Introducción

Las herramientas Lean son de gran importancia para la implementación de las

mejoras en los procesos que generen valor en una empresa.

Lean Manufacturing o manufactura esbelta, es definido como un proceso continuo

y sistemático de identificación y eliminación del desperdicio o excesos, estos
excesos son las actividades que no agregan valor a nuestro proceso, la finalidad de
eliminar todo esto es generar que la empresa sea más eficiente, aumentando la
productividad y la calidad en sus productos.

La efectividad en sus operaciones y procesos de producción es una estrategia que

dependerá de la empresa en la que se aplicara y las condiciones en que esta se
encuentra, muchas veces podemos implementar herramientas muy sencillas y
generar grandes beneficios para la empresa o en otros casos implementar
herramientas que suelen ser mas complejas y sin embargo no estar logrando un
mejora muy grande, es por eso que se debe analizar primero bien a la empresa y
sus características para en base a esto elegir las herramientas que nosotros
consideremos las más adecuadas.

Otro factor importante que determinara el impacto de estas herramientas no radica

precisamente en la herramienta como tal, sino en la actitud de liderazgo y en la
creación de una nueva cultura, ya que, a’ unque las herramientas son muy valiosas
si no se implementan bien o constantemente estas se vuelven insuficientes.

Conocimiento
Visión y Planes y Tiempo y Mentalidad Cambios
Motivación sy
liderazgo seguimiento recursos ganadora significativos
habilidades
Las 5`s
El método de las 5´s fue desarrollado por Hiroyu Hirano y constituyen una disciplina
para lograr mejoras en la productividad de lugar de trabajo mediante la
estandarización de hábitos de orden y limpieza. A este sistema se le conoce como
las 5´s porque cada una de las palabras originales (en japonés) de la metodología
inicia con la letra “s”.

Se dice que si en una empresa no ha funcionado la implementación de las 5´s

cualquier otro sistema de mejoramiento de los procesos está destinado a fracasar.

• Es remover de nuestra área de trabajo todos los

SEIRI artículos que no son necesarios
Seleccionar

• Es ordenar los artículos necesarios para nuestro

•SEITON trabajo,estableciendo un lugar especifico cada cosa.
Organizar

•SEISO • Es basicamente eliminar la suciedad.

• Limpiar

• Es lograr que los procedimientos y actividades se

•SEIKETSU ejecuten constantemente.
Estandarizar

• Es hacer un hábiti de las actividades 5`s,para asegurar

•SHITSUKE que se mantengan las áreas de trabajo.
Seguimiento
Ventajas:
 Aprovechar mejor nuestros recursos, en especial en nuestro tiempo.
 Hacer visibles y evidentes anomalías y problemas.
 Gozar de un ambiente de trabajo más seguro y placentero.
 Incrementar nuestra capacidad de producir más artículos de mejor calidad.
 Tener un lugar presentable ante nuestros clientes.

¿Cuánto tiempo toma implementar 5`s?

Etapa 0. Planeación y preparación: 1 mes.

Etapa 1. Selección: 1 mes, “El mes de la selección” para

todos.
Etapa 2. Orden: 1 mes.

Etapa 3. Limpieza: 1 mes.

Etapa 4. Estandarizar: 1 mes.

Etapa 5. Seguimiento: No tiene fin.

Procedimiento para implementar 5´s

Etapa 0. Planeación y preparación

1. Proporciona un curso de capacitación a todo el personal.
2. Prepare una campaña de difusión en la compañía sobre 5´s, expresando su
utilidad y los beneficios.
3. Aplique 5´s en una o 2 áreas de muestra para que todos comprendan el
proceso.
4. Establezca las áreas de las que cada uno será responsable.
5. Haga un tablero donde se vean las areas donde se implemento y el avance
gradual.
 6. Establezca un día para iniciar formalmente la implementación.
7. Fotografié las áreas antes de iniciar para establecer el punto de partida.

Etapa 1. Selección
1. Asigne un grupo líder o grupo guía. Este grupo se encargará de fotografiar
las áreas designadas y generar una evaluación inicial de todas estas.
2. Aquí se eliminará todo lo que no sea necesario para liberar espacio.
3. Establecer criterios de evaluación. (ejemplo: Necesario y no necesario).
4. Los objetos seleccionados como no necesarios se identifican y confinan en
un área de cuarentena definida previamente. Se puede usar como
herramienta de control la tarjeta roja.
5. Un entregable para esta etapa puede ser una lista de objetos necesarios en
cada área donde se aplique. (Figura 1)
Lista de objetos necesarios Área:
No. Objeto Ubicación

Figura 1
Etapa 2. Orden
1. Dividir nuestra área de trabajo en partes manejables y fácilmente
identificables.
2. Generar una guía de ubicaciones.
3. Establecer sitios para cada objeto.
4. Delimitar con colores las posiciones de los objetos en áreas determinadas.

Etapa 3. Limpieza
1. Diseñar el programa de limpieza.
2. Definir los métodos.
3. Establecer la disciplina.
4. Asignar responsables de las actividades.
5. Definir frecuencia.
6. Enlistar las actividades de limpieza a realizar.
7. Enlistar los artículos y equipos de limpieza necesarios.
8. Documentar las actividades de limpieza en un procedimiento.
Etapa 4. Estandarizar
1. Integrar las actividades de 5´s en el trabajo regular.
2. Evaluar resultados
3. Elaborar un manual de estandarización para mantener 5´s y darles
continuidad.

Etapa 5. Seguimiento
1. Hacer campañas de promoción a lo que se ha logrado.
2. Organizar visitas a las instalaciones.
3. Realizar juntas de difusión.
4. Realizar presentaciones de proyecto.

Ejemplo de 5´s.
En este caso se aplico 5´s en un dormitorio, la finalidad de esto es demostrar que aun en espacios
pequeños como este es muy notoria la diferencia al aplicar esta metodología, lo que además de
ayudar a mejorar la apariencia del lugar, libera espacio.

Antes
Después

POKA YOKE
Esta técnica fue creada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo quien busco el
aseguramiento de la calidad, para él era casi imprescindible el uso de métodos
estadísticos para la mejora de la calidad, pero se percató de que por mas rigurosas
que fueran las inspecciones , nunca se alcanzaría la meta de cero defectos a menos
que se creara desde las operaciones que transforman los productos, probando cada
producto mediante elementos que detectaran el error antes de que ocurriera el
defecto y de esa manera crear procesos de calidad en lugar de simplemente
detectar defectos de manera reactiva.

Los dispositivos poka yoke son métodos que evitan los errores humanos en los
procesos antes de que se conviertan en defectos, y permiten que los operadores se
concentren en sus actividades, estos sistemas permiten realizar la inspección al 100
% y por ende, tomar acciones inmediatas cuando se presentan defectos.

Poka= errores inadvertidos. Yokeru= evitar.

Ventajas:
 Asegura la calidad en cada puesto de trabajo.
 Proporciona a los operadores conocimientos sobre las operaciones.
 Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores.
 Evita accidentes causados por distracción humana.
 Elimina acciones que dependen de la memoria y la inspección.
 Libera la mente del trabajador y le permite desarrollar su creatividad.
 Son baratos y sencillos.

Fuentes de los defectos

Materiales

Dañados Equivocados Fuera de especificacion Obsoletos

Mano de obra
Mala operacion de los
Mala capacitacion Errores inadvertidos Equivocaciones Descuido
equipos

Métodos
Poco comprensibles o
Incompletos Obsoletos Falta de documentacion
complejos

Maquinaria
Mantenimiento Suciedad y contaminantes
Malos ajustes Cambios deficientes Instalaciones inadecuadas
inadecuado hacia los productos

¿Cuándo se utiliza el poka yoke?

 Cuando tenemos procesos que constantemente generan defectos o son
inseguros y pueden causar daños o accidentes a los operadores.
  Cuando en el análisis del modo y efecto de fallas tenemos fallas con una
gravedad alta que pueden provocar accidentes o defectos en los
requerimientos críticos del cliente.
 Cuando existen controles de proceso que no tienen un buen nivel de
detectabilidad de defectos.
 Cuando la ocurrencia de defectos, fallas o accidentes obliga al
establecimiento de mecanismos a prueba de errores.
 Cuando el cliente los solicita.

Categoría de los poka yoke

1. Poka yoke de advertencia: Avisa al operador antes de que ocurra el error.
2. Poka yoke de prevención: Se busca que no haya errores utilizando
mecanismos que hagan imposible cometerlos.

Niveles de poya Yoke

Nivel 1. Detecta el defecto cuando ya ha ocurrido, pero generalmente se asegura
de que no llegue a la siguiente estación.

Nivel 2. Detecta el error en el momento en que surge y antes de que se convierta

en un defecto.

Nivel 3. Elimina o impide la generación de errores antes de que estos ocurran y

generen defectos.

Clasificación de mecanismos poka yoke

 Poka yokes físicos

Sirve para identificar los errores o inconsistencias físicas.

 Poka yokes secuenciales

Restringe la secuencia de manera que solo puede seguirse un orden

predeterminado.

 Poka yokes de agrupamiento

 Se utilizan kits o método de los sobrantes. En los kits se preparan los elementos
como materiales, piezas ,etc. , de tal manera que se tengan todos listos y no
falte ninguno al realizar la operación.

 Poka yokes de información

Retroalimentan a la persona con información clara, sencilla y completa de lo que

es necesario para evitar errores.

¿Cuánto tiempo toma implementar poka yoke?

Un evento de este tipo dura de cuatro a ocho días.

Procedimiento para implementar poka yoke

Antes de realizar el evento Kaizen
Una o 2 semanas antes se debe planear el evento con base en el problema o
sistema que se quiere mejorar.

 Utilizar el análisis de modo y efecto de fallas del proceso.

 Identificar el RPN (Risk Priority Number) mas alto o de mayor importancia.
 Identificar procesos y/u operaciones con fallas de mayor gravedad.
 Establecer el alcance del proyecto.
 Elegir al líder del grupo.
 Identificar a los miembros del equipo.
o Cuatro o cinco personas con conocimientos del producto , proceso o
control.
o Invitar operadores (mínimo 2).
 Establecer la fecha del evento

Durante el evento Kaizen

 Identificar las etapas del proceso.
 Identificar el tipo de elementos poka yoke que se van a utilizar de acuerdo
con la falla.
 Caracterizar entradas y salidas.
Después del evento Kaizen
Dar seguimiento a la efectividad del evento, analizando ocurrencia y
detectabilidad del análisis de modo y efecto de fallas.

Ejemplo de Poka Yoke

Implementación de la técnica de Poka Yoke en una herrería
 Misión del proyecto:Establecer un tope a cierta distancia requerida en la
guillotina, para así tener mayor productividad y menos errores al momento
de realizar los cortes
 Visión del proyecto: Reducir errores en los cortes del material, evitando
desperdicios tanto de tiempo como materia. Aumentando la productividad y
realizándola con mejor calidad

Propietario: Carlos Torres Banda

Participantes:

Trabajador de la herrería

Francisco Javier Chico González,

Jonathan Gerardo González Guzmán,

Eduardo Méndez Jasso,

Carlos Torres Romero.

 El corte de la pieza sea del mismo tamaño, El corte de la guillotina sea preciso
y sin movimiento.
 Criterios de éxito (indicadores)

Integrar un tope de un material resistente y soldarlo a la base, Posicionar la pieza

encima de la guillotina hasta que llegue al tope y presionar fuerte hasta cortar la
pieza
Principales actividades

 Plan operativo

Tener un control sobre cada material que se está ocupando al cortar con la
guillotina, para no generar stock y generar costos o pérdidas respecto a la materia
prima.

 Procedimientos operativos:

Se planea implementar una base de metal en la guillotina para que la solera no

rebase una cierta cantidad de centímetros y tengan un corte de igual forma y se
obtenga la mima calidad en todos los artículos.

 Roles:

Cada operario revisara que sus cortes sean del mismo tamaño, a su vez que algún
supervisor este revisando constantemente que estos cortes sean los correctos.

 Necesidades de entrenamiento:

El operario deberá tener conocimiento del riesgo que se implica en la guillotina, ya

que un descuido podría causar algún accidente como un corte.

Deberá tener adiestramiento sobre dicha máquina y saber realizar bien su

funcionamiento para que el trabajo sea eficiente y con calidad.

 Normas sociales:

Las normas en esta empresa serán sencillas, ya que cada trabajador deberá
respetarse entre sí para no generar conflictos dentro de la empresa y trabajar con
mayor eficiencia, y si existiera algún conflicto entre trabajadores o con las maquinas,
estos se deberán de hablar con el supervisor.

 Estructura de los reportes de avance:

Documento escrito que deberá describir los pasos realizados y lo que falta para
cumplir la meta determinada de dicha empresa.

 Matriz de comunicación:
En esta empresa se implementará una matriz de comunicación, la cual será
hablarse con el debido respeto dentro de las áreas de trabajo, esto para no generar
conflictos entre los trabajadores.

 Monitoreo del proyecto

Checar que el proceso se haga correctamente con los distintos tipos de

herramientas (como en las soleras que se soldarán, en los ángulos es colocarlos
adecuadamente sin que se muevan o puedan moverse,)

verificar que la guillotina esta calibrada con las medidas correctas y a su vez que no
se mueva, para que tengan las medidas exactas.

Para posteriormente soldar las piezas y sin que estas se puedan mover o estén con
distintas medidas.

 Implementación de Poka-Yoke

De las áreas revisadas en la herrería nos dimos cuenta que en el área de donde se
corta la lámina, hay cuellos de botella debido a que se tiene que medir cada pieza
y colocarla. Pero al implementar el Poka Yoke ese se elimina al ponerle un tope al
a medida requerida y la colocación requerida eliminando así los cuellos de botella

1. Identifique el problema de la operación o proceso que requiere un Poka-Yoke

(áreas donde hay un número grande de errores o donde un solo error represente un
costo alto).

2. Utilice los 5 porqués o el análisis causa y efecto para llegar a la causa raíz del
problema.

3. Decida el tipo de Poka-Yoke a utilizar y técnica para atacar el problema (puede

haber razones técnicas o económicas).

4. Diseñe un Poka-Yoke adecuado.

5. Pruébelo para ver si funciona (evite un gasto alto antes de que haya completado
este paso).
6. Una vez que ha seleccionado el tipo y técnica de Poka-Yoke, asegúrese que tiene
las herramientas, listas de revisión, software, etc. para que funcione correcta y
consistentemente.

7. Capacite a todos en cómo debe de utilizarlo.

8. Después de que esté operando por un tiempo revise el desempeño para

asegurarse de que los errores han sido eliminado.

El tipo de poka yoke es el de contacto por que El uso de formas, dimensiones o

algunas otras propiedades físicas para detectar el contacto o no contacto de una
parte en especial.

Y así mismo utilizar material que se tenga ahí para así no tener gastos.

Se necesita colocar un tope a una cierta distancia del filo de la guillotina, ya sea
soldado o sujetado con abrazaderas para su fácil retiración, este debe estar en el
ángulo dicho y tiene que ser de un material duro para evitar deformaciones.

Como esta operación no genera gastos en su realización se implementó colocando

el tope a la medida que se quería cortar los pedazos de lámina y se ve un cambio
grande porque es más rápido y con la misma o mejor calidad. Y sin generar gastos
extra debido que el material que se necesitó eran pedazos de metal sobrantes.

Las herramientas que se utilizaran serán un check list así se detectara si las piezas
que se están cortando sean del tamaño y de el corte preciso

En este paso es dar a conocer a cada uno de los colaboradores trabajadores para
decirles o capacitarlos en cómo se debe utilizar esta implementación de Poka Yoke,
en general a todos en cada línea de trabajo y cada proceso, tanto como el cortador
en la guillotina.

Es decirles paso a paso como es que se tiene que hacer, en cada proceso y a cada
trabajador para así no poder tener problemas con lo que se está deseando hacer
con las implementaciones y siendo esto los resultados esperados y que el equipo
de trabajo esperaba con lo ya aplicado en el Poka Yoke en la herrería.
Después con el paso del tiempo es verificar y checar que lo implementado fue
correcto, así como checar las actividades de los operarios y ver que se está
trabajando de la mejor manera posible y los resultados son los esperados.

Comparar los resultados estadísticos de la herrería de antes con los de la actualidad

ya implementada el Poka Yoke y verificar que lo que se planeo es lo que está
resultando de esta implementación.

Posteriormente es ver el desempeño de los trabajadores para ver que se cumpla

con los requisitos que se les planteo al principio de cada capacitación y que todo
esté en orden.

Conclusión
Gabriela:

Las herramientas lean pueden ser aplicadas en diferentes ámbitos con la finalidad
de hacer mejoras o prevenir errores dentro de nuestros procesos para así entregar
un producto o servicio de calidad, no es necesario aplicar herramientas muy
tediosas para lograr un resultado óptimo mayor, a veces las herramientas más
simples al ser implementadas de la manera correcta generan un mayor impacto, en
este caso para decidir cual usar primero debes ver que tienes y que quieres hacer
con eso. La calidad, aunque a veces parezca costosa a la larga nos ahorra mucho
dinero.

Bibliografía
Chico,F. (Noviembre 21,2015). Implementación de Poka Yoke. Recuperado
Noviembre 8,2018, de Prezzi Sitio web:
https://prezi.com/wj80nv2t4lue/implementacion-de-poka-yoke/

Socconini,L.. (2008). Lean Manufacturing paso a paso. México: Norma

ediciones,S.A. de C.V..