𝑅𝑒𝑐 𝑖 )
𝑀𝐹𝑅𝑟 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑅 𝑖 (253)
𝑐𝑖
𝑖=1
𝑁°𝐹𝑅
𝑀𝐹𝑅 = ∑ 𝑀𝐹𝑅 𝑖
𝑖
(254)
𝑖=1
Dónde:
𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 Y 𝐷𝐹𝐹𝑅 𝑖 son índices de operación Asarco20. Por un lado, los índices 𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 (255) miden la
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝐹𝑅 𝑖 (256) corresponden a la disponibilidad real
20
72
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 = (255)
𝐷𝐹𝐹𝑅𝑖 = (256)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑅 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑅𝑖 = (257)
𝐻𝐻
6.6 Flotación Scavenger
En el caso de la flotación Scavenger, se requieren los mismos parámetros y KPI que en la planta
concentradora.
Indicador KPI:
“Material obtenido por flotación Scavenger” (MoFS) (258).
Número de líneas de flotación Scavenger (𝑁°𝐹𝑆), material entrante a la línea “i” al día (𝑀𝐹𝑆 𝑖 ),
ley de entrada del mineral en la línea “i” (𝑓 𝑖 ), ley de salida del mineral de la línea “i” (𝑐 𝑖 ),
recuperación obtenida por línea “i” (𝑅𝑒𝑐 𝑖 ), utilización efectiva de flotación Scavenger de línea “i”
(𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 ) y disponibilidad física de flotación Scavenger de línea “i” (𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 ).
Formulas:
𝑁°𝐹𝑆
(𝑀𝐹𝑆 𝑖 ∗ 𝑓 𝑖 ∗ 𝑅𝑒𝑐 𝑖 )
𝑀𝑜𝐹𝑆 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 (258)
𝑐𝑖
𝑖=1
𝑁°𝐹𝑆
∑ 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑠 = 𝑀𝐹𝑆 𝑖 (259)

𝑖=1
73
Dónde:
𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 Y 𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 son índices de operación Asarco21. Por un lado, los índices 𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 (260) miden la
mantenciones (HM). Por otro lado, los índices 𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 (261) corresponden a la disponibilidad real
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 = (260)
𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 = (261)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹𝑆 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹𝑆 𝑖 = (262)
𝐻𝐻
6.7 Espesador de concentrado
Se usan los mismos principios, parámetros y KPI que la planta concentradora.
Indicador KPI:
“Flujo de material concentrado en espesador” (FMCE) (263).
Número de espesadores (N°ES), flujo de masa sólida en alimentación por espesador “i” (ME i ),
flujo de masa en sólido en descarga por espesador “i” (Di ), flujo de agua recuperada en el
espesador “i” (Oi ), porcentaje de sólido en peso del espesador “i” (xi ), superficie del espesador
“i” (S i ), velocidad de sedimentación del espesador “i” (μi ), utilización efectiva del espesador “i”
(UEESi ) y disponibilidad física del espesador “i” (DFES i ).
21
74
Formulas:
Antes de plantear la ecuación del KPI, es importante tener en cuenta los balances previos a
realizar, entre ellos: balance de sólido en masa mostrado en la ecuación (264) y el balance de agua
mostrado en (265). Al momento de reemplazar ambas ecuaciones se obtiene la ecuación (266)
sabiendo además que la recuperación de agua se comporta como la ecuación (267).
𝑀𝐸 𝑖 = 𝐷 𝑖 (264)
1 − 𝑥𝑀𝐸 𝑖 (1 − 𝑥𝑑 )
𝑀𝐸 𝑖 ∗ = 𝑂𝑖 + 𝐷 𝑖 ∗ (265)
𝑥𝑀𝐸 𝑖 𝑥𝑑
𝑂𝑖 = 𝑆 𝑖 ∗ 𝜇𝑖 ∗ 𝜌𝑤 (266)
(𝑆 𝑖 ∗ 𝜇𝑖 ∗ 𝜌𝑤 ) 𝑂
𝑀𝐸 𝑖 = 𝐷 𝑖 = = (267)
1 − 𝑥𝑀𝐸 𝑖 1 − 𝑥𝑑 1 − 𝑥𝑀𝐸 𝑖 1 − 𝑥𝑑
− −
𝑥𝑀𝐸 𝑖 𝑥𝑑 𝑥𝑀𝐸 𝑖 𝑥𝑑
Finalmente, en base a la disponibilidad y utilización efectiva de los espesadores se obtiene la

ecuación (254).
𝑁°𝐸𝑆 𝑁°𝐸𝑆
𝑖 𝑖 𝑖
(𝑆 𝑖 ∗ 𝜇𝑖 ∗ 𝜌𝑤 )
FMCE = ∑ 𝐷 ∗ 𝑈𝐸𝐸𝑆 ∗ 𝐷𝐹𝐸𝑆 = ∑ ∗ 𝑈𝐸𝐸𝑆 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐸𝑆 𝑖 (263)
1 − 𝑥𝑀𝐸 𝑖 1 − 𝑥𝑑
𝑖=1 𝑖=1
𝑥𝑀𝐸 𝑖 − 𝑥𝑑
75
6.8 Filtros de paleta
Finalmente, el material ya espesado es transportado a los filtros de paleta que disminuyen la

humedad para ser devueltos a la planta de secado y futuro proceso de fundición.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física de la paleta de filtrado “i” (𝐷𝐹𝐹 𝑖 ) (268), “Utilización efectiva de la paleta de
filtrado i” (𝑈𝐸𝐹 𝑖 ) (269), “Material que entra al filtro” (MEPF) (270), “Material que sale a la
cámara de secado” (MSCS) (271).
Número de filtros de paleta (𝑁°𝐹), material ingresado a la paleta de filtrado “i” (𝑀𝑀𝐹 𝑖 ), tiempo
efectivo trabajado de filtro de plata “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de filtro de plata
“i” (HH), tiempo perdido en mantenciones del filtro de plata “i” (HM),
Formulas:
𝐷𝐹𝐹 𝑖 = (268)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐹 𝑖 = (269)
𝑁°𝐹
𝑀𝐸𝑃𝐹 = ∑ 𝑀𝑀𝐹 𝑖 (270)

𝑖=1
𝑁°𝐹
𝑀𝑆𝐶𝑆 = ∑ 𝑀𝑀𝐹 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐹 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐹 𝑖 (271)

𝑖=1
76
7 HIDROMETALURGIA
El material oxidado proveniente de la mina rajo es enviado al proceso de lixiviación en la

hidrometalurgia, en que por medio de productos químicos se extrae el cobre del mineral. El
diagrama de producción se resume en la Ilustración 8 mostrada a continuación.
Ilustración 10.- “Diagrama productivo de la Hidrometalurgia” (Elaboración propia)
7.1 Chancador primario y secundario
Como se podrá observar en el Anexo C, el chancado primario y secundario está conformado por
correas, chancadores y harneros de una forma específica.
7.1.1 Chancador primario
Tras llegar los camiones provenientes del stock de óxidos, estos depositan el material en los
chancadores primarios cuyo objetivo es reducir el tamaño del mineral.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del chancador primario i” (𝐷𝐹𝐶𝐻1𝑖 ) (272), “Utilización efectiva del
chancador primario i” (𝑈𝐸𝐶𝐻1𝑖 ) (273),”Cantidad de material que entra” (MECH1) (274),
“Cantidad de material que sale del chancador primario i” (MSCH1) (275).
77
Número de chancadores primarios (𝑁°𝐶𝐻1), material entrante al chancador primario “i” por día
(𝑀𝑀𝐶𝐻1𝑖 ), tiempo efectivo trabajado de chancador primario “i” (HEF), horas hábiles disponibles
de trabajo de chancador primario “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones de chancador
primario “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝐻1𝑖 = (272)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻1𝑖 = (273)
𝑁°𝐶𝐻1
𝑀𝐸𝐶𝐻1 = ∑ 𝑀𝑀𝐶𝐻1𝑖 (274)

𝑖=1
𝑁°𝐶𝐻1
𝑀𝑆𝐶𝐻1 = ∑ 𝑀𝑀𝐶𝐻1𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻1𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻1𝑖 (275)

𝑖=1
7.1.2 Correas transportadoras
El material es transportado desde el chancador primario a los chancadores de cono por medio de
correas transportadoras.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física de la correa transportadora i” (𝐷𝐹𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 ) (276), “Utilización efectiva de la

correa transportadora i” (𝑈𝐸𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 ) (277), “Cantidad de material que es transportado a los
chancadores de cono” (MTCT) (278).
Número de correas transportadas (N°Corr), material entrante a la correa transportadora “i” al día
(MMCorr i ), tiempo efectivo trabajado de correa trasportadora “i” (HEF), horas hábiles disponibles
de trabajo de correa trasportadora “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones de correa
transportadora “i” (HM).
78
𝐷𝐹𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 = (276)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 = (277)
𝑁°𝐶𝑜𝑟𝑟
𝑀𝑇𝐶𝑇 = ∑ 𝑀𝑀𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 (278)

𝑖=1
7.1.3 Chancador de Cono
Al igual que el chancador de mandíbula, el chancador de cono disminuye el tamaño del mineral.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del chancador cono i” (𝐷𝐹𝐶𝐻𝐶 𝑖 ) (279), “Utilización efectiva del chancador
cono i” (𝑈𝐸𝐶𝐻𝐶 𝑖 ) (280),”Cantidad de material que sale chancador cono” (MSCH𝐶 𝑖 ) (281).
Número de chancadores tipo cono (N°Con), material entrante al chancador de cono “i”
(MMConi ), tiempo efectivo trabajado de chancador cono de plata “i” (HEF), horas hábiles
disponibles de trabajo de chancador cono “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones de chancador
cono “i” (HM).
𝐷𝐹𝐶𝐻𝐶 𝑖 = (279)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻𝐶 𝑖 = (280)
𝑁°𝐶𝑜𝑛
𝑀𝑆𝐶𝐻𝐶 = ∑ 𝑀𝑀𝐶𝑜𝑛𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝑜𝑛𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝑜𝑛𝑖

6
(281)
𝑖=1
De esta manera, la cantidad de material que sale de los chancadores de cono es el que entrara al
harnero.
79
7.1.4 Harneros
El material que entra al harnero es clasificado, el sobre tamaño es enviado a un chancador

secundario y lo que cumple con el tamaño máximo es enviado directamente al almacén.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del harnero i” (𝐷𝐹𝐻𝐴𝑖 ) (282), “Utilización efectiva del harnero i” (𝑈𝐸𝐻𝐴𝑖 )
(283), “Cantidad de material enviado a chancador secundario” (MECH2) (284),”Material enviado a
almacén” (MEA) (285).
Número de harneros (𝑁°𝐻𝐴), porcentaje de material pasante del harnero “i” (𝛼 𝑖 ), material
entrante al harnero “i” al día (𝑀𝑀𝐻𝐴𝑖 ), tiempo efectivo trabajado de harneros “i” (HEF), horas
hábiles disponibles de trabajo de harneros “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones de Harneros
“i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝐻𝐶 𝑖 = (282)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻𝐶 𝑖 = (283)
𝑁°𝐻𝐴
𝑀𝐸𝐶𝐻2 = ∑ (1 − 𝛼 𝑖 ) ∗ 𝑀𝑀𝐻𝐴𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐻𝐴𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐻𝐴𝑖 (284)

𝑖=1
𝑁°𝐻𝐴
𝑀𝐸𝐴 = ∑ 𝛼 𝑖 ∗ 𝑀𝑀𝐻𝐴𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐻𝐴𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐻𝐴𝑖 (285)

𝑖=1
80
7.1.5 Chancador secundario
Aquel material sobre tamaño es llevado al chancado secundario donde vuelve a reducir su
tamaño.
Indicadores requeridos:
Disponibilidad física del chancador secundario “i” (𝐷𝐹𝐶𝐻2𝑖 ) (286), “Utilización efectiva del
chancador secundario i” (𝑈𝐸𝐶𝐻2𝑖 ) (287), “Cantidad de material que sale del chancador
secundario” (MSCH2) (288).
Número de chancadores secundarios (𝑁°𝐶𝐻2), material entrante al chancador secundario “i” por
día (𝑀𝑀𝐶𝐻2𝑖 ), Tiempo efectivo trabajado de chancador cono secundario “i” (HEF), Horas hábiles
disponibles de trabajo de chancador secundario “i” (HH), Tiempo perdido en mantenciones de
chancador secundario “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝐻2𝑖 = (286)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻2𝑖 = (287)
𝑁°𝐶𝐻2
𝑀𝑆𝐶𝐻2 = ∑ 𝑀𝑀𝐶𝐻2𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻2𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻2𝑖 (288)

𝑖=1
81
7.2 Chancador terciario
Posterior al almacenaje, el material pasa por un segundo proceso de reducción en el chancador

terciario.
7.2.1 Correas transportadoras
El material es transportado vía correas al chancador terciario.
Indicador KPI:
“Disponibilidad física de la correa transportadora i” (𝐷𝐹𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 ) (289), “Utilización efectiva de la

correa transportadora i” (𝑈𝐸𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 ) (290), “Cantidad de material que es transportado a los
chancador terciario” (MTCH3) (291).
Número de correas transportadas (N°Corr), material entrante a la correa transportadora “i” al día
(MMCorr i ), tiempo efectivo trabajado de correas trasportadoras “i” (HEF), horas hábiles
disponibles de trabajo de correas transportadoras “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones de
correas transportadoras “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 = (289)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 = (290)
𝑁°𝐶𝑜𝑟𝑟
𝑀𝑇𝐶𝐻3 = ∑ 𝑀𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝑜𝑟𝑟 𝑖 (291)

𝑖=1
82
7.2.2 Chancadores terciarios
El chancador terciario se preocupa de reducir el tamaño de la partícula lo suficiente para ser

enviado a las pilas de lixiviación.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del chancador terciario i” (𝐷𝐹𝐶𝐻3𝑖 ) (292),”Utilización efectiva del chancador
terciario i” (𝑈𝐸𝐶𝐻3𝑖 ) (293), “Producción diaria generada por los chancadores terciarios” (MGCH3)
(294).
Los parámetros:
Número de chancadores terciarios (𝑁°𝐶𝐻3), material entrante al chancador terciario “i” por día
(𝑀𝐶𝐻3𝑖 ), tiempo efectivo trabajado de chancadores terciarios “i” (HEF), horas hábiles disponibles
de trabajo de chancadores terciarios “i” (HH), tiempo perdido en mantenciones de chancadores
terciarios “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝐻3𝑖 = (292)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻3𝑖 = (293)
𝑁°𝐶𝐻3
𝐾 + 𝐾 = ∑ 𝑀𝐶𝐻3𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻3𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻3𝑖

3 6
(294)
𝑖=1
7.2.3 Chute de alimentación
El material llega a un chute que acumula el material y lo envía a los harneros para luego ser
transportado a las pilas.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del chute” (𝐷𝐹𝐶𝐻𝐴) (295), “Utilización efectiva del chute” (𝑈𝐸𝐶𝐻𝐴) (296).
83
Material que entra al chute de alimentación por día (𝑀𝐶𝐻𝑈), tiempo efectivo trabajado de chute
de alimentación “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de chute de alimentación “i” (HH),
tiempo perdido en mantenciones de chute de alimentación “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐶𝐻𝐴 = (295)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐶𝐻𝐴 = (296)
Además, se podrá obtener la cantidad de material que pasa por el chute de alimentación (CMCHA)
(297):
𝐶𝑀𝐶𝐻𝐴 = 𝑀𝐶𝐻𝑈 ∗ 𝑈𝐸𝐶𝐻𝑈 ∗ 𝐷𝐹𝐶𝐻𝑈 (297)
7.2.4 Harneros
Finalmente, los harneros clasifican el mineral. El sobre tamaño lo retornan al sistema y el pasante
queda acumulado para su posterior transporte.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del harnero i” (𝐷𝐹𝐻 𝑖 ) (298), “Utilización efectiva del harnero i” (𝑈𝐸𝐻 𝑖 )
(299).
Número de harneros (𝑁°𝐻), material entrante al harnero “i” (𝑀𝐻 𝑖 ), tiempo efectivo trabajado de
harneros “i” (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo de Harneros “i” (HH), tiempo perdido en
mantenciones de harneros “i” (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐻 𝑖 = (298)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐻 𝑖 = (299)
84
Además, se podrá calcular la cantidad de material que pasa a través de los harneros (CMH) (300):
𝑁°𝐻
𝐶𝑀𝐻 = ∑ 𝑀𝐻 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐻 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐻 𝑖 (301)

𝑖=1
7.3 Extracción por solvente
Corresponde a un proceso químico en que se recupera el cobre por medio de la lixiviación con
ácido sulfúrico. Estos fluidos con cierta concentración de cobre son enviados a celdas donde, por
medio de solventes se separa el cobre y se queda en el electrolito.
Indicadores KPI:
“Tonelaje de cobre producido por solvente” (TCPS) (302).
Concentrado de electrolito cargado que entra a la nave ([𝐶𝑢+2 ]𝑜𝑟𝑔𝐶 ), electrolito descargado que
sale de la nave ([𝐶𝑢+2 ]𝑜𝑟𝑔𝐷 ), pérdida por electrólisis (%𝐸𝑥), tasa de riego de refino (𝑙/ℎ/𝑚2 ),
concentrado de la tasa de riego (𝐶𝑇𝑅), tamaño de la columna (𝑇𝐶), ciclo de riego (𝐶𝑅), relación
de diseño (𝑂/𝐴𝑠𝑥 ), concentración de orgánico descargado (𝐶𝑂𝐷), eficiencia de transferencia de
cobre en SX (𝐸𝑓𝑇𝑠𝑥 ) y flujo de electrolito enviado a EW (𝑄𝐸𝑊 ).
 Tonelaje de cobre producido:
𝑙𝑡
𝑡𝑜𝑛 (𝑄𝐸𝑊 ) ∗ (𝐸𝑒 − 𝐸𝑠 ) ∗ (1 − %𝐸𝑥) ∗ 103 [ 3 ]
𝑇𝑐𝑢 [ ]= 𝑚 (303)
𝑑í𝑎 𝑔𝑟
106 [𝑇𝑜𝑛]
 Concentración de cobre en el orgánico cargado
𝑂
[𝐶𝑢+2 ]𝑝𝑙𝑠 − [𝐶𝑢+2 ]𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑜 = ∗ ([𝐶𝑢+2 ]𝑜𝑟𝑔𝐶 − [𝐶𝑢+2 ]𝑜𝑟𝑔𝐷 ) (304)
𝐴
85
 Flujo de orgánico
𝑄𝑜𝑟𝑔 ∗ ([𝐶𝑢+2 ]𝑜𝑟𝑔𝐶 − [𝐶𝑢+2 ]𝑜𝑟𝑔𝐷 )

𝑄𝐸𝑊 = (305)
([𝐶𝑢+2 ]𝑒𝑐 − [𝐶𝑢+2 ]𝑒𝑑 )
 Tonelaje de cobre producido en base a los cálculos mencionados
𝑡𝑜𝑛
𝑇𝐶𝑃𝑆 = 𝑇𝑐𝑢 [ ]
𝑑í𝑎
𝑂
𝑄𝑝𝑙𝑠 ∗ (𝐴 ) ∗ ([𝐶𝑢+2 ]𝑜𝑟𝑔𝐶 − [𝐶𝑢+2 ]𝑜𝑟𝑔𝐷 ) 𝑙𝑡
( ) ∗ (𝐸𝑒 − 𝐸𝑠 ) ∗ (1 − %𝐸𝑥) ∗ 103 [ 3 ]
([𝐶𝑢+2 ]𝑒𝑐 − [𝐶𝑢+2 ]𝑒𝑑 ) 𝑚
= 𝑔𝑟 (302)
106 [𝑇𝑜𝑛]
7.4 Electro obtención
Luego de saber la concentración del electrolito y el caudal de este producto de la extracción por
solvente. Se puede obtener el tonelaje de cobre recuperado de las naves electrolíticas por medio
de la Ley de Faraday.
Indicadores KPI:
“Tonelaje de concentrado que queda en los cátodos” (TCC) (306)
Parámetros relacionados:
Peso equivalente (𝑃𝑒), intensidad de la corriente (𝐼𝑐𝑜𝑟𝑟 ), tiempo de estadía en la celda (𝑡),
constante de Faraday (𝐹) número de celdas (𝑁𝑐𝑒𝑙 ), área de la celda (𝐴𝑐𝑒𝑙 ), eficiencia de la
corriente (ƞ) y eficiencia de la planta (ƞ𝑡 ).
Formulas:
𝑁𝑐𝑒𝑙 ∗ 𝐴𝑐𝑒𝑙 ∗ 𝐼𝑐𝑜𝑟𝑟 ∗ ƞ ∗ 𝑡 ∗ 𝑃𝑒 ∗ ƞ𝑡

𝑇𝐶𝐶 = (306)
𝐹
86
8. REFINACIÓN
Posterior a la formación del ánodo en fundición se entra a un proceso de purificación basado en

principios físicos eléctricos en que el cobre sale en forma de cátodo con un 99,99% Cu. El diagrama
del proceso se puede ver en la Ilustración 9 mostrada a continuación.
Ilustración 11.-“Diagrama productivo de la refinación” (Elaboración propia)
10.1 Almacenamiento de ánodo
Posterior a la rueda de moldeo, los ánodos son almacenados y expuestos a un examen de calidad
en que existe un cierto porcentaje de rechazo producto a la mala calidad del ánodo que debe
retornar al proceso de fundición.
Indicadores KPI:
“Entrada de ánodos” (Ea) (307), “Salida de ánodos” (Sa) (308).
87
Inventario inicial (𝐼𝑖 ), material que entra en forma de ánodo (𝑀𝐴) y porcentaje de rechazo (𝑅).
Luego, la ecuación que representa la entrada y salida de ánodos se muestra en la ecuación (92) y
(93) respectivamente.
Formulas:
𝐸𝑎 = 𝑀𝐴 (307)
𝑆𝑎 = 𝑀𝐴 ∗ (1 − 𝑅) + 𝐼𝑖 − 𝑍 3 (308)
10.2 Carguío de rack
Los ánodos son cargados por medio de una grúa en un rack que luego es cargado por la grúa Aljibe
y depositado en las celdas de electro refinación.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física del rack i” (𝐷𝐹𝑅𝑎𝑐 𝑖 ) (309), “Utilidad efectiva del rack i” (𝑈𝐸𝑅𝑎𝑐 𝑖 ) (310),
“Cantidad de material cargado” (CMC) (311).
Número de grúas cargando en paralelo (𝑁°𝑅𝑎𝑐), material cargado por la grúa “i” (𝑀𝑅𝑎𝑐 𝑖 ),
tiempo efectivo trabajado (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo (HH), tiempo perdido en
mantenciones (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝑅𝑎𝑐 𝑖 = (309)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝑅𝑎𝑐 𝑖 = (310)
𝑁°𝑅𝑎𝑐
𝐶𝑀𝐶 = ∑ 𝑀𝑅𝑎𝑐 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝑅𝑎𝑐 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑅𝑎𝑐 𝑖 (311)

𝑖=1
88
10.3 Grúa Aljibe
Máquina operada que carga los racks de ánodos e introduce en las naves de electro-refinación.
Indicadores KPI:
Disponibilidad física de la grúa “i” (𝐷𝐹𝐺 𝑖 ) (312), utilización efectiva de la grúa “i” (𝑈𝐸𝐺 𝑖 ) (313),
cantidad de material transportado (CMT) (314).
Número de grúas operando por día (𝑁°𝐺), tasa de carguío de la grúa “i” por día (𝑇𝐶 𝑖 ), tiempo
efectivo trabajado (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo (HH), tiempo perdido en
mantenciones (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐺 𝑖 = (312)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐺 𝑖 = (313)
𝑁°𝐺
𝐶𝑀𝑇 = ∑ 𝑇𝐶 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐺 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐺 𝑖 (314)

𝑖=1
10.4 Celda de electro refinación
Luego que el ánodo es ubicado en la nave se incorpora una placa de titanio que funciona como
cátodo. Se ponen los aditivos cola animal, cloro, tiurea y floculante para que decanten las
impurezas y subproductos. Luego de 20 días se obtiene un cátodo sólido por ambos lados de la
placa de titanio que posteriormente se desprende y pasa a la etapa de empaquetado.
Indicadores KPI:
“Tonelaje de cobre que se obtiene en calda de electro refinación” (TOER) (315)
89
Caudal del electrolito (𝑄), densidad de cobre en el electrolito (∇𝑐𝑢 ), constante de Faraday (𝐹),
intensidad de la corriente en la celda (𝐼𝑐𝑒𝑙𝑙 ), peso equivalente (𝑃𝑒), número de celdas para
efectuar la ER (𝑁𝑐𝑒𝑙𝑙 ), número de ánodos por celda (𝑁𝑎𝑛 ), área del ánodo (𝐴𝑎𝑛 ), eficiencia (ƞ),
disponibilidad de la planta (ƞ𝑡 ).
𝑁𝑐𝑒𝑙𝑙 ∗ 𝑁𝑎𝑛 ∗ 𝐴𝑎𝑛 ∗ 𝐼𝑐𝑒𝑙𝑙 ∗ ƞ ∗ 𝑃𝑒 ∗ ƞ𝑡

𝑍 4 = 𝑃𝑃 = 𝑄 ∗ 𝛻𝑐𝑢 ∗ ƞ𝑡 = (315)
𝐹
10.5 Grúa Aljibe
Se usa el mismo principio que al momento de depositar los ánodos, con la diferencia que ahora se
retiran los cátodos.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física de la grúa i” (𝐷𝐹𝐺 𝑖 ) (316), Utilización efectiva de la grúa “i” (𝑈𝐸𝐺 𝑖 )
(317),”C2antidad de material transportado” (CMT) (318).
Número de grúas operando por día (𝑁°𝐺), tasa de carguío de la grúa “i” por día (𝑇𝐶 𝑖 ), tiempo
efectivo trabajado (HEF), horas hábiles disponibles de trabajo (HH), tiempo perdido en
mantenciones (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐺 𝑖 = (316)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐺 𝑖 = (317)
𝑁°𝐺
𝐶𝑀𝑇 = ∑ 𝑇𝐶 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝐺 𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝐺 𝑖 (318)

𝑖=1
90
10.6 Empaque de cátodos
Los cátodos son trasladados a una máquina encargada de empaquetar estas láminas para su
posterior transporte.
Indicadores KPI:
“Disponibilidad física de la máquina i” (𝐷𝐹𝑀𝑖 ) (319), “Utilización efectiva de la máquina i”

(𝑈𝐸𝑀𝑖 ) (320),” Cantidad de cátodos empaquetados” (CCE) (321).
Número de máquinas empaquetadoras (𝑁°𝑀𝐸), material que ingresa en forma de cátodo por día
a la máquina “i” (𝑀𝐸 𝑖 ), porcentaje de rechazos (𝑅), tiempo efectivo trabajado (HEF), horas
hábiles disponibles de trabajo (HH), tiempo perdido en mantenciones (HM).
Formulas:
𝐷𝐹𝐺 𝑖 = (319)
𝐻𝐻
𝐻𝐸𝐹
𝑈𝐸𝐺 𝑖 = (320)
𝑁°𝑀𝐸
𝑍 = ∑ 𝑀𝐸 𝑖 ∗ 𝑈𝐸𝑀𝑖 ∗ 𝐷𝐹𝑀𝑖
6
(321)
𝑖=1
91
Bibliografía
 GRMD
 http://www.yoseomarketing.com/blog/que-es-un-kpi-significado-kpis-indicadores/
 https://www.codelco.com/historia/prontus_codelco/2016-03-22/173042.html
 https://www.codelco.com/prontus_codelco/site/edic/base/port/nosotros.html
 https://www.codelco.com/division-salvador/prontus_codelco/2016-02-
25/165441.html
 https://www.codelco.com/division-salvador/prontus_codelco/2016-02-
25/165441.html
 http://ingenieroenminas.com/indices-de-operacion-asarco/
92
Anexos
A. Perfil esquemático de explotación de mina subterránea sector inca.
Anexo A: “Perfil esquemático de explotación de mina subterránea sector inca. Fuente: GRMD.
93
B. Diagrama del proceso en planta concentradora.
Anexo B: “Informe de modelamiento proceso productivo”. Fuente: Daniel Schwarzenberg Conrads
94
C. Diagrama de chancado primario y secundario de la Hidrometalurgia.
Chancador Primario
Correa transportadora
Arneros
Chancador Secundario
Almacén
material
ANEXO C.-“Diagrama de chancado primario y secundario de la Hidrometalurgia”

Fuente: Elaboración propia.
95

Idioma

Informe Practica Implementacion C+ y Simulacion en Puente de Vaciado

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Informe Practica Implementacion C+ y Simulacion en Puente de Vaciado

Cargado por

Copyright:

Estudio de Indicadores KPI del Proceso

Productivo para el Apoyo en la Implementación

Rodrigo Fabián González Díaz

Patricio Carrizo Jofré

08 de febrero del 2018, El Salvador

El presente informe pretende comunicar, transmitir y enseñar los conocimientos obtenidos en la

La práctica profesional comprendió un periodo de un mes, en el cual se desarrollo el estudio de

El área en que se laboró corresponde a Gerencia de recursos mineros y desarrollo (GRMD),

 Estudio y comprensión de Software Arena.

 Estudio y comprensión del proceso productivo de División Salvador, desde extracción en

 Recopilación de información y creación de diagramas de procesos que ayude en la

 Determinación de indicadores KPI con sus fórmulas correspondientes.

Arena es un software de simulación de procesos de negocios, siendo una forma efectiva de

¿Cómo podemos lograr nuestros objetivos de rendimiento?

¿Cuándo deberíamos aumentar o reducir los recursos?

¿Cuál será el impacto de hacer este cambio operacional?

¿Cómo puedo demostrar mis hallazgos a la organización?

El modelado de procesos del negocio, basado en indicadores, en el software Arena permite:

• Monitorear, analizar y comprender mejor el comportamiento del proceso y los flujos de

• Predecir de mejor manera el rendimiento de un nuevo diseño o sistema, sus tiempos de

• Evalúa el impacto de las tasas de falla.

• Demuestra resultados tanto visuales como cuantitativos para mejorar la aceptación y la

Ilustración 1.- “Interfaz de software Arena”. (Elaboración propia)

Ilustración 2.- “Esquema general de las áreas y su relación”. (Elaboración propia)

Ilustración 3.- “Diagrama productivo de la mina cielo abierto” ( Elaboración propia).

“metros perforados por día” (𝑀𝑡𝑝′𝑑).

Metros perforados por día.

𝑀𝑡𝑝′ 𝑑 = 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠. (1)

“Toneladas disponibles tronadas por día” (𝑇𝑑𝑡 ′ 𝑑) (3)

𝑀𝑡𝑝′ 𝑑 ≥ 𝑀𝑡𝑡 ′ 𝑑 (Sin inventario) (2)

𝑇𝑜𝑛. 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 = 𝑚𝑡𝑠 ′ 𝑡 ∗ 𝐴𝑡 ∗ 𝐿𝑡 ∗ 𝛽 ∗ 𝜌 (3)

1.3.1 Carguío en rajo

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 ≥ 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 (7)

𝐶𝑃𝑖 =Capacidad pala*Factor de llenado balde* (8)

𝑇𝑃𝑖 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 (9)

1.3.2 Carguío en stock 2660 a puente de vaciado e hidrometalurgia

𝐶𝑃𝑖 =Capacidad pala*Factor de llenado balde* (19)

𝑇𝑃𝑖 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 (20)

1.3.3 Carguío en stock pimiento a puente de vaciado

𝐶𝑃𝑖 =Capacidad pala*Factor de llenado balde* (28)

𝑇𝑃𝑖 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 (29)

1.4.1 Transporte a stock 2660

𝑇𝑇𝑃 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛) = 𝑁°𝑃𝑎𝑙 ∗ 𝑇𝑃𝑗 (38)

𝑇𝑇𝐶 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 𝑦 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒) = 𝑇𝑇𝑃 + 𝑇𝐶 𝑖 (40)

1.4.2 Transporte a Puente de vaciado o Stock Pimiento

𝑇𝑇𝑃 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛) = 𝑁°𝑃𝑎𝑙 ∗ 𝑇𝑃𝑗 (46)

𝑇𝑇𝐶 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 𝑦 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒) = 𝑇𝑇𝑃 + 𝑇𝐶 𝑖 (48)

𝑇𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎 = 𝑁°𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ (𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ) − 𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (49)

1.4.3 Transporte a hidrometalurgia

𝐶𝑃𝑖 = Capacidad pala ∗ Factor de llenado balde ∗  (54)

𝑇𝑇𝑃 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛) = 𝑁°𝑃𝑎𝑙 ∗ 𝑇𝑃𝑗 (55)

𝑇𝑇𝐶 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 𝑦 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒) = 𝑇𝑇𝑃 + 𝑇𝐶 𝑖 (57)

𝑇𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎 = 𝑁°𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ (𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ) − 𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (58)

1.5.1 Stock 2660

1.5.2 Stock pimiento

Ilustración 4.- “Diagrama productivo de la mina subterránea” (Elaboración propia).

2.2.1 Toneladas disponibles

“Toneladas de disponibles” (Td) (64)

2.2.2 Pala de cargado

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 ≥ 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑛𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 (68)

𝐶𝐿𝐻𝐷𝑖 =Capacidad pala*Factor de llenado balde* (69)

𝑇𝐿𝐻𝐷𝑖 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 (70)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 (71)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 (73)

2.3 Reducción secundaria

𝐶𝑃𝑖 =Capacidad palaFactor de llenado balde (8)

𝐶𝑃𝑖 =Capacidad palaFactor de llenado balde (19)

𝐶𝑃𝑖 =Capacidad palaFactor de llenado balde (28)

𝐶𝐿𝐻𝐷𝑖 =Capacidad palaFactor de llenado balde (69)