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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA

MARÍA

Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas Y Formales

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Curso: “Procesos Industriales I”

Tema: “Soladura”

Alumno:
Chavez Silva Nickoll

Profesor:
Jose Delgado

Semestre Par IV

Arequipa

2018

UCSM Arequipa 2018

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TABLA DE CONTENIDOS

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 3

2. OBJETIVOS .................................................................................................... 4

3. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 4

4. PROCEDIMIENTO ....................................................................................... 23

5. RESULTADOS ............................................................................................... 27

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 27

7. ANEXOS ......................................................................................................... 28

8. REFERENCIAS ............................................................................................. 35

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I. INTRODUCCIÓN.

Podemos observar que los elementos que conforman las estructuras de acero

no siempre están unidos entre sí mediante tornillos, sino que se recurre en

ocasiones a la soldadura. Así también observar cómo se unen entre sí los tubos

de cobre; la soldadura presenta en ciertos casos ventajas sobre otros sistemas

de unión.

Se puede comprobar que el aspecto de la soldadura no es igual en el acero que

en los tubos de cobre. ¿Son todas las soldaduras iguales o dependen de los

materiales a unir.

La soldadura ideal consiste en lograr la unión de dos materiales a través de sus

superficies de contacto logrando que estas fuerzas de enlace se establezcan

entre pares de átomos superficiales pertenecientes a ambos materiales. La

rugosidad superficial, las películas de óxido y la humedad adsorbida a dichos

óxidos, conspiran contra la posibilidad de materializar una soldadura ideal por

simple contacto de dos superficies.

En la presente práctica desarrollamos el proceso de soldadura por arco

eléctrico, en el cual se pudo apreciar la facilidad de la realización de dicho

proceso, como también el bajo costo económico en su empleo.

PRÁCTICAS PROCESOS INDUSTRIALES I

SOLDADURA

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II. OBJETIVOS.

 Conocer las partes que conforman el equipo de soladura

 Conocer la operatividad de la máquina herramienta

 Dar a conocer las normas de seguridad que deben tenerse en cuenta al

momento de operar dicha máquina herramienta

III. MARCO TEÓRICO

1. LA SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor,

con o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los

elementos unidos.

Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y

una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para

que el metal de aportación pueda realizar correctamente la soldadura, es

necesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo cual se verificará

siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las

piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre

los átomos del material añadido.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del

material soldado.

El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de

calor pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse

porosidades y grietas añadiendo elementos de aleación al metal de

aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para

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evitar deformaciones. También puede suceder que la zona afectada por el

calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a

veces se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos posteriores.

Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden

reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de

sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

Al material que se funde entre las piezas se le denomina cordón de

soldadura. Como veremos más adelante, dependiendo del procedimiento

empleado, el cordón podrá estar formado íntegramente por el material de

aportación, por el material base o por ambos simultáneamente,

dependiendo cuál de ellos participe en la fusión durante el soldeo. Puesto

que la soldadura se lleva a cabo con aportación de calor, será necesario

proteger la zona de la acción del oxígeno del aire: a altas temperaturas se

produce una rápida oxidación de los materiales metálicos, lo que origina

defectos en las soldaduras. Por otra parte, es necesaria la limpieza de las

piezas a unir para que no existan cuerpos extraños que se interpongan en

la unión.

2. CLASIFICACION DE LA SOLDADURA

Atendiendo a la naturaleza de los materiales que intervienen en la unión,

se pueden clasificar las soldaduras en dos grandes grupos: heterogéneas y

homogéneas.

2.1. Soldadura heterogénea. En la soldadura heterogénea el material

base y el de aportación son de distinta naturaleza, pudiendo serlo

también las dos piezas a unir. Básicamente consiste en fundir el

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material de aportación con una fuente de calor, generalmente una

llama, y depositarlo entre las dos piezas, permaneciendo éstas en

todo momento en estado sólido.

Un ejemplo de este tipo de soldadura lo constituye la unión de piezas

de acero mediante aportación de latón. Otro ejemplo lo encontramos

en las instalaciones de fontanería, donde los tubos de cobre se

sueldan utilizando estaño como material de aportación.

Fig. 1: Ejemplo de soldadura heterogénea.

Fig. 2: Dos piezas unidas mediante soldadura heterogénea.

a) Soldadura blanda. Es aquella en la que el material de aportación

funde a una temperatura inferior a 450º C. Podemos citar como

ejemplo la soldadura de cobre con aportación de estaño-plata.

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b) Soldadura fuerte. Es aquélla en la que el material de aportación

funde a una temperatura superior a 450º C. Las soldaduras que

utilizan como aportación aleaciones de cobre-fósforo, cobre-plata

o latón son ejemplos de este tipo. A la soldadura fuerte se la suele

llamar también “brazing” (braze es una palabra inglesa que

significa soldar) y es habitual ver este término en muchos manuales

técnicos.

En ambos casos, blanda o fuerte, la energía es aportada por una

llama de butano, propano o acetileno. La protección se efectúa con

desoxidantes o decapantes (llamados también flux o bórax), que

son sustancias en forma de líquido, pasta o polvo, que se extienden

por la zona de unión y que además cumplen la función de aumentar

la fluidez del material de aportación.

Fig. 3: Soldadura fuerte.

2.2. Soldadura homogénea. En este tipo de soldadura el material base y

el de aportación, si se utiliza, son de igual naturaleza. El proceso se

lleva a cabo fundiendo los bordes de las piezas a unir y añadiendo el

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material de aportación, también fundido, que evite la carencia de

material en la zona de unión. Durante la fusión se mezclan el material

base y el de aportación; esta mezcla en estado líquido recibe el

nombre de baño de fusión. Una vez solidificado el baño de fusión,

constituirá el cordón de soldadura.

Fig. 4: Soldadura homogénea.

Fig. 5: Dos piezas unidas mediante soldadura homogénea.

a) Soldadura con llama. En la soldadura homogénea también se

utiliza la llama como fuente de calor. Un ejemplo lo constituye la

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soldadura oxiacetilénica, en la que la llama se obtiene de la

combustión de acetileno con ayuda de oxígeno.

La protección de la fusión se lleva a cabo con la propia llama, ya

que existe en ella una zona carente de oxígeno que evita que se

produzca oxidación.

Fig. 6: Soldadura oxiacetilénica.

b) Soldadura por arco: La energía es obtenida al establecerse un

arco eléctrico entre un electrodo y la pieza. Como ejemplo de este

proceso podemos citar la soldadura manual con electrodo

revestido, en la que el electrodo hace las veces de material de

aportación al fundirse por efecto del calor generado en el arco

eléctrico.

La protección se consigue mediante una capa de escoria que

procede del revestimiento y se forma sobre el baño de fusión,

siendo eliminada una vez solidificado éste.

Las soldaduras TIG (Tungsten Inert Gas) y MIG-MAG (Metal Inert

Gas y Metal Active Gas, respectivamente) también utilizan un arco

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eléctrico como fuente de calor, pero en ellas la protección se

realiza mediante un gas lanzado hacia el baño de fusión.

En las soldaduras TIG y MIG el gas utilizado normalmente es el

Argón; en la soldadura MAG se utiliza CO2 o mezclas de éste con

otros gases.

Fig. 7: Soldadura por arco manual en electrodos revestidos.

c) Soldadura en fase sólida. En este proceso las piezas a soldar se

calientan para facilitar su unión, pero no llegan a fundirse. Un

ejemplo lo constituye la soldadura a la forja. Se efectúa ejerciendo

presión sobre las piezas a unir hasta eliminar las distancias que

imponen las rugosidades superficiales. Las piezas se calientan para

aumentar su plasticidad, pero permanecen en todo momento en

estado sólido. Para proteger la zona de unión se utiliza bórax como

desoxidante.

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Fig. 8: Soldadura a la forja.

d) Soldadura por resistencia. Consiste en hacer pasar una corriente

eléctrica de pequeño voltaje y elevada intensidad a través de las piezas

a unir. Debido a la resistencia eléctrica que ofrecen las piezas, éstas se

calientan hasta alcanzar en la zona de unión un estado pastoso; si en

ese momento se ejerce una presión, manual o automáticamente, las

piezas quedarán unidas. La soldadura por puntos es un ejemplo de este

proceso, y es muy utilizada en la industria del automóvil para unir las

chapas que conforman la carrocería.

Fig. 9: Soldadura por puntos.

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2.3. Aplicación de los distintos tipos de soldadura

Tabla 1: Aplicaciones de los distintos procesos de soldadura.

2.4. Material de aporte

La unión de metales de la soldadura se puede realizar con o sin

material de aporte.

En algunos tipos de soldadura como vemos, es necesario un material

de aporte que consiste en un material con propiedades físicas o

químicas similares a las del material base. Los procesos que utilizan

material de aporte en el laboratorio de producción corresponden a

las soldaduras de arco y MIG. Sin embargo el material de aporte de

cada proceso es distinto.

Para el proceso de soldadura MIG el material de aporte corresponde

a un alambre desnudo continuo (acero) el cual es suministrado por

la boquilla de la pistola de soldadura.

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Por otro lado, el material de aporte para la soldadura de arco eléctrico

corresponde a electrodos, los cuales están clasificados en cinco

grupos principales: de acero suave, de acero de alto carbono, de

acero de aleación especial, de hierro fundido y no ferroso. La mayor

parte de soldadura por arco es hecha con electrodos en el grupo de

acero suave.

El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos

químicos tales como celulosa, dióxido de titanio, polvo de sílice,

carbonato de calcio, y otros. Estos ingredientes son ligados con

silicato de sodio. Cada una de las substancias en el revestimiento es

ideado para servir una función específica en el proceso de soldadura.

En general, sus objetivos primarios son los de facilitar el

establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la apariencia y

penetración de la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el metal

fundido contra oxidación o contaminación por la atmósfera

circundante.

Para la identificación de estos electrodos, es necesario tener en

cuenta los siguientes aspectos como: La calidad de soldadura

requerida, la posición de la soldadura, el diseño de la junta, la

velocidad de soldadura, la composición del metal por soldar.

2.5. Consideraciones para la soldadura

Los factores que afectan la soldadura son:

 El proceso de soldadura es significativo, ya que algunos metales

y combinaciones de metales que se sueldan fácilmente con unos

procesos son difíciles de soldar con otros. Ej.: El acero inoxidable

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se puede soldar fácilmente en los procesos de soldadura de arco

eléctrico; mientras en la soldadura con oxígeno y gas

combustible, es algo más complicado.

 Las propiedades del material base (punto de fusión,

conductividad térmica y coeficiente de expansión térmica),

afectan el rendimiento de la soldadura. Por ejemplo si el material

posee una alta conductividad térmica, hace que sea más difícil de

soldar, debido a que el calor se transfiere a distancias lejanas a la

soldadura, como sucede al soldar el cobre.

 El metal de aporte, es un factor importante para la soldadura, ya

que debe ser compatible con el material a soldar, es decir deben

tener propiedades físicas o mecánicas o ambas similares, ya que

provocarían problemas como la aparición de grietas en la zona

soldada.

 Las condiciones de la superficie de los metales base afectan a la

soldadura; debido a que si el material presenta humedad y óxidos,

puede provocar porosidad en la zona de fusión e impiden la

correcta fusión del material, respectivamente.

A continuación se explicaran las posiciones más comunes para

soldar:

a) Soldadura plana: El metal de la soldadura se deposita sobre el

metal base. El metal base actúa como soporte.

b) Soldadura horizontal: El metal base da sólo soporte parcial, y

el metal de la soldadura que se deposita debe usarse como

ayuda.

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c) Soldadura vertical: El metal base actúa como un soporte

parcial solamente, y el metal que ya a sido depositado debe

usarse como ayuda.

d) Soldadura sobre cabeza: El metal base sostiene difícilmente al

metal de la soldadura depositado. Se experimentara dificultad

en la soldadura sobre cabeza.

Fig. 10: Posiciones de soldadura.

2.6. Partes de un Soldador Eléctrico

Máquina de Soldar. Es la parte más importante dentro del soldador.

Es un conjunto de elementos que proporcionan la energía para

realizar el trabajo.

1. Cable de Tierra o Neutro. Cable que va conectado a la pieza

donde encontramos al electrodo.

2. Cable Porta Electrodo. Cable que sale del bobinado, hacia la

pieza.

3. Porta Electrodo. Donde se ubica el electrodo que utilizaremos

para soldar.

4. Varilla de Soldadura o Electrodo. Es la varilla que realiza la

soldadura.

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5. Cable Para Conectar a la Toma de Corriente. El cable de

conexión eléctrica, para que pueda funcionar el soldador

eléctrico.

6. Manija Para Regulación de Amperaje. Se utiliza para regular el

amperaje que se requiera, según las características del trabajo

que se vaya a realizar.

7. Botón de Apagado y Encendido. Es el switch con cual se

enciende y apaga el paso de corriente.

8. Switch de Alto o Bajo Voltaje. El botón para habilitar la

regulación del voltaje y poder graduarlo con la manija.

9. Bornes de Conexión de Cables de Tierra y Cable Porta

Electrodo. Es un cable que une el bobinado con la pieza.

10. Seguro de la Soldadora Eléctrica. Es la parte que sirve para

asegurar el electrodo y se pueda dar de mejor manera la

soldadura.

Fig. 11: Partes de un soldador eléctrico

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Fig. 10: Posiciones de soldadura.

2.7. Soldadura por arco eléctrico

La soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido es la

forma más común de soldadura. Se suele utilizar la denominación

abreviada SMAW (del inglés Shielded metal arc welding) o MMA

(manual metal arc welding).

Mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o corriente

continua) se forma un arco eléctrico entre el metal a soldar y el

electrodo utilizado, produciendo la fusión de éste y su depósito sobre

la unión soldada. Los electrodos suelen ser de acero suave, y están

recubiertos con un material fundente que crea una atmósfera

protectora que evita la oxidación del metal fundido y favorece la

operación de soldeo. El electrodo recubierto utilizado en la soldadura

por arco fue inventado por Oscar Kjellberg.

La polaridad de la corriente eléctrica afecta la transferencia de calor

a las piezas unidas. Normalmente el polo positivo (+) se conecta al

electrodo aunque, para soldar materiales muy delgados, se conecta

al electrodo el polo negativo (-) de una fuente de corriente continua.

La posición más favorable para la soldadura es el plano (PA) pero se

pueden realizar en cualquier posición.

La intensidad y la tensión adecuada para la operación de soldeo se

obtienen mediante un transformador. Por medio de diferentes

sistemas aplicados al secundario se pueden obtener diversas

tensiones, adecuando la potencia del arco al tamaño de las piezas a

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soldar. Este equipo existe en versiones muy sencillas que permiten

realizar pequeños trabajos de bricolaje.

Fig. 12 Soldadura de metal por arco

2.8. Materiales soldadura por arco

1. Electrodo de soldadura: Es una varilla delgada de metal

recubierto de un material llamado "fundente". Este material es el

que se calienta y derrite la varilla, además durante este proceso

se desprende un gas que protege a la unión de los efectos del

calor extremo y la oxidación. El fundente también ayuda a

mantener el arco sin problemas, reduciendo que el electrodo se

pegue.

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2. Planta de soldar de arco: El voltaje de entrada tiene que ver con el

lugar donde vamos a conectarlo, ya sea una toma de corriente

estándar de 120V como la que podemos ver en nuestras casas o 240V

una salida para uso en talleres.

El amperaje se refiere a la gama de potencia de salida soldador (en

amperios), y para el tipo de metal se soldará. 100 amperios sería más

que suficiente para soldar perfiles y soleras de hasta 3/16”.

3. Porta electrodo: Este porta electrodo es utilizado para agarrar el

electrodo y guiarlo sobre la costura por soldar. Un buen porta

electrodo deberá ser liviano para reducir fatiga excesiva durante la

soldadura, para fácilmente recibir y eyectar los electrodos, y tener la

aislación apropiada. Algunos de los porta electrodos son

completamente aislados, mientras que otros tienen aislación en el

mango, solamente.

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2.9. Como soldar por arco

 Antes de comenzar a soldar, observe todas las reglas de

seguridad y limpieza del metal por soldar.

2.10. Reglas de Seguridad

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica

peligrosa y dañina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva

tecnología y la protección apropiada, los riesgos de lesión o muerte

asociados a la soldadura pueden ser prácticamente eliminados. El

riesgo de quemaduras o electrocución es significativo debido a que

muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco

eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan

deben utilizar ropa de protección, como calzado homologado,

guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas

para evitar la exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas.

Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una

lesión llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta

que inflama la córnea y puede quemar las retinas. Las gafas

protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal

oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años recientes se

han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de

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cristal es transparente y permite ver el área de trabajo cuando no hay

radiación UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al

iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de

seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas

translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas

de una película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los

trabajadores cercanos de la exposición a la luz UV del arco eléctrico,

pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en

los cascos y caretas del soldador.

A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y

a partículas finas suspendidas en el aire. Los procesos como la

soldadura por arco de núcleo fundente y la soldadura por arco

metálico blindado producen humo que contiene partículas de varios

tipos de óxidos, que en algunos casos pueden producir cuadros

médicos como el llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de

las partículas en cuestión influye en la toxicidad de los vapores, pues

las partículas más pequeñas presentan un peligro mayor. Además,

muchos procesos producen vapores y varios gases, comúnmente

dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser

peligrosos sin la ventilación y la protección apropiados. Para este

tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para partículas de

clasificación FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso

de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se

plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones

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comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire

y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.

 Controlar el estado de los cables antes de usarlos.

 Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado.

 Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la

tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra

pueden ser graves).

 Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada

tarea desechando todos aquellos que no están en perfecto estado.

 Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos,

bordes afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.

 Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o que

las chispas de soldadura caigan sobre los cables.

 El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar o lo más cerca

que sea posible.

 Antes de realizar cualquier modificación en la máquina de soldar

se cortará la corriente, incluso cuando se mueve.

 No dejar conectadas las máquinas de soldar en los momentos de

suspender momentáneamente las tareas.

 No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos

inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente

ventilados.

 Guarde todo material combustible a una distancia prudente.

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 No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.

 Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo

protector. Las chispas volantes representan un peligro para sus

ojos. Los rayos del arco también pueden causar quemaduras

dolorosas.

 Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fácil alcance

en todo momento.

a) PROCEDIMIENTO.

1. Colocarnos la ropa de seguridad adecuada, como guantes de cuero,

escarpines, mandil, etc.

2. Preparamos el lugar de trabajo, ordenando las herramientas el material

dentro de la cabina de soldadura.

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3. Procedemos a limpiar la pieza, para que este quede libre de grasa,

oxido y pinturas para esto utilizar una escobilla de acero.

4. Medir y trazar la pieza a soldar, utilizar para esto rayador y escuadra.

5. Se procede a posicionar la pieza en el lugar a soldar.

6. Fijar el electrodo en el porta electrodo. Tener cuidado que la parte de

metal del porta electrodo quede en el centro haciendo contacto con el

porta electrodo.

7. Regular el amperaje de trabajo según el rango dependiente del tipo de

electrodo.

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8. Antes de encender la máquina de soldar verificar la polaridad de la

máquina y que esté conectado a tierra

9. Encendemos la máquina de soldar.

10. Protegemos nuestra cara y ojos con la careta.

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11. Procedemos a formar puntos de soldadura, mediante movimientos

circulares muy pequeñas, manteniendo una posición entre el electrodo

y la pieza de 30° a 45°, mantener alejado a una distancia adecuada el

electrodo y la pieza para evitar que el electrodo se pegue a la pieza.

12. Procedemos a realizar los cordones, teniendo en cuenta la posición,

movimiento y velocidad de soldado, manteniendo un ángulo de 30 a

45° entre la pieza y el electrodo. Así conseguir cordones lisos y

uniformes

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13. Procedemos a unir ambas piezas tanto de cordones como de puntos de

soldadura y mediante punto y cordón, verificar que no haya ningún

trasluz en la unión.

14. Para poder apreciar tanto los puntos de soldadura y los cordones

limpiarlos con la escobilla y el martillo.

b) RESULTADOS.

 Se realizó el procedimiento de punto soldadura y cordones en

cual nos pudimos dar cuenta que mientras se practica más, la

técnica era cada vez mejor.

 Se obtuvo la unión de dos piezas en una mediante la técnica de

punto cordón en soldadura.

 Mediante esta práctica profundizamos los conocimientos sobre

soladura y aprendimos a aplicar las técnicas indicadas por el

docente mediante una retroalimentación positiva.

c) CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

 La práctica permitió conocer cada uno de las partes del equipo

de soldadura, así también la operatividad de la máquina.

 Para lograr un buen cordón de soldadura es necesario considerar

una buena velocidad como posición de soldado.

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 El amperaje de trabajo se regula de acuerdo al tipo de electrodo

utilizado al soldar.

 Un excelente control del movimiento del porta electrodo se da

cuando el soldador está en una posición cómoda al momento de

realizar el trabajo.

 En el momento de soldado no solo es necesario realizar un

movimiento horizontal sino también un movimiento vertical

como introduciendo el electrodo, puesto que este se está

consumiendo.

 Si no se mantiene el pulso adecuado del porta electrodo al

momento de soldar corremos el riesgo de que el electrodo quede

pegado a la pieza.

 Tomar siempre en cuenta las medidas de seguridad antes,

durante y después del proceso de soldadura para evitar cualquier

tipo de daño a la salud de la persona que está aplicando este

proceso.

d) ANEXOS.

EJERCICIOS PROPUESTOS GUÍA DE PRÁCTICA

1. Busque e investigue los equipos y accesorios que se requiere

para llevar acabo un trabajo de soldadura

 Cables de masa y pinza o portaelectrodos

Todas las maquinas tienen que estar provistas de estos dos cables.

Por una de ellos pasara la corriente negativa y por el otro la

positiva.

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Lo habitual es que el polo negativo vaya el cable de masa (el que

se sujeta a la pieza) y en el polo positivo, vaya el cable de la pinza

o portaelectrodos.

En las maquinas de MIG/MAG en el positivo ira conectada la

manguera por donde pasa el hilo y el gas a la misma vez hasta

llegar a la pistola de soldadura.

Según la técnica de soldadura los cables cambian de formas y de

polaridades, pero todas las técnicas necesitan dos cables: positivo

y negativo.

 Materiales de aportación

Cada técnica usa distintos materiales de aportación a la

soldadura, pero en todas las técnicas necesitan de dichos

materiales.

También es cierto que existen soldaduras en las cuales no son

necesarios los materiales de aportación. Se trata de la soldadura

por puntos, que son efectuados por unos electrodos que funden

una pequeña parte del metal y por presión quedan unidas las

piezas. Solo la nombro pero no es la técnica de interés para hoy.

 Electrodos.

Son el material de aportación que usamos para la soldadura

MMA. Estos son unas varillas de distintos tipos de aceros y

calidades según los materiales a soldar. Están recubiertos por un

revestimiento a lo largo de toda la varilla excepto en uno de sus

extremos para poder agarrar al portaelectrodos. Las

características y calidades son muy variadas.

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 Bobinas.

Son como su nombre indica unas bobinas de alambre continuo

que es utilizado para la aportación y fusión de la unión de

soldadura. Este material es utilizado en las técnicas de soldadura

MIG/MAG.

También existen bobinas de distinto tamaños y distintas

calidades.

 Pantalla o mascara de soldar

Este complemento del equipo de soldadura podíamos

considerarlo como parte del equipo personal de cada individuo u

operador de soldadura, especialmente aquellos que van sujetos a

la cabeza del operario.

Podemos encontrar distintos tipos de pantallas de soldadura

como: pantallas de mano, pantallas de cabeza y pantallas

fotosensibles.

Las calidades y los precios de mercado son muy extensos. Busca

lo que mejor se adapte a tus necesidades.

 Protecciones personales

Si bien es cierto que la máscara también la podíamos incluir en

este apartado, vamos a enumerar otras protecciones que muchas

veces se pasan por alto, lo cual es un grave error a corto y largo

plazo.

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Tienes que entender, que la soldadura puede llegar a ser una

práctica peligrosa si no se toman las medidas oportunas.

Entre ellas lo primero que debes hacer es protegerte TÚ, para que

puedas seguir con la práctica por mucho tiempo.

Podíamos hacer un post completo con este apartado, pero el

objetivo es numerar los complementos importantes del equipo de

soldadura.

No obstante vamos a nombrarlos para recordar las protecciones

personales: guantes de cuero, polainas de cuero, ropa apropiada,

protección auditiva, máscaras respiratorias, botas de cuero

homologadas, gafas de seguridad y recomendable manguitos o

chaqueta de cuero.

 Toma de corriente eléctrica

Si no tenemos corriente eléctrica, poco podemos hacer.

Parece tan obvio que muchas veces lo damos por existente y nos

puede llevar a sorpresas.

Por norma general es lógico que exista alguna toma de corriente

eléctrica allá donde vamos hacer el trabajo de soldadura, pero en

ciertas obras no tenemos dicha red eléctrica.

Para estos casos se ha de contemplar tener un generador eléctrico

alimentado por cualquier combustible.

Estos generadores tienen que tener la capacidad de poder

suministrar la energía necesaria requerida por la máquina de

soldar.

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La red eléctrica también tiene que tener el suficiente amperaje

para poder alimentar la potencia demandada por cada máquina de

soldar especifica.

 Herramientas auxiliares

Para poder trabajar con más calidad es necesario contar con estas

herramientas para poder limpiar y sanear parte de los corcones en

el comienzo y el final de los mismos.

Estas herramientas son: piqueta, cepillo de alambre y radial

pequeña.

La piqueta o cincel lo usaremos cuando soldamos con electrodo

para quitar la escoria que cubre el cordón aplicado.

El cepillo de alambre lo usaremos para limpiar el cordón aplicado

después de haber retirado la escoria del cordón, eliminando en

gran medida la mayor parte de las impurezas superficiales.

La radial pequeña es la fiel compañera de un soldador. Esta

pequeña maquina pero a la vez practica y polivalente, resuelve en

gran medida las necesidades para sanear cordones, comienzos y

empalmes de cordones de soldadura.

2. Investigue sobre los tipos de electrodos usados y coloque para

que sirve

a) Clasificación de electrodos para aceros al carbono

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b) Clasificación de electrodos para aceros de baja

aleación

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c) Clasificación de electrodos para metales no ferrosos

La especificación AWS A5.15 dicta las normas de

clasificación de electrodos para soldar metales no ferrosos.

En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es

simbólico, es decir, que se indica el símbolo químico del

elemento o elementos metálicos predominantes en el análisis

del núcleo metálico del electrodo.

El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto

es un electrodo para soldar, seguido de los elementos

considerados significativos.

Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo

está compuesto básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).

Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido,

la denominación del electrodo termina con las letras CI. Por

ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.

3. Cuales son la normas de seguridad que deben tomarse en

cuenta en un trabajo de soldadura

 Controlar el estado de los cables antes de usarlos.

 Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado.

 Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la

tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de

tierra pueden ser graves).

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 Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar

cada tarea desechando todos aquellos que no están en perfecto

estado.

 Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos,

bordes afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.

 Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o

que las chispas de soldadura caigan sobre los cables.

 El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar o lo más

cerca que sea posible.

 Antes de realizar cualquier modificación en la máquina de

soldar se cortará la corriente, incluso cuando se mueve.

 No dejar conectadas las máquinas de soldar en los momentos de

suspender momentáneamente las tareas.

 No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos

inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente

ventilados.

 Guarde todo material combustible a una distancia prudente.

 No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.

 Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo

protector. Las chispas volantes representan un peligro para sus

ojos. Los rayos del arco también pueden causar quemaduras

dolorosas.

 Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fácil

alcance en todo momento.

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e) REFERENCIAS
1. Procesos de Manufactura Moderna. Materiales, procesos y

sistemas. Mikell P. Groover, Prentice Hall.

2. http://www.monografias.com/trabajos13/elproces/elproces.shtml

3. http://www.maestro.com.pe/hazlo-con-

maestro/herramientas/cuantos-tipos-de-soldaduras-existen

4. http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-43.pdf

5. https://www.dipuleon.es/img/File/UPD/soldadura_sueldaseguro(1).

pdf

6. http://materias.fi.uba.ar/7204/teoricas/Soldadura.pdf

7. http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/17.pdf

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