FERROALEACIONES

Son productos siderúrgicos que, sin tener necesariamente un marcado carácter

metálico, contienen además del hierro uno o varios elementos (metales o metaloides)
que los caracterizan.
Las ferroaleaciones encuentran su empleo en la metalurgia para la fabricación de
aceros que han de responder a ciertas condiciones, así:
Ferromanganesos que se utilizan en la obtención de aceros al manganeso
Ferrocromos que se emplean en la obtención de aceros al cromo
Ferrosilicios utilizados en la obtención de aceros al silicio.
Ferrotungstenos sirven para la obtención de aceros rápidos para herramientas y
aceros para imanes.
Ferrovanadios y ferromolibdenos que se emplean para la fabricación de aceros al
vanadio y al molibdeno, respectivamente, etc.
FERROMANGANESO
Mediante aluminotermia se obtiene ferromanganeso bajo carbono (<0.1%) de alta
demanda en la elaboración de aceros y materiales para soldar y a partir de las escorias (alta
alúmina) se elaboran abrasivos (muelas abrasivas cilíndricas y planas) y refractarios
(temperaturas >16000C).
. El proceso de fusión - reducción se realiza de forma controlada mediante la adecuada
dosificación y la adición de reguladores de la velocidad de reacción. El proceso se realiza
sin suministro de energía externa ya que el mismo se desarrolla a partir de la energía que
desprende la reacción química entre las virutas de aluminio y los óxidos metálicos
presentes en la carga. Las características del proceso de enfriamiento garantizan la
obtención de escorias de alta cristalinidad. El procesamiento carbotérmico se realiza en
horno de arco eléctrico utilizando coque como reductor y permite la obtención de
ferroaleaciones de alto contenido de carbono. Producto de esta tecnología se ha obtenido:
ferrocromo, ferromanganeso, ferrocromo-manganeso, ferrocromo-vanadio y una
ferroaleación compleja.
Estas ferroaleaciones han sido empleadas en la formulación de cargas aleantes de
consumibles de soldadura (electrodos tubulares y fundentes) destinados al relleno
superficial de piezas. Las escorias obtenidas del proceso carbotérmico se han empleado en
la conformación de matrices de fundentes para la SAW, garantizando el adecuado
comportamiento tecnológico y metalúrgico del proceso de soldadura.. En el tema se han
desarrollado tesis de grado, de maestría y una tesis doctoral. Las ferroaleaciones y el
fundente desarrollados están avalados por una marca estatal.

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FERROCROMO

El . ferrocromo, FeCr es una aleación resistente a la corrosión, del cromo y del hierro que
contiene cromo entre el 50% y 65%. Es un material que acabado contiene cerca de 50-
70% (dependiendo del mineral usado ) cromo aleado con hierro. La mayor parte del
ferrocromo del mundo se produce en Sudáfrica, Kazajstán y la India, que tienen recursos
grandes del mineral de Cromo. El 80% del ferrocromo en el mundo, se utiliza en la
producción de acero inoxidable. El acero inoxidable depende del cromo para su aspecto y
su resistencia a la corrosión.

El contenido medio del cromo en acero inoxidable es aproximadamente 18%. También se

utiliza cuando se desea para agregar el cromo a acero de carbón. FeCr de África meridional
se conoce como el “cromo de la carga” producido de un Cr que contiene el mineral con un
contenido bajo de Cr es el de más uso general para la producción de acero inoxidable,
donde como el carbón alto FeCr produjo del mineral de alto grado encontrado en Kazajstán
se utiliza más comúnmente en usos especializados tales como aceros de ingeniería donde
un Cr alto a los niveles del cociente y del mínimo del FE de otros elementos Sulfuro,
Fósforo y Titanio sea importante y la producción de metales acabados ocurre en los hornos
de arco voltaico pequeños comparados a los altos hornos altos de la escala grande.

La producción de ferrocromo es esencialmente una operación carbothermic de la reducción

que ocurre a temperaturas elevadas. El mineral de Cr (un óxido del cromo y del hierro) es
reducido por el carbón y el coque para formar la aleación de hierro-cromo. El calor para
esta reacción puede venir de varias formas, pero típicamente del arco voltaico formado
entre las extremidades de los electrodos en el fondo del horno y el hogar del horno. Este
arco crea temperaturas de alrededor de 2800°C. las cantidades enormes de electricidad que
se consumen hacen que la producción en países con las cargas de energía alta sean muy
costosa.

Cuando bastante ferrocromo fundido se ha acumulado en el hogar del horno, el agujero de

colada está abierto perforado y una corriente del metal fundido y de la escoria acomete
abajo de un canal en un cucharón. El ferrocromo solidifica en bastidores grandes, que se
machaca para la venta procesado. El ferrocromo es clasificado por la cantidad de carbón y
el cromo que a menudo contiene. La mayoría de FeCr producido es cromo de la carga de
África meridional

FERROSILICIO

En términos generales se conocen como ferroaleaciones a aquellas aleaciones de Hierro

que a mas del carbón tienen otro elemento constitutivo, los cuales suelen ser útiles como
agentes que reaccionan mejorando las propiedades del Acero.

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Las principales ferroaleaciones son las de cromo, silicio y manganeso, las cuales brindan
respectivamente: resistencia a la corrosión, contrarrestan los efectos del azufre. Y en la
desoxidación de la fundición, aunque se pueden encontrar aleación con elementos como
Boro, Cobalto, Niobio, Molibdeno, Níquel, Fósforo, titanio, Tungsteno, Vanadio, Circonio,
Magnesio, Calcio, etc

EL FERROSILICIO es una aleación constituida de al menos 73 % de silicio y 24 % de

Hierro, que tiene su principal aplicación en el tratamiento del Hierro base.

Para la fabricación de Ferrosilicio, se usa como aleante el mineral de cuarzo, la calidad del
mismo es una función del contenido de aluminio que tiene, el proceso se inicia con el
tamizado, limpieza de polvos e impurezas con las que viene el mismo, clasificándolo luego
según la granulometría la cual puede determinar dos alternativas: el grano grueso que se
utiliza en la colada propiamente dicha y el fino para cubrir las bocas de la misma, realizada
esta clasificación se carga las materias primas constituidas fundamentalmente por caliza,
mineral de Hierro, carbón y cuarzo en el horno de electrodos de carbón, (este no es el único
tipo de horno utilizado para este efecto es el más común), es importante que los otros
elementos constitutivos también tiene que ser debidamente clasificados en especial el
carbón en donde se descartan los tamaños finos, los mismo que son desechándoos en lo que
se denomina carbonilla.

La carga del horno es un proceso delicado que se realiza con la ayuda de vehículos
especiales propulsados generalmente por electricidad, los operadores de los mismos
(picadores) deben tener especial cuidado en no lastimar los Electrodos del horno que al ser
de carbón (Electrodo de grafito) son muy frágiles y cuyo reemplazo puede retrazar la
producción significativamente, es usual encontrar también vehículos removedores de
escoria equipados con cucharas comandadas hidráulicamente

Con la ayuda del calor el carbón reacciona con los óxidos metálicos formado monóxido de
carbono y silicato de Hierro FeSi, el proceso tiene el objetivo el de reducir los minerales en
metales básicos.

Luego es retirado el Ferrosilicio mediante la ayuda de cucharones, especialmente diseñados

para este efecto, posteriormente se le agrega magnesio y Chatarra así como otros aditivos,
posteriormente se lo vuelve a calentar hasta la temperatura de la colada homogenizando la
fundición, en este momento se produce una reacción con un significativo desprendimiento
de calor y luz, esto identifica la formación del Ferrosiliciomanganesio, lo que viene a
continuación es el colado en lingoteras.

Posteriormente se tritura el lingote obtenido con la ayuda de trituradoras de mandíbulas

conocidas como “primarias” para posteriormente darle el afino con una trituradora de cono
que se la llama “secundaria”. El Ferrosilicio manganeso obtenido tiene una amplia variedad

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de tamaños y por tanto requiere, de una clasificación siendo usual aquella que van de entre
0 a 100 mll, la comercialización suele realizarse en sacos de 1200 Kg

OBTENCIÓN DE FERROALEACIONES AL MANGANESO CROMO, mediante

reducción aluminotérmica, para la fabricación de electrodos consumibles de
soldadura.

1- Introducción

Entre las ferroaleaciones más empleadas en la formulación de cargas aleantes de electrodos

consumibles de soldadura se encuentran el FeCr y el FeMn.,. donde el FeCr cumple
fundamentalmente la función de elemento de aleación y el FeMn actúa como elemento de
aleación y desoxidante, por tanto a la hora de formular un material para soldar destinado al
recargue generalmente las cargas aleantes están formadas por estas dos ferroaleaciones, lo
que obliga lógicamente a la preparación de ambas, con los consiguientes gastos de
trituración y clasificación (se emplean granulometrías inferiores a 0.25 mm).
El hecho de poder contar con una ferroaleación multi componente permite reducir
Apreciablemente los costos de obtención de la ferroaleación, ya que en un mismo
proceso se obtendrían ambos metales (Cr-Mn), lo cual debe reducir los consumos de
tiempo y energía no solo para la obtención de la ferroaleación sino también para la
preparación de la misma, fundamentalmente por los conceptos de trituración y
clasificación.
.
2- Materias primas
las materias primas son cromita refractaria y pirolusita y residuos sólidos industriales.
Como reductor se utilizan virutas de aluminio, como portador de hierro y cromo se utilizó
la cromita refractaria y como portador de manganeso la pirolusita.
Las virutas están formadas por más de un 93% de aluminio, contenido capaz de garantizar
el correcto desarrollo del proceso de reducción. Es habitual emplear para estos fines,
granallas con un contenido mínimo de 90% de Al). En cuanto al resto de los elementos
presentes en el aluminio el mayor por ciento está representado por el silicio el cual debe
pasar fundamentalmente a la escorias debido a la alta afinidad que tiene este elemento por
el oxigeno, de igual forma el magnesio debe pasar también a la escoria. El manganeso debe
pasar una parte al metal y otra a la escoria y el hierro, cobre y cinc deben pasar
fundamentalmente al metal. Las cantidades de cobre y cinc presentes en estas virutas no
afectan la calidad del metal.
En cuanto a la pirolusita se puede observar que ella está formada por un 76.14% de MnO2,
este compuesto determina básicamente las potencialidades del mineral y permite evaluar la
factibilidad de emplear un proceso aluminotérmico para el procesamiento de las cargas,
debido a que para la obtención de ferromanganeso mediante aluminotermia se requiere del
empleo de minerales o concentrados de alta ley.
El empleo de mineral de manganeso sin someterlo a un proceso de tostación previo
hace que durante su procesamiento aluminotérmico se genere una cantidad de calor
excesiva lo que provoca que la reacción sea muy violenta, este aspecto puede ser

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controlado mediante la adición de componentes inertes de forma tal que consuman ese
exceso de energía.
.
2.3- Elaboración de los alambres tubulares.
Esta operación se llevó a cabo a partir de una cinta de acero al carbono (08 KP
Dicha cinta es conformada en frío en forma de cilindro hueco, a la vez que se deposita
en su interior la carga compuesta por 100% del ferrocromomanganeso, obtenido
anteriormente.
Para el conformado en frío de la cinta se utilizó una maquina que sigue la tecnología de
fabricación de alambres tubulares empleada universalmente, es decir, la obtención de un
perfil tubular mediante el conformado y trefilado de los metales en frío.
La máquina cuenta con dos pasos de laminación y tres de trefilado, los que permiten
obtener los distintos diámetros de electrodos.
El llenado del tubo con la carga previamente preparada se realiza de acuerdo a una
determinada proporción en peso entre el núcleo y la envoltura, cuyo valor se denomina
coeficiente de llenado, el cual expresa el grado de compactación de la carga. Su valor
fue determinado cortando trozos del alambre en distintas longitudes y pesándolos, para
proceder posteriormente al vaciado de los mismos para pesar la cantidad de relleno
contenida.
Generalmente el valor del coeficiente de llenado oscila entre 0.3 y 0.4 para electrodos
de pequeño diámetro, en el presente caso su valor es de 0.35 gramos de relleno por cada
gramo de envoltura aproximadamente. Para efectuar la operación de llenado del tubo se
emplea un embudo que hace a la vez de dosificador al garantizar una alimentación continua
y uniforme. La altura a que se coloca la tolva sobre el alambre que esta siendo conformado,
junto a la granulometría adecuada determina el coeficiente de llenado. Se ha demostrado
experimentalmente que colocando la tolva aproximadamente a 3 mm del alambre se
garantiza una adecuada compactación de la carga, que evita que la misma se derrame
cuando el alambre es cortado y enderezado
La operación de trefilado permite la disminución del diámetro del electrodo y al mismo
tiempo, la compactación de la carga aleante, aspecto este de gran consideración,
fundamentalmente en los casos de electrodos tubulares para soldadura por arco manual.
El alambre ya trefilado hasta la dimensión deseada (aproximadamente 3.2 mm para el
presente caso), se endereza posteriormente de forma mecanizada en una instalación
muy similar a la empleada para el conformado del mismo. Finalmente se cortan en
pedazos de longitud apropiada (entre 25 y 30 mm), para ser enderezados finalmente de
forma manual con un martillo.
Fabricación de electrodos tubulares.- Para la confección del revestimiento de los
electrodos tubulares se usa una mezcla compuesta por fluorita, caliza, rutilo y grafito los
que son triturados hasta granulometrías por debajo de 0.1 mm. El revestimiento se prepara
con silicato de potasio y colocado al revestimiento mediante el procedimiento de inmersión
Finalmente los electrodos son calcinados en una estufa durante tres horas, a una
temperatura de entre 150 y 200ºC.

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